WO2003029507A1 - Verfahren zur schmelztauchveredelung - Google Patents

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WO2003029507A1
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Rolf Brisberger
Walter Trakowski
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
    • C23C2/24—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness using magnetic or electric fields

Definitions

  • process 1 The conventional hot-dip coating of strip (called process 1) with Zn, Zn-Al, Al or Al-Si alloys is described in the coating area in that the strip runs into the melt from an annealing furnace with the exclusion of air and by means of a different arrangement of non-driven rollers are deflected into the vertical and stabilized, cf. Figure 1. This applies to all coating metals / alloys listed for hot-dip coating.
  • a disadvantage of method 1 is that the rollers and bearings of the rollers are located in the melt and all materials are exposed to the chemical attack of the melt. The service life of all internals within the melt is limited. Furthermore, a large melting volume with a correspondingly large melting vessel is required in order to accommodate the rolls or the entire bathing equipment. 200 - 400 tons of liquid zinc are common for hot-dip galvanizing. Rapid regulation of the melt with regard to temperature and alloy composition is not possible due to the large volume. Larger fluctuations in the above parameters have to be accepted and may lead to qualitative losses, since alloying measures and the strip quality in the same vessel influence one another. Another disadvantage is that the production speed, particularly in the case of thin strips ⁇ 0.5 mm, cannot be increased in order to achieve an economical system output (approx. 180 m / min). One reason for this is that there is relative movement between the rollers in the bath and the belt. If the trains are raised to avoid this problem, there is a risk of a belt break. The result is the production of scrap and longer plant downtimes.
  • a further restriction for the maximum strip speed of a hot-dip galvanizing plant is given by the nozzle stripping system arranged above the zinc melt, cf. Fig. 1.
  • the layer thickness is adjusted with air or nitrogen, whereby the minimum coating thickness that can be represented increases with increasing belt speed. This means that thin runs cannot be produced at high belt speeds. But especially thin runs ( ⁇ 25 g / m 2 , one-sided with hot-dip galvanized sheet) are required for certain demanding applications.
  • So-called vertical hot-dip galvanizing is known as a further developed process for hot-dip coating of ferritic steel strip made of soft, unalloyed steels and is described in various patents such as EP 0 630 421 B1 and EP 0 630 420 B1 and EP 0 673 444 B1.
  • the method 2 is characterized in that, at least in the coating area up to the weld pool, significantly higher belt speeds in the range of 300 m / min can be produced without problems even with thin steel belt, since there are no rollers in the coating vessel.
  • the nozzle wiping process comparable to process 1, a in process 2, limits the maximum possible Ba speed in the case of thin coatings.
  • the method 2 offers greater degrees of freedom, the galvanizing parameters temperature, viscosity of the melt and alloy composition, which also affect the layer thickness. For this reason, it can be expected that the belt speed in process 2 of the same layer thickness can be chosen to be higher than in process 1.
  • method 2 is n on an industrial scale not been tested. So far, only trials with pilot plants with narrow belts have been carried out. These were successful.
  • Cooling usually takes place with the aid of several air cooling sections arranged one behind the other.
  • the cooling effect and more precisely the cooling rate is limited due to the medium and cannot be increased arbitrarily over a defined distance (e.g. 2 x 15 m) using the cooling medium air.
  • a defined distance e.g. 2 x 15 m
  • the cooling sections With increasing belt speed or with increasing mass throughput, the cooling sections have to be extended. However, this entails the increase in the upper deflection roller in the cooling tower of a hot-dip coating plant.
  • the height of the upper pulley is usually between 30-60 m.
  • the cooling sections would have to be correspondingly extended further at high belt speeds, and the cooling tower height could possibly be increased in the direction of 80-90 m. This entails higher investment costs for buildings and foundations.
  • the object of the present invention is to avoid the above-mentioned disadvantages of methods 1 and 2 and to create a high-speed hot-dip coating plant without a cooling tower, which combines the least possible construction effort with optimized investment costs and high plant performance with the best production quality.
