WO2003057391A1 - Verfahren zum betrieb einer bandgiessanlage mit einer zweirollen-bandgiessmaschine - Google Patents

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WO2003057391A1
WO2003057391A1 PCT/EP2003/000141 EP0300141W WO03057391A1 WO 2003057391 A1 WO2003057391 A1 WO 2003057391A1 EP 0300141 W EP0300141 W EP 0300141W WO 03057391 A1 WO03057391 A1 WO 03057391A1
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WO
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casting
roll
strip
belt
rollers
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PCT/EP2003/000141
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Heinrich Marti
Jacques Barbe
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Sms Demag Aktiengesellschaft
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
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    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a strip casting installation with a two-roll strip casting machine, in which the molten metal is poured in between two casting lines with lateral seals of the strip casting machine and the strip is produced therefrom, the parameters of the strip casting installation being essentially predetermined, such as those determining the steelworks cycle Tap-to-tap time, the steel quality to be cast, the liquid volume of the pan as well as the thickness and width of the strip to be produced.
  • two casting pipes arranged next to one another and forming a casting gap are provided, which are rotatably mounted on a frame.
  • the casting pipes and at least the frame supporting them can be moved on rails from the casting position to a maintenance position and vice versa.
  • the frame with the pouring runners can be displaced from the casting position by such a distance that a second frame with the provided casting spurs can be moved into the casting position.
  • the frame is preferably held displaceably together with a housing enclosing it.
  • the object of the present invention was to create a method for operating a strip casting system with a two-roll strip casting machine, by means of which, using the production capacity of the strip casting system with the specified parameters, in particular the steelworks cycle, variable dimensions of the strip, in particular the bandwidth, are made possible ,
  • the object is achieved in that the throughput of the strip casting machine at the steelworks cycle by changing the number of strands, the solidification, the roll diameter, the roll surface, the peripheral speed of the casting pipes, the in-line reduction of the strip and / or the bath level height in the pouring range of roles can be adjusted.
  • the parameters specified on the installation side can be optimally taken into account and it is therefore possible to produce the strip in different sizes without having to change the production capacity of the installation.
  • the roll coating, the roll surface texture and / or the gas composition which is taken up by the roll surface is set with the corresponding gas pressure as a function of the parameters of the installation, which enables an optimal adaptation to the installation conditions in this regard.
  • the roller diameter of the rollers can be adapted to change the throughput with a constant or changeable peripheral speed, the roller diameter being increased with a constant peripheral speed to increase this throughput and vice versa.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a strip casting installation with an upstream melting unit and treatment installation
  • FIG. 2 shows a schematic view of the strip caster according to FIG. 1 from above
  • FIG. 3 shows a schematic longitudinal section of the strip caster along rails guiding the casting channels
  • FIG. 4 shows a schematic view from above of a two-strand caster with a tundish
  • FIG. 5 shows a schematic view from above of a two-strand casting plant, each with a tundish in use and one in the waiting position.
  • FIG. 1 schematically shows an electric melting furnace 13, a treatment plant 14, a band casting plant 10 with a band casting machine 20 and a subsequent roll stand with rollers 29, which is shown in simplified form.
  • Steel scrap, pellets, pig iron or the like are melted in the electric melting furnace 13 and then in a pan 11 with a certain capacity, in particular between 40 and 240 t, is filled.
  • a converter or the like could of course also be provided.
  • the pan 11 As soon as the pan 11 is filled, it is conveyed to the treatment system 14 with an indicated extractor hood 14 '. In this position 14, an analysis is carried out on the liquid steel and alloy elements are supplied to it in a conventional manner, the melt is heated and / or otherwise treated.
  • This treatment plant 14 also expediently serves as a buffer when pans 11 are filled but cannot yet be used because the belt pouring system for some reason does not comply with the casting of the melt.
  • the pan 11 with the treated melt is lifted to a rotating tower 15 and from there the melt can be poured into a tundish 16 via a shadow pipe 17, the tundish 16 being provided with a lid 16 ', so that the melt is in an enclosed space, which may be filled with inert gas.
  • a control and closure element 18 known per se for example a stopper closure, is provided in the pouring in the tundish.
  • tundish 16 Arranged underneath the tundish 16 is a hint of an illustrated two-roll belt casting machine 20, in which the molten metal is poured in by the tundish 16 between two casting tubes 22 with side seals 23 arranged parallel to one another.
