WO2002070797A1 - Rouleau en caoutchouc pour textiles - Google Patents

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roller
less
spinning
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Inventor
Katsuyuki Miura
Original Assignee
Yamauchi Corporation
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/74—Rollers or roller bearings
    • D01H5/80—Rollers or roller bearings with covers; Cots or covers

Definitions

  • the present invention relates to a rubber roller for spinning in which winding and winding of fibers are improved.
  • Rubber rollers for spinning are used in the textile industry and have a role in guiding and controlling the fibers for drawing, spinning and processing the fibers into yarn. Therefore, the surface of the rubber spinner for spinning is in direct contact with the fiber, and the quality of the yarn is directly affected by the fiber processing characteristics of the spinning roller used.
  • the oil component of the fiber, oil and grease of the machine, fine fiber debris, dust, etc. adhere to the surface of the rubber roller used, and the adhesiveness between the fibers Due to the increase, some of the fibers are temporarily taken off on the surface of the rubber roller during running, or the fibers adhere to the surface of the rubber roller and are completely wound up. .
  • Rubber rollers for spinning polishes the roller surface about twice a year and finishes with sulfuric acid and other chemicals.
  • Fiber raw materials such as ester linen-blend, molybdenum, acrylic, etc., often have a lot of fiber winding and winding
  • An object of the present invention is to improve problems such as winding and winding of a fiber around a rubber roller used for spinning. Disclosure of the invention
  • the rubber roller for spinning of the present invention has a loss tangent (ta ⁇ ) at 30 ° C of 0.12 or less or a loss tangent at 50 ° C when the Shore A hardness is in the range of 68 to 90. It is characterized by comprising a rubber composition of 0.05 or less.
  • the loss tangent (tan S) at C is preferably 0.10 or less, more preferably 0.07 or less.
  • the rubber component of the rubber composition as a main component nitrile rubber is preferred
  • Atari port Etoriru is 2 0-3 6 mole 0/0 in the copolymer.
  • the rubber roller for spinning of the present invention has a Shore A hardness in the range of 68 to 90 and a loss tangent (ta ⁇ ) at 30 ° C of 0.12 or less or a loss tangent at 50 ° C. Is from 0 to 05 or less.
  • the lower limit of the Shore A hardness of the rubber composition is 68, preferably 70, and more preferably 75. If the Shore A hardness is less than 68, the abrasion resistance tends to decrease.
  • the upper limit of Shore A hardness is 90. If the Shore A hardness is greater than 90, the nip width will be small and the grip of Hit will be insufficient.
  • the upper limit of the loss tangent (ta ⁇ ) at 30 ° C of the rubber composition is 0.12, preferably 0.10, and more preferably 0.07.
  • the loss tangent at 30 ° C is larger than 0.12, the wrapping around tends to increase.
  • the loss tangent of the rubber composition Since the loss tangent of the rubber composition has the characteristic of decreasing with increasing temperature, it is 50.
  • the upper limit of the loss tangent at (: is 0.05, preferably 0.04 or less. If the loss tangent at 50 ° C. is greater than 0.05, the winding of the fiber increases.
  • Synthetic rubber is widely used as the rubber component of the rubber composition, but an appropriate amount of natural rubber can be compounded as necessary.
  • Synthetic rubber is rubber that is chemically synthesized from petroleum and other raw materials, and includes styrene butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber, and rubber.
  • Gen-based rubbers such as linitrinorebutadiene rubber, petitinole rubber, ethylene rubber, ethylene rubber vinylinole rubber, chlorosnolephonated polyethylene, atorinole rubber, etc. Rubber, powder rubber, thermoplastic rubber, etc.
  • the rubber component is preferably nitrile rubber as the main component in that the antistatic effect is relatively higher than other rubbers.
  • Nitrile rubber refers to a polymer containing atarilonitrile as a constituent unit of the polymer.
  • the content of nitrile rubber in the total rubber component is preferably 40 to 80% by weight, more preferably 50 to 70% by weight. is there.
  • Nitrile rubber is preferably those Atari nitrile component is contained in the range of 20 to 36 mol% in the copolymer, more preferably in the range of 25 to 36 mole 0/0. Two if the content of Akuriro nitrile component in the nitrile rubber is more than 36 mole 0/0 ta ⁇ ⁇ increases, becomes large winding amount of fibers to the roller surface. On the other hand, 20 when the motor is less than le 0/0, the wear resistance of the rubber roller surface, hardness Contact Yopi weather resistance is lowered.
