WO2004000913A1 - Dmc-katalysatoren, polyetheralkohole sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Dmc-katalysatoren, polyetheralkohole sowie verfahren zu deren herstellung Download PDF

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WO2004000913A1
WO2004000913A1 PCT/EP2003/006410 EP0306410W WO2004000913A1 WO 2004000913 A1 WO2004000913 A1 WO 2004000913A1 EP 0306410 W EP0306410 W EP 0306410W WO 2004000913 A1 WO2004000913 A1 WO 2004000913A1
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specific stirring
stirring
specific
solution
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PCT/EP2003/006410
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Edward Bohres
Dirk Franke
Michael Stösser
Raimund Ruppel
Eva Baum
Kathrin Harre
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Basf Aktiengesellschaft
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    • B01J27/24—Nitrogen compounds
    • B01J27/26—Cyanides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
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    • B01J37/03—Precipitation; Co-precipitation
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    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
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    • C08G18/4866—Polyethers having a low unsaturation value
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08G65/2645—Metals or compounds thereof, e.g. salts
    • C08G65/2663—Metal cyanide catalysts, i.e. DMC's

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of polyether alcohols by addition of alkylene oxides onto compounds with active hydrogen atoms using multimetal cyanide compounds as catalysts.
  • Polyether alcohols are important raw materials in the production of polyurethanes. They are usually produced by catalytic addition of lower alkylene oxides, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, to H-functional starter substances.
  • Soluble basic metal hydroxides or salts are mostly used as catalysts, with potassium hydroxide having the greatest practical importance.
  • a disadvantage of the use of potassium hydroxide as a catalyst is, above all, that the production of high molecular weight polyether alcohols leads to the formation of unsaturated by-products which reduce the functionality of the polyether alcohols and are very disadvantageously noticeable in the production of polyurethanes.
  • DMC catalysts multi-, preferably double-metal cyanide compounds, often also referred to as DMC catalysts, as catalysts.
  • DMC catalysts multi-, preferably double-metal cyanide compounds, often also referred to as DMC catalysts.
  • metal salts mostly zinc chloride
  • alkali metal or alkaline earth metal cyanometalates such as potassium hexacyanocobaltate or cyanometalate acids.
  • a water-miscible component containing one or more heteroatoms is normally added to the precipitated suspension formed immediately after the precipitation process. This component can already be present in one or in both educt solutions.
  • the water-miscible component containing heteroatoms can preferably be an ether, polyether, alcohol, ketone or a mixture of at least two of the compounds mentioned. Such methods are often described, for example in US-A 3,278,457, US-A-3,278,458, US-A-3,278,459, US-A-3,427,256.
  • Low molecular weight starter substances are understood in particular as alcohols with a molecular weight in the range between 62 and 400 g / mol. Examples are understood to be glycerol, ethylene glycol, propylene glycol, trimethylolpropane, pentaerythritol, diethylene glycol or butanediol. Most of the time, when using these compounds, there is a significant delay in the start of the reaction, the so-called induction period. This can lead to dangerous operating conditions in large-scale plants.
  • reaction products of low molecular weight alcohols with alkylene oxides which have a molecular weight in the range between 400 and 1000 g / mol, when using multimetal cyanide compounds as the starting substance.
  • Such intermediates react with the alkylene oxides without an induction period.
  • These intermediates are usually produced using alkali metal hydroxides as catalysts. Since alkali hydroxides act as catalyst poisons in relation to multimetal cyanide compounds, the intermediate products have to be cleaned in a complex manner.
  • the object of the invention was to develop a process for the preparation of polyether alcohols by addition of alkylene oxides onto H-functional starter substances using multimetal cyanide compounds as catalysts, in which it is possible to directly link the alkylene oxides to the H-functional starter substances, in particular alcohols with at least two hydroxyl groups, without there being any delay in the start of the reaction.
  • the process should be simple and without additional process steps.
  • the amount of catalyst used should be less than 1000 ppm, preferably less than 500 ppm, based on the polyether alcohol.
  • multimetal cyanide compounds which were produced by a special sequence of process steps, enable the addition of alkylene oxides to low-molecular, preferably monomeric, H-functional starter substances even when small amounts are used, without a significant induction period occurring.
  • the invention accordingly relates to a process for the preparation of polyether alcohols by addition of alkylene oxides onto H-functional starter substances using multimetal cyanide compounds as catalysts, characterized in that the multimetal cyanide compound is produced by a process comprising the steps
  • a) adding a metal salt solution to a cyanometalate solution with a specific stirring power ⁇ in the range between ⁇ 0.05 to 10 W / 1, preferably 0.4 to 4 W / 1, a temperature in the range from 0 ° C to 100 ° C, preferably 20 ° C to 60 ° C and an addition time of 5 to 120 minutes,
  • the intermediate product after step a) mostly has a conductivity: of about 0.7 mS / cm and a pH of about 3.0, after step d) mostly a conductivity of about 3.7 mS / cm and a pH of about 4.0 and after step f) a conductivity: of about 0.8 mS / cm and a pH of about 3.1.
  • steps a) to f) is carried out in the presence of at least one organic ligand and / or an organic additive.
  • Ne is the performance index of the stirrer
  • p the density of the stirred medium
  • n the stirrer speed
  • d the stirrer diameter
  • V the volume of the liquid.
  • the surface-active agents added in step b) are usually added in an amount in the range between 15 and 50% by weight, preferably in an amount of about 30% by weight, based in each case on the theoretical weight of the DMC catalyst. They are used in particular to adjust the morphology of the DMC catalyst and are mostly removed from the catalyst during washing, apart from small residual amounts which sometimes remain in the catalyst. In principle, it is also possible to use larger amounts of surface-active compounds. However, this would increase the cost of catalyst production without significantly improving the properties of the DMC catalyst.
  • Surface-active agents are to be understood as those compounds which lower the surface tension of water.
  • Surface-active agents have a characteristic structure and have at least one hydrophilic and one hydrophobic functional group.
  • the hydrophilic parts of the molecule are mostly polar functional groups
  • hydrophobic parts usually represent non-polar hydrocarbon residues.
  • nonionic and / or polymeric surfactants are used.
  • fatty alcohol alkoxylates, coblock polymers of different epoxies with different hydrophilicity, castor oil alkoxylates or coblock polymers are selected from this group.
  • the substances used should have a moderate to good water solubility.
  • the fatty alcohol alkoxylates used as surface-active agents to produce the DMC catalysts used according to the invention can be prepared by reacting a fatty alcohol, preferably having 8-36 carbon atoms, in particular 10-18 carbons, with ethylene oxide, propylene oxide and / or butylene oxide.
  • the polyether part of the fatty alcohol alkoxylate used according to the invention can consist of pure ethylene oxide, propylene oxide or butylene oxide polyethers. Copolymers of two or three different alkylene oxides or coblock polymers of two or three different alkylene oxides are also possible.
  • Fatty alcohol alkoxylates which have pure polyether chains are e.g. Lutensol® AO brands from BASF AG.
  • Fatty alcohol alkoxylates with coblock polymers as the polyether part are Plurafac® LF brands from BASF AG.
  • the polyether chains particularly preferably consist of 2 to 50, in particular 3-15, alkylene oxide units.
  • Coblock polymers as surfactants contain two different polyether blocks that differ in their hydrophilicity.
  • Coblock polymers that can be used according to the invention can consist of ethylene oxide and propylene oxide (Pluronic® brands, BASF AG). The water solubility is controlled via the lengths of the different blocks.
  • the molar masses are in the range from 500 Da to 20,000 Da, preferably from 1000 Da to 6000 Da, and in particular 1500 to 4000 Da.
  • the ethylene oxide content is from 5 to 50% by weight and the propylene oxide content from 50 to 95% by weight.
  • Copolymers of alkylene oxide with other monomers according to the invention preferably have ethylene oxide blocks.
  • Other monomers that can be used include, for example, butyl methacrylate (PBMA / PEO BE1010 / BE1030, Th. Goldschmidt), methyl methacrylate (PMMA / PEO ME1010 /
  • ME1030, Th. Goldschmidt or methacrylic acid (EA-3007, Th. Goldschmidt).
