WO2003045664A1

WO2003045664A1 - Extruder

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Publication number: WO2003045664A1
Application number: PCT/JP2002/012491
Authority: WO
Inventors: Kohei Sawa
Original assignee: Kohei Sawa
Priority date: 2001-11-30
Filing date: 2002-11-29
Publication date: 2003-06-05
Also published as: US7097442B2; JP2009067062A; US20050048156A1; EP1462235A4; EP1462235B1; EP1462235A1; JP5031723B2; JPWO2003045664A1

Description

押出機技術分野

本発明は、スクリユーの回転により材料を混練し押し出す押出機に関する。背景技術明

図 1 2に示すように、ハウジングに相当し力 Π熱装置を設けたバレル 2内に揷入されたスクリュー 1を駆動部 3にて回転させることで、材料投入口 4から供給された材料を加熱、混練しながらバレル 2内を書搬送し、ダイ部 5へ押し出す押出成形機 1 0が存在する（例えば、特許文献 1 ：特開平 5— 5 0 4 2 4号公報参照。）。このような構成を有する押出成形機 1 0には、スクリュー 1が 1軸のものや、 2軸のものがあり、 2軸のスクリュー 1が嚙み合うタイプでは、各スクリユー 1の回転方向が、図 1 3及び図 1 5に示すように同方向のものと、図 1 4に示すように異方向のものとが存在する。又、スクリュー 1の形状も、図 1 3及び図 1 4に示すいわゆる台形ネジ形状と、該台形ネジ以外の、図 1 5に示すいわゆる波形ネジ形状とが存在する。

さらに又、 3軸以上のスクリューを有する押出成形機も存在する。しかしながら、図 1 6に示すように円周状に多数のスクリユーを配置した形態であったり、互いに嚙み合った 2軸のスクリューからなる組を 2組、分離して設けて、組間でのスクリユーは嚙み合っていない形態であったり、同じスクリユー組の各スクリユーは同方向へ回転するが、異なるスクリユー糸且どうしでは異なる方向へ回転する形態であったりする。したがって、上記波形ネジのスクリユーを 3軸以上水平に配列して互いに嚙み合わせて同方向に回転させた押出機は、従来、存在しない。上述のような 2軸のスクリューを嚙み合わせた 2軸押出機では、押し出される材料の量、つまり処理量の増加が求められている。この対処法として、上記スクリューの回転方向や形状に関係なく、従来、図 1 7に示す、スクリュー 1の直径 Dを大きくしさらにスク V ユー 1の谷径 1 7を小さくすること、即ちスクリュー 1の溝の深さ 1 6をより大きくすることで対処している。ここで、スクリュー直径の大型ィ匕とは、スクリユー直径が約 9 O mmを超える場合を意味する。

しかしながらスクリュー直径の大型化は、設備長の大型化を招き、又、スクリユー等の回転重量が大きいため、メカニカルロスの増加及ぴスクリユーの駆動電流を増大させる。さらに、上記バレル形状も大型化するので上記加熱装置による昇温に時間を要してしまう。さらに又、大型のスクリューを設計するとき、一般的に、大型スクリユーの断面形状を小型スクリユーの断面形状と幾何学的に相似形とし、スクリューが 1回転したときのスクリュー外周移動距離と、該スクリュ一の溝深さとの比率である L/Dの値を一定としている。この条件により、大型スクリューにおける周速は小型スクリューに比べて速くなることから、スクリュ一の溝內に存在する材料の混練による自己発熱量が大きくなり材料の劣化を招く。又、上記周速の高速化は、スクリュー及びバレルの磨耗に対する配慮を要することにもなる。

又、スクリュー 1の溝の深さを大きくすることで、図 1 7に示す、スクリューのフライト角度 1 9が小さくなつてしまう。該フライト角度 1 9の減少は、スクリュー 1の耐磨耗性を低下させるとともに、スクリュー 1からの材料の漏洩量を拡大させてしまう。又、スクリュー 1の溝の深さ 1 6を大きくすることで、スクリュー 1の軸径 1 8が細くなるので、スクリュー 1の強度上の問題をも発生させてしまう。