  • the synthetic rubber a homopolymer, a binary copolymer, or a multi-component copolymer such as a ternary copolymer can be used.
  • binary copolymer examples include styrene butadiene rubber, ethylene propylene rubber, and acrylonitrile butadiene rubber, and acrylonitrile butadiene rubber (NBR) is preferable because of its high antistatic effect.
  • NBR acrylonitrile butadiene rubber
  • a plasticizer can be compounded in the rubber composition. Plasticizers are added to lower the softening temperature, soften the rubber, and facilitate molding and processing. Plasticizers include di-2-ethylhexyl phthalate (DOP) and diisodecyl phthalate
  • DI DP dimethyl phthalate
  • DMP diisodecyl succinate
  • DOA dioctyl adipate
  • DEDB diethylene glycol dibenzoate
  • DEDB dipentaerythritol Glycol esters
  • fatty acid esters such as butyl oleate (BO) and methyl acetyl ricinoleate (MAR)
  • phosphoric acids such as trioctinole phosphate (TOP) and trifeninole phosphate (TPP)
  • EBSt epoxy butyl stearate
  • EBSt epoxy butyl stearate
  • the lid is low in volatility and good compatibility. Luic esters are preferred.
  • the blending amount of the plasticizer is preferably from 10 to 40 parts by mass, more preferably from 15 to 30 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component. If the compounding amount is less than 10 parts by mass, the tan ⁇ of the rubber increases, and if it is more than 40 parts by mass, the cost becomes high in the processed surface.
  • the rubber composition may further include a mammalian protein, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a vulcanization accelerator, a processing aid, and the like.
  • Animal proteins are formulated to increase the strength of the rubber mouth surface.
  • Animal proteins include glue and gelatin, and the compounding amount is set in the range of 10 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Vulcanizing agents are added to crosslink (harden) the rubber.
  • the vulcanizing agent include zeolite, tetraalkylthiuram disulphide, morpholine disa / refuide, alkyl-containing organic compounds such as alkylphenol / resisulfide, metal compounds such as magnesium oxide, ⁇ -quinone oxime, ⁇ , ⁇ '-dibenzo
  • oximes such as quinquinonedioxime, peroxides such as dicumyl peroxide and benzoyl peroxide, thiochloride, selenium, and tellurium.
  • the compounding amount is preferably from 5 to 15 parts by mass, more preferably from 8 to 12 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 5 parts by mass, the abrasion resistance decreases. If the amount is more than 15 parts by mass, ta ⁇ ⁇ increases.
  • Carbosulfur accelerators include dibenzothiazyl disulfide (DM)., 2-mercaptobenzothiazole (D), 2-mercaptobenzothiazole zinc salt
  • Thiazoles such as (MZ), sulfenamides such as diisopropylsulfenamide (DIBS) and cyclohexylsulfenamide (CZ), tetraethylthiuram disulfide (TET), dipentamethylenethiuram tetrasanolide ( TRA) and other dithioates such as dimethyldithiocarbamate zinc salt (PZ) and getinorestichocarbamate zinc salt (EZ), and other guanidines, thioperreas, aldehyde ammonias, xantates, etc. .
  • the compounding amount is set in the range of 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Processing aids include metal oxides such as zinc white, stearic acid, and stearic acid There are fatty acids such as lead and oleic acid. The amount is set in the range of 5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. .
  • a filler such as white carbon, calcium carbonate, and clay, a coloring agent, an antioxidant, and other auxiliaries can be appropriately added to the rubber composition.
  • the rubber roller of the present invention can be manufactured by a steam vulcanization method, a press caro sulfurization method, or the like.
  • a rubber composition obtained by mixing and mixing a rubber component, a plasticizer, a vulcanizing agent, and the like is used as a rubber sheet having a required thickness using two rolls or a calendar, and the rubber sheet is wound around a core of a mouthpiece. .
  • the steam vulcanization method the rubber sheet is wrapped around the roller wrapped around it with a canvas, which is then placed in a pressure cooker and exposed to steam or heated air at about 160 ° C. Vulcanize under conditions of 5 kg / cm for about 60 minutes.