  • the double metal cyanide catalysts used according to the invention have the general formula (I)
  • M 1 is a metal ion selected from the group containing Zn 2+ ,
  • M 2 is a metal ion selected from the group comprising Fe 2+ , Fe 3+ , Co 2+ , Co 3+ , Mn + , Mn 3+ , Ni 2+ V 4+ , V 5 +, Cr + , Cr 3 + , Rh 3+ , Ru +, Ir 3+
  • A is an anion selected from the group containing halide
  • X is an anion selected from the group containing halide
  • L is a water-miscible ligand selected from the group comprising alcohols aldehydes, ketones, ethers, polyethers, esters, polyesters, polycarbonate, ureas, amides, nitriles, and sulfides, amines, phosphides, phosphites, phosphines, phosphonates, phosphates or their mixtures,
  • P is an organic additive different from L, selected from the group comprising polyethers, polyesters, polycarbonates, polyalkylene glycol sorbitan esters, polyalkylene glycol glycidyl ethers, polyacrylamide, poly (acrylamide-co-acrylic acid), polyacrylic acid, poly (acrylamide-co-maleic acid) ), Polyacrylonitrile, polyalkyl acrylates, polyalkyl methacrylates, polyvinyl methyl ether, polyvinyl ethyl ether, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, poly-N-vinyl pyrrolidone, poly (N-vinyl pyrrolidone-co-acrylic acid), polyvinyl methyl ketone, poly (4-vinylphenol), poly (acrylic acid) co-styrene), oxazoline polymers, polyalkylenimines, maleic acid and maleic anhydride copolymer, hydroxyethyl cellulose, polyacetates
  • c, f, e, h and k are integers or fractional numbers greater than or equal to zero
  • a, b, c, and d, as well as g and n are selected in such a way that electronic neutrality is guaranteed
  • f and k may only be zero if c is non-zero and A is exclusively carboxylate, oxalate or nitrate.
  • the carboxylate is especially acetate.
  • These catalysts can be crystalline or amorphous. In the event that k is zero, crystalline double metal cyanide compounds are preferred. In the event that k is greater than zero, both crystalline, partially crystalline and substantially amorphous catalysts are preferred.
  • the organic additive can also be the surface-active compound.
  • a preferred embodiment are catalysts of the formula (I) in which k is greater than zero.
  • the preferred catalyst then contains:
  • k is zero, optionally e is also zero and X is exclusively carboxylate, preferably formate, acetate and propionate.
  • the multimetal cyanide compounds are preferably crystalline.
  • Such catalysts are produced with organic sulfones of the general formula RS (0) -R or sulfoxides of the general formula RS (0) -R, as an organic complexing agent.
  • DMC catalysts produced in this way have particular advantages short induction times and lead to a moderate exotherm in the polymerization of the alkylene oxides.
  • nitriles in particular acetonitrile
  • ligands are particularly active and have a very short induction period. They can preferably be used for the addition of alkylene oxides to low-molecular starters, for example glycols, glycerol or trimethylolpropane.
  • the content of the ligands containing heteroatoms in the suspension formed after the precipitation should be 1 to 60% by weight, preferably 5 to 40% by weight, in particular 10 to 30% by weight.
  • the multimetal cyanide compounds are crystalline and platelet-shaped.
  • Such catalysts are described for example in WO 00/74843.
  • the catalysts according to the invention are prepared by combining a metal salt solution with a cyanometalate solution, which may optionally contain both an organic ligand L and an organic additive P, the sequence of the process steps according to the invention having to be observed. It is also possible to add the organic ligand and the organic additive after the metal salt solution has been combined with the cyanometalate solution in each of the process steps according to the invention.
  • step g After the multimetal cyanide compound has been separated off in step g), it can be washed. Water is usually used for this. It is possible to add further ligands and / or additives to this water.
  • the multimetal cyanide compound thus obtained can be dried and used in this form as catalysts for the polymerization of alkylene oxides.
  • the catalyst produced can be isolated by filtration or centrifugation and dried, preferably at a temperature in the range between 30 to 200 ° C., preferably in a vacuum of 100 to 10 -3 mbar, particularly preferably at 50 ° C. and 15 mbar.
  • the dried catalyst is then ground, as described for example in US 3,829,505 and US 5,714,639.
  • the catalyst can also be dried by spray drying or freeze drying, as described, for example, in US Pat. No. 5,900,384.
  • the multimetal cyanide compounds are used as catalysts in the form of a suspension.
  • the catalyst is suspended in organic or inorganic liquids, preferably in the starter compound used to prepare the polyether alcohols. This suspension takes place in suitable apparatus such as
  • Ultraturrax for example Ultraturrax, homogenizers or agitator mills with very high shear energy input. Such a procedure is described, for example, in WO 00/74843.
  • the DMC catalysts according to the invention can also be applied to support 25, as described for example in WO 01/04180 for polycarboxylic acids and in WO 01/04177 for zeolites. A simple separation of the catalyst from the polyether alcohol can thereby be achieved.
  • the metal salts used for the preparation of the multimetal cyanide compounds according to the invention are usually those of the general formula (II)
  • M i gX n (II) 35 is used, where M 1 and X have the meaning given above and g and n are chosen such that the electroneutrality of the compound is ensured.
  • the cyanometalate compounds used for the preparation of the multimetal cyanide compounds according to the invention are mostly those of the 45 general formula (III) Me p [M (CN) b ] d (III)
  • M 2 , b and d have the abovementioned meaning, Me is an alkali metal, an alkaline earth metal or hydrogen, p is an integer or fractional number greater than zero and p, b and d are chosen such that the electroneutrality of the compound is ensured ,
  • Me is hydrogen, ie the cyanometalic acid is used.
  • the multimetal cyanide compounds produced in this way are notable for particularly good catalytic activity. It is also easier to work up, since there is no disruptive accumulation of salts.
  • f, e and k are not equal to zero.
  • These multimetal cyanide compounds contain a water-miscible organic ligand, preferably in an amount of 0.5 to 30% by weight, based on the multimetal cyanide compound according to formula (I), and an organic additive, preferably in an amount of 5 to 80% by weight. -%, based on the multimetal cyanide compound according to formula (I).
  • the multimetal cyanide compounds produced by the process according to the invention can be used as catalysts for the polymerization of alkylene oxides.
  • Polyether alcohols are prepared by adding alkyl oxides to H-functional starting substances using the catalysts according to the invention.
  • alkylene oxides can be used as alkylene oxides, for example ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide and / or styrene oxide.
  • ethylene oxide, propylene oxide and mixtures of the compounds mentioned are used as alkylene oxides.
  • H-functional compounds are used as starting substances.
  • alcohols with a functionality of 1 to 8, preferably 2 to 8, are used.
  • the starting substances used are, in particular, alcohols with a functionality of 2 to 4, in particular 2 and 3.
  • examples are ethylene glycol, propylene glycol, glycerin, Trirte hylolpropane, pentaerythritol.
  • the alkylene oxides are added using DMC catalysts, it is advantageous to work together with or instead of the alcohols mentioned to use their reaction products with alkylene oxides, in particular propylene oxide.
  • Such compounds preferably have a molecular weight of up to 500 g / mol.
  • the addition of the alkylene oxides in the production of these reaction products can take place with any catalysts, for example with basic catalysts.
  • the polyether alcohols for the production of flexible polyurethane foams mostly have a hydroxyl number in the range between 20 and 100 mg KOH / g.
  • the addition of the alkylene oxides in the production of the polyether alcohols used for the process according to the invention can be carried out by the known processes. It is possible that the polyether alcohols contain only one alkylene oxide. When using several alkylene oxides, a so-called blockwise addition, in which the alkylene oxides are added one after the other, or a so-called statistical addition, in which the alkylene oxides are metered in together, is possible. It is also possible to incorporate both block-by-block and statistical sections into the polyether chain when producing the polyether alcohols.
  • Polyether alcohols with a high content of secondary hydroxyl groups and a content of ethylene oxide units in the polyether chain of at most 30% by weight, based on the weight of the polyether alcohols are preferably used for the production of flexible polyurethane foams. These polyether alcohols preferably have a propylene oxide block at the chain end. Polyether alcohols with a high content of primary hydroxyl groups and an ethylene oxide end block in an amount of ⁇ 20% by weight, based on the weight of the polyether alcohol, are used in particular for the production of flexible molded polyurethane foams.
  • the alkylene oxides are added under the conditions customary for this, such as temperatures in the range from 60 to 180 ° C., preferably between 90 to 140 ° C., in particular between 100 to 130 ° C. and pressures in the range from 0 to 20 bar, preferably in the range from 0 to 10 bar and in particular in the range from 0 to 5 bar.