このような問題点を考慮すると、上記処理量の増加のためにスクリユー径を大型化すること、換言すれば上記溝深さを大型化することは必ずしも得策ではない。又、通常、大径スクリューを備えた押出機を設計する場合、まず小径スクリューを有する実験用の押出機を用いて実験を行い、取得した実験データに基づいて、大径スクリユーを備える実機における、処理する材料の配合ゃスクリユー形状等が決定される。しかしながら実験機と実機とのスクリュー径の相違等に起因して、実機において常に設計通りの結果が得られるとは限らないのが現実である。

本発明は、このような観点からなされたもので、スクリュ一径を大型化することなく、従来と同等の処理量が得られる押出機を提供することを目的とする。発明の開示

本発明の第 1態様の押出機は、それぞれ同一の直径及び谷径を有する波形形状にてなる 3本以上のスクリューであって、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに嚙み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列されるスクリューと、全ての上記スクリユーを同速で同方向へ回転させる駆動装置と、

全ての上記スクリユーが回転可能に挿入され、上記駆動装置による上記スクリユーの回転によりスクリユーの溝に存在する押出用材料を混練して隣接するスクリユーの溝へ移送するスクリユー装填部を有するバレルと、

を備えたことを特徴とする。

又、上記スクリューの直径は 5 O mm以下とすることができる。

又、上記バレルに取り付けられ、上記スクリューにて押し出された上記押出用材料の成形を行う成形部をさらに備えることもできる。

本発明の第 1態様である押出機によれば、スクリューと、駆動装置と、バレルとを備え、上記スクリューは、 3本以上設けられ、それぞれ同一の直径及ぴ谷径を有する波形形状にてなり、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに嚙み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列した。該構成によれば、従来の押出機と同一の処理量を、従来に比べて小径にてなるスクリユーにて処理することができる。従来に比べて小径にてなるスクリュ一を用いることで、スクリュー周速度の変化や、スクリュー溝内における押出用材料の温度ムラ、スクリューからの押出用材料の漏洩、押出機の設置面積、等の従来の種々の問題を解消することができる。

さらに又、成形部を備えることで、上記スクリューから押し出された押出用材料の成形を行うことができる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の実施形態の押出機に備わるスクリユーの平面図であり、図 2は、図 1に示すスクリユーの断面図であり、

図 3は、本発明の実施形態の押出機の側面図であり、

図 4は、図 1に示すスクリユーにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図であり、

図 5は、図 1に示すスクリユーにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図であり、

図 6は、図 1に示すスクリユーにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図であり、

図 7は、図 1に示すスクリューにて押出用材料がバレル内を搬送されていく経路を説明するための図であり、

図 8は、 4軸のスクリユーの配置態様の一例を説明するための図であり、図 9は、 4軸のスクリユーの配置態様の一例を説明するための図であり、図 1 0は、スクリューにおけるフライト角度を説明するための図であり、図 1 1は、図 3に示す駆動装置に備わる減速機の構造を示す図であり、図 1 2は、従来の押出機の構成を示す図であり、

図 1 3は、図 1 2に示す押出機に備わるスクリユーの形態の一例を示す図であり、

図 1 4は、図 1 2に示す押出機に備わるスクリユーの形態の一例を示す図であり、

図 1 5は、図 1 2に示す押出機に備わるスクリユーの形態の一例を示す図であり、

図 1 6は、従来の多軸スクリユーの押出機の断面図であり、

図 1 7は、従来の 2軸スクリューにおける各部の説明を行うための図であり、図 1 8は、図 3に示す押出機に接続可能な切断装置の構造を示す図である。発明を実施するための最良の形態

本発明の実施形態である押出機について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において同じ構成部分については同じ符号を付している。