  • a roller on which the above-described rubber sheet is wound is placed in a mold, and heated and pressed under conditions of about 160 ° C., 200 kg cm 2 , and about 10 minutes. Sulfurize.
  • the rubber roller of the present invention is preferably manufactured by the press vulcanization method because it can increase the strength of the roller surface such as abrasion resistance I ".
  • the rubber roller for spinning which is an example of the present invention, was manufactured by press vulcanization according to the compounding specifications shown in Table 1.
  • the rubber roller for spinning which is a comparative example, was manufactured by press vulcanization by adjusting the raw material blending amount so as to obtain a predetermined Shore A hardness and loss tangent. All of the compounding amounts in Table 1 represent parts by mass in terms of solid content.
  • the press vulcanization was carried out under the conditions of 160 ° C., 200 kg / cm 2 , and 10 minutes.
  • the resulting rubber roller was evaluated for Shore A hardness, loss tangent (tan 5), and who rolled up. Evaluation method is as follows.
  • Shore A hardness was measured based on JIS-K 6253 by a type A durometer used in a test for medium hardness.
  • the loss tangent (ta ⁇ ) was measured using a viscoelastic spectrometer VES-FIII (manufactured by Iwamoto Seisakusho Co., Ltd.) under the following conditions.
  • the spinning machine After attaching an unused rubber roller to the spinning machine, the spinning machine was continuously operated under the following conditions.
  • Polyester / cotton 50/50
  • Thread count N e 44 '
  • the Shore A hardness is in the range of 68 to 90, the loss tangent (ta ⁇ ⁇ ) at 30 ° C is 0.12 or less, and the loss tangent at 50 ° C is 0.1.
  • the fiber winding amount is improved to 3.Omg or less, especially the Shore A hardness is 68 to 75, and the loss tangent (tan ⁇ ) force S30.

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

明細書 紡績用ゴムローラ 技術分野