  • the band 25 is produced through the opening formed between the rollers 22 and the seals 23, the width and length of this opening being able to be varied.
  • a collecting container 27 is also present below the casting tubes 22.
  • the steel strip 25 produced is passed to rolls 28 and to the roll stand with the rolls 29 and, in the end, is advantageously wound into rolls, which is not shown in more detail.
  • the tap-to-tap time is generally between 30 and 80 minutes, whereby the tap-to-tap time is to be understood as the time period in which molten steel is poured from the melting furnace 13 from one pan to the next pan.
  • the so-called steelworks cycle is the overall performance of the system, ie how many tons of steel can be cast per unit of time.
  • the steel mill cycle and the tap-to-tap time are, of course, interdependent.
  • the steel quality to be cast, the liquid steel volume in pan 11 and the thickness and width of the strip to be produced, as well as other system parameters, are also specified.
  • the throughput of the belt casting machine can be adapted to the steelworks cycle by changing the number of strands, the solidification, the roll diameter, the roll surface, the roll circumferential speed, the inline reduction and / or the bath level in the casting area of the rolls, i.e. that at least one, preferably several, of these change parameters, such as the number of strands, is adapted.
  • the strip casting machine 20 can thus be designed alternately in such a way that different sizes of the strip or strips can be produced in width or thickness.
  • the turret 15 holds the pan 11, from which the molten steel is poured into a tundish 16 and from there between the pouring pipes located in the pouring position G.
  • the metal strip emerging at the bottom between these casting pipes is then conducted away in the direction of arrow 83.
  • the casting pipes together with the housing 30 storing them can be moved into a maintenance position W and from there back into the casting position G, but the used casting pipes can be moved with the housing 30 into an opposite maintenance position, for which purpose corresponding rails 48 'are provided.
  • the casting tubes 22 are serviced, for example by using those with a different roller diameter.
  • the roll coating and the roll surface texture of the castings 22 can be produced in accordance with the specifications, so that they can be used to adjust the throughput within the scope of the invention as required.
  • the roller surfaces can also be machined in the sense that the gas composition to be absorbed by these surfaces during operation can be changed with the corresponding gas pressure.
  • the throughput quantity is to be adapted while the circumferential speed of the rolls remains the same or changes. If this throughput is increased, the roll diameters of the two casting tubes 22 are increased while the peripheral speed remains the same, but if the throughput is reduced, they are reduced accordingly.
  • the other parameters for influencing the throughput namely the solidification (solidification factor) of the melt or the bath level in the pouring area of the rolls are also adjusted.
  • the solidification factor determines the rate of crystallization of the melt between the rolls, which depends on various factors such as the steel composition, the roll surface, the roll substrate, the roll circumferential speed and others.
  • the throughput quantity can be changed on the belt casting machine.
  • the casting tubes 22 are arranged together with a respective housing 30, 30 'with wheels 37 on rails 48, 48'.
  • the rails 48, 48 ' which carry the housing 30, 30' and are designed as pairs, are separated from the rest of the length in the region of the casting position G and by lifting cylinders attached to a structure 62 or the like arranged adjustable in height. In Figure 2 they are shown in the position flush with the adjacent rails 48 '.
  • FIG. 4 shows a strip caster 40, in which, in contrast to that according to FIG. 3, two strands 41, 42 are provided, in which the two-roll casting machine consists of two pairs of rolls and one housing 30 each.
  • a turret 15 is again provided, on which the pan 11 is held.
  • a tundish 46 above the casting machine contains two pouring openings 47, through which the molten steel flows between a pair of casting rolls with the corresponding side seals.
  • the pairs of rollers 22, 43 shown in the maintenance position are shown with different sizes.
  • the roll pairs can be varied in their size (outside diameter and roll width), but that the throughput quantities of the two strands can also be adjusted by changing the roll coating or the roll surface texture, so that Belts with different cross-sections can be produced at different throughputs despite the constant production capacity of the system.
  • FIG. 5 shows a casting plant 50 with two adjacent strands which, in contrast to that according to FIG. 4, can be operated independently of one another, since they each have a rotating tower 15, a pan 11 and a tundish 16.
  • the casting pipes can also be quickly replaced in the maintenance position, in which the roll surface substrate, the roll texture and / or cleaning of the roll surfaces can be carried out ,
  • the cast strips can be cut into several strips with a predetermined width during or after the casting, which is not illustrated in more detail. This means that the tapes can be customized in a rational manner.