図 3に示すように、本実施形態の押出機 1 0 0は、スクリュー 1 0 1と、バレノレ 1 0 2と、駆動装置 1 0 3とを備え、さらに、成形部に相当するダイ 1 0 5を備えることができる。又、本実施形態では、上記バレル 1 0 2には、押出用材料 1 3 1の材料供給部 1 0 4、上記スクリュー 1 0 1にて搬送される押出用材料 1 3 1の空気抜き部分であるベント部 1 0 8、及ぴ押出用材料 1 3 1を加熱又は冷却するための加熱冷却装置 1 0 7が備わる。又、図 1では、上記材料供給部 1 0 4には、押圧用材料 1 3 1を貯留しておくホッパ 1 0 6を取り付けた形態を示しているが、該形態に限定されるものではなく、材料供給部 1 0 4へ強制的又は定量的に押出用材料 1 3 1を供給する、別の押出装置を接続した形態であってもよい。尚、上記押出用材料 1 3 1の一例としては、プラスチックとフィラーとの固体状態での混合物であり、上記固体状態とは例えばペレツトゃ粉体の状態である。上記スクリュー 1 0 1は、本実施形態では、図 1及び図 2に示すように、それぞれ同一の直径 1 1 1及び谷径 1 1 2を有し、又、上記直径 1 1 1と谷径 1 1 2 との比率も同一とした波形形状にてなる 4本のスクリュー 1 0 1— 1〜1 0 1— 4にて構成され、それぞれのスクリュー 1 0 1— 1〜1 0 1— 4は、互いの軸芯間寸法 1 1 3を同一にして、互いに嚙み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列される。ここで、上記ほぼ水平とは、図 2に示すように、 4軸のスクリユー 1 0 1— 1〜1 0 1— 4の水平方向における中央部を中心にして、水平軸に対して土 0度以内での各スクリュー 1 0 1— 1〜 1 0 1—4の位置ずれを意味し、具体的には、上記 Θの値は、 5度であり、好ましくは 3度である。

尚、上述のように本実施形態では、 4本のスクリュー 1 0 1を設けているが、これに限定されるものではなく、 3本以上のスクリユーを設けることができる。又、上述したように実験機と実機とのスクリュ一径に変化が生じない方が好ましく、又、後述するようにスクリュー溝 1 1 4の深さ 1 1 8を浅くする観点からも、上記スクリュー 1 0 1の直径 1 1 1は、 5 O mm以下が好ましい。この観点力、ら、直径 1 1 1が例えば 1 2〜1 5 mm程度のスクリュー 1 0 1を用いることもできる。尚、例外的に、スクリュー 1 0 1の直径 1 1 1が例えば 1 5 O mm程度のスクリユーを 3本以上配列する場合もある。

上記バレル 1 0 2は、スクリユー装填部 1 2 0を形成する内面 1 2 1を有する。該スタリユー装填部 1 2 0は、上述のような配列条件にて全てのスクリュー 1 0 1一：！〜 1 0 1— 4を回転可能に装填する形状であって、具体的には、ひょうたん形を水平方向に沿って複数に連ねた形状を有する。

従来存在する 2軸のスクリユーを収納するバレルに基づいて 4軸のスクリユーを収納するバレルを設計する場合、図 8に示すように、 2軸のスクリユー組 20 1を水平方向に 2組、隙間 202を空けて配列する方法と、図 9に示すように一方のスクリユー組 205を収納するバレル内面 206、及び他方のスクリユー組 207を収納するバレル内面 208が接線方向で接触するように、各スクリュー組 205、 207を配列する方法とが考えられる。しかしながら、図 8に示す場合では、斜線を施した上記隙間 202及びその近傍領域は、スクリユー組 205、 207におけるそれぞれの押出用材料 131の加熱又は冷却を行わなければならないため、当該バレルにおけるその他の箇所に比べて、より加熱及び冷却を行う必要があり、バレルが大型化するという問題がある。又、図 9に示す場合では、内面 206及び内面 208との接触部分に存在するバレルのエッジ部 209、 2

10が破損しないように、エッジ部 209、 210を切除する必要がある。よつて該切除部分がデッドスペースとなって押出用材料が溜まるため、該押出用材料の熱劣化等の問題がある。

そこで本実施形態では、図 2に示すように、スクリュー 101— 1の谷とスクリュー 101— 2の山との隙間 115、スクリュー 101— 3の谷とスクリユー

101— 4の山との隙間 1 16、及ぴスクリュー 101— 2の山とスクリュー 1 01一 3の谷との隙間 117が全て同一となるように、スクリュー 101— 1〜 101-4を配列した。

