WO2002081116A1 - Verfahren zum gratfreien schneiden von blechen - Google Patents

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WO2002081116A1
WO2002081116A1 PCT/CH2002/000159 CH0200159W WO02081116A1 WO 2002081116 A1 WO2002081116 A1 WO 2002081116A1 CH 0200159 W CH0200159 W CH 0200159W WO 02081116 A1 WO02081116 A1 WO 02081116A1
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cutting
die
sheet
matrix
gap
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PCT/CH2002/000159
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Rudolf Lüthi
Hans Jöhr
Luzius Daxelhofer
Daniel Meier
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Adval Tech Holding Ag
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking

Definitions

  • the present invention relates to a method for burr-free cutting of sheet metal, in which the sheet metal is first only pressed along the desired cutting line with an embossing die and an embossing die without mutual penetration thereof, forming a step in a first direction and only subsequently with a cutting die and a cutting mat is completely severed in the opposite direction, and a cutting gap is provided between the cutting punch and the cutting die.
  • FIG. 1 a shows, as an example, a conventional cutting process on a so-called aerosol dome made of a thin sheet 10, as is used after further forming steps on spray cans to hold and hold the valve divider.
  • the sheet 10 here has, for example, a thickness of 0 30 mm or is If necessary, a little bit thinner
  • the outer edge of this aerosol dome must be trimmed in a production stage 20 denotes the cutting punch used for this and 30 a cutting die complementary to this, of which only the parts relevant for further consideration are shown in FIG. 1.
  • a cutting gap between between the cutting punch 20 and the cutting mat 30 is denoted by 50
  • FIG. 1 b shows a detail enlargement A of FIG. 1 a) details of the conditions at the cutting gap 50 in a kind of snapshot in which the part 11 of the aerosol dome remaining after trimming, hereinafter also called blank, is already separated from the trimming waste 12 D denotes the thickness of the sheet 10 and ⁇ the width of the cutting gap 50.
  • the direction of movement of the cutting die 30 relative to the cutting punch 20 assumed here to be at rest is indicated by the arrow 60.
  • the two sheet metal parts 11 and 12 are separated from one another, there is one perfectly desired rounding 13 on the front edge of the blank 11 in the direction of movement 50, but on the other hand also the undesirable burr formation mentioned with a burr 14 on its rear tear-off edge
  • FIG. 2a illustrates the sheet 10 in a first process step along the desired cutting limes 70 with an embossing die 80 and a pragmatnet 90, but without mutual penetration of these means, and with the formation of a step 100 in a first direction.
  • the direction of deformation is in FIG. 2a ) Accepted in accordance with the movement of the stamp 80 and indicated by the arrow 110.
  • the pragmatnt 90 is assumed to be at rest.
  • a burr is avoided in this type of cutting, however, in that the rear edge of the blank 11 with respect to the direction 140 has undergone a rounding 15 as a result of the previous step pressing in the direction 110.
  • the front edge in the direction 140 is rounded 16.
  • the present invention also proposes a method for burr-free cutting of sheet metal, in which the sheet metal is initially only pressed together with a stamping die and an embossing die without mutual penetration thereof, forming a step in a first direction, and only subsequently with a cutting punch and a cutting die is completely severed in the opposite direction, and a cutting gap is provided between the cutting punch and the cutting die.
  • the stamping die and the stamping die overlap one another.
  • the sheet With counter cutting, the one made in the first step of the procedure.
  • the sheet should only be grouted to form a step along the desired cutting line, especially in the case of thinner sheets with thicknesses of 0.3 mm or less, because otherwise the sheet would tear in this step.
  • the width b 2 of the cutting gap 150 in the second method step cannot be significantly larger because of the sheet metal thickness that is still to be cut and is still quite considerable be dimensioned as the width bi of the cutting gap 50 from FIG. 1 b), that is to say at most about 10% of the sheet thickness D.