  • Figure 1 shows a conventional coating process for strips
  • FIG 4 shows the system according to Figure 3 in the start-up situations
  • Figure 5 shows the system according to Figure 3 at a standstill after operation
  • volume 1 runs vertically downwards into a container in which the melt pool is located after being deflected in the furnace with the exclusion of air. This weld pool is sealed at the bottom. Forces are required, which are not electromagnetic, but are generated with the help of rotating permanent magnets. Sealing the melt with permanent magnets is known per se. But rectangular channels were used there. This channel shape cannot be changed in distance and shape.
  • the present invention proposes two adjacent rotors 5, 5 '.
  • the rotors are tubes 6, 6 'made of temperature and melt resistant materials, preferably ceramic.
  • the diameter of which can be freely selected, rollers rotate, on the lateral surface of which permanent magnets 4 are arranged.
  • the rotors 5, 5 ' can be turned to melt or to the band. It is also possible to close gap 7 when the system is at a standstill or when starting up the system.
  • Permanent magnets are considerably less expensive than electromagnetic sealing by means of coils or indectors, and much less energy is required for rotation than for electromagnetic sealing, which is particularly advantageous in the event of a power failure.
  • the tape 1 can be clamped much shorter than in the previously known methods 1 and 2, since the tape 1 can be immediately cooled and deflected in a water bath 9 directly below the sealing unit.
  • the guy length in the present invention is preferably only about 5000 mm, in process 1 this is approx. 8-10 times higher and in process 2 even higher.
  • a further advantage of the method according to the invention is that the surface of the molten metal, preferably the zinc melt, is in the coating area within a protective gas atmosphere, preferably consisting of a nitrogen / hydrogen mixture, and there can be no disruptive oxidation of the liquid zinc.
  • a protective gas atmosphere preferably consisting of a nitrogen / hydrogen mixture
  • the plant for hot-dip coating a non-ferrous metal strip or a steel strip 1 is in the state of ongoing operation.
  • the incoming and to be finished band 1 passes through a tensioning roller 17 in the furnace 2 and then through the lock 18, which the inside of the dip finishing the prevailing protective gas atmosphere hermetically seals off from the atmosphere of the environment.
  • the strip 1 is deflected into the vertical against the coating section 19 via guide rollers 13.
  • the strip 1 runs vertically from top to bottom through the bath of melt 3 maintained in the gap 7 between the rotors 5, 5 'and thus receives the desired coating.
  • This melt pool 3 is prevented in a gap formed between spaced rotors 5, 5 ', at the lower end, from moving downwards with the aid of magnetic forces from magnetic fields or traveling magnetic fields of the rotating permanent magnets 4.
  • the rotors 5, 5 ' are located within the pipes 6, 6' surrounding them in the coating section 19 which is surrounded on the outside by a channel-shaped housing and which accommodates the rotors 5, 5 in a variable manner. They are surrounded by the tubes 6, 6 'made of temperature and melt-resistant, in particular non-magnetic material, preferably ceramic.
  • the permanent magnets 4 rotate within these tubes 6, 6 ′.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten der Oberfläche von insbesondere bandförmigem Gut, beispielsweise eines NE-Metallbandes oder eines Stahlbandes mit wenigstens einem metallischen Überzug im Durchlauf durch mindestens ein das schmelzflüssige Überzugsmaterial aufnehmendes Behältnisses. Das zu beschichtende metallische Band durchläuft das Schmelzbad des Überzugsmaterials im Behältnis von oben nach unten. Hierzu sind geeignete Führungsmittel vorgesehen. Die Abdichtung des Behältnisses nach unten erfolgt mittels umlaufender Permanentmagnete.

Description

Verfahren zur Schmelztauchveredelung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von insbesondere bandförmigem Gut, beispielsweise eines NE-Metallbandes oder eines Stahlbandes mit wenigstens einem metallischen Überzug im Durchlauf durch mindestens ein das schmelzflüssige Überzugsmaterial aufnehmendes Behältnis. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah- rens.