  • the mixture of starter substance and DMC catalyst can be pretreated by stripping before the start of the alkoxylation according to the teaching of WO 98/52689.
  • the polyether alcohol is worked up by customary processes in that the unreacted alkylene oxides and volatile constituents are removed, usually by distillation, water steam or gas stripping and or other methods of deodorization. If necessary, filtration can also be carried out.
  • the catalyst can be separated off from the reaction mixture.
  • polyether alcohols especially in the production of polyurethanes, it is possible to leave it in the product.
  • the catalyst according to the invention can be used in an amount of 15 below 1000 ppm, preferably below 500 ppm, in particular 200 ppm. However, the catalyst content should not fall below 10 ppm, since otherwise the catalysis is usually not sufficient.
  • polyetherols from low molecular weight starter substances in particular ethylene glycol, propylene glycol, glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol and mixtures thereof, with a low catalyst concentration and
  • the polyether alcohols produced using the DMC catalysts according to the invention are preferably used for the production of polyurethanes, in particular polyurethane foams and in particular flexible polyurethane foams.
  • the polyurethanes are produced by reacting the polyether alcohols with polyisocyanates in the presence of catalysts, blowing agents and, if appropriate, other customary auxiliaries and / or additives.
  • the suspension was stirred at a temperature of 60 ° C. and a stirring power of 1.5 W / 1 until the pH had dropped from 4.15 to 3.09 and remained constant.
  • the precipitate suspension thus obtained was then filtered off by means of a filter press and washed in the filter press with 400 l of water.
  • the water-moist filter cake was dried at 50 ° C. under vacuum.
  • the internal reactor pressure was then increased to 8 bar within a further 30 minutes, and 250 g of propylene oxide were metered in.
  • Polydispersity 1.053, determined by GPC 10 Co (residual content): 1 ppm Zn residual content): 3 ppm hydroxyl number: 119 mg KOH / g iodine number according to Kaufmann: ⁇ 1 g iodine / 100 g
  • aqueous hexacyanocobaltoic acid (cobalt content: 9 g / l cobalt) were placed in a stirred kettle with a volume of 8001, equipped with 20 a inclined-blade turbine, dip tube for dosing, pH electrode, conductivity measuring cell and scattered light probe and stirred with stirring Heated to 50 ° C. Subsequently, with stirring at a stirring power of 1 W / 1, 209.5 kg of aqueous zinc acetate-dihydrate solution (zinc content: 2.7% by weight), which was also heated to 50 ° C., were within 50 min closed.
  • the resulting suspension was stirred at 55 ° C. until the pH had dropped from 3.7 to 2.7 and remained constant.
  • the precipitate suspension thus obtained was then filtered off by means of a filter press and washed in the filter press with 400 l of water.
  • a pressure test was then carried out and inerted three times with nitrogen. The mixture was then heated to 130.degree. After reaching this temperature and a predetermined pressure ramp of 0.2 bar to 4 bar, 50 g of propylene oxide were fed into the reactor in order to observe the start of the reaction.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Anlagerung von Alkylenoxiden an H-funktionelle Startsubstanzen unter Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß die Multimetallcyanidverbindung hergestellt wird durch ein Verfahren, umfassend die Schritte: a) Zugabe einer Metallsalzlösung zu einer Cyanometallatlösung bei einer spezifischen Rührleistung e im Bereich zwischen ϵ = 0,05 bis 10 W/l, bevorzugt 0,4 bis 4W/l, einer Temperatur im Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt 20°C bis 60°C und einer Zugabezeit von 5 bis 120 Minuten, b) Verringerung der spezifischen Rührleistung ϵ auf einen Wert zwischen 0,03 bis 0,8 W/l und dabei Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels, c) Erwärmen der Lösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung ϵ von 0,03 bis 0,8 W/l, bis zu einer Temperatur von höchstens 100°C bevorzugt im Bereich zwischen 55°C und 75°C, d) Zugabe weiterer Metallsalzlösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung ϵ von 0,03 bis 0,8 W/l e) mit Beginn der Leitfähigkeitssenkung Dispergierung des Feststoffs, beispielsweise durch Rühren unter Erhöhung der spezifischen Rührleistung ϵ auf > 0,7 W/l oder durch den Einbau eines Umpumpkreises mit entsprechender Pumpe oder eines Dissolvers, f) Rühren mit der spezifischen Rührleistung ϵ von Schritt e), bis die Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert konstant bleibt, g) Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung und Waschen mit Wasser und gegebenenfalls h) Trocknung des Katalysators.

Description

Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen unter Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren.
Polyetheralkohole sind wichtige Einsatzstoffe bei der Herstellung von Polyurethanen. Ihre Herstellung erfolgt zumeist durch katalytische Anlagerung von niederen Alkylenoxiden, insbesondere Ethy- lenoxid und/oder Propylenoxid, an H-funktioneile Startsubstanzen.
Als Katalysatoren werden zumeist lösliche basische Metallhydroxide oder Salze eingesetzt, wobei Kaliumhydroxid die größte praktische Bedeutung hat. Nachteilig bei der Verwendung von Kaliumhydroxid als Katalysator ist vor allem, daß bei der Herstellung von hochmolekularen Polyetheralkoholen zur Bildung von ungesättigten Nebenprodukten kommt, welche die Funktionalität der Polyetheralkohole herabsetzen und sich bei der Herstellung von Polyurethanen sehr nachteilig bemerkbar machen.
Zur Senkung des Gehaltes an ungesättigten Anteilen in den Polyetheralkoholen und zur Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit bei der Anlagerung von Propylenoxid wird vorgeschlagen, als Katalysatoren Multi-, vorzugsweise Doppelmetallcyanidverbindungen, häufig auch als DMC-Katalysatoren bezeichnet, einzusetzen. Es gibt eine große Zahl von Veröffentlichungen, in denen derartige Verbindungen beschrieben wurden. Ihre Herstellung erfolgt üblicherweise, indem Lösungen von Metallsalzen, zumeist Zinkchlorid, mit Lösungen von Alkali- oder Erdalkalimetallcyanometallaten, wie Kalium- hexacyanocobaltat, oder Cyanometallatsäuren, umgesetzt werden. Zur entstandenen Fällungssuspension wird im Normalfall sofort nach dem Fällungsvorgang eine wassermischbare, ein oder mehrere Heteroatome enthaltende Komponente zugegeben. Diese Komponente kann bereits in einer oder in beiden Eduktlösungen vorhanden sein. Die wassermischbare, Heteroatome enthaltende Komponente kann vorzugsweise ein Ether, Polyether, Alkohol, Keton oder eine Mischung aus mindestens zwei der genannten Verbindungen sein. Derartige Verfahren sind häufig beschrieben, beispielsweise in US-A 3 278 457, US-A-3 278 458, US-A-3 278 459, US-A-3 427 256.
Obwohl Multimetallcyanidverbindungen eine sehr hohe katalytische Aktivität aufweisen und die Anlagerung der Alkylenoxide mit einer sehr hohen Reaktionsgeschwindigkeit abläuft, sind sie zumeist nicht in der Lage, Alkylenoxide direkt an niedermolekulare Startsubstanzen anzulagern. Unter niedermolekularen Startsubstanzen werden insbesondere Alkohole mit einem Molekulargewicht im Bereich zwischen 62 und 400 g/mol verstanden. Beispiele sind Glyze- rin, Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylolpropan, Penta- erythrit, Diethylenglykol oder Butandiol verstanden. Zumeist kommt es bei der Verwendung dieser Verbindungen zu einer deutlichen Verzögerung beim Reaktionsstart, der sogenannten Induktionsperiode. Dies kann in großtechnischen Anlagen zu gefährlichen Be- triebszuständen führen.
Eine Möglichkeit, dieses Problem zu lösen, ist eine deutliche Erhöhung der Menge des eingesetzten Katalysators. Dies würde allerdings die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens beeinträchtigen.
Bei einer weiteren Möglichkeit, dieses Problem umzugehen, werden bei der Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Startsubstanz zumeist Umsetzungsprodukte von niedermolekularen Alkoholen mit Alkylenoxiden eingesetzt, die ein Molekulargewicht im Be- reich zwischen 400 und 1000 g/mol aufweisen. Derartige Zwischenprodukte reagieren ohne Induktionsperiode mit den Alkylenoxiden. Die Herstellung dieser Zwischenprodukte erfolgt zumeist unter Verwendung von Alkalihydroxiden als Katalysatoren. Da Alkalihydroxide gegenüber Multimetallcyanidverbindungen als Katalysa- torgifte wirken, müssen die Zwischenprodukte aufwendig gereinigt werden.