  • the sheet metal in the overlap area of the stamping die and pragmatnet can only be pressed to 15% and 30% of its initial thickness, and the cutting gap width can be adjusted to up to 15% and 30% of the sheet thickness in the second process step, without thereby affecting the cutting quality becomes
  • the enlargement of the cutting gap has the advantage already mentioned at the outset that destructive collisions between the cutting punch and cutting die are less to worry about and / or that mutual displacements of the cutting punch and cutting die are far less critical, for example due to the low rigidity and precision of the tool or the press
  • the embossing stamp is broken by a rounding and the pragmatts are formed with sharp edges along the desired cutting lime, so that it is ensured that the sheet in the second process step tears at the sharp-edged corner produced by the pragmatts, which in this respect represents a kind of predetermined breaking lime on the other hand, the rounded shape of the embossing stamp prevents the sheet from breaking through in the first process step and / or uncontrollably tearing at the corner produced by the stamping stamp in the second process step
  • the sheet with the embossing die and the pragmatnet in the overlap area thereof is pressed to 15% to 30%, preferably to 25%, of its thickness
  • a further preferred embodiment of the invention is characterized in that the width of the cutting gap between the cutting punch and the cutting die is adjusted accordingly to 15% to 30%, but in particular to about 25%, of the sheet thickness
  • FIG. 3a the first step of the method according to the invention in a representation according to FIG. 2a
  • FIG. 3b the second step of the method according to the invention in a representation according to FIG. 2b
  • FIG. 4a the first step of the method according to the invention The process in a representation according to FIG. 3a), but with a modified stamp
  • FIG. 4b the second step of the method according to the invention with the modified one
  • the sheet 10 is cut along the desired cutting lime 160 with an embossing stamp 170 and a pragmatnet 180, which overlap one another but do not penetrate one another, forming a thinned zone 190 and a step 200 in a first direction only pressed
  • This direction of deformation is again assumed in Fig. 3a) according to the movement of the die 170 and indicated by the arrow 210.
  • the die 170 is rounded at its effective edge at 171, while the pragmat socket 180 is formed with sharp edges at 181 at its effective edge the sheet 10 on the one hand a rounded corner and on the other hand a sharp corner or gradation
  • the sheet only has a thickness d which corresponds to about 15% to 30%, but in particular about 25%, of the sheet thickness D
  • the mutual overlap of the Embossing stamp 170 and Pragematntze 180 and thus the width b 3 of the thinned zone 190 is, for example, also between 15% and 30%, preferably again 25%, of the sheet thickness D
  • a cutting gap 250 is provided here, which is dimensioned with respect to its width b approximately according to the mutual overlap b 3 of the die 170 and the die mattress 180 or the width of the zone 190 and thus comparatively large by rounding the die 170 and the Pragmatntze 1 80 is sharp-edged, it is ensured, however, that in the second process step the sheet metal tears in a defined manner at the sharp-edged corner generated by the pragmatntze 180, as is also shown in FIG. 3
  • FIG. 4 shows a) and b) a further embodiment of the invention, wherein according to FIG. 4 a) the embossing die 170 'is shaped somewhat differently and instead of a rounding at 171' a cone and a sharp ridge 172 directly along the desired cutting lime 160
  • This design of the embossing stamp has the advantage that any lacquer layer 17 that may be present on the sheet 10 to be trimmed during the embossing process in the first process step from the area of the desired cutting lime 160 is displaced, as can also be seen in FIG. 4a).
  • the sheet 10 is then separated into parts 11 and 12 both without the formation of burrs as described above and without the formation of lacquer threads (lint). However, a wide cutting gap can be left again.