本発明は、 繊維の巻き上がりや巻き付きなどを改良した紡績用ゴムローラに関 する。 背景技術
紡績用ゴムローラは、 繊維産業において使用され、 繊維を延伸し紡糸して糸に 加工するために繊維を案内し制御する役割を有する。 したがって、 紡績用ゴム口 ーラの表面は、 直接繊維と接触し、 糸の品質は使用する紡績用ゴ Λローラの繊維 加工特性により直接影響を受ける。
し力、し、 繊維の延伸工程では、 使用するゴムローラの表面に繊維の油成分や機 械の油脂分、 微細な繊維屑、 塵埃などが付着したり、 繊維と繊維との間の粘着性 の増加に伴い、 走行中に繊維の一部がゴムローラの表面に一時的に引き取られた り、 繊維がゴムローラ表面に付着し完全に巻き付いてしまう、 いわゆる巻き上が りゃ卷き付きの問題が生じやすい。
紡績用ゴムローラは年 2回程度の頻度でローラ表面を研磨し、 硫酸その他の薬 品で仕上げ処理をするが、 エステルリネン混紡、 モへャ、 アクリルなど、 繊維の 巻き上がりや巻き付きの多い繊維原料の場合には、 このようなローラの研磨、 仕 上げ処理を週 1回程度に頻度を上げて行なう必要があり、 処理回数の増加に伴い ゴム表面が変質し、 硬化や亀裂などが生じ、 ゴムローラ表面への繊維の巻き上が りや巻き付きがさらに増大するという問題がある。
繊維の卷き上がりゃ卷き付きの問題に対しては、 ゴムローラにクリアラーと呼 ばれる別のローラを設けて、 ゴムローラ表面の繊維を除去することができる。 し かし巻き上がりや巻き付きの多い場合には、 タリアラーに 5〜1 0分で繊維が集 積するため、 クリアラーを清掃しなければならず、 生産効率の低下などをもたら すという問題がある。 本発明は、 紡績に使用するゴムローラへの繊維の卷き上がりや巻き付きなどの 問題を改善することを目的とする。 発明の開示
本発明の紡績用ゴムローラは、 ショァ A硬度が 6 8〜 9 0の範囲で、 3 0 °Cで の損失正接 （ t a η δ ) が 0 . 1 2以下または 5 0 °Cでの損失正接が 0 . 0 5以 下のゴム組成物よりなることを特徴とする。
ゴム組成物の 3 0。Cでの損失正接 （t a n S ) は 0. 1 0以下が好ましく、 0 . 0 7以下がより好ましい。 また、 ゴム組成物のゴム成分は二トリルゴムを主成分 とし、 アタリ口エトリルが共重合体中の 2 0〜 3 6モル0 /0であるものが好ましい。 発明を実施するための最良の形態
本発明の紡績用ゴムローラは、 ショァ A硬度が 6 8〜 9 0の範囲であり、 3 0 °Cでの損失正接 （ t a η δ ) が 0. 1 2以下または 5 0 °Cでの損失正接が 0 - 0 5以下のゴム組成物よりなる。 . ゴム組成物のショァ A硬度の下限は 6 8であり、 好ましくは 7 0であり、 より 好ましくは 7 5である。 ショァ A硬度が 6 8より小さくなると耐磨耗性が低下す る傾向がある。 一方、 ショァ A硬度の上限は 9 0である。 ショァ A硬度が 9 0よ り大きくなるとニップ幅が小さくなつて Hitの把持が不充分となる。
ゴム組成物の 3 0 °Cにおける損失正接 （ t a η δ ) の上限は 0. 1 2であり、 好ましくは 0 . 1 0であり、 より好ましくは 0 . 0 7である。 3 0 °Cでの損失正 接が 0 . 1 2より大きくなると «の巻き付きが増大する傾向がある。
ゴム組成物の損失正接は温度が上昇すると小さくなる特性を有しているので、 5 0。(：での損失正接の上限は 0. 0 5であり、 0 . 0 4以下が好ましい。 5 0 °C での損失正接が 0 . 0 5より大きくなると繊維の卷き付きが多くなる。
ゴム組成物のゴム成分としては広く合成ゴムが用いられるが、 必要に応じて適 量の天然ゴムを配合することができる。
合成ゴムは、 石油その他を原料として化学的に合成されるゴムであり、 スチレ ンブタジエンゴム、 ブタジエンゴム、 イソプレンゴム、 クロロプレンゴム、 ァク リロ二トリノレブタジェンゴムなどのジェン系ゴム、 プチノレゴム、 ェチレンプ口ピ レンゴム、 エチレン酢酸ビニノレゴム、 クロロスノレホン化ポリエチレン、 アタリノレ ゴムなどのォレフィン系ゴム、 ウレタンゴム、 シリコーンゴム、 フッ素ゴム、 多 硫化ゴム、 液状ゴム、 粉末ゴム、 熱可塑性ゴムなどがある。
ゴム成分は、 帯電防止効果が他のゴムより比較的高い点で、 二トリルゴムを主 成分とすることが好ましい。 二トリルゴムとは、 重合体の構成単位としてアタリ ロニトリルを含むものをいい、 全ゴム成分中に占める二トリルゴムの含量は、 好 ましくは 40〜80重量％、 より好ましくは 50〜70重量％である。