Eine weitere Möglichkeit, dieses Problem zu umgehen, ist die kontinuierliche Zugabe von den als Startsubstanz verwendeten nieder- molekularen Alkoholen zum Reaktionsgemisch während der Polymerisation, wie beispielsweise in WO 98/03571 und WO 97/29146 beschrieben. Diese Art der Verfahrensführung engt jedoch die Möglichkeiten, den Kettenaufbau der Polyetheralkohole zu variieren, ein.
Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Anlagerung von Alkylenoxiden an H-funktionelle Startsubstanzen unter Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren zu entwickeln, bei dem es möglich ist, die Alkylenoxide direkt an die H-funktionelle Startsubstanzen, insbesondere Alkohole mit mindestens zwei Hydroxylgruppen, anzulagern, ohne daß es zu einer Verzögerung beim Anspringen der Reaktion kommt. Dabei soll das Verfahren einfach und ohne zusätzliche Verfahrensschritte ablaufen. Die Menge des eingesetzten Katalysators sollte dabei unter 1000 ppm, vorzugsweise unter 500 ppm, bezogen auf den Polyetheralkohol, liegen. Überraschenderweise wurde gefunden, daß Multimetallcyanidverbindungen, die durch eine spezielle Abfolge von Verfahrensschritten hergestellt wurden, auch bei Einsatz geringer Mengen die Anlagerung von Alkylenoxiden an niedermolekulare, vorzugsweise monomere H-funktionelle Startsubstanzen ermöglichen, ohne daß eine signifikante Induktionsperiode auftritt.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Anlagerung von Alkylenoxi- den an H-funktionelle Startsubstanzen unter Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß die Multimetallcyanidverbindung hergestellt wird durch ein Verfahren, umfassend die Schritte
a) Zugabe einer Metallsalzlösung zu einer Cyanometallatlösung bei einer spezifischen Rührleistung ε im Bereich zwischen ε = 0,05 bis 10 W/1, bevorzugt 0,4 bis 4 W/1, einer Temperatur im Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt 20°C bis 60°C und einer Zugabezeit von 5 bis 120 Minuten,
b) Verringerung der spezifischen Rührleistung ε auf einen Wert zwischen 0,03 bis 0,8 und dabei Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels,
c) Erwärmen der Lösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung εvon 0,03 bis 0,8 W/1 , bis zu einer Temperatur von höchstens 100°C, bevorzugt im Bereich zwischen 55°C und 75°C,
d) Zugabe weiterer MetallSalzlösung bei Rühren mit einer spezi- fischen Rührleistung ε von 0,03 bis 0,8 W/1
e) Mit dem Beginn der Leitfähigkeitssenkung Dispergierung des Feststoffs, beispielsweise durch Rühren unter Erhöhung der spezifischen Rührleistung ε von > 0,7 W/1 oder durch den Ein- bau eines Umpumpkreises mit entsprechender Pumpe oder eines Dissolvers,
f) Rühren mit der spezifischen Rührleistung εvon Schritt e) , bis die Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert konstant bleiben,
g) Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung und Waschen mit Wasser und gegebenenfalls
h) Trocknung des Katalysators. Das Zwischenprodukt nach Schritt a) hat zumeist eine Leitfähigkeit: von etwa 0,7 mS/cm und einen pH-Wert von etwa 3,0, nach Schritt d) zumeist eine Leitfähigkeit von etwa 3,7 mS/cm und einen pH-Wert von etwa 4,0 und nach Schritt f) eine Leitfähigkeit: von etwa 0,8 mS/cm und einen pH-Wert von etwa 3,1.
Es ist möglich, daß mindestens einer der Schritte a) bis f) in Gegenwart mindestens eines organischen Liganden und/oder eines organischen Zusatzstoffs durchgeführt wird. Auf diese Verbindun- gen wird weiter unter näher eingegangen.
Der Begriff spezifische Rührleistung ε ist dem Fachmann bekannt und kann wie folgt definiert werden (M. Zogg; Einführung in die Mechanische Verfahrenstechnik., B.B. Teubner Stuttgart):
e= Ne * r*n3*d5/ V,
wobei Ne die Leistungskennzahl des Rührers, p die Dichte des gerührten Mediums, n die Rührerdrehzahl, d der Rührerdurchmesser, V das Volumen der Flüssigkeit ist.
Die in Schritt b) zugegebenen oberflächenaktiven Mittel werden zumeist in einer Menge im Bereich zwischen 15 und 50 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von etwa 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das theoretische Gewicht des DMC-Katalysators, zugegeben. Sie dienen insbesondere der Einstellung der Morphologie des DMC-Katalysators und werden zumeist, bis auf mitunter im Katalysator verbleibende geringe Restmengen, während des Waschens aus dem Katalysator entfernt. Prinzipiell ist es möglich, auch größere Mengen an oberflächenaktiven Verbindungen einzusetzen. Dies würde jedoch zu einer Verteuerung der Katalysatorherstellung führen, ohne daß es zu signifikanten Verbesserungen der Eigenschaften des DMC-Katalysators führt .
Unter oberflächeaktiven Mitteln sind solche Verbindungen zu verstehen, die die Oberflächenspannung von Wasser senken. Oberflächenaktive Mittel verfügen über einen charakteristischen Aufbau und weisen mindestens eine hydrophile und eine hydrophobe funktionelle Gruppe auf. Bei den hydrophilen Anteilen des Mole- küls handelt es sich meist um polare funktioneile Gruppen
(-C00-, -OSO3-, -SO3-) , während die hydrophoben Teile in der Regel unpolare Kohlenwasserstoff-Reste darstellen.
Insbesondere werden nichtionische und/oder polymere Tenside ver- wendet. Aus dieser Gruppe ausgewählt sind insbesondere Fettalko- holalkoxylate, Coblockpolymere verschiedener Epoxide mit unterschiedlicher Hydrophilie, Rizinusölalkoxylate oder Coblockpoly- mere aus Epoxiden und anderen Monomeren, wie Acrylsäure oder Methacrylsäure sein. Die verwendeten Substanzen sollten eine mäßige bis gute Wasserlöslichkeit besitzen.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten DMC-Kataly- satoren als oberflächenaktive Mittel eingesetzten Fettalkoholal- koxylate sind herstellbar durch Umsetzung eines Fettalkohols, vorzugsweise mit 8-36 Kohlenstoffatomen, insbesondere 10-18 Kohlenstoffen, mit Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder Butylenoxid. Der Polyetherteil des erfindungsgemäß verwendeten Fettalkohol- alkoxylats kann dabei aus reinen Ethylenoxid-, Propylenoxid- oder Butylenoxid-Polyethern bestehen. Ferner sind auch Copolymere aus zwei oder drei verschiedenen Alkylenoxiden oder Coblockpolymere aus zwei oder drei verschiedenen Alkylenoxiden möglich. Fettalko- holalkoxylate , die reine Polyetherketten besitzen sind z.B. Lu- tensol® AO-Marken der BASF-AG. Fettalkoholalkoxylate mit Coblock- polymeren als Polyetherteil sind Plurafac® LF-Marken der BASF AG. Besonders bevorzugt bestehen die Polyetherketten aus 2 bis 50, insbesondere aus 3-15 Alkylenoxideinheiten.
Coblockpolymere als Tenside enthalten zwei verschiedene Poly- etherblöcke, die sich in ihrer Hydrophilie unterscheiden. Erfindungsgemäße verwendbare Coblockpolymere können aus Ethylenoxid und Propylenoxid bestehen (Pluronic©-Marken, BASF AG) . Die Was- serlöslichkeit wird dabei über die Längen der verschiedenen Blöcke gesteuert. Die Molmassen bewegen sich im Bereich von 500 Da bis 20000 Da, bevorzugt von 1000 Da bis 6000 Da, und insbesondere 1500 bis 4000 Da. Bei den Ethylenoxid/Propylenoxid-Co- polymeren beträgt der Ethylenoxid-Anteil von 5 bis 50 Gew.-% und der Propylenoxid-Anteil von 50 bis 95 Gew.-%.