Abstract

Bei einem Verfahren zum gratfreien Schneiden von Blechen, bei welchem das Blech (10) entlang der gewünschten Schneidlinie (160) mit einem Prägestempel (170) und einer Prägematritze (180) ohne gegenseitige Durchdringung derselben unter Ausbildung einer Stufe (200) in einer ersten Richtung (210) zunächst nur verpresst und erst nachfolgend mit einem Schneidstempel und einer Schneidmatritze in der entgegengesetzten Richtung vollends durchtrennt wird, und wobei zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze ein Schneidspalt vorhanden ist, wird vorgesehen, dass sich der Prägestempel (170) und die Prägematritze (180) gegenseitig überlappen. Hierdurch wird es möglich, das Blech entlang der gewünschten Schneidlinie (160) auf eine nur geringere Restdicke d) zu verpressen. Durch die geringere Restdicke kann dann im zweiten Verfahrensschritt ein verhältnismässig grosser Schneidspalt zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze eingestellt werden und es wird dadurch die Kollisionsgefahr zwischen Schneidestempel und Schneidmatritze wesentlich reduziert.

Description

BESCHREIBUNG
TITEL
Verfahren zum gratfreien Schneiden von Blechen
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum gratfreien Schneiden von Blechen, bei welchem das Blech entlang der gewünschten Schneidlinie mit einem Prägestempel und einer Prägematritze ohne gegenseitige Durchdringung derselben unter Ausbildung einer Stufe in einer ersten Richtung zunächst nur verpresst und erst nachfolgend mit einem Schneidstempel und einer Schneidmathtze in der entgegengesetzten Richtung vollends durchtrennt wird, und wobei zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze ein Schneidspalt vorgesehen ist.
STAND DER TECHNIK
Beim konventionellen Schneiden von Blechen mittels eines Schneidstempels und einer zu diesem komplementären Schneidmatritze durchdringen sich diese Schneidmittel gegenseitig, indem der Schneidstempel z.B ein Stück weit in die Schneidmatritze eintaucht. Damit dies ohne die Gefahr einer Kollission möglich ist, wird zwischen den Schneidmitteln stets ein Schneidspalt vorgesehen. Je grösser dieser Spalt gewählt wird, desto geringer ist die Kollissionsgefahr. Auf Grund des Schneidspalts kommt es andererseits jedoch zu einem teilweisen Abreissen des Bleches in der Spaltzone unter Ausbildung eines Grates. Derartige Grate sind unerwünscht, weil sie zu Problemen bei der weiteren Verarbeitung der Teile führen können und auch am Endprodukt in der Regel nicht toleriert werden. Allzu gross darf der Schneidspalt daher auch nicht gewählt werden. Typischerweise wird der Schneidspalt auf einige wenige Prozent der Blechdicke und höchstens auf etwa 10 % der Blechdicke eingestellt. Fig 1 a) zeigt als Beispiel einen konventionellen Schneidprozess an einem sogenannten Aerosoldom aus einem dünnen Blech 10, wie er nach weiteren Umformschritten an Spraydosen zur Aufnahme und Halterung des Ventilteilers verwendet wird Das Blech 10 hat hierbei z B eine Dicke von 0 30 mm oder ist allenfalls noch etwas dunner Unter anderem muss in einer Fertigungsstufe dieser Aerosoldome deren ausserer Rand beschnitten werden 20 bezeichnet den hierzu verwendeten Schneidstempel und 30 eine zu diesem komplementäre Schneidmatrize, von denen in Fig 1 allerdings nur die für die weitere Betrachtung relevanten Teile dargestellt sind Ein Schneidspalt zwischen zwischen dem Schneidstempel 20 und der Scneidmatπtze 30 ist mit 50 bezeichnet