  • the cast strip can be reduced inline.
  • several rollers can also be provided in series.
  • the thickness reduction between the casting tubes 22 and the rollers 29 is coordinated here.
  • the bath level height can also be adjusted within the scope of the invention, the wetting angle being between 30 ° and 50 °, preferably 35 ° and 45 °.
  • the wetting angle is formed from the two lines starting from the roll center, one of which corresponds to the horizontal axis and the other to the line from the roll center to the point where the outside diameter and the bath level meet.
  • a ladle furnace and / or a vacuum system as a temporary buffer of the filled ladles 11 until they are brought to the belt casting system 10 for casting, there is a certain amount of leeway in the operational conditions due to possible malfunctions or delays.
  • the invention is sufficiently demonstrated with the exemplary embodiments explained above. However, it could also be represented in other variants. According to the invention, more than two strands could also be provided.

Abstract

Bei einem Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen-Bandgiessmaschine wird die Metallschmelze zwischen zwei Giessrollen (22) mit seitlichen Abdichtungen (23) der Bandgiessmaschine (20) eingegossen und das Band (25) daraus erzeugt. Die Parameter der Bandgiessanlage (10) sind im wesentlichen vorgegeben, wie die den Stahlwerkstakt bestimmende Tap zu Tap-Zeit, die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigkeitsvolumen der Pfanne sowie die Dicke und Breite des zu erzeugenden Bandes. Die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine (20) soll an den Stahlwerkstakt durch Veränderung der Stranganzahl, der Erstarrung, des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Umfangsgeschwindigkeit der Giessrollen (22), der Inline-Reduzierung des Bandes und/oder der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst werden. Damit kann den anlageseitig vorgegebenen Parametern optimal Rechnung getragen werden und es ist demnach möglich, das Band in verschiedenen Grössen herzustellen, ohne dass dabei die Produktionskapazität der Anlage verändert werden müsste.

Description

Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen- Bandgiessmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betπeb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen-Bandgiessmaschine, bei dem die Metallschmelze zwischen zwei GiessroUen mit seitlichen Abdichtungen der Bandgiessmaschine eingegossen und das Band daraus erzeugt wird, wobei die Parameter der Bandgiessanlage im wesentlichen vorgegeben sind, wie die den Stahlwerkstakt bestimmende Tap zu Tap-Zeit, die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigkeitsvolumen der Pfanne sowie die Dik- ke und Breite des zu erzeugenden Bandes.
Bei einer bekannten Bandgiessmaschine nach der Druckschrift WO-A- 01/26847 sind zwei nebeneinander angeordnete, einen Giessspalt bildende GiessroUen vorgesehen, welche auf einem Rahmengestell drehbar gelagert sind. Die GiessroUen und wenigstens das diese tragende Rahmengestell können auf Schienen von der Giessposition in eine War- tungsposition und umgekehrt verschoben werden. Das Rahmengestell mit den GiessroUen ist hierbei um eine solche Distanz von der Giessposition weg verschiebbar, dass ein zweites mit vorbereiteten GiessroUen versehenes Rahmengestell in die Giessposition verschiebbar ist. Das Rahmengestell ist vorzugsweise zusammen mit einem dieses umschlie- ssenden Gehäuse verschiebbar gehalten.
Mit dieser Bandgiessmaschine können in beschränktem Masse Veränderungen bezüglich Bandbreiten und Dicken aufgrund der anlagebedingten Gegebenheiten nachgekommen werden. Der vorliegenden Erfindung wurde davon ausgehend die Aufgabe zugrundegelegt, ein Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen-Bandgiessmaschine zu schaffen, mittels welchem bei Ausnutzung der Produktionskapazität der Bandgiessanlage mit den vorgegebenen Parametern, insbesondere dem Stahlwerkstakt, varierbare Abmessungen des Bandes insbesondere der Bandbreite ermöglicht wird.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine an den Stahlwerkstakt durch Veränderung der Stranganzahl, der Erstarrung, des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Umfangsgeschwindigkeit der GiessroUen, der In- line-Reduzierung des Bandes und/oder der Badspiegelhöhe im Eingiess- bereich der Rollen angepasst werden kann.
Mit diesem erfindungsgemässen Verfahren kann den anlageseitig vorge- gebenen Parametern optimal Rechnung getragen werden und es ist demnach möglich, das Band in verschiedenen Grossen herzustellen, ohne dass dabei die Produktionskapazität der Anlage verändert werden müsste.