Erfindungsgemäße Copolymere aus Alkylenoxid mit anderen Monomeren haben bevorzugt Ethylenoxidblöcke . Als andere Monomere können beispielsweise Butylmethacrylat (PBMA/PEO BE1010 / BE1030, Fa. Th. Goldschmidt), Methylmethacrylat (PMMA/PEO ME1010 /
ME1030, Fa. Th. Goldschmidt) oder Methacrylsäure sein (EA-3007, Fa. Th. Goldschmidt) .
Die erfindungsgemäß eingesetzten Doppelmetallcyanid-Katalysatoren haben die allgemeine Formel (I)
Ml a[M2(CN)b(A)c]d-fMl gXn-h(H20) eL-kP (I)
wobei M1 ein Metallion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Zn2+,
Fe2+, Fe3+, Co3+, Ni2+, Mn2+, Co2+, Sn2+, Sn4+, Pb2+, Mo +, M06+, Al3+, V4+, V5+, Sr2+, W4+, W6+, Cr2+, Cr3+, Cd2+, Cu+, La3+, Ce3+, Ce4+, Eu3+, Mg2+, Ti3+, Ti +, Ag+, Rh2+, Ru2+, Ru3+
M2 ein Metallion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Fe2+, Fe3+, Co2+, Co3+, Mn+, Mn3+, Ni2+ V4+, V5+, Cr +, Cr3+, Rh3+, Ru+, Ir3+
bedeuten und M1 und M2 verschieden sind,
A ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Halogenid,
Hydroxyd, Sulfat, Hydrogensulfat, Carbonat, Hydrogencarbonat , Cyanid, Thiocyanat, Isocyanat, Cyanat, Carboxylat, Oxalat oder Nitrat, Nitrosyl, Phosphat, Hydrogenphosphat , Dihydro- genphosphat, sowie die ungeladenen Spezies CO, H0 und NO,
X ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Halogenid,
Hydroxyd, Sulfat, Hydrogensulfat, Carbonat, Hydrogencarbonat, Cyanid, Thiocyanat, Isocyanat, Cyanat, Carboxylat, Oxalat, Nitrat oder Nitrit (N02 ~) ,
L ein mit Wasser mischbarer Ligand, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Alkohole Aldehyde, Ketone, Ether, Polyether, Ester, Polyester, Polycarbonat , Harnstoffe, Amide, Nitrile, und Sulfide, Amine, Phosphide Phosphite, Phosphane, Phospho- nate, Phophate oder deren Mischungen,
P ein von L verschiedener organischer Zusatzstoff, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Polyether, Polyester, Polycarbo- nate, Polyalkylenglykolsorbitanester, Polyalkylenglykolglyci- dylether, Polyacrylamid, Poly (acrylamid-co-acrylsäure) , Poly- acrylsäure, Poly(acrylamid-co-maleinsäure) , Polyacrylnitril, Polyalkylacrylate, Polyalkylmethacrylate, Polyvinylmethyle- ther, Polyvinylethylether, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol , Poly-N-vinylpyrrolidon, Poly(N-vinylpyrrolidon-co-acryl- säure) , Polyvinylmethylketon, Poly(4-vinylphenol) , Poly (acrylsäure-co-styrol) , Oxazolinpolymere, Polyalkyleni- mine, Maleinsäure und Maleinsäureanhydridcopolymer, Hydroxye- thylcellulose, Polyacetate, ionische Oberflächen- und grenzflächenaktive Verbindungen, Gallensäure oder deren Salze, Ester oder Amide, Carbonsäureester mehrwertiger Alkohole und Glycoside,
sowie a, b, d, g und n ganze oder gebrochene Zahlen größer null,
c, f, e, h und k ganze oder gebrochene Zahlen größer gleich null sind,
wobei
a, b, c, und d, sowie g und n so ausgewählt sind, dass die Elek- troneutralität gewährleistet ist,
ferner dürfen f und k nur null sein, wenn c ungleich null ist und A ausschließlich Carboxylat, Oxalat oder Nitrat ist.
Das Carboxylat ist insbesondere Acetat.
Diese Katalysatoren können kristallin oder amorph sein. Für den Fall, dass k gleich null ist, sind kristalline Doppelmetall- cyanidverbindungen bevorzugt. Im Fall, dass k größer null ist, sind sowohl kristalline, teilkristalline, als auch substantiell amorphe Katalysatoren bevorzugt.
Bei dem organischen Zusatzstoff kann es sich auch um die oberflächenaktive Verbindung handeln.
Von den erfindungsgemäßen Katalysatoren gibt es verschiedene bevorzugte Ausführungsformen.
Eine bevorzugte Ausführungsform sind Katalysatoren der Formel (I), bei denen k größer null ist.
Der bevorzugte Katalysator enthält dann:
a) mindestens eine Multimetallcyanidverbindung b) mindestens einen organischen Liganden c) mindestens einen organischen Zusatzstoff P.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist k gleich null, optional e auch gleich null und X ist ausschließlich Carboxylat, bevorzugt Formiat, Acetat und Propionat. Bei dieser Ausführungs- form sind die Multimetallcyanidverbindungen vorzugsweise kristallin.
Besonders geeignete Liganden werden in der Anmeldung WO 01/03830 beschrieben. Derartige Katalysatoren werden mit organischen Sul- fönen der allgemeinen Formel R-S(0) -R oder Sulfoxiden der allgemeinen Formel R-S(0)-R, als organisches komplexierendes Agens hergestellt. So hergestellte DMC-Katalysatoren weisen besonders kurze Induktionszeiten auf und führen zu einer moderaten Exother- mie bei der Polymerisation der Alkylenoxide.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungs- gemäßen Verfahrens werden als Liganden Nitrile, insbesondere Ace- tonitril, verwendet. Derartige Katalysatoren sind besonders aktiv und haben eine sehr kurze Induktionsperiode. Sie können bevorzugt zur Anlagerung von Alkylenoxiden an niedermolekulare Starter, beispielsweise Glykole, Glycerin oder Trimethylolpropan, verwen- det werden.
Der Gehalt der Heteroatome enthaltenden Liganden in der nach der Fällung entstandenen Suspension sollte 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-% betragen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Multimetallcyanidverbindungen kristallin und plättchen- för ig. Derartige Katalysatoren sind beispielsweise in WO 00/74843 beschrieben.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren erfolgt, wie oben beschrieben, durch Vereinigung einer Metallsalz-Lösung mit einer Cyanometallat-Lösung, die optional sowohl einen organischen Liganden L als auch einen organischen Zusatzstoff P enthalten können, wobei die erfindungsgemäße Abfolge der Verfahrensschritte eingehalten werden muß. Es ist auch möglich, den organischen Liganden und den organische Zusatzstoff nach der Vereinigung der Metallsalz-Lösung mit der Cyanometallat-Lösung bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte zuzugeben.
Nach der Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung in Schritt g) kann diese gewaschen werden. Hierzu wird zumeist Wasser eingesetzt. Es ist möglich, diesem Wasser weiteren Liganden und/oder Zusatzstoff zuzusetzen.
Die so erhaltene Multimetallcyanidverbindung können getrocknet und in dieser Form als Katalysatoren für die Polymerisation von Alkylenoxiden eingesetzt werden.
Der hergestellte Katalysator kann durch Filtration oder Zentrifu- gieren isoliert und, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 30 bis 200°C vorzugsweise im Vakuum von 100 bis 10-3 mbar, besonders bevorzugt bei 50°C und 15 mbar, getrocknet werden. Der getrocknete Katalysator wird dann zermahlen, wie beispielsweise in US 3,829,505 und US 5,714,639 beschrieben. Der Katalysator kann aber auch durch eine Sprühtrocknung oder Gefriertrocknung getrocknet werden, wie beispielsweise in US 5,900,384 be- 5 schrieben.
Es ist jedoch auch möglich, den nach der Abtrennung und dem Waschen der Multimetallcyanidverbindungen erhaltenen feuchten Filterkuchen als Katalysator für die Polymerisation von Alkylen- 10 oxiden einzusetzen.
Der Einsatz der Multimetallcyanidverbindungen als Katalysator erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in Form einer Suspension.