Die konventionelle Feuerbeschichtung von Band (Verfahren 1 genannt) mit Zn-, Zn-Al-, AI- oder Al-Si-Legierungen ist im Beschichtungsbereich dadurch beschrieben, daß das Band aus einem Glühofen unter Luftabschluß in die Schmelze einläuft und mittels unterschiedlicher Anordnung von nicht angetriebenen Rollen in die Vertikale umgelenkt und stabilisiert wird, vgl. Bild 1. Dieses gilt für alle aufgeführten Beschichtungsmetalle /-legierungen bei der Schmelztauchveredelung.
Beim Verfahren 1 ist von Nachteil, daß sich Rollen und Lager der Rollen innerhalb der Schmelze befinden und alle Werkstoffe dem chemischen Angriff der Schmelze ausgesetzt sind. Die Lebensdauer aller Einbauten innerhalb der Schmelze ist eingeschränkt. Weiterhin ist ein großes Schmelzvolumen mit entsprechend großem Schmelzgefäß erforderlich, um die Rollen bzw. das gesamte Badequipment aufzunehmen. Üblich sind bei der Feuerverzinkung 200 - 400 t an flüssigem Zink. Eine schnelle Regelung der Schmelze hinsichtlich Temperatur und Legierungszusammensetzung ist aufgrund des großen Volumens nicht möglich. Größere Schwankungen o. g. Parameter müssen in Kauf genommen werden und führen unter Umständen zu qualitativen Einbußen, da le- gierungstechnische Maßnahmen und die Bandqualität im selben Gefäß einander beeinflussen. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Produktionsgeschwindigkeit insbesondere bei dünnen Bändern <0,5 mm zur Erzielung einer wirtschaftlichen Anlagenleistung (ca. 180 m/min) nicht erhöht werden kann. Ein Grund hierfür ist, daß es zur Relativbewegung zwischen den im Bad befindlichen Rollen und dem Band kommt. Werden zum Vermeiden dieses Problems die Züge erhöht, besteht die Gefahr eines Bandrisses. Die Folge ist eine Produktion von Schrott und von längeren Anlagenstillständen.
Eine weitere Einschränkung für die maximale Bandgeschwindigkeit einer Feuer- verzinkungsanlage ist durch das oberhalb der Zinkschmelze angeordnete Düsenabstreifsystem gegeben, vgl. Bild 1. Mittels Luft oder Stickstoff wird die Schichtdicke eingestellt, wobei mit zunehmender Bandgeschwindigkeit die minimal darstellbare Überzugsdicke ansteigt. D.h., dünne Auflagen sind bei hohen Bandgeschwindigkeiten nicht zu erzeugen. Aber gerade dünne Auflagen (<25 g/m2, einseitig bei feuerverzinktem Feinblech) sind für bestimmte anspruchsvolle Anwendungen gefragt.
Als weiterentwickeltes Verfahren zur Schmelztauchveredelung von ferritischem Stahlband aus weichen unlegierten Stählen ist die sogenannte vertikale Feuer- verzinkung bekannt und in verschiedenen Patenten wie EP 0 630 421 B1 und EP 0 630 420 B1 und EP 0 673 444 B1 beschrieben.
