WO2003078067A2 - Verfahren sowie anlage zum aufbereiten von veröltem haufwerk - Google Patents

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WO2003078067A2
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    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the treatment of oiled heap, mill scale or the like material - in particular waste containing aluminum such as chips - which accumulates as a heap in industrial processes in which a wash liquor, which is preferably a Emulsion splitter or demulsifier is added with which
  • Material flow of the pile preferably in countercurrent to it - through a washing drum or the like. Washer is guided, after which the pile is dewatered and dried. In addition, when the washed aggregate is post-dried, it is passed through the drying area until the residual build-up from the wash liquor has oxidized.
  • Aluminum chips that have been wetted with machine oil, oil-containing coolant or the like, for example, during a machining process must also be cleaned. If you now wash aluminum chips in an alkali, the reaction releases H 2 , whereby a large amount of foam is formed and detonating gas can form.
  • the concentrated emulsion is separated into oil and water using a chamber separator.
  • the emulsion should be concentrated in an emulsion splitting plant from about 3% to about 5% over 25% - preferably up to 30% or 35% - and then fed to the chamber separator.
  • annular chamber separator known per se is used with a plurality of concentric annular chambers, through which the fluid is guided on a serpentine flow path and is separated into a light and a heavy fraction; in particular, oil is to be separated from water by a heating process. It has proven to be advantageous to enter the aluminum chips parallel to a flame in the dryer with a residual moisture of around 5%. The flame must be so hot that the water is first dried before the residual build-up can catch fire; As soon as the residual build-up ignites, the temperature rises and exceeds the previously set heat level.
  • the burner is given the command to reduce its flame.
  • the residual water evaporates later and the ignition takes place later in the drum. This in turn means that some of the burning exhaust gas is discharged from the dryer.
  • the temperature at the burner is selected higher than the displayed exhaust gas temperature. This means that the chips are dried faster and the reaction - i.e. the ignition of the residual build-up occurs earlier in the dryer. Thus, the point of ignition of the residual buildup can be checked and fixed at a predeterminable point in the dryer.
  • the temperature of the aqueous receiver is advantageously set at about 50 ° C. to 60 ° C. during exhaust gas purification; Individual temperature levels within these limits are also part of this invention.
  • a plant with a separating device downstream of the screening device the latter being connected according to the invention to an emulsion splitting plant and the latter being assigned an annular chamber separator.
  • the oil discharge of the Annular chamber separators open the oil discharge of a separator that is assigned to a washing device. The water loss of the wash liquor due to the drying process is supplemented by water from the emulsion splitting system.
  • annular chamber separator for carrying out the method described is also within the scope of the invention.
  • Fig. 3 a schematic representation of an aluminum chip processing plant.
  • the oily chips from an aluminum processing company are fed to a sieve 11 - in particular a drum sieve or the like classifying device - via a task 10 and classified there, i.e. sieved and separated from debris, pieces of aluminum as well as bulbs or woolly shavings.
  • the screen overflow reaches a crusher 14 via a line 12, is crushed in this and returned to task 10 via line 13.
  • the screened chips are spun off in a centrifuge 16 connected to the screen 11 by a conveyor 15 and separated from the emulsion wetting them - the final wetness which can be achieved is about 4%.
  • the introduction of pre-spinning can result in a constant ratio in the introduction of foreign liquid - namely adhering cooling lubricants - into the washing process.
  • the detergent dosage is therefore much more precise.
  • the emulsion is fed via a line 18 to a splitting process in an emulsion splitting plant 30.
  • the concentrated emulsion is then fed to an annular chamber separator 33.
  • the oil obtained in the annular chamber oiler or separator 33 can be reused.
  • the aqueous phase from the ring chamber separator 33 is fed to the emulsion splitting system 30 and again concentrated together with the emulsion.
  • the chips pass from the centrifuge 16 into a preliminary bunker or an intermediate storage 20, from which they are continuously fed to a washing drum 22.