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Bei dieser Ausführungsform wird der Katalysator in organische oder anorganische Flüssigkeiten, vorzugsweise in der zur Herstellung der Polyetheralkohole verwendeten Starterverbindung, suspendiert . Diese Suspendierung erfolgt in geeigneten Apparaten wie
20 zum Beispiel Ultraturrax, Homogenisatoren oder Rührwerksmühlen unter Eintrag einer sehr hohen Scherenergie. Eine derartige Verfahrensweise ist beispielsweise beschrieben in WO 00/74843.
Die erfindungsgemäßen DMC-Katalysatoren können auch auf Träger 25 aufgebracht werden, wie beispielsweise in WO 01/04180 für Poly- carbonsäuren und in WO 01/04177 für Zeolithe beschrieben wird. Dadurch kann eine einfache Abtrennung des Katalysators vom Polyetheralkohol erreicht werden.
30 Als Metallsalze werden für die Herstellung der erfindungsgemäßen Multimetallcyanidverbindungen zumeist solche der allgemeinen Formel (II)
MigXn (II) 35 eingesetzt, wobei M1 und X die oben genannten Bedeutung haben und g und n so gewählt sind, daß die Elektroneutralität der Verbindung gewährleistet ist.
40. Dabei können in den Schritten a) und d) die gleichen oder unterschiedliche Metallsalze eingesetzt werden.
Als Cyanometallatverbindungen werden für die Herstellung der erfindungsgemäßen Multimetallcyanidverbindungen zumeist solche der 45 allgemeinen Formel (III) Mep[M (CN)b] d (III)
eingesetzt, wobei M2, b und d die obengenannte Bedeutung haben, Me ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall oder Wasserstoff bedeuten, p eine ganze oder gebrochene Zahl größer Null ist und p, b und d so gewählt sind, daß die Elektroneutralität der Verbindung gewährleistet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist Me Wasser- stoff, das heißt, es wird die Cyanometallatsäure eingesetzt. Die so hergestellten Multimetallcyanidverbindungen zeichnen sich durch eine besonders gute katalytische Aktivität aus . Außerdem ist ihre Aufarbeitung leichter, da es nicht zu einem störenden Zwangsanfall von Salzen kommt.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Katalysatoren sind f, e und k ungleich Null. Diese Multimetallcyanidverbindungen enthalten einen mit Wasser mischbaren organischen Liganden, vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Multimetallcyanidverbindung gemäß Formel (I) , und einen organischen Zusatzstoff, vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Multimetallcyanidverbindung gemäß Formel (I) .
Wie beschreiben, können die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren für die Polymerisation von Alkylenoxiden eingesetzt werden.
Die Herstellung von Polyetheralkoholen erfolgt, indem man Alkyle- noxide unter Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren an H-funktionelle StartSubstanzen anlagert.
Als Alkylenoxide können alle bekannten Alkylenoxide verwendet werden, beispielsweise Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und/oder Styroloxid. Insbesondere werden als Alkylenoxide Ethylenoxid, Propylenoxid und Mischungen aus den genannten Verbindungen eingesetzt.
Als Startsubstanzen kommen H-funktionelle Verbindungen zum Ein- satz . Insbesondere werden Alkohole mit einer Funktionalität von 1 bis 8, vorzugsweise 2 bis 8, eingesetzt. Zur Herstellung von Polyetheralkoholen, die für Polyurethan-Weichschaumstoffe eingesetzt werden, kommen als StartSubstanzen insbesondere Alkohole mit einer Funktionalität von 2 bis 4, insbesondere von 2 und 3, zum Einsatz. Beispiele sind Ethylenglykol , Propylenglykol, Glyzerin, Trirrte hylolpropan, Pentaerythrit. Bei der Anlagerung der Alkylenoxide mittels DMC-Katalysatoren ist es vorteilhaft, zusammen mit oder an Stelle von den genannten Alkoholen deren Umsetzungsprodukte mit Alkylenoxiden, insbesondere Propylenoxid, einzusetzen. Derartige Verbindungen haben vorzugsweise eine Molmasse bis 500 g/mol. Die Anlagerung der Alkylenoxide bei der Herstellung dieser Umsetzungsprodukte kann mit beliebigen Katalysatoren erfolgen, beispielsweise mit basischen Katalysatoren. Die Poly- etheralkohole für die Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen haben zumeist eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 20 und 100 mg KOH/g.
Die Anlagerung der Alkylenoxide bei der Herstellung der für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten Polyetheralkohole kann nach den bekannten Verfahren erfolgen. So ist es möglich, daß die Polyetheralkohole nur ein Alkylenoxid enthalten. Bei Verwendung von mehreren Alkylenoxiden ist eine sogenannte blockweise Anlagerung, bei der die Alkylenoxide einzeln nacheinander angelagert werden, oder eine sogenannte statistische Anlagerung, bei der die Alkylenoxide gemeinsam zudosiert werden, möglich. Es ist auch möglich, bei der Herstellung der Polyetheralkohole sowohl block- weise als auch statistische Abschnitte in die Polyetherkette einzubauen.
Vorzugsweise werden zur Herstellung von Polyurethan-Blockweichschaumstoffen Polyetheralkohole mit einem hohen Gehalt an sekun- dären Hydroxylgruppen und einem Gehalt an Ethylenoxideinheiten in der Polyetherkette von maximal 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohole, verwendet. Vorzugsweise haben diese Polyetheralkohole am Kettenende einen Propylenoxidblock. Für die Herstellung von Polyurethan-Formweichschaumstoffen werden insbeson- dere Polyetheralkohole mit einem hohen Gehalt an primären Hydroxylgruppen und einem Ethylenoxid-Endblock in einer Menge von < 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols , verwendet..
Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt bei den dafür üblichen Bedingungen, wie Temperaturen im Bereich von 60 bis 180°C, bevorzugt zwischen 90 bis 140°C, insbesondere zwischen 100 bis 130°C und Drücken im Bereich von 0 bis 20 bar, bevorzugt im Bereich von 0 bis 10 bar und insbesondere im Bereich von 0 bis 5 bar. Die Mischung aus Startsubstanz und DMC-Katalysator kann vor Beginn der Alkoxylierung gemäß der Lehre von WO 98/52689 durch Strippen vorbehandelt werden.
Nach Beendigung der Anlagerung der Alkylenoxide wird der Poly- etheralkohol nach üblichen Verfahren aufgearbeitet, indem die nicht umgesetzten Alkylenoxide sowie leicht flüchtige Bestandteile entfernt werden, üblicherweise durch Destillation, Wasser- dampf- oder Gasstrippen und oder anderen Methoden der Desodorie- rung. Falls erforderlich, kann auch eine Filtration erfolgen.
Der Katalysator kann nach Abschluß der Anlagerung der Alkylen- 5 oxide vom Reaktionsgemisch abgetrennt werden. Es ist jedoch für die meisten Einsatzfälle der Polyetheralkohole, insbesondere bei der Herstellung von Polyurethanen, möglich, ihn im Produkt zu belassen.
10 Dem fertigen Polyetheralkohol können übliche Stabilisatoren, insbesondere solche gegen thermooxidativen Abbau, in den hierfür üblichen Mengen zugesetzt werden.
Der erfindungsgemäße Katalysator kann dabei in einer Menge von 15 unter 1000 ppm, vorzugsweise unter 500 ppm, insbesondere 200 ppm, eingesetzt werden. Ein Katalysatorgehalt von 10 ppm sollte dabei jedoch nicht unterschritten werden, da ansonsten die Katalyse zumeist nicht ausreichend ist.
20 Durch die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Multimetallcyanidverbindungen können Polyetherole aus niedermolekularen Startsubstanzen, insbesondere Ethylengly- kol, Propylenglykol , Glyzerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Mischungen daraus, mit geringer Katalysatorkonzentration und
25 mit verbesserten Eigenschaften hergestellt werden. Es kommt auch bei sehr geringen Konzentrationen des Katalysators zu keiner Induktionsperiode am Beginn der Polymerisation.
Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen DMC-Katalysatoren her- 30 gestellten Polyetheralkohole werden vorzugsweise zur Herstellung von Polyurethanen, insbesondere Polyurethanschaumstoffen und insbesondere Polyurethan-Weichschaumstoffen eingesetzt . Die Herstellung der Polyurethane erfolgt dabei durch Umsetzung der Polyetheralkohole mit Polyisocyanaten in Gegenwart von Katalysatoren, 35 Treibmitteln und gegebenenfalls anderen üblichen Hilfs- und/oder Zusatzstoffen.