このようなスクリユー装填部 120は、上記駆動装置 103による上記スクリユー 101の矢印 135方向への回転により、図 4〜図 7に示すように、各スクリュー 101— 1〜： L 01— 4の溝 1 14に存在する押出用材料 131を混練する。即ち、それぞれの溝 1 14に存在する押出用材料 131は、スクリュー 10 1の上記回転により、矢印 134にて示すように溝 114内で回転し混練される。そして、それぞれの押出用材料 131は、混練されながら、図 1に示す矢印 13 2の方向へ、隣接するスクリュー 101の溝 114へ移送される。又、バレル 1

02内のスクリユー装填部 120全体では、図 7に矢印 133にて示すように、内面 121の形状に沿ってスクリュー 101— 1、スクリュー 101— 2、スクリュー 101— 3、スクリュー 101— 4、スクリュー 101— 3、スクリュー 101— 2、及びスクリュー 101— 1の順に、押出用材料 131が混練されながら移動する。

図 2に示すようなスクリユー配列及び上記内面 1 2 1を有するバレル 1 0 2を有することで、各スクリュー 1 0 1— 1〜 1 0 1—4において、押出用材料 1 3 1の充満状況及び混練状態を同一にすることができる。

又、押出用材料 1 3 1の押出量を従来の、大径で 2軸のスクリユーの場合に同一としたとき、スクリユーの直径方向における断面を 2軸のスクリユーと幾何学的に相似形として、スクリュー軸数を 3軸以上にすることで、スクリューの直径は従来に比べて小型化できかつスクリユーの溝 1 1 4の深さ 1 1 8を浅くすることができる。よって、スクリュー 1 0 1の表面長及びバレル内面長は、従来に比ベて長くなる。上記表面長及び内面長の増^！により、押出用材料 1 3 1における位置交換の回数は、従来に比べて多くなる。よって、押出用材料 1 3 1の混練性を従来の大径 2軸の場合に比べて向上させることができる。

又、スクリユー直径 1 1 1の小型化により、溝 1 1 4の深さ 1 1 8が浅くなることで、一つの溝 1 1 4内に存在する押出用材料 1 3 1における温度ムラが少なくなる。特に自己発熱量が多い材料の場合、スクリユー直径 1 1 1を小さくでき、自己発熱量を軽減することができる。よって、本実施形態の押出機 1 0◦によれば、押出用材料 1 3 1の物性変化をより少なくした状態にて、押出用材料 1 3 1 の押出量をスクリュー 1 0 1の軸数で制御することも可能である。

又、上記小型化により省エネルギーとなり、メカニカルロスを軽減することができる。多品種少量生産に向き、操作性が向上する。

又、スクリュー直径 1 1 1の小型化によりバレル 1 0 2も小型化することから、バレル 1 0 2に対する加熱及び冷却の熱伝達を良くすることもできる。

又、スクリュー 1 0 1の溝 1 1 4は、上記材料供給部 1 0 4及びベント部 1 0 8に通じており、上述のように溝 1 1 4の深さ 1 1 8が浅いことから、押出用材料 1 3 1からのエアー抜きが容易である。

又、スクリュー直径 1 1 1の小型化により、スクリュー 1 0 1のフライト角度 1 1 9は大きくなる。具体的には、約 2 0度以上にすることができる。よって、スクリユー直径を大型ィ匕する場合に比べて、同一の処理量を得ながらスクリユー 1 0 1間での耐磨耗性を向上させることができ、かつスクリュー 1 0 1からの押出用材料 1 3 1の漏洩量を減少させることができる。尚、スクリュー直径 1 1 1 を小さくしたこと、及びフライト角度 1 1 9を大きくすることでスクリュー 1 0 1のいわゆるリードが短くなることから、押出用材料 1 3 1の押出量は減少する 1S 該減少分は、スクリュー 1 0 1の本数の増加で捕うことが可能である。