二トリルゴムは、 アタリロニトリル成分が共重合体中に 20〜 36モル％の範 囲で含まれているものが好ましく、 25〜36モル0 /0の範囲がより好ましい。 二 トリルゴム中のァクリロ二トリル成分の含有量が 36モル0 /0より多くなると t a η δが高くなり、 ローラ表面への繊維の巻き付き量が多くなる。 一方、 20モ ル0 /0より少なくなると、 ゴムローラ表面の磨耗性、 硬度およぴ耐侯性が低下する。 合成ゴムとしては、 単独重合体、 二元共重合体のほか三元共重合体などの多元 共重合体を用いることができる。
二元共重合体としては、 スチレンブタジエンゴム、 エチレンプロピレンゴム、 アクリロニトリルブタジエンゴムなどがあるが、 帯電防止の効果が高い点で、 ァ クリロニトリルブタジエンゴム （NBR) が好ましい。
ゴム組成物には可塑剤を配合することができる。 可塑剤は、 軟化温度を低下さ せるとともにゴムを柔軟にし、 成形や加工を容易にするために配合される。 可塑 剤としてはフタル酸ジ 2—ェチルへキシル （DOP) 、 フタル酸ジイソデシル
(D I DP) 、 フタル酸ジメチル （DMP) などのフタル酸エステル、 コハク酸 ジイソデシル (D IDSu) 、 アジピン酸ジォクチル （DOA) などの脂肪族二 塩基酸エステル、 ジエチレングリコールジベンゾエート （DEDB) 、 ジペンタ エリスリ トールへキサエステル （707) などのグリコールエステル、 ォレイン 酸プチノレ (BO) 、 ァセチルリシノ一ル酸メチル (MAR) などの脂肪酸エステ ノレ、 リン酸トリオクチノレ (TOP) 、 リン酸トリフエ二ノレ （TPP) などのリン 酸エステル、 エポキシ化大豆油 （ESO) 、 エポキシステアリン酸ブチル （EB S t) などのエポキシ可塑剤などがあり、 低揮発性、 良相溶性などの点で、 フタ ル酸エステルが好ましい。 可塑剤の配合量は、 ゴム成分 1 0 0質量部に対して 1 0〜4 0質量部が好ましく、 1 5〜3 0質量部がより好ましい。 配合量が 1 0質 量部より少ないと、 ゴムの t a n δが増大し、 4 0質量部より多いと加工面で高 コストとなる。
ゴム組成物にはそのほカゝ動物性蛋白質、 加硫剤、 加硫促進剤、 加硫促進助剤、 加工助剤などを配合することができる。
動物性蛋白質はゴム口ーラ表面の強度を高めるために配合される。 動物性蛋白 質としては膠とゼラチンなどがあり、 配合量はゴム成分 1 0 0質量部に対して 1 0〜 6 0質量部の範囲で設定される。
加硫剤はゴムを架橋 （硬化） させるために配合される。 加硫剤としては、 ィォ ゥ、 テトラアルキルチウラムジサルフアイド、 モルホリンジサ /レフアイド、 アル キルフェノ一/レジサルフアイドなどの含ィォゥ有機化合物、 酸化マグネシゥムな どの金属化合物、 ρ—キノンォキシム、 ρ , ρ ' —ジベンゾィルキノンジォキシ ムなどのォキシム、 ジクミルパーオキサイド、 ベンゾィルパーオキサイドなどの 過酸化物、 塩化ィォゥ、 セレン、 テルルなどがある。 配合量は、 ゴム成分 1 0 0 質量部に対して 5〜1 5質量部が好ましく、 8〜1 2質量部がより好ましい。 5 質量部より少ないと耐磨耗性が低下し、 1 5質量部より多いと t a η δが増大す る。
加硫促進剤および加硫促進助剤は、 ゴムの架橋反応を完全に終了させるために 配合する。 カロ硫促進剤としては、 ジベンゾチアジルジサルファイド （DM) .、 2 —メルカプトべンゾチアゾール (D) 、 2—メルカプトべンゾチアゾール亜鉛塩
(M Z ) などのチアゾール類、 ジイソプロピルスルフェンアミド （D I B S ) 、 シクロへキシルスルフェンアミド （C Z ) などのスルフェンアミド類、 テトラエ チルチウラムジサルファイド （T E T) 、 ジペンタメチレンチウラムテトラサノレ ファイド （T R A) などのチウラム類、 ジメチルジチォカーバメート亜鉛塩 （P Z ) 、 ジェチノレジチォカーバメート亜鉛塩 (E Z ) などのジチォ酸塩、 その他グ ァニジン類、 チォゥレア類、 アルデヒドアンモニア類、 ザンテート類などがある。 配合量は、 ゴム成分 1 0 0質量部に対して 1〜 5質量部の範囲で設定される。 加工助剤としては、 亜鉛華などの金属酸化物、 ステアリン酸、 ステアリン酸亜 鉛、 ォレイン酸などの脂肪酸がある。 配合量は、 ゴム成分 1 0 0質量部に対して 5〜 1 5質量部の範囲で設定される。.