Bei einer beispielsweisen vorteilhaften Anpassung wird die Rollenbe- schichtung, die Rollenoberflächentextur und/oder die von der Rollenoberfläche aufnehmende Gaszusammensetzung mit dem entsprechenden Gasdruck in Abhängigkeit der Parameter der Anlage eingestellt, womit eine diesbezügliche optimale Anpassung an die Anlagenverhält- nisse ermöglicht wird.
Bei einer weiteren bevorzugten Variante kann der Rollendurchmesser der Rollen zur Veränderung der Durchsatzmenge bei gleichbleibender oder veränderbarer Umfangsgeschwindigkeit angepasst werden, wobei zur Erhöhung dieser Durchsatzmenge der Rollendurchmesser bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit vergrössert wird und umgekehrt. Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie weitere Vorteile derselben sind nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig.1 eine schematische Darstellung einer Bandgiessanlage mit vor- geschaltetem Schmelzaggregat und Behandlungsanlage,
Fig.2 eine schematische Ansicht der Bandgiessanlage nach Fig.1 von oben,
Fig.3 einen schematischen Längsschnitt der Bandgiessanlage entlang von die GiessroUen führenden Schienen, Fig.4 eine schematische Ansicht von oben einer Zweistrang- Giessanlage mit einem Tundish, und
Fig.5 eine schematische Ansicht von oben einer Zweistrang-Giess- anlage mit je einem Tundish im Einsatz und je einem in Warteposition.
Fig.1 zeigt schematisch einen Elektro-Schmelzofen 13, eine Behandlungsanlage 14, eine vereinfacht dargestellte Bandgiessanlage 10 mit einer Bandgiessmaschine 20 sowie ein nachfolgendes Walzgerüst mit Walzen 29. Im Elektro-Schmelzofen 13 wird Stahlschrott, Pellets, Rohei- sen oder dergleichen aufgeschmolzen und anschliessend in eine Pfanne 11 mit einem bestimmten Fassungsvermögen, insbesondere zwischen 40 und 240 t, gefüllt wird. Anstelle eines Elektro-Schmelzofens 13 könnte selbstverständlich auch ein Konverter oder dergleichen vorgesehen sein.
Sobald die Pfanne 1 1 gefüllt ist, wird sie zu der Behandlungsanlage 14 mit einer angedeuteten Abzugshaube 14' befördert. Bei dieser Position 14 wird beim flüssigen Stahl eine Analyse durchgeführt und es werden ihm in an sich herkömmlicher Weise Legierungselemente zugeführt, die Schmelze beheizt und/oder anderweitig behandelt. Diese Behandlungs- anläge 14 dient zweckmässigerweise auch als Puffer, wenn Pfannen 1 1 gefüllt sind, aber noch nicht eingesetzt werden können, weil die Band- giessanlage aus irgendwelchen Gründen mit dem Vergiessen der Schmelze nicht nachkommt.
Anschliessend wird die Pfanne 1 1 mit der behandelten Schmelze zu einem Drehturm 15 gehoben und von dort kann die Schmelze via ein Schattenrohr 17 in einen Tundish 16 gegossen werden, wobei der Tundish 16 mit einem Deckel 16' versehen ist, so dass sich die Schmelze in einem geschlossenen Raum befindet, der gegebenenfalls mit Inertgas gefüllt ist. Ferner ist beim Ausguss in dem Tundish ein an sich bekanntes Regel- und Verschlussorgan 18, zum Beispiel ein Stopfenverschluss, vorgesehen.
Unterhalb des Tundish 16 ist eine andeutungsweise veranschaulichte Zweirollen-Bandgiessmaschine 20 angeordnet, bei der die Metallschmelze vom Tundish 16 zwischen zwei parallel zueinander angeordnete GiessroUen 22 mit seitlichen Abdichtungen 23 eingegossen wird. Durch die zwischen den Rollen 22 und den Abdichtungen 23 gebildeten Öffnung wird das Band 25 erzeugt, wobei diese Öffnung in ihrer Breite und Länge variiert werden kann. Unterhalb der GiessroUen 22 ist ferner noch ein Auffangbehälter 27 vorhanden. Das erzeugte Stahlband 25 wird zu Walzen 28 und zu dem Walzgerüst mit den Walzen 29 geleitet und am Schluss vorteilhaft zu Rollen aufgewickelt, was nicht näher gezeigt ist.