Beispiele
40 Beispiel 1
In einem Rührkessel mit einem Volumen von 8001, ausgestattet mit einer Schrägblattturbine, Tauchrohr für die Dosierung, pH-Elektrode, Leitfähigkeitmeßzelle und Streulicht-Sonde, wurden 45 353,9 kg wässrige Hexacyanocobaltsäure (Cobalt-Gehalt: 9g/l
Cobalt) vorgelegt und unter Rühren auf 50°C erwärmt. Anschließend wurden unter Rühren (Rührleistung 1 W/1) 215,7 kg wässrige Zink- acetat-Dihydrat-Lösung (Zinkgehalt: 2,5 Gew.-%), welche auf ebenfalls auf 50°C temperiert war, innerhalb von 45 min zugefahren.
Nach der Zugabe wurde eine Rührleistung von 0,4 W/1 eingestellt, wobei eine Lösung aus 7,67 kg Pluronic® PE 6200 (BASF AG) in 10 kg Wasser zugegeben wurde. Der Ansatz wurde auf 60°C erhitzt und für zwei Stunden bei dieser Temperatur weiter gerührt. Darm wurden 70,5 kg wässrige Zinkacetat-Dihydrat-Lösung (Zinkgehalt: 2,5 Gew.-%) unter Rühren (Rührenleistung: 0,4W/1) bei 60°C innerhalb 20 min zudosiert. Nach wenigen Minuten fing der Leitfähigkeitswert an zu fallen. Daraufhin wurde der Ansatz mit einer Rührleistung von 1,5W/1 weitergerührt.
Die Suspension wurde bei einer Temperatur von 60°C und einer Rühr- leistung von 1,5 W/1 solange nachgerührt bis der pH-Wert von 4,15 auf 3,09 gefallen war und konstant blieb. Die so erhaltene Fällsuspension wurde anschließend mittels einer Filterpresse abfiltriert und in der Filterpresse mit 400 1 Wasser gewaschen.
Der wasserfeuchte Filterkuchen wurde bei 50°C unter Vakuum getrocknet .
Beispiel 2
Herstellung von Polyetheralkoholen
In einem 2 1 Rührautoklaven wurden 134 g (1 Mol) des Starters Dipropylenglykol zusammen mit 0,18 g des DMC-Katalysators aus Beispiel 1 (200 ppm bezogen auf die Menge des Polyetheralkohols, vorgelegt. Anschließend wurde die Mischung zwei Stunden bei 100°C und 0 bis 10 mbar entwässert, danach mit Stickstoff entspannt und über Nacht bei 100°C gerührt. Anschliessend wird auf 135°C erhitzt und die Alkoxylierung gestartet. Dazu wurde der Druck innerhalb von 30 Minuten unter Zugabe von 50 ml Propylenoxid, das unter Stickstoff-Vordruck stand, auf 4 bar gefahren.
Danach wurde innerhalb von weiteren 30 Minuten der Reaktorinnendruck auf 8 bar gesteigert dabei 250 g Propylenoxid dosiert.
Bei 9 bar und einer Reaktionstemperatur von 135° C wurde nach einer Zeit von ca. 4-5 Stunden eine deutliche Druckabnahme von 9 bar auf 1 bar beobachtet. Danach wurde zwischen 1 und 3 bar und einer Temperatur von 135° C die Restmenge Propylenoxid dosiert mit einer Gesamtmenge an Propylenoxids von 756 g (13,03 Mol) . Nach erfolgter Reaktion wurde mit Stickstoff gestrippt und unreagier- tes Propylenoxid unter vermindertem Druck (10 mbar) und 100°C abgezogen und über Tiefenfilter filtriert.
Man erhält 886,8 g einer farblosen Flüssigkeit. Dies entspricht 5 13 Mol Propylenoxid/Mol Starter.
Kennwerte des erhaltenen Polymeren:
Polydispersität : 1,053, bestimmt mittels GPC 10 Co (Restgehalt) : 1 ppm Zn Restgehalt) : 3 ppm Hydroxylzahl : 119 mg KOH/g Jodzahl nach Kaufmann: < 1 g Jod/100 g
15 Vergleichsbeispiel 1
Katalysatorherstellung
In einem Rührkessel mit einem Volumen von 8001, ausgestattet mit 20 einer Schrägblattturbine, Tauchrohr für die Dosierung, pH-Elektrode, Leitfähigkeitmeßzelle und Streulicht-Sonde, wurden 370 kg wässrige Hexacyanocobaltsäure (Cobalt-Gehalt : 9g/l Cobalt) vorgelegt und unter Rühren auf 50°C erwärmt. Anschließend wurden unter Rühren bei einer Rührleistung von 1 W/1 209,5 kg wässrige Zinka- 25 cetat-Dihydrat-Lösung (Zinkgehalt: 2,7 Gew.-%), welche auf ebenfalls auf 50°C temperiert war, innerhalb von 50 min zugefahren.
Anschließend wurden 8 kg des oberflächenaktiven Mittels Pluronic® PE 6200 (BASF AG) und 10,7 kg Wasser unter Rühren zugegeben. Dann 30 wurden 67,5 kg wässrige Zinkacetat-Dihydrat-Lösung (Zinkgehalt: 2,7 Gew.-%) unter Rühren bei einer Rührleistung von 1W/1 bei 55°C innerhalb 20 min zudosiert.
Die entstandene Suspension wurde bei 55°C solange nachgerührt, bis 35 der pH-Wert von 3,7 auf 2,7 gefallen war und konstant blieb. Die so erhaltene Fällsuspension wurde anschließend mittels einer Filterpresse abfiltriert und in der Filterpresse mit 400 1 Wasser gewaschen.
40 Vergleichsbeispiel 2 - Herstellung des Polyetheralkohols
134 g (1 Mol) Dipropylenglykol wurden mit 0,18 g (200 ppm) des Katalysators aus Vergleichsbeispiel 1 versetzt. Dazu gab man 30 g Molsieb (4 A) . Die so hergestellte Startermischung wurde 3 h bei 45 100°C unter Vakuum bei ca. 1 mbar entwässert. Das Vakuum wurde mit Stickstoff gebrochen, Molsieb abfiltriert und die Startermischung in einen 21 Rührreaktor gegeben.
Danach wurde eine Druckprüfung durchgeführt und dreimal mit Stickstoff inertisiert. Anschliessend wurde die Mischung auf 130°C erhitzt. Nach Erreichen dieser Temperatur und einer vorgegebenen Druckrampe von 0,2 bar bis 4 bar wurden, um das Anspringen der Reaktion zu beobachten, 50 g Propylenoxid in den Reaktor zugefahren.
Nach 11 Minuten fiel der Druck im Reaktor auf 3,9 bar, nach 120 Minuten auf 1,8 bar. Es war keine Exothermie zu beobachten. Nach einer weiteren Druckrampe (1,8 bis 5 bar) wurden 102 g Propylenoxid in den Reaktor gefahren. Zunächst stieg die Reaktorin- nentemperatur stark an, fiel jedoch nach wenigen Minuten deutlich ab. Nach 120 Minuten war ein Druckabfall auf 4,4 bar zu beobachten, wobei dieser Druck in der Folgezeit konstant blieb. Es war weder Exothermie noch eine weitere PO-Aufnähme erkennbar. Der Versuch wurde abgebrochen.