  • the washing drum 22 gives up the chips from another centrifuge 16 a , in which - depending on the chip shape - they are thrown off to a final wetness of about 1% to 5%. From there, the chips reach a directly fired dryer 24 via a discharge belt 23 or the like. Conveyor member, in which they come into direct contact with the flame to dry the washed metal chips. After drying, the chips are passed over a magnetic drum 24 or the like. Magnet device, thanks to which the magnetizable iron parts are removed. Subsequently, in a fine sieve ll a further screening. The fine particles ⁇ 0.8 mm are discharged at 27. The de-oiled and iron-free chips are then prepared for use in a melting furnace 28.
  • the emulsion splitting system 30 connected to the emulsion line 18 concentrates the emulsion from 2% to 5% to about 30%.
  • the concentrated one By using an annular chamber separator sketched at 33 in FIG. 2, the concentrated one
  • Emulsion can be separated by heating in oil and water.
  • Storage containers 31, 32 for the water phase or the oil emulsion are assigned to the emulsion splitting system 30.
  • Discharge of the storage container 31 is for the water phase
  • the ring chamber separator 32 has a cylindrical housing 34, into which that emulsion line 18 opens tangentially at about half the height.
  • Coaxial ring chambers 40, 40 a , 40 b , 40 c are arranged in the lower housing section around its longitudinal axis A - and a central inner chamber 36 - separated by ring walls 38.
  • the outer ring wall 38 adjacent to the housing wall is connected at the top to a partially dome-like curved hood wall 42 and its lower edge is at a distance from the housing base 35 on which the ring wall 38 t following inwards is fixed. This is followed axially by an annular wall 38 fastened to the hood wall 42, and this is followed by an annular wall 38 t which is fixed to the floor - this creates a curved flow path.
  • the light fraction of the circulating liquid rises at the entrance or at the mouths of vertical tubes 43 into a ridge chamber 44, which extends over the hood wall 42, the heavy fraction follows the predetermined flow path.
  • the emulsion splitting unit 30 does not separate oil from water, but rather concentrates the emulsions from about 3 to 5% to about 25 to 30%. These concentrations can be separated using the ring chamber separator 32.
  • the economic advantage is obvious because only a maximum of 30% of the treatment material has to be disposed of or reused.
  • the washing liquor runs in counterflow to the material flow of the chips through the washing drum 22 and, after leaving this washing drum 22, is fed to a heat exchanger 56 and brought to a temperature of approximately 90 ° C. there.
  • the lye then passes into a separator 58, in particular a plate separator, in which the oil fraction and the very fine fraction of sludge are separated off.
  • the oil portion gets into that storage tank 32, the sludge is discharged through a line 59.
  • the lye thus prepared is then fed again to the washing drum 22 through a line 60.
  • a small amount of metallic aluminum is located in the dust portion of the exhaust gas from the dryer 24.
  • Exhaust gas cleaning with aqueous solutions or pure water leads to reactions in which hydrogen is released (dissociation).
  • This free hydrogen depends, for example, on sulfur (H2S), nitrogen (NH4); smell those connections.
  • H2S sulfur
  • NH4 nitrogen
  • smell those connections.
  • this aqueous receiver must be large enough in relation to the dust content. The easiest way to check this is to measure the temperature of the aqueous sample; this temperature should not exceed 55 ° C.
  • the wash liquor is a two percent solution of a detergent, to which a so-called emulsion splitter - "oil break" - is added.
  • This emulsion splitter causes the oil bound in the wash liquor to be separated from it.
  • an emulsion splitter also simultaneously separates the surfactants from the washing solution, this has not happened in practice - contrary to expectations.
  • Due to the complete deoiling of the wash liquor - reinforced by that emulsion splitter - the wash liquor has a much better deoiling effect.
  • An improvement in the quality of the washed chips is achieved by increasing the temperature in the dryer 24, so that practically complete removal of the adhering moisture and the remaining surfactants is achieved.
  • the emulsion splitter is added after analysis of the alkali. It can be assumed that at the beginning a maximum of three liters per cubic meter of lye must be added.