Beim Betrieb der oben erläuterten Bandgiessanlage 10 sind die Parameter derselben im wesentlichen vorgegeben. So ist die Tap zu Tap-Zeit in aller Regel zwischen 30 und 80 Minuten, wobei unter Tap zu Tap-Zeit die Zeitspanne zu verstehen ist, bei welcher geschmolzener Stahl von dem Schmelzofen 13 von einer Pfanne bis zur nächsten Pfanne gegossen wird. Beim sogenannten Stahlwerkstakt handelt es sich um die gesamte Leistungsfähigkeit der Anlage, d.h. wieviel Tonnen Stahl pro Zeiteinheit vergossen werden können. Der Stahlwerkstakt und die Tap zu Tap-Zeit stehen selbstverständlich in Abhängigkeit zueinander. Des weiteren sind auch die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigstahlvolumen in der Pfanne 1 1 sowie die Dicke und Breite des zu erzeugenden Bandes sowie weitere Anlagen-Parameter vorgegeben.
Erfindungsgemäss kann die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine an den Stahlwerkstakt durch Veränderung der Stranganzahl, der Erstarrung, des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Rollenumfangsgeschwindigkeit, der Inline-Reduzierung und/oder der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst werden, d.h. dass wenigstens ei- ner vorzugsweise mehrere dieser Veränderungsparameter, wie die Stranganzahl, angepasst wird.
Damit kann bei annähernd vorgegebenem Stahlwerkstakt der Anlage die Bandgiessmaschine 20 derart alternierend ausgelegt werden, dass un- terschiedliche Grossen des oder der Bänder in Breite bzw. Dicke produziert werden können.
Fig.2 zeigt die Bandgiessanlage 10, die mit einem Strang arbeitet. Der Drehturm 15 hält die Pfanne 11 , von welcher die Stahlschmelze in einen Tundish 16 und von diesem zwischen die in Giessposition G befindlichen GiessroUen gegossen wird. Das unten zwischen diesen GiessroUen austretende Metallband wird dann in Pfeilrichtung 83 weggeleitet. Die GiessroUen können zusammen mit dem diese lagernden Gehäuse 30 in eine Wartungsposition W und von dieser wieder in die Giessposition G, indessen die verbrauchten GiessroUen mit dem Gehäuse 30 in eine gegenüberliegende Wartungsposition verfahren werden können, wozu entsprechende Schienen 48' vorgesehen sind.
In der Wartungsposition W werden die GiessroUen 22 gewartet, bei- spielsweise indem solche mit einem anderen Rollendurchmesser eingesetzt werden. Ausserdem kann die Rollenbeschichtung und die Rollen- oberflächentextur der GiessroUen 22 den Vorgaben entsprechend hergestellt werden, so dass mit diesen im Rahmen der Erfindung je nach Bedarf eine Anpassung der Durchsatzmenge vorgenommen werden kann. Die Rollenoberflächen können ferner auch in dem Sinne bearbeitet sein, dass die im Betrieb von diesen Oberflächen aufzunehmende Gaszu- sammensetzung mit dem entsprechenden Gasdruck veränderbar ist.
Mit einer Änderung der Rollendurchmesser der GiessroUen 22 soll die Durchsatzmenge bei gleichbleibender oder veränderter Umfangsgeschwindigkeit der Rollen angepasst werden. Bei einer Erhöhung dieser Durchsatzmenge werden die Rollendurchmesser der beiden GiessroUen 22 bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit vergrössert, indessen bei einer Verringerung der Durchsatzmenge werden sie entsprechend verkleinert.
Für das Abgiessen werden auch die weiteren Parameter für die Beeinflussung der Durchsatzmenge, nämlich die Erstarrung (Erstarrungsfaktor) der Schmelze bzw. die Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst. Mit dem Erstarrungsfaktor wird die Kristallisationsgeschwindigkeit der Schmelze zwischen den Rollen bestimmt, welche von ver- schiedenen Faktoren abhängt, wie zum Beispiel von der Stahlzusammensetzung, der Rollenoberfläche, dem Rollensubstrat, der Rollenumfangsgeschwindigkeit und anderem. Je nach Grosse des Erstarrungsfaktors und auch der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen kann die Durchsatzmenge bei der Bandgiessmaschine verändert werden.