上述のように本実施形態の押出機 1 0 0によれば、押出用材料 1 3 1の押出量をスクリュー 1 0 1の軸数で制御することでスクリュー 1 0 1の直径 1 1 1を小さくでき、該小径化により、スクリュー周速度の変化や、スクリュー溝 1 1 4内における押出用材料 1 3 1の温度ムラ、スクリューからの押出用材料 1 3 1の漏洩、押出機 1 0 0の設置面積、等の種々の従来の問題を解消することができる。又、目的の押出量に合わせてスクリュー 1 0 1の軸数を追加することもできるため、上述のように軸数の増加によりスクリュー溝 1 1 4を浅くできて押出用材料 1 3 1の温度ムラを改善できることから、加熱冷却効率を改善した材料の成形ができる。さらに又、軸数を多くした方が、スクリュー同士の嚙み合い箇所が多くなるので、スクリュー 1 0 1のセルフクリーニング性を維持しながら、上述のように加熱冷却効率をァップさせることができる。

尚、上述の実施形態では、スクリュー 1 0 1の形状について、 2条ネジを例に採ったが、 1条ネジ又は 3条ネジであっても、上述と同様の効果が得られる。又、スクリューの磨耗、及び押出用材料 1 3 1のスクリュー 1 0 1の外周部からの漏洩の観点から、スクリュー 1 0 1の形状は変更可能である。

又、上述の説明では、フライト角度 1 1 9の変更による押出用材料 1 3 1の漏洩に関する場合を除いて、スクリュー 1 0 1とバレル 1 0 2との隙間からの押出用材料 1 3 1の漏洩はないものとしている。

上記駆動装置 1 0 3について説明する。駆動装置 1 0 3は、図 1に示すように、スクリュー 1 0 1を回転させるための駆動源としてのモータ 1 4 1と、該モータ 1 4 1が接続されモータ 1 4 1の回転を減速してスクリュ一 1 0 1へ伝達する減速機 1 4 2とを備える。減速機 1 4 2は、図 1 1に示すように、上記モータ 1 4 1に接続される一つの入力ギヤ 1 4 3と、各スクリユー 1 0 1— 1〜 1 0 1—4 に接続される 4つのスクリユー駆動ギヤ 1 4 4と、上記入力ギヤ 1 4 3及ぴ上記スクリユー駆動ギヤ 1 4 4を連結する 2つのアイドルギヤ 1 4 5とを有する。減速機 1 4 2では、スクリュー 1 0 1を駆動するギヤの段数及び減速比は、各スクリュー 1 0 1— 1〜 1 0 1— 4において同じである。尚、スクリューの軸数が 4 本を超えるときでも、各スクリユーを駆動するギヤの段数及び減速比が同一となるように、アイドルギヤにて調整する。

このような構成を有する減速機 1 4 2を使用することで、各スクリュー 1 0 1

- 1 - 1 0 1—4を駆動するギヤ段数は 2段となるため、ギヤ累積バックラッシュの差を少なくすることができる。よって、スクリュー 1 0 1のフライト間同士の隙間を狭くでき、スクリュー 1 0 1からの押出用材量 1 3 1の漏れを少なくすることができる。

次に、上述したような構成を有する本実施形態における押出機 1 0 0の一実施例と、従来の押出機との比較について以下に説明する。

従来の 2軸スクリュ押出機において、スクリュ径が 4 O mmで、上記 L/Dを 3 0とし、 P P (ポリプロピレン） +ゴム +タルクを含む押出用材料 1 3 1について、成形温度を 2 1 0度、及ぴスクリュ回転を 4 0 0 r p mにて動作させて、 5 0 k g Z時の処理量が得られた。これと同一の処理量を、本実施形態の押出機

1 0 0で処理する場合、直径 3 O mmのスクリュー 1 0 1を 4本設け、 L/Dが 3 0である押出機となる。スクリュー 1 0 1について、従来の 4 O mmのスクリュ径の場合と幾何学的に同一としたため、スクリュー 1 0 1の全長は、 1 2 0 0 mmから 9 0 O mmに短くなる。つまり、押出機 1 0 0の全長を 3 3 %の減少させることができ、約 1 8 %のスクリユー重量の軽量化、設置面積の減少、加熱冷却領域の減少によるヒータ等による熱エネルギーの削減を図ることができる。又、上記ダイ 1 0 5の排出側に、ダイ 1 0 5にて成形された物品の加工を行う加工装置を接続することもできる。ダイ 1 0 5にて例えば円筒状に押出用材料 1 3 1を成形したとき、上記加工装置の一例としては、ダイ 1 0 5にて成形された成形物を冷却するための水槽と、該水槽を通過した成形物を一定長さに切断する、図 1 8に示す切断装置 1 6 0とを備える。該切断装置 1 6 0にて切断された製品は、例えば直径約 3 mm、長さ約 3 mmのペレット状となる。