  • the resharpening is then carried out after analysis. Furthermore, it has been shown that it is advantageous to increase the temperature in the dryer to such an extent that H 2 O, including the hydrocarbons, which is incorporated into the oxidation layer of the aluminum chip is evaporated. Depending on the alloy, this process is between 240 ° C and 260 ° C.
  • the amount of exhaust gas which is then to be cleaned or released into the air can be significantly reduced.
  • three to four times the amount of air is required to lead the resulting exhaust gas out of the dryer 24.
  • the residual moisture of the chips introduced into those dryers 24 is a maximum of 4%, of which at least 95% is water.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Aufbereiten von bei industriellen Prozessen anfallendem veröltem Haufwerk, Walzenzunder od.dgl. Material -- insbesondere von Aluminium enthaltenden Abfällen wie Spänen -- wird eine Waschlauge mit dem Materialfluss des Haufwerkes, insbesondere im Gegenstrom zu diesem, durch eine Wascheinrichtung geführt Sowie nachfolgend das Haufwerk vorentwässert und getrocknet; beim Nachtrocknen des gewaschenen Haufwerkes wird dieses bis zur Oxidation seiner Restanhaftungen aus der Waschlauge durch einen Trocknungsbereich geführt und die aufkonzentrierte Emulsion unter Verwendung eines Kammerabscheiders - vor allem eines Ringkammerabscheiders (33) -- in Öl und Wasser durch einen Erhitzungsvorgang getrennt. Die Emulsion wird in einer Emulsionsspaltanlage von etwa 3 % bis etwa 5 % über 25 %, bevorzugt bis zu 35 %, konzentriert und dann dem Ringkammerabscheider (33) zugeführt, der mehrere konzentrische Ringkammern (40, 40a, 40b, 40c) enthält, durch welche das Strömungsmittel auf einem im Aufriss schlangenförmigen Strömungsweg hindurchgeleitet sowie in eine leichte and eine schwere Fraktion getrennt wird.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren sowie Anlage zum Aufbereiten von veröltem Hauf- wer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zum Aufbereiten von veröltem Haufwerk, Walzenzunder od. dgl. Material — insbesondere von Aluminium enthaltenden Abfäl- len wie Spänen —, das/der als Haufwer bei industriellen Prozessen anfällt, bei dem eine Waschlauge, der bevorzugt ein Emulsionsspalter oder Demulgator zugesetzt ist, mit dem
Materialfluss des Haufwerkes bevorzugt im Gegenstrom zu diesem — durch eine Waschtrommel od.gl. Wascheinrichtung geführt wird, wonach das Haufwerk vorentwässert und getrocknet wird. Zudem wird beim Nachtrocknen des gewaschenen Haufwerks dieses bis zur Oxidation seiner Restanhaftungen aus der Waschlauge durch den Trocknungsbereich geführt .
Zum Kühlen von großen, schneilaufenden Walzengerüsten werden deren Walzen mit emulgierten Schmier- und Kühlmitteln überflutet. Das Öl gelangt in den während des Walzenvorganges entstehenden Walzenzunder, der bis zu etwa 20 Gew.-% mit Ölanteil belastet und dann nicht mehr einsetzbar ist. Der Walzenzunder muss deshalb vor seinem Einsatz entölt werden.
Auch Aluminiumspäne, die beispielsweise während eines spanabhebenden Formverfahrens mit Maschinenöl, ölhaltigem Kühlmittel od. dgl. benetzt worden sind, müssen gereinigt werden. Wäscht man nun aber Aluminiumspäne in einer Lauge, wird durch die Reaktion H2 frei, wobei eine große Menge von Schaum entsteht und sich Knallgas bilden kann.
Abhilfe hat hier ein Verfahren nach EP 0 157 805 B des Anmelders geschaffen, bei dem das verölte Material in eine Waschtrommel eingeleitet und dort in einer bei 10 bis 14 pH eingestellten Waschlauge im Gegenstrom gewaschen sowie da- bei dieses Waschgut an der Trom eIwandung durch Tragflächen angehoben wird. Eine weitergehende Verbesserung schlägt der Erfinder in seiner DE 199 15 724 AI vor, bei der das zu reinigende Haufwerk im Gegenstrom zu einer Waschlauge mit Demulgator durch eine Waschtrommel und aus dieser zu einem Trockner geleitet wird.