Bei diesem Verfahren (Verfahren 2 genannt) durchläuft das Band ein mit schmelzflüssigem Metall aus Zink- und/oder AI-Legierungen gefülltes Arbeits- gefäß von unten nach oben, wobei das Band vorher eine Temperaturbehandlung erfahren hat und der Einlauf des Bandes in die Schmelze unter Luftabschluß erfolgt. Das Schmelzvolumen ist im Vergleich zum Verfahren 1 mit ca. 2-5 t flüssigem Zink wesentlich geringer. Auch gibt es die o.g. qualitativen Probleme nicht, da die legierungstechnischen Maßnahmen in einem neben der Li- nie befindlichen Vorhaltegefäß vorgenommen werden und die Bandqualität im Arbeitsgefäß separat davon erzeugt wird. Die Verbindung zwischen dem Arbeitsgefäß und der darunter befindlic Ofenkammer erfolgt durch einen gasdichten Keramikkanal, der ca. 800 hoch ist und für das Band eine Durchgangsbreite von nur max. 20 mm hat. Abdichtung des Arbeitsgefäßes nach unten und das Vermeiden des Herur laufens von Schmelze in den Ofenraum erfolgt innerhalb dieses Kanals mil zweier seitlich am Kanal bzw. Band angeordneter Induktoren. Diese Induktc erzeugen ein elektromagnetisches Wanderfeld, das eine nach oben gerich Kraft erzeugt, die die Schmelze am Herunterlaufen hindert. Dieses induk System arbeitet wie eine Pumpe, so daß auch der Austausch der Schmelze Kanal gewährleistet ist.
Das Verfahren 2 zeichnet sich dadurch aus, daß zumindest im Beschichtur bereich bis zum Schmelzbad wesentlich höhere Bandgeschwindigkeiten im reich von 300 m/min auch bei dünnem Stahlband problemlos darstellbar i dürften, da keine Rollen im Beschichtungsgefäß vorhanden sind.
Nachdem das Band die Beschichtungseinheit mit einer Temperatur beispi weise bei der Feuerverzinkung von ca. 460°C von unten nach oben durchlai hat, erfolgt vergleichbar zum Verfahren 1 kurz oberhalb des Schmelzbades Einstellen der gewünschten Dicke der metallischen Veredelungsschicht n dem Düsenabstreifverfahren. Dieses geschieht vergleichbar zum Verfahre mittels Aufblasen von Pressluft oder Stickstoff.
Das Düsenabstreifverfahren beschränkt vergleichbar mit dem Verfahren 1 , a beim Verfahren 2 im Falle von dünnen Überzügen die maximal mögliche Ba geschwindigkeit. Allerdings bietet das Verfahren 2 größere Freiheitsgrade die ebenfalls auf die Schichtdicke wirkenden Verzinkungsparameter Tempt tur, Viskosität der Schmelze und Legierungszusammensetzung. Es ist aus ι sem Grund zu erwarten, daß die Bandgeschwindigkeit beim Verfahren 2 gleicher Schichtdicke im Vergleich zum Verfahren 1 höher gewählt wen kann. Im Vergleich zum Verfahren 1 ist das Verfahren 2 großtechnisch n nicht getestet worden. Es haben bisher nur Versuche mit Pilotanlagen mit schmalem Band stattgefunden. Diese waren erfolgreich.
Einer Geschwindigkeitserhöhung steht jedoch die Tatsache entgegenstehen, daß das Band nachfolgend im Aufwärtsstrang vor der ersten Umlenkung unter 300°C abgekühlt werden muß. Liegt die Temperatur höher, besteht die Gefahr, daß metallische Partikel an der ersten Kontakt- bzw. Umlenkrolle im Kühlturm aufwachsen und irreparable Oberflächenfehler am Material erzeugen.
Das Abkühlen erfolgt üblicherweise mit Hilfe von mehreren hintereinander an- geordneten Luftkühlstrecken. Die Kühlwirkung und genauer die Kühlrate ist aber mediumbedingt limitiert und kann unter Verwendung des Kühlmediums Luft auf einer festgelegten Strecke (z.B. 2 mal 15 m) nicht beliebig gesteigert werden. Mit zunehmender Bandgeschwindigkeit bzw. mit zunehmendem Massendurchsatz müssen die Kühlstrecken verlängert werden. Das zieht aber die Erhöhung der oberen Umlenkrolle im Kühlturm einer Schmelztauchverede- lungsanlage nach sich.
Bei Anlagen nach dem Verfahren 1 liegt die Höhe der oberen Umlenkrolle üblicherweise zwischen 30-60 m. Für das Verfahren 2 müßten bei hohen Bandge- schwindigkeiten die Kühlstrecken entsprechend weiter verlängert und damit die Kühlturmhöhe möglicherweise in Richtung 80-90 m gesteigert werden. Dieses zieht höhere Investitionskosten für Gebäude und Fundamente nach sich.