Fig 1 b) zeigt in einer Ausschnittsvergrosserung A von Fig 1 a) Details der Verhaltnisse am Schneidspalt 50 in einer Art Momentaufnahme, in welcher der nach dem Beschneiden verbleibende Teil 11 des Aerosoldomes, im folgenden auch Rohling genannt, von dem Beschneidabfall 12 bereits getrennt ist Mit D ist die Dicke des Blechs 10 und mit ^ die Breite des Schneidspaltes 50 bezeichnet Die Bewegungsrichtung der Schneidmatritze 30 gegenüber dem hier als ruhend angenommenen Schneidstempel 20 ist mit dem Pfeil 60 angegeben Beim Trennen der beiden Blechteile 11 und 12 voneinander ist es einerseits zu einer durchaus erwünschten Verrundung 13 an der in Bewegungsrichtung 50 vorderen Kante des Rohlings 11 , andererseits aber auch zu der erwähnten, unerwünschten Gratbildung mit einem Grat 14 an dessen rückwärtiger Abrisskante gekommen
Vermeiden lasst sich ein solcher Grat 14 mit einem zweistufigen Verfahren der eingangs genannten Art, welches auch als Konterschneiden bezeichnet wird Fig 2a) und Fig 2b) verdeutlichen die beiden Verfahrensschritte des Konterschneidens, wobei die beiden Figuren wieder Detaildarstellungen der Art von Fig 1 b) sind Gemass Fig 2a) wird das Blech 10 in einem ersten Verfahrensschritt entlang der gewünschten Schneidlime 70 mit einem Prägestempel 80 und einer Pragematntze 90 jedoch ohne gegenseitige Durchdringung dieser Mittel, und unter Ausbildung einer Stufe 100 in einer ersten Richtung nur verpresst Die Verformungsrichtung ist in Fig 2a) entsprechend der Bewegung des Prägestempels 80 angenommen und mit dem Pfeil 110 bezeichnet Die Pragematntze 90 ist als ruhend angenommen Erst nachfolgend wird das Blech 10 gemass Fig 2b) in einem zweiten Verfahrensschritt mit einem Schneidstempel 120 und einer Schneidmatritze 130 der Art von Fig 1 , diesmal jedoch in der entgegengesetzten Richtung, in die Teile 11 und 12 durchtrennt Zur Verdeutlichung dieses Richtungswechseis ist mit dem Pfeil 140 wieder die Bewegungsrichtung des Stempels, d.h. hier des Schneidstempels 120 gegenüber der Schneidmatritze 130, bezeichnet. In der werkzeugtechnischen Praxis wird man jedoch eher den Schneidstempel 120 festhalten und die Schneidmatritze 130 von oben nach unten bewegen, damit die als Abfall anfallenden Teile nach unten fallen und aus dem Werkzeug einfach entfernt werden können. Zwischen dem Schneidstempel 120 und der Schneidmatritze 130 ist auch hierbei wieder ein Schneidspalt 150 vorgesehen. Ein Grat wird bei dieser Art des Schneidens jedoch vermieden, indem die bezüglich der Richtung 140 hintere Kante des Rohlings 11 durch das vorgängige stufige Verpressen in der Richtung 110 eine Verrundung 15 erfahren hat. Im zweiten Verfahren seh ritt erhält die in Richtung 140 vordere Kante eine Verrundung 16.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung schlägt ebenfalls ein Verfahren zum gratfreien Schneiden von Blechen vor, bei welchem das Blech entlang der gewünschten Schneidlinie mit einem Prägestempel und einer Prägematritze ohne gegenseitige Durchdringung derselben unter Ausbildung einer Stufe in einer ersten Richtung zunächst nur verpresst und erst nachfolgend mit einem Schneidstempel und einer Schneidmatritze in der entgegengesetzten Richtung vollends durchtrennt wird, und wobei zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze ein Schneidspalt vorgesehen ist. Erfindungsgemäss ist hierbei jedoch vorgesehen, dass sich der Prägestempel und die Prägematritze gegenseitig überlappen.
Hierdurch wird es möglich, das Blech entlang der gewünschten Schneidlinie wesentlich stärker, d.h. auf eine geringere Restdicke zu verpressen als dies beim Konterscheiden möglich ist. Durch die geringere Restdicke kann dann im zweiten Verfahrensschritt, auch wieder im Vergleich mit dem Konterschneiden, ein grösserer Schneidspalt zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze eingestellt werden.