Die DE 90 02 762 ül beschreibt einen sog. Ringkammerabscheider mit abnehmbarem Boden. Hier wird das Strömungsmit- tel durch innenliegende Ringwände so umgeleitet, dass ein serpentinenartiger Strömungsweg entsteht.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder weitergehende Verbesserungen des Verfahrens zur Aufgabe ge- stellt.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Patentanspruches, die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.
Erfindungsgemäß wird die aufkonzentrierte Emulsion unter Verwendung eines Kammerabscheiders in Öl und Wasser ge- trennt. Dazu soll die Emulsion in einer Emulsionsspaltanlage von etwa 3 % bis etwa 5 % über 25 % — bevorzugt bis zu 30 % bzw. 35 % — konzentriert und dann dem Kammerabscheider zugeführt werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird ein an sich bekannter Ringkammerabscheider mit mehreren konzentrischen Ringkammern eingesetzt, durch welche das Strömungsmittel auf einem im Aufriss schlangenförmigen Strömungsweg hindurchgeleitet sowie in eine leichte und eine schwere Frak- tion getrennt wird; dabei soll vor allem Öl von Wasser durch einen Erhitzungsvorgang getrennt werden. Als günstig hat es sich erwiesen, die Aluminiumspäne parallel zu einer Flamme in den Trockner mit einer Restfeuchte von etwa 5 % einzutragen. Die Flamme muss so heiß sein, dass zuerst das Wasser abgetrocknet wird, bevor die Restan- haftungen entflammen können; sobald die Restanhaftungen entflammen, steigt die Temperatur und überschreitet das vorher eingestellte Wärmeniveau.
Hierbei bekommt der Brenner bei der bisherigen Steuerung den Befehl, seine Flamme zurückzufahren. Infolge dieser Gegebenheiten verdampft das Restwasser erst später, und die Entzündung erfolgt immer später in der Trommel. Dies wiederum führt dazu, dass zum Teil brennendes Abgas aus dem Trockner ausgetragen wird.
Um eine solche Reaktion zu verhindern, wählt man erfindungsgemäß die Temperatur am Brenner höher als die angezeigte Abgastemperatur. Damit werden die Späne wieder schneller abgetrocknet und die Reaktion — d.h. die Zündung der Restanhaftungen — erfolgt im Trockner wieder früher. Somit kann man den Punkt der Entzündung der Restanhaftungen kontrollieren und an einer vorbestimmbaren Stelle im Trockner fixieren.
Vorteilhafterweise wird im übrigen die Temperatur der wäss- rigen Vorlage bei der Abgasreinigung bei etwa 50 °C bis 60 °C eingestellt; auch innerhalb dieser Grenzwerte liegende einzelne Temperaturstufen sind Teil dieser Erfindung.
Im Rahmen der Erfindung liegt eine Anlage mit einer Siebeinrichtung nachgeordneten Trenneinrichtung, welch letztere erfindungsgemäß mit einer Emulsions-Spaltanlage verbunden sowie letzterer ein Ringkammerabscheider zugeordnet ist. Zudem soll in den Ölaustrag des Ringkammerabscheider der Ölaustrag eines Separators münden, der einer Wascheinrichtung zugeordnet ist. Der Wasserverlust der Waschlauge durch den Trockenvorgang wird durch Wasser aus der Emulsionsspaltanlage ergänzt.
Im Rahmen der Erfindung liegt auch die Verwendung eines Ringkammerabscheiders zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens .
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1: eine Skizze zu einem Verfahrensstammbaum für die Behandlung von — mit Kühlschmiermittel od. dgl. belasteten Metallspänen, insbesondere Aluminiumspänen;
Fig. 2: eine teilweise geschnittene Skizze eines Ringkammerabscheiders in Frontsicht;
Fig. 3: eine schematische Darstellung einer Aluminiumspäneaufbereitungsanlage .