Damit würde sich die freilaufende, unstabilisierte Bandstrecke im Turm verlän- gern und sich der Bandlauf verschlechtern, so daß Schwingungen auftreten und die Produktqualität negativ beeinflussen können. Die Verwendung anderer Kühlmedien im Aufwärtsstrang ist problematisch und großtechnisch bisher nicht gelöst.
Ein weiteres Problem bei der elektromagnetischen Abdichtung nach Verfahren 2 ist. dass die Kräfte, die auf die flüssige Schmelze wirken, insbesondere auch auf das ferritische Band wirken. Ein unerwünschten Kontakt des Bandes mit dem Kanal durch die Magnetkräfte der abdichtenden Induktoren ist nur durch zusätzliche aufwendige Maßnahmen möglich. Zusätzliche Stabilisierungsspulen und eine aufwendige Regelungstechnik sind dazu erforderlich.
Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, die oben genannten Nachteile der Verfahren 1 und 2 zu vermeiden und eine Hochgeschwindigkeits-Schmelz- tauch-veredlungsanlage ohne Kühlturm zu schaffen, die den geringst möglichen bautechnischen Aufwand mit optimierten Investitionskosten und hoher Anlagenleistung bei bester Produktionsqualität vereinigt.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 beschriebenen Art gelöst, indem das Behältnis mittels umlaufender Permanentmagnete abgedichtet wird. Die Abdichtung des Behältnisses mittels umlaufender Permanentmagnete ist wesentlich sicherer und kostengünstiger als eine elektromagnetische Lösung und es wird wesentliche weniger Energie für die Rotation benötigt als für eine elektromagnetische Abdichtung, was besonders bei Stromausfall von Vorteil ist.
Ausgestaltungen des Verfahrens sind in weiteren Unteransprüchen beschrie- ben. Eine Vorrichtung und deren Ausgestaltung zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand weiterer Ansprüche.
Die Erfindung wird anhand einiger schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
Bild 1 ein herkömmliches Beschichtungsverfahren von Band
Bild 2 ein weiterentwickeltes Beschichtungsverfahren gemäß dem Stand der Technik Bild 3 das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren sowie eine entsprechend gestaltete Hochgeschwindigkeits-Schmelztauchveredelungs- anlage in Betrieb
Bild 4 die Anlage nach Bild 3 in den Anfahrsituationen
Bild 5 die Anlage nach Bild 3 im Stillstand nach Betrieb
Gemäß Bild 3 läuft Band 1 nach einer Umlenkung im Ofen unter Luftabschluß senkrecht nach unten in ein Behältnis, in dem sich das Schmelzbad befindet. Dieses Schmelzbad wird nach unten hin abgedichtet. Dafür sind Kräfte erforderlich, die aber nicht elektromagnetischer Art sind, sondern mit Hilfe von umlaufenden Permanentmagneten erzeugt werden. Das Abdichten der Schmelze mit Permanentmagneten ist an sich bekannt. Aber dort wurde mit rechteckigen Kanälen gearbeitet. Diese Kanalform kann in Abstand und Form nicht verändert werden.
Demgegenüber schlägt die vorliegende Erfindung zwei nebeneinander liegende Rotoren 5, 5' vor. Die Rotoren sind Rohre 6, 6' aus temperatur- und schmelzebeständigem Materialien, vorzugsweise aus Keramik. Innerhalb dieser Rohre 6, 6', deren Durchmesser frei gewählt werden kann, rotieren Rollen, auf deren Mantelfläche Permanentmagnete 4 angeordnet sind. Die Rotoren 5, 5' können zur Schmelze bzw. zum Band angestellt werden. Auch ist es möglich den Spalt 7 beim Anlagenstillstand oder beim Anfahren der Anlage zu schließen.