Beim Konterschneiden kann die im ersten Schritt des Verfahrens vorgenommene . Verpressung des Blechs unter Ausbildung einer Stufe entlang der gewünschten Schneidlinie, insbesondere bei dünneren Blechen mit Dicken um 0.3 mm oder weniger, nur sehr vorsichtig ausgeführt werden, weil das Blech ansonsten bereits in diesem Schritt reisst. Im Bereich der Schneidlinie ergibt sich beim Konterschneiden eine eher geringe Reduktion der Blechdicke. Entsprechend kann die Breite b2 des Schneidspaltes 150 im zweiten Verfahrensschritt wegen der zu durchtrenπenden, immer noch recht erheblichen Blechdicke nicht wesentlich grösser als die Breite bi des Schneidspalts 50 von Fig 1 b), d h auf allenfalls ca 10% der Blechdicke D, bemessen werden
Beim erfindungsgemassen Verfahren kann das Blech dagegen im Uberlappungsbereich von Prägestempel und Pragematntze auf lediglich noch 15% und 30% seiner Anfangsdicke verpresst und die Schneidspaltbreite im zweiten Verfahrensschritt auf bis zu 15% und 30% der Blechdicke eingestellt werden, ohne dass hierdurch die Schneidqua tat beeinträchtigt wird
Die Vergrosserung des Schneidspaltes hat den eingangs bereits angesprochenen Vorteil, dass zerstörerische Kollisionen zwischen Schneidstempel und Schneidmatritze weniger zu besorgen und/oder dass gegenseitige Verschiebungen von Schneidstempel und Schneidmatritze, beispielsweise auf Grund zu geringer Steifigkeit und Präzision des Werkzeugs oder der Presse, weitaus weniger kritisch sind
Wie beim Konterschneiden wird bei dem Verfahren nach der Erfindung ein Grat vermieden Auch enstehen am Rand des Rohlings wie beim Konterscheiden an beiden Kanten Verrundungen
In einer ersten bevorzugten Ausfuhrungsform ist der Prägestempel durch eine Verrundung gebrochen und die Pragematntze entlang der gewünschten Schneidlime scharfkantig ausgebildet, so dass sichergestellt ist, dass das Blech im zweiten Verfahrensschritt an der durch die Pragematntze erzeugten scharfkantigen Ecke reisst, die insofern eine Art Sollbruchlime darstellt Die verrundete Form des Prägestempels verhindert andererseits, dass das Blech nicht schon im ersten Verfahrensschritt durchbricht und/oder im zweiten Verfahrensschritt unkontrolliert an der durch den Prägestempel erzeugten Ecke reisst
Die Ausbildung der Pragematntze scharfkantig und des Prägestempels verrundet ist lediglich eine Möglichkeit, das Reissen des Blechs im zweiten Verfahrensschritt entlang der gewünschten Schneidlime sicherzustellen Anstatt verrundet konnte der Prägestempel z B auch dadurch gebrochen sein, dass er mit einem Konus versehen oder facettiert ist Zusätzlich oder alternativ konnte auch er auch mit einem Schneidgrat entlang der gewünschten Schneidlime versehen sein Durch eine solche Ausbildung des Prägestempels kann mit Vorteil auch die Bildung von Lackfaden beim Schneidprozess vermieden werden, die entstehen können, wenn die zu beschneidenden Teile vorlackiert sind
In einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung wird das Blech mit dem Prägestempel und der Pragematntze im Uberlappungsbereich derselben auf 15% - 30%, bevorzugt auf 25%, seiner Dicke verpresst
Eine weitere bevorzugte Ausfuhrungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidspalt zwischen dem Schneidstempel und der Schneidmatritze hinsichtlich seiner Breite entsprechend auf 15% - 30%, insbesondere jedoch auf etwa 25%, der Blechdicke eingestellt wird
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausfuhrungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung naher erläutert werden
KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN In der Zeichnung zeigen
Fig 1-2 jeweils unter a) und b) die bereits erläuterten Figuren zur Verdeutlichung der