Vergleiσhsbeispiel 3
Im einem 21 Rührautoklaven werden 134 g (1 Mol) Dipropylenglykol und 2,22 g des DMC-Katalysators aus Vergleichsbeispiel 1 (ent- spricht 2500 ppm bezogen auf den Polyetheralkohol) vorgelegt. Es wurde auf 100° C erhitzt und unter vermindertem Druck (< 20 mbar) zwei Stunden bei dieser Temperatur entwässert. Danach wurde das Vakuum mit Stickstoff gebrochen und auf 130° C aufgeheizt. Bei einem Anfangsdruck von 0,3 bar wurden 20 g Propylenoxid dosiert, der Druck stieg dabei auf 2 bar an, nach Druckabfall auf 1,3 bar wurden weitere 50 g PO dosiert. Nach 4 Stunden und einem Reaktorinnendruck von 3 , 2 bar konnte Exothermie beobachtet werden . Nach weiteren 5 Stunden war die Dosierung (berechnete Menge Propylenoxid) beendet und keine Exothermie mehr erkennbar. Zur Nachreaktion wurde 9 Stunden bei einem Druck von 5 bar und einer Temperatur von 130°C gerührt. Das erhaltene Polypropylenglykol 902,3 g (entspricht 13,2 Mol PO/Mol Starter) war rosa gefärbt. Nach Tiefen-Filtration wurde jedoch ein klares, farbloses Produkt erhalten.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Anlagerung von Alkylenoxiden an H-funktionelle Startsubstanzen unter Verwendung von Multimetallcyanidverbindungen als Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß die Multimetallcyanidverbindung hergestellt wird durch ein Verfahren, umfassend die Schritte
a) Zugabe einer Metallsalzlösung zu einer Cyanometallatlösung bei einer spezifischen Rührleistung ε im Bereich zwischen ε = 0,05 bis 10 W/1, bevorzugt 0,4 bis 4 W/1, einer Temperatur im Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt 20°C bis 60°C und einer Zugabezeit von 5 bis 120 Minuten,
b) Verringerung der spezifischen Rührleistung ε auf einen Wert zwischen 0,03 bis 0,8 W/1 und dabei Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels,
c) Erwärmen der Lösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung ε von 0,03 bis 0,8 W/1, bis zu einer Temperatur von höchstens 100°C bevorzugt im Bereich zwischen 55°C und 75°C,
d) Zugabe weiterer Metallsalzlösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung von 0,03 bis 0,8 W/1
e) mit Beginn der Leitfähigkeitssenkung Dispergierung des Feststoffs, beispielsweise durch Rühren unter Erhöhung der spezifischen Rührleistung ε auf > 0,7 W/1 oder durch den Einbau eines Umpumpkreises mit entsprechender Pumpe oder eines Dissolvers,
f) Rühren mit der spezifischen Rührleistung ε von Schritt e) , bis die Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert konstant bleibt,
g) Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung und Waschen mit Wasser und gegebenenfalls
h) Trocknung des Katalysators. Doppelmetallcyanid-Katalysatoren der allgemeine Formel (I)
M1 a[M2(CN)b(A)c]d-fMl gXn-h(H 0) eL-kP (I)
wobei
M1 ein Metallion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend
Zn2+, Fe2+, Fe3+, Co3+, Ni2+, Mn2+, Co2+, Sn2+, Sn+, Pb+, Mo4+, Mo6+, Al3+, V4+, V5+, Sr2+, W+, W6+, Cr2+, Cr3+, Cd2+, Cu2+/ La3+, Ce3+, Ce4+, Eu3+, Mg2+, Ti3+, Ti4+, Ag+, Rh2+,
Ru2+, Ru3+
M2 ein Metallion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Fe2+, Fe3+, Co2+, Co3+, Mh2+, Mn3+, Ni2+ V+, V5+, Cr +, Cr3+, Rh3+, Ru2+, Ir3+
bedeuten und M1 und M2 verschieden sind,
A ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Halogenid, Hydroxyd, Sulfat, Hydrogensulfat, Carbonat,
Hydrogencarbonat, Cyanid, Thiocyanat, Isocyanat, Cyanat, Carboxylat, Oxalat oder Nitrat, Nitrosyl, Phosphat, Hydrogenphosphat , Dihydrogenphosphat) , sowie die ungeladene Spezies CO, H0 und NO,
ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Halogenid, Hydroxyd, Sulfat, Hydrogensulfat, Carbonat, Hydrogencarbonat, Cyanid, Thiocyanat, Isocyanat, Cyanat, Carboxylat, Oxalat, Nitrat oder Nitrit (N02 _) .
L ein mit Wasser mischbarer Ligand, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Alkohole Aldehyde, Ketone, Ether, Polyether, Ester, Polyester, Polycarbonat, Harnstoffe, Amide, Nitrile, und Sulfide, Amine, Phosphide Phosphite, Phosphane, Phosphonate, Phophate oder deren Mischungen,
P ein organischer Zusatzstoff, ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Polyether, Polyester, Polycarbonate, Poly- alkylenglykolsorbitanester, Polyalkylenglykolglycidyl- ether, Polyacrylamid, Poly(acrylamid-co-acrylsäure) ,
Polyacrylsäure, Poly (acrylamid-co-maleinsäure) , Poly- acrylnitril, Polyalkylacrylate, Polyalkylmethacrylate, Polyvinylmethylether, Polyvinylethylether, Polyvinyl- acetat, Polyvinylalkohol , Poly-N-vinylpyrrolidon, Poly(N-vinylpyrrolidon-co-acrylsäure) , Polyvinylmethyl- keton, Poly(4-vinylphenol) , Poly(acrylsäure-co-styrol) , Oxazolinpoly ere, Polyalkylenimine, Maleinsäure und Maleinsäureanhydridcopolymer, Hydroxyethylcellulose, Polyacetate, ionische Oberflächen- und grenzflächenaktive Verbindungen, Gallensäure oder deren Salze, Ester oder Amide, Carbonsäureester mehrwertiger Alkohole und Glycoside,
sowie
a, b, d, g und n ganze oder gebrochene Zahlen größer null, c, f , e, h und k ganze oder gebrochene Zahlen größer gleich null sind,
wobei
a, b, c, und d, sowie g und n so ausgewählt sind, dass die Elektroneutralität gewährleistet ist,
ferner dürfen f und k nur null sein, wenn c ungleich null ist und A ausschließlich Carboxylat, Oxalat oder Nitrat ist,
hergestellt wird durch ein Verfahren, umfassend die Schritte
a) Zugabe einer Metallsalzlösung zu einer Cyanometallatlösung bei einer spezifischen Rührleistung ε im Bereich zwischen ε = 0,05 bis 10 W/1, bevorzugt 0,4 bis 4W/1, einer Temperatur im Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt 20°C bis 60°C und einer Zugabezeit von 5 bis 120 Minuten,
b) Verringerung der spezifischen Rührleistung ε auf einen Wert zwischen 0,03 bis 0,8 W/1 und dabei Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels,
c) Erwärmen der Lösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung von 0,03 bis 0,8 W/1, bis zu einer Temperatur von höchstens 100°C bevorzugt im Bereich zwischen 55°C und 75°C,
d) Zugabe weiterer Metallsalzlösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung εvon 0,03 bis 0,8 W/1
e) mit Beginn der Leitfähigkeitssenkung Dispergierung des Feststoffs, beispielsweise durch Rühren unter Erhöhung der spezifischen Rührleistung ε auf > 0,7 W/1 oder durch den Einbau eines Umpumpkreises mit entsprechender Pumpe oder eines Dissolvers, f) Rühren mit der spezifischen Rührleistung ε von
Schritt e) , bis die Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert konstant bleibt,
g) Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung und Waschen mit Wasser und gegebenenfalls
h) Trocknung des Katalysators.
3. Verfahren zur Herstellung von Doppelmetallcyanid- Katalysatoren, umfassend die Schritte
a) Zugabe einer Metallsalzlösung zu einer Cyanometallatlösung bei einer spezifischen Rührleistung ε im Bereich zwischen ε = 0,05 bis 10 W/1, bevorzugt 0,4 bis 4 W/1, einer Temperatur im Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt 20°C bis 60°C und einer Zugabezeit von 5 bis 120 Minuten,
b) Verringerung der spezifischen Rührleistung ε auf einen Wert zwischen 0,03 bis 0,8 W/1 und dabei Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels,
c) Erwärmen der Lösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung εvon 0,03 bis 0,8 W/1, bis zu einer Tempera- tur von höchstens 100°C bevorzugt im Bereich zwischen
55°C und 75°C,
d) Zugabe weiterer Metallsalzlösung bei Rühren mit einer spezifischen Rührleistung εvon 0,03 bis 0,8 W/1
e) mit dem Beginn der Leitfähigkeitssenkung Dispergierung des Feststoffs, beispielsweise durch Rühren unter Erhöhung der spezifischen Rührleistung ε auf > 0,7 W/1 oder durch den Einbau eines Umpumpkreises mit entsprechender Pumpe oder eines Dissolvers,
f) Rühren mit der spezifischen Rührleistung von Schritt e) , bis die Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert konstant bleibt,
g) Abtrennung der Multimetallcyanidverbindung und Waschen mit Wasser und gegebenenfalls
h) Trocknung des Katalysators.
4. Polyetheralkohole, herstellbar durch ein Verfahren nach Anspruch 1. Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit Polyetheralkoholen, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyetheralkohole solche nach Anspruch 4 eingesetzt werden.
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