Gemäss Fig.3 sind die GiessroUen 22 zusammen mit einem jeweiligen Gehäuse 30, 30' mit Rädern 37 auf Schienen 48, 48' wegschiebbar angeordnet. Die das Gehäuse 30, 30' tragenden, als Paare ausgebildete Schienen 48, 48' sind im Bereich der Giessposition G von der übrigen Länge getrennt und von auf einer Struktur 62 befestigten Hubzylindern oder dergleichen in der Höhe verstellbar angeordnet. In Fig.2 sind sie in der mit den angrenzenden Schienen 48' bündigen Position dargestellt.
Fig.4 zeigt eine Bandgiessanlage 40, bei der im Unterschied zu derjenigen nach Fig.3 zwei Stränge 41 , 42 vorgesehen sind, bei denen die Zweirollen-Giessmaschine aus zwei Rollenpaaren und je einem Gehäuse 30 besteht. Es ist wiederum ein Drehturm 15 vorgesehen, auf dem die Pfanne 1 1 gehalten ist. Ein Tundish 46 oberhalb der Giessmaschine enthält zwei Ausgussöffnungen 47, durch die der flüssige Stahl zwischen je ein Giessrollenpaar mit den entsprechenden Seitenabdichtungen fliesst.
Vorliegend sind die in der Wartungsposition jeweils gezeigten Rollenpaare 22, 43 mit unterschiedlicher Grosse dargestellt. Damit ist verdeutlicht, dass im Rahmen der Erfindung die Rollenpaare in ihrer Grosse (Aussen- durchmesser und Rollenbreite) varierbar sind, dass aber auch wiederum durch eine Änderung der Rollenbeschichtung bzw. der Rollenoberflächentextur eine Anpassung der Durchsatzmengen der beiden Stränge ermöglicht werden kann, so dass Bänder mit unterschiedlichen Querschnitten bei unterschiedlichen Durchsatzmengen trotz vorausgesetzter konstanter Produktionsleistung der Anlage erzeugt werden können.
Fig.5 zeigt eine Giessanlage 50 mit zwei nebeneinander befindlichen Strängen, die im Unterschied zu derjenigen nach Fig.4 unabhängig voneinander betrieben werden können, da sie je einen Drehturm 15, je eine Pfanne 11 und je einen Tundish 16 aufweisen. Es sind zwei Wartungs- Positionen W für die GiessroUen ausserhalb der Giesspositionen sowie eine zwischen diesen vorgesehen. Bei dieser Wartungsposition dazwischen könnten eine oder sogar zwei Rollenpaare stationiert sein.
Diese beiden unabhängig voneinander betreibbaren Stränge ermöglichen im Rahmen der Erfindung eine noch grössere Anpassungsfähigkeit der
Durchsatzmengen in Relation zu dem vorgegebenen Stahlwerkstakt. So können die einzusetzenden Rollenpaare noch schneller gewechselt und individuell angepasst werden bezüglich Grosse, Textur, dem Substrat etc. Die GiessroUen lassen sich in der Wartungsposition auch schnell erneuern, bei dem das Rollenoberflächen-Substrat, die Rollentextur und/oder eine Reinigung der Rollenoberflächen vorgenommen werden kann.
Die gegossenen Bänder können während dem oder nach dem Vergies- sen in mehrere Bänder mit vorgegebener Breite geschnitten werden, was nicht näher veranschaulicht ist. Damit können die Bänder auf rationelle Art und Weise kundenspezifisch konfektioniert werden.
Mit dem angedeuteten Walzengerüst und den Walzen 29 kann die Inline- Reduzierung des gegossenen Bandes erfolgen. Selbstverständlich können auch mehrere Walzen hintereinander vorgesehen sein. Hierbei er- folgt eine Abstimmung der Dickenreduzierung zwischen den GiessroUen 22 und den Walzen 29.
Die Badspiegelhöhe kann im Rahmen der Erfindung ebenfalls angepasst werden, wobei der Benetzungswinkel zwischen 30° und 50°, vorzugswei- se 35° und 45°, liegen soll. Der Benetzungswinkel ist hierbei aus den beiden vom Rollenzentrum ausgehenden Linien gebildet, von denen die eine Linie der horizontalen Achse und die andere derjenigen vom Rollenzentrum zum Punkt, wo der Aussendurchmesser und der Badspiegel zusammenkommen, entspricht.