Verhaltnisse beim Stand der Technik an einem Aerosoldom, Fig 3a) den ersten Schritt des erfindungsgemassen Verfahrens in einer Darstellung gemass Fig 2a), Fig 3b) den zweiten Schritt des erfindungsgemassen Verfahrens in einer Darstellung gemass Fig 2b) Fig 4a) den ersten Schritt des erfindungsgemassen Verfahrens in einer Darstellung gemass Fig 3a), jedoch mit einem modifizierten Prägestempel, Fig 4b) den zweiten Schritt des erfindungsgemassen Verfahrens mit dem modifizierten
Prägestempel in einer Darstellung gemass Fig 3b)
WEGE ZUR AUSFUHRUNG DER ERFINDUNG
Gemass Fig 3a) wird das Blech 10 in einem ersten Schritt bei dem erfindungsgemassen Verfahren entlang der gewünschten Schneidlime 160 mit einem Prägestempel 170 und einer Pragematntze 180, die sich gegenseitig überlappen aber sich gegenseitig nicht durchdringen unter Ausbildung einer verdünnten Zone 190 sowie einer Stufe 200 in einer ersten Richtung nur verpresst Diese Verformungsrichtung ist in Fig 3a) wieder entsprechend der Bewegung des Prägestempels 170 angenommen und mit dem Pfeil 210 bezeichnet Der Prägestempel 170 ist an seiner wirksamen Kante bei 171 verrundet wahrend die Pragematntze 180 an ihrer wirksamen Kante bei 181 scharfkantig ausgebildet ist Entsprechend entsteht an dem Blech 10 einerseits eine abgerundete und andererseits eine scharfe Ecke oder Abstufung In der verdünnten Zone 190 weist das Blech nur noch eine Dicke d auf, welche etwa 15% bis 30%, insbesondere jedoch etwa 25%, der Blechdicke D entspricht Die gegenseitige Überlappung des Prägestempels 170 und der Pragematntze 180 und damit die Breite b3 der verdünnten Zone 190 betragt z B ebenfalls zwischen 15% und 30%, bevozugt auch wieder 25%, der Blechdicke D
Gemass Fig 3b) wird das Blech in einem zweiten, nachfolgenden Verfahrensschritt mit einem Schneidstempel 220 und einer Schneidmatritze 230 in der entgegengesetzten Richtung in die Teile 1 1 und 12 durchtrennt Zur Verdeutlichung dieses Richtungswechsels ist mit dem Pfeil 240 wieder die Bewegungsrichtung des Stempels, d h hier des Schneidstempeis 220 gegenüber der Schneidmatritze 230, bezeichnet, obwohl man in der Praxis den Schneidstempel 220 festhalten und die Schneidmatritze 230 von oben nach unten bewegen wurde, damit die als Abfall anfallenden Teile nach unten fallen und aus dem Werkzeug einfach entfernt werden können Zwischen dem Schneidstempel 220 und der Schneidmatritze 230 ist hierbei ein Schneidspalt 250 vorgesehen, der bezüglich seiner Breite b etwa entsprechend der gegenseitigen Überlappung b3 des Prägestempels 170 und der Pragematrrze 180 bzw der Breite der Zone 190 und damit vergleichsweise gross bemessen ist Indem der Prägestempel 170 verrundet und die Pragematntze 180 scharfkantig ausgebildet ist, wird jedoch sichergestellt, dass das Blech im zweiten Verfahrensschritt definiert an der durch die Pragematntze 180 erzeugten scharfkantigen Ecke reisst, wie dies in Fig 3b) auch dargestellt ist Eine Gratbildung wird vermieden Vielmehr entstehen am Rand des Rohlings 1 1 an beiden Kanten Verrundungen, die wieder mit 15 und 16 bezeichnet sind
Fig 4 zeigt unter a) und b) eine weitere Ausfuhrungsform der Erfindung, wobei gemass Fig 4 a) der Prägestempel 170' etwas anders geformt ist und anstelle einer Verrundung bei 171' einen Konus sowie direkt entlang der gewünschten Schneidlime 160 noch ein scharfen Grat 172' aufweist Durch diese Ausbildung des Prägestempels wird der Vorteil erreicht, dass eine allfallig vorhandene Lackschicht 17 auf dem zu beschneidenden Blech 10 beim Pragevorgang im ersten Verfahrensschritt aus dem Bereich der gewünschten Schneidlime 160 verdrängt wird, so wie dies in Fig. 4a) auch erkennbar ist. Im nachfolgenden zweiten Verfahrensschritt gemass Fig. 4 b) erfolgt dann die Trennung des Blechs 10 in die Teile 1 1 und 12 sowohl ohne Gratbildung wie vorstehend beschrieben als auch ohne Bildung von Lackfäden (Fusseln). Es kann jedoch wieder ein breiter Schneidspalt belassen werden.