切断装置 1 6 0は、上記水槽にて冷却された成形物 1 6 1の形状をさらに整えるローラ 1 6 2と、固定刃 1 6 3と、回転刃 1 6 4とを備え、上記ローラ 1 6 2 から固定刃 1 6 3上へ連続的に供給されてくる成形物 1 6 1を、矢印 1 6 5方向に回転している回転刃 1 6 4にて切断し、製品 1 6 6とする。

又、上述では、本実施形態の押出機 1 0 0は、大径で 2軸スクリューを有する従来の押出機と同等の処理量を得ることができる旨を説明したが、従来の 2軸スクリュ押出機のスクリュ一径と同径のスクリュー 1 0 1を 4軸備えた本実施形態の押出機 1 0 0と、上記従来の 2軸スクリュ押出機との処理量を比較した場合、スクリュー数が 2倍であることから、一見、処理量も 2倍になると考えられる力実際には、本実施形態の押出機 1 0 0は、従来の押出機より約 2 . 5〜約 3倍の処理能力を達成することができる。これは以下の理由によると考えられる。即ち、図 4から図 7に示すように、押出用材料 1 3 1は、矢印 1 3 3に示す方向へ各溝 1 1 4を移動していく。このとき、隣接する各スクリュー 1 0 1にて形成される各溝 1 1 4の交わる部分、例えば図 5に符号 1 3 7を付した V字形の部分では、隣接するスクリュー 1 0 1の表面同士が矢印にて示すように相反する方向にずれていくため、押出用材料 1 3 1は、矢印にて示すように移動方向が V字形に切り替えされ、せん断速度がより速くなる。この切り替えし効果により押出用材料 1 3 1の溶融性及び混練性が向上する。したがって、上記 V字形部分 1 3 7の数を多くすることで上記溶融性及び混練性を向上させることができる。本実施形態の押出機 1 0 0では、上記 V字形部分 1 3 7が 6箇所存在し、一方、従来の 2軸押出機では上記 V字形部分は 2箇所である。

さらに、図 2に示すように、各スクリュー 1 0 1において、山の部分と、バレノレ 1 0 2の内面 1 2 1とにおける 2箇所の隙間、及び隣接するスクリュー 1 0 1 との隙間 1 1 5の合計 3箇所の隙間を従来機に比べて非常に狭く設計している。このようにスクリュー 1 0 1同士を機密に嚙み合わせることで、嚙み合っている互いに相手のスクリュー 1 0 1の表面における押出用材料 1 3 1をかきとる効果、いわゆるワイビング効果が非常に大きくなる。よって、各部からの押出用材料 1 3 1の漏洩が減少することにより上記処理能力の増加につながる。

上述した切り替えし効果及びワイビング効果により、本実施形態の押出機 1 0 0は、従来の押出機に比べ約 2 . 5〜約 3倍の処理能力を達成することができると考えられる。なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記载されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である _c そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims

請求の範囲

1. それぞれ同一の直径（1 11) 及び谷径（112) を有する波形形状にてなる 3本以上のスクリュー（101) であって、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに嚙み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列されるスクリューと、

全ての上記スクリユーを同速で同方向へ回転させる駆動装置（103) と、全ての上記スクリユーが回転可能に揷入され、上記駆動装置による上記スクリユーの回転によりスクリューの溝（1 14) に存在する押出用材科（131) を混練して隣接するスクリユーの溝へ移送するスクリユー装填部（120) を有するバレノレ (102) と、

を備えた押出機。

2. 上記スクリユーの直径は 50 mm以下である、請求項 1記載の押出機。

3. 上記バレルに取り付けられ、上記スクリューにて押し出された上記押出用材料の成形を行う成形部（105) をさらに備えた、請求項 1記載の押出機。

4. 上記バレルに取り付けられ、上記スクリューにて押し出された上記押出用材料の成形を行う成形部（105) をさらに備えた、請求項 2記載の押出機。