Die verölten Späne aus einem aluminiumverarbeitenden Be- trieb werden über eine Aufgabe 10 einem Sieb 11 — insbesondere einem Trommelsieb od. dgl. Klassiereinrichtung -- aufgegeben und dort klassiert, d.h. gesiebt und von Unrat, Aluminiumstücken sowie Bauschen bzw. wolligen Spänen getrennt. Der Siebüberlauf gelangt über eine Leitung 12 zu einem Brecher 14, wird in diesem zerkleinert und über Leitung 13 zur Aufgabe 10 zurückgebracht.
Die gesiebten Späne werden in der durch einen Förderer 15 an das Sieb 11 angeschlossenen Zentrifuge 16 durch einen Vorschleudergang abgeschleudert und von der sie benetzenden Emulsion getrennt - die erreichbare Endnässe liegt bei etwa 4 %. Durch die Einführung der Vorabschleuderung kann bewirkt werden, dass ein konstantes Verhältnis entsteht im Einbringen an Fremdflüssigkeit — nämlich anhaftende Kühl- Schmiermittel — in den Waschprozess . Somit ist die Dosierung des Waschmittels wesentlich exakter vorzunehmen. Die Emulsion wird über eine Leitung 18 einem Spaltprozess in einer Emulsions-Spaltanlage 30 zugeleitet. Die aufkonzentrierte Emulsion wird danach einem Ringkammerabscheider 33 zugeführt. Das im Ringkammerentöler oder -abscheider 33 gewonnene Öl kann einer Wiederverwendung zugeführt werden. Die wässrige Phase aus dem Ringkammerabscheider 33 wird der Emulsionsspaltanlage 30 zugeführt und erneut zusammen mit der Emulsion wieder aufkonzentriert .
Die Späne gelangen aus der Zentrifuge 16 in einen Vorbunker bzw. ein Zwischenlager 20, von dem sie kontinuierlich einer Waschtrommel 22 zugeführt werden.
Die Waschtrommel 22 gibt die Späne einer weiteren Zentrifuge 16a auf, in der sie — je nach Spanform — auf eine Endnässe von etwa 1 % bis 5 % abgeschleudert werden. Von dort gelangen die Späne über ein Abwurfband 23 od. dgl. Förderorgan in einen direkt befeuerten Trockner 24, in dem sie direkt mit dessen Flamme in Berührung kommen zum Nachtrocknen der gewaschenen Metallspäne. Nach dem Trocknen werden die Späne über eine Magnettrommel 24 od. dgl. Magneteinrichtung geführt, dank deren die magnetisierbaren Eisenteile entfernt werden. Anschließend erfolgt in einem Feinsieb lla eine weitere Absiebung. Die Feinanteile < 0,8 mm werden bei 27 ausgetragen. Die entölten sowie eisenfreien Späne sind dann für den Einsatz in einem Schmelzofen 28 vorbereitet.
Die an die Emulsionsleitung 18 angeschlossene Emulsions- spaltanlage 30 konzentriert die Emulsion von 2 % bis 5 % auf etwa 30 % auf. Durch den Einsatz eines bei 33 in Fig. 2 skizzierten Ringkammerabscheiders kann die aufkonzentrierte
Emulsion durch Erhitzen in Öl und Wasser getrennt werden.
Der Emulsionsspaltanlage 30 sind Speicherbehälter 31, 32 für die Wasserphase bzw. die Olemulsion zugeordnet. Der
Austrag des Speicherbehälters 31 für die Wasserphase ist
■ mit 54 bezeichnet. Der Ringkammerabscheider 32 weist ein zylindrisches Gehäuse 34 auf, in welches in etwa halber Höhe jene Emulsionsleitung 18 tangential mündet. Im unteren Gehäuseabschnitt sind um dessen Längsachse A -- und eine zentrische Innenkammer 36 — durch Ringwände 38 getrennte koaxiale Ringkammern 40, 40a, 40b, 40c angeordnet. Die der Gehäusewandung benachbarte äußere Ringwand 38 ist nach oben hin an eine teilkalotten- artig gekrümmte Haubenwand 42 angeschlossen und ihre Unterkante steht im Abstand zum Gehäuseboden 35, an dem die nach innen folgende Ringwand 38t festliegt. Dieser folgt achs- wärts eine an der Haubenwand 42 befestigte Ringwand 38, dieser eine bodenwärts festliegende Ringwand 38t- So entsteht ein gekrümmter Strömungsweg.