BEZEICHNUNGSLISTE
10 Blech
1 1 Rohling
12 Beschneidabfall
13 Verrundung
14 Grat
15 Verrundung
16 Verrundung
17 Lackschicht
20 Schneidstempel
30 Schneidmatritze
50 Schneidspalt
60 Bewegungsrichtung der Schneidmatritze 30
70 Schneidlinie
80 Prägestempel
90 Prägematritze
100 Stufe
110 Bewegungsrichtung des Prägestempels 80
120 Schneidstempel
130 Schneidmatritze
140 zur Bewegungsrichtung des Prägestempels entgegengesetzte Richtung
150 Schneidspalt
160 Schneidlinie
170 Prägestempel
171 Kante des Prägestempels 170
170' Prägestempel
171' Kante des Prägestempels 170
172' Grat am Prägestempel 170'
180 Prägematritze
181 scharfe Kante der Prägematritze
190 verdünnte * Zone
200 Stufe
210 Verformungsrichtung
220 Schneidstempel 230 Scheidmatritze
240 zur Verformungsrichtung entgegengesetzte Richtung
250 Schneidspalt
D Blechdicke d Blechdicke in der verdünnten Zone 190 bi Breite des Schneidspalts 50 b2 Breite des Schneidspalts 150 b3 Überlappung von Prägestempel 170 und Prägematritze 180 b4 Breite des Schneidspalts 250

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 Verfahren zum gratfreien Schneiden von Blechen, bei welchem das Blech (10) entlang der gewünschten Schneidlime (160) mit einem Prägestempel (170) und einer Pragematntze (180) ohne gegenseitige Durchdringung derselben unter Ausbildung einer Stufe (200) in einer ersten Richtung (210) zunächst nur verpresst und erst nachfolgend mit einem Schneidstempel (220) und einer Schneidmatritze (230) in der entgegengesetzten Richtung (240) vollends durchtrennt wird, und wobei zwischen dem Schneidstempel (220) und der Schneidmatritze (230) ein Schneidspalt (250) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Prägestempel (170, 170')) und die Pragematntze (180) gegenseitig überlappen
2 Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Pragematntze (180) scharfkantig und der Prägestempel (170) gebrochen ausgebildet und/oder entlang der gewünschten Schneidlime mit einem Grat (172') versehen ist
3 Verfahren nach einem der Anspuche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Uberiappung (b3) des Prägestempels (170) und der Pragematntze (180) entsprechend 15% - 30%, vorzugsweise jedoch auf 25%, der Blechdicke (D) gewählt wird
4 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (10) mit dem Prägestempel (170, 171 ') und der Pragematntze (180) im Uberlappungsbereich derselben auf 15% - 30 %, vorzugsweise jedoch auf 25%, seiner Dicke (D) verpresst wird
5 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidspalt (250) zwischen dem Schneidstempel (220) und der Schneidmatritze (230) hinsichtlich seiner Breite (b ) entsprechend 15% - 30%, vorzugsweise jedoch auf 25%, der Blechdicke (D) gewählt wird
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