Durch Nutzung der Behandlungsanlage 14, eines Pfannenofens und/oder einer Vakuumanlage als zeitweisen Puffer der gefüllten Pfannen 11 , bis sie für das Vergiessen auf die Bandgiessanlage 10 gebracht werden, ergibt sich bei den betrieblichen Verhältnissen durch mögliche Störungen oder gewollten Verzögerungen ein gewisser Spielraum. Die Erfindung ist mit den oben erläuterten Ausführungsbeispielen ausreichend dargetan. Sie liesse sich jedoch noch in anderen Varianten darstellen. So könnten erfindungsgemäss auch mehr als zwei Stränge vorgesehen sein.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen- Bandgiessmaschine, bei dem die Metallschmelze zwischen zwei GiessroUen (22) mit seitlichen Abdichtungen (23) der Bandgiessmaschine (20) eingegossen und das Band (25) daraus erzeugt wird, wobei die Parameter der Bandgiessanlage (10) im wesentlichen vorgegeben sind, wie die den Stahlwerkstakt bestimmende Tap zu Tap-Zeit, die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigkeitsvolu- men der Pfanne sowie die Dicke und Breite des zu erzeugenden
Bandes, dad urc h geken nzei c h net, dass die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine (20) an den Stahlwerkstakt durch Veränderung der Stranganzahl, der Erstar- rung, des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Umfangsgeschwindigkeit der GiessroUen (22), der Inline-Reduzierung des Bandes und/oder der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst werden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dad u rc h geken nzei c h net, dass die Rollenbeschichtung, die Rollenoberflächentextur und/oder die von der Rollenoberfläche der jeweiligen Giessrolle (22) aufnehmende Gaszusammensetzung mit dem entsprechenden Gasdruck in Abhängigkeit der Parameter der Anlage (10) eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d ad u rch gekennzei ch n et, dass der Rollendurchmesser der GiessroUen (22) zur Veränderung der die Giessleistung der Bandgiessmaschine (20) bildenden Durchsatzmenge bei gleichbleibender oder veränderbarer Umfangs- geschwindigkeit angepasst wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dad u rch geken nzei ch net, dass zur Erhöhung der Durchsatzmenge der Rollendurchmesser bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit vergrössert wird und umgekehrt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dad urch g e ken n zei c h n et, dass beim Vorsehen von mehreren Strängen (41, 42) einer Anlage
(40) unterschiedliche Bandbreiten, unterschiedliche Rollendurchmesser (22, 43) und/ oder unterschiedliche Banddicken vorgesehen werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dad u rc h gekennzei c h net, dass beidseitig zur Giessposition (G) Wartungspositionen (W) vorhanden sind, die ein schnelles Wechseln bzw. Anpassen der GiessroUen (22) ermöglichen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dad urch gekennzeichnet, dass die GiessroUen (22) in der Wartungsposition (W) erneuert werden, bei dem Rollen mit anderen Abmessungen eingesetzt werden, das Rollenoberflächen-Substrat bzw. die Rollentextur angepasst und/oder eine Reinigung der Rollenoberflächen vorgenommen wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dad urch gekennzei ch net, dass mindestens zwei Stränge (41, 42) vorgesehen sind, die von wenigstens einem gemeinsamen oder von zwei getrennten Tundish (46) mit Schmelze versorgt werden, in den oder die Schmelze aus
Pfannen (11) mit einem Fassungsvermögen insbesondere zwischen 40 und 240 t benützt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, d ad u rch geken nze i ch n et, dass die Tap zu Tap-Zeiten von 30 bis 80 Minuten betragen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dad u rc h gekennze i ch net, dass das gegossene Band während dem oder nach dem Vergiessen in mehrere Bänder mit vorgegebener Breite geschnitten wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, dad u rch geken nze i ch net, dass die Badspiegelhöhe in einem Benetzungswinkel zwischen 30° und 50°, vorzugsweise 35° und 45°, eingestellt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, g e ke n nzei ch net d u rch, die Inline-Reduzierung des entstehenden Bandes durch die GiessroUen und/oder durch mindestens ein Walzgerüst mit Walzen
(29), wobei eine Abstimmung der Dickenreduzierung zwischen den GiessroUen und den Inline-Walzen (29) erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, d ad u rc h geken nzei c h net, durch Nutzung einer Behandlungsanlage (14), eines Pfannenofens und/oder einer Vakuumanlage als zeitweisen Puffer der gefüllten Pfannen (11), bis sie auf der Bandgiessanlage (10) vergossen werden.
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