Die leichte Fraktion der zirkulierenden Flüssigkeit steigt beim Eintritt bzw. an den Mündungen von Vertikalrohren 43 in eine Firstkammer 44, die sich über der Haubenwand 42 erstreckt, die schwere Fraktion folgt dem vorgegebenen Strömungsweg .
Von der Firstkammer 44 geht ein längenveränderlich gestaltetes Steigrohr 46 — mit Überlauf — für die leichte Fraktion aus. Mit 48 ist ein Ölaustritt gekennzeichnet. Diesem liegt ein Wasseraustritt 52 eines bodenwärts angeschlosse- nen Steigrohres 50 für die schwerere Fraktion nahezu gegenüber.
Im Ringkammerabscheider 32 werden — in einer Emulsionsspaltanlage 30 aufkonzentrierte — Emulsionen nach dieser Behandlung getrennt; die Emulsionsspaltanlage 30 trennt nicht Öl von Wasser, sondern konzentriert die Emulsionen von etwa 3 bis 5 % auf etwa 25 bis 30 % auf. Diese Konzentrationen lassen sich mit dem Ringkammerabscheider 32 trennen. Der wirtschaftliche Vorteil liegt auf der Hand, da nur noch maximal 30 % des Behandlungsmaterials zu entsorgen bzw. der Wiederverwendung zuzuführen sind. Die Waschlauge läuft im Gegenstrom zum Materialfluss der Späne durch die Waschtrommel 22 und wird nach dem Verlassen dieser Waschtrommel 22 einem Wärmetauscher 56 zugeführt sowie dort auf eine Temperatur von etwa 90 °C gebracht. Anschließend gelangt die Lauge in einen Separator 58, insbesondere einem Tellerseparator, in welchem der Ölanteil und die Feinstanteile an Schlamm abgetrennt werden. Der Ölanteil gelangt in jenen Speicherbehälter 32, der Schlamm wird durch eine Leitung 59 ausgetragen. Die so aufbereitete Lauge wird dann der Waschtrommel 22 durch eine Leitung 60 erneut zugeführt.
Im Staubanteil des Abgases des Trockners 24 befindet sich ein geringer Teil an metallischem Aluminium. Bei einer Abgasreinigung mit wässrigen Lösungen oder reinem Wasser kommt es zu Reaktionen, bei dem Wasserstoff freigesetzt wird (Dissoziation) . Dieser freie Wasserstoff hängt sich zum Beispiel an Schwefel (H2S) , Stickstoff (NH4); diese Verbindungen riechen. Damit dieser Geruch in der wässrigen Vorlage gebunden bzw. abgebaut wird, muss diese wässrige Vorlage im Verhältnis zum Staubanteil groß genug sein. Dies kann man am einfachsten kontrollieren, indem man die Temperatur der wässerigen Vorlage misst; diese Temperatur sollte 55 °C nicht überschreiten.
Die Waschlauge ist eine zweiprozentige Lösung eines Waschmittels, dem zusätzlich ein sog. Emulsionsspalter — "Öl- Break" — zugegeben wird. Dieser Emulsionsspalter bewirkt, dass das in der Waschlauge gebundene Öl von dieser getrennt wird. Obwohl zu erwarten wäre, dass ein Emulsionsspalter auch gleichzeitig die Tenside aus der Waschlösung abtrennt, ist dies in der Praxis — wider Erwarten — nicht eingetreten. Durch das komplette Entölen der Waschlauge — verstärkt durch jenen Emulsionsspalter — hat die Waschlauge eine wesentlich bessere Entölungswirkung. Eine Verbesserung der Qualität der gewaschenen Späne wird dadurch erreicht, dass die Temperatur im Trockner 24 erhöht wird, so dass hier praktisch ein vollständiges Entfernen der anhaftenden Feuchtigkeit und der restlichen Tenside erzielt wird.