Permanentmagnete sind wesentlich kostengünstiger als die elektromagnetische Abdichtung mittels Spulen bzw. Indektoren und es wird wesentlich weniger Energie für die Rotation benötigt als für eine elektromagnetische Abdichtung, was besonders bei Stromausfall von Vorteil ist.
Mit Permanentmagneten sind weiterhin wesentlich höhere Feldstärken (Faktor 3) gegenüber der elektromagnetischen Arbeitsweise darstellbar. Diese hohen Feldstärken bzw. die daraus resultierenden höheren Kräfte werden für den Abstreifprozeß zur Einstellung der gewünschten Beschichtungsdicke auf dem Stahlband benötigt. Dieses muß bei den vorbekannten Verfahren mittels zusätzlicher Abstreifdüsen erfolgen.
Zusätzliche Maßnahmen innerhalb der magnetischen Abdichtung und Abstreifung müssen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erfolgen, da der Bereich des engsten Durchgangs des Bandes 1 durch die Abdichteinheit nur noch wenige Millimeter beträgt. Weiterhin kann das Band 1 wesentlich kürzer als bei den vorbekannten Verfahren 1 und 2 eingespannt werden, da direkt unterhalb der Abdichteinheit das Band 1 in einem Wasserbad 9 sofort abgekühlt und umgelenkt werden kann, Die Abspannlänge bei der vorliegenden Erfindung liegt vorzugsweise bei nur ca. 5000 mm, bei dem Verfahren 1 liegt diese ca. 8-10 mal höher und beim Verfahren 2 noch höher.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß sich die Oberfläche des schmelzflüssigen Metalls vorzugsweise der Zinkschmelze im Be- schichtungsbereich innerhalb einer Schutzgasatmosphäre vorzugsweise bestehend aus einem StickstoffTWasserstoffgemisch befindet und eine störende Oxidation des flüssigen Zinks nicht stattfinden kann. Bei den vorbekannten Verfahren 1 und 2 kann dieses nur mit zusätzlichem erheblichen Aufwand durchgeführt werden. Weiterhin ist es bei diesen Verfahren erforderlich, daß die Zinkbadoberfläche für bestimmte manuelle Arbeiten zugänglich sein muß. Bei der vorliegenden Erfindung ist ein Zugang zur Schmelzbadoberfläche zum Zwecke des Entfernens von oxydischen Partikel nicht erforderlich.
Im Ausführungsbeispiel nach Bild 3 befindet sich die Anlage zur Schmelztauchveredelung eines NE-Metallbandes, oder eines Stahlbandes 1 im Zustand eines laufenden Betriebes.
Das zulaufende und zu veredelnde Band 1 durchläuft im Ofen 2 eine Spannrolle 17 und danach die Schleuse 18, welche die im Innern der Tauchveredlungsan- läge herrschende Schutzgasatmosphäre gegenüber der Atmosphäre der Umwelt mit Sauerstoff hermetisch abschließt.
In der anschließenden Verzinkungskammer 14 wird das Band 1 über Führungsrollen 13 in die Vertikale gegen die Beschichtungssektion 19 umgelenkt. Beim Eintritt in die Beschichtungsstation 19 durchläuft das Band 1 in vertikaler Richtung von oben nach unten das im Spalt 7 zwischen den Rotoren 5, 5' aufrecht erhaltene Bad von Schmelze 3 und erhält somit die gewünschte Beschichtung. Dieses Schmelzbad 3 wird in einem zwischen beabstandeten Rotoren 5, 5', ausgebildeten Spalt am unteren Ende mit Hilfe magnetischer Kräfte von Magnetfeldern bzw. Wandermagnetfeldern der rotierenden Permanentmagneten 4 am Durchlaufen nach unten gehindert. Die Rotoren 5, 5' befinden sich innerhalb der sie umgehenden Rohre 6, 6' in der nach außen durch ein kanalförmiges Gehäuse umgebenen Beschichtungssektion 19, welche die Rotoren 5,5 ab- standsveränderlich aufnimmt. Sie sind umgeben den Rohren 6, 6' aus tempe- ratur- und schmelzebeständigem, insbesondere unmagnetischen Material, bevorzugt aus Keramik. Innerhalb dieser Rohre 6, 6' rotieren die Permanentmagnete 4.