Die Zugabe des Emulsionsspalters erfolgt nach Analyse der Lauge. Es kann davon ausgegangen werden, dass am Anfang höchstens drei Liter je Kubikmeter Lauge zugegeben werden muss. Das Nachschärfen erfolgt dann nach Analyse. Desweiteren hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, die Temperatur im Trockner soweit zu erhöhen, dass in die Oxidations- schicht des Aluminiumspans eingebundene H20 einschließlich der Kohlenwasserstoffe ausgedampft wird. Dieser Vorgang liegt je nach Legierung zwischen 240°C und 260°C.
Dadurch, dass man die abgeschleuderten und gewaschenen Späne der Flamme des Trockners 24 direkt aussetzt, kann die Abgasmenge, die dann zu reinigen bzw. in die Luft zu ent- lassen ist, wesentlich vermindert werden. Beim Kontakttrocknen benötigt man die drei- bis vierfache Luftmenge, um das entstehende Abgas aus dem Trockner 24 herauszuführen. Die Restfeuchte der in jenen Trockner 24 eingebrachten Späne beträgt maximal 4 %, von denen wenigstens 95 % Wasser sind.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Aufbereiten von veröltem Haufwerk, Walzenzunder od. dgl. Material, insbesondere von Aluminium enthaltenden Abfällen wie Spänen, das/der bei industriellen Prozessen anfällt, bei dem eine Waschlauge mit dem Materialfluss des Haufwerkes, insbesondere im Gegenstrom zu diesem, durch eine Wascheinrichtung ge- führt sowie nachfolgend das Haufwerk vorentwässert und getrocknet wird, wobei beim Nachtrocknen des gewaschenen Haufwerkes dieses bis zur Oxidation seiner Restanhaftungen aus der Waschlauge durch einen Trocknungsbereich geführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die aufkonzentrierte Emulsion unter Verwendung eines Kammerabscheiders (33) in Öl und Wasser getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsion in einer Emulsionsspaltanlage (30) von etwa 3 % bis etwa 5 % über 25 %, bevorzugt bis zu 35 %, konzentriert und dann dem Kammerabscheider (33) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Ringkammerabscheider (33) mit mehreren konzen- frischen Ringkammern (40, 40a, 40b, 40c) , durch welche das Strömungsmittel auf einem im Aufriss schlangenför- migen Strömungsweg hindurchgeleitet sowie in eine leichte und eine schwere Fraktion getrennt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Ringkammerabscheider (33) Öl von Wasser durch einen Erhitzungsvorgang getrennt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallspäne parallel zur Flamme in den Trockner (24) mit einer geringen Rest- feuchte eingetragen werden, wobei zuerst das Wasser abgetrocknet wird und anschließend die Restanhaftungen entflammt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Restfeuchte des angebrachten Gutes von etwa 1 % bis 5
%, insbesondere 4 % bis 5 %.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur an einem Brenner über die Ab- gastemperatur so eingestellt wird, dass sich bei Erhöhung der Abgastemperatur die Eintrittsenergie erhöht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhrmenge nach der Abgastemperatur gesteuert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Entzündungspunkt der Restanhaftungen an einer vorbestimmten Stelle im Trockner (24) fixiert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der wässrigen Vorlage bei der Abgasreinigung bei 50 °C bis 60 °C einge- stellt wird.
1. Anlage mit einer Siebeinrichtung (11) nachgeschalteter Trenneinrichtung (16) zur Durchführung des Verfahrens zum Aufbereiten von veröltem Haufwerk, Walzenzunder od. dgl. Material, das/der bei industriellen Prozessen anfällt, nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (16) mit einer Emulsions-Spaltanlage (30) verbunden und dieser ein Ringkammerabscheider (33) zugeordnet ist.
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