Die zum beschichten erforderliche und laufend zu ergänzende Schmelze wird aus einem Vorlagebehälter 8, worin sie, konditioniert wird, mittels einer Metallpumpe 12 mengengeregelt in den Spalt 7 zwischen die Rotoren 5, 5' gefördert. Das darin beschichtete Band 1 durchläuft den Spalt 7 am unteren Ende und anschließend eine Einrichtung 15 zur Luftstabilisierung, sowie anschließend eine Einrichtung 16 zur Wasserkühlung.
Es wird nach Durchlauf des Wasserbades 9 und einer Spannrolle 20 zur weiteren Verwendung oder Behandlung aus der Anlage abgezogen.
Die weiteren Bilder 4 und 5 zeigen das erfindungsgemäße Verfahren
a) in einer Anfahrsituation, und b) im Stillstand nach Betrieb.
a) Anfahrsituation:
- Band steht
- Rotoren drehen - Spalt zwischen Rotoren geschlossen
- Schmelze wird zugeführt
- Ofenkammer geschlossen
b) Stillstand nach Betrieb - Rücklauf von Schmelze
- Rotoren drehen
- Spalt geschlossen
- Ofenkammer geöffnet.

Claims

Patentansprüche
1 Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von insbesondere bandförmigem Gut, beispielsweise eines NE-Metallbandes oder eines Stahlbandes mit wenigstens einem metallischen Überzug im Durchlauf durch mindestens ein das schmelzflüssige Überzugsmaterial aufnehmendes Behältnisses, dadurch gekennzeichnet, daß das Behältnis mittels umlaufender Permanentmagnete abgedichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß mittels der umlaufenden Permanentmagnete zugleich die Einstellung der gewünschten Beschichtungsdicke auf dem metallischen Band vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß das schmelzflüssige Überzugsmaterial aus einem Vorlagebehälter in den Zwickel zweier gegenläufig drehender Rotoren eingeführt wird, wobei das metallische Band von oben nach unten durch das Schmelzbad und zwischen den beabstandeten Rotoren hindurch geführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, daß das metallische Band nach einer Umlenkung im Vorwärmofen unter Luftabschluß, vorzugsweise in einer Schutzgasatmosphäre, senkrecht nach unten durch das Schmelzbad hindurch geführt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß möglichst direkt unterhalb der Abdichtung des Behältnisses bzw. unterhalb der Rotoren das beschichtete Band luftstabilisiert und/oder was- sergekühlt wird.
6. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend wenigstens ein Behältnis zur Aufnahme eines schmelzflüssigen Überzugsmaterials für metallisches, bandförmiges Gut, dad u rch gekennzeichnet, daß zur Abdichtung des Behältnisses zwei gegenläufige, ggfs. zueinander anstellbare Rotoren vorgesehen sind, wobei innerhalb der Rotoren drehbare Rollen angeordnet sind, auf deren Mantelfläche Permanentmagnete befestigt sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dad u rch gekennzeichnet, daß das das Schmelzbad aufnehmende Behältnis durch den oberen mitti- gen Raum zwischen den Rotoren ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dad urch geken nzeichnet, daß zumindest die Rotoren unter Aufrechterhaltung einer Schutzgasat- mos-phäre von einem Gehäuse umgeben sind.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dad u rch gekennzeichnet, daß das Rotorengehäuse mit einer oberen Kammer zwecks Zuführung metallischen Bandes von oben zum Rotorengehäuse sowie mit einem
Vorlagebehälter für Schmelze und mit unterhalb des Rotorengehäuses angeordneten Einrichtungen beispielsweise zur Luftstabilisierung und Wasserkühlung des Bandes und ggfs. mit einem weiteren Wasserbad in Verbindung steht.
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