ゴム組成物には、 ホワイトカーボン、 炭酸カルシウム、 クレーなどの充填剤、 着色剤、 老化防止剤その他の助剤を適宜配合することができる。
本発明のゴムローラは、 蒸気加硫法、 プレスカロ硫法などにより製造することが できる。 ゴム成分、 可塑剤、 加硫剤などを配合し混合したゴム組成物を 2本ロー ルまたはカレンダ一を用いて必要な厚さのゴムシートとし、 このゴムシートを口 ーラの芯に卷きつける。 その後、 蒸気加硫法では、 ゴムシートを巻きつけたロー ラの周囲をさらに帆布で押さえつけるように卷き、 これを圧力釜の中に入れ、 蒸 気や加熱空気に当て約 1 6 0 °C、 5 k g / c m 6 0分間程度の条件で加硫す る。 一方、 プレス加硫法では前述のゴムシートを卷きつけたローラを金型に入れ、 約 1 6 0 °C、 2 0 0 k gノ c m2、 1 0分間程度の条件で加熱、 加圧して加硫す る。 本努明のゴムローラは、 ローラ表面の耐磨耗 I"生などの強度を高めることがで きる点で、 プレス加硫法により製造するのが好ましい。
[実施例]
本発明の実施例である紡績用ゴムローラは、 表 1に示す配合仕様でプレス加硫 法により製造した。 また比較例である紡績用ゴムローラは、 所定のショァ A硬度 と損失正接が得られるように原料配合量を調整し、 プレス加硫法により製造した。 表 1の配合量はいずれも固形分に換算した質量部数を表す。 また、 プレス加硫は いずれも 1 6 0 °C、 2 0 0 k g / c m2、 1 0分間の条件で実施した。
得られたゴムローラについてショァ A硬度、 損失正接 ( t a n 5 ) および誰 の卷き上がり量を評価した。 評価方法つぎのとおりである。
1 . ショァ Α硬度
ショァ A硬度は J I S -K 6 2 5 3にもとづき、 中硬さ用の試験に用いられる タイプ Aデュローメタで測定した。
2 . 損失正接 ( t a n 6 )
損失正接 ( t a η δ ) は粘弾性スぺクトロメータ V E S— F I I I (岩本製作 所株式会社製造） 用い、 つぎの条件で測定した。
ロードセノレ容量 （M a x ) : 2 k g 初期加重 25 g
振 i m( ± 0. 1 mm
周波数 50Hz
測定温度 30°C、 50°C
3. 繊維の巻き上がり量.
未使用のゴムローラを紡績機に取り付けた後、 つぎの条件で紡績機を連続運転 し
ポリエステル/綿 = 50/50
CD (カード糸）
糸番手 ： N e 44'
糸の通過速度 ： 23 Om/m i n
5線式
運転開始後、 ちょうど 4日目に、 ゴムローラの表面にブラシを当て、 ゴムロー ラ表面に付着している繊維を採取し、 採取した繊維の重量 （mg) を測定した。
表 1
Figure imgf000008_0001
注 1) 大八化学株式会社製の D ID Pを用いた。 ·
注 2 ) 大内新興化学工業株式会社製のノックラック 200を用いた。 注 3) 大内新興化学工業株式会社製のノクセラー DMを用いた。
注 4 ) 花王株式会社製のルナック S 30を用いた。
注 5 ) 卷き上がり量が多くて測定不能であつた。
表 1の結果にもとづき、 ショァ A硬度が 68〜 90の範囲であり、 かつ 30°C での損失正接 （t a η δ) が 0. 12以下であり、 50 °Cでの損失正接が 0. 0 5以下のゴム組成物よりなるゴムローラでは、 繊維の巻き上がり量が 3. Omg 以下に改善し、 特にショァ A硬度が 68〜75であり、 かつ損失正接 (t a n δ) 力 S30。Cで 0. 06〜0. 07であり、 50 で0. 03〜0. 04のゴム 組成物よりなるゴムローラでは、 »の巻き上がり量が 0. 6〜0. 7mgと減 少し、 著しい改善の効果が認められた。 し力 し、 ショァ A硬度が 68〜90の範 囲内であっても、 損失正接 （t a n S) が本発明の範囲外であるゴムローラや、 損失正接 (t a n 6) が本発明の範囲内であっても、 ショァ Α硬度が 68〜90 の範囲内でないゴムローラでは、 繊維の巻き上がり量が 5. Omg、 15 Omg などと多く、 実用に耐えないことがわかった。
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的な ものではないと考えられるべきである。 本宪明の範囲は上記した説明ではなくて 特許請汆の範囲によって示され、 特許請求の範囲と均等の意味およぴ範囲内での すべての変更が含まれることが意図される。 産業上の利用可能性
ショァ A硬度が 68〜 90の範囲で、 30 °Cでの損失正接 (t a n 6) が 0. 12以下または 50°Cでの損失正接が 0. 05以下のゴム組成物よりなるゴム口 ーラを用いることにより、 紡績用ゴム口一ラ表面への ISIの卷き上がりや卷き付 きを改善することができる。

Claims

請求の範囲
1. ショァ A硬度が 68〜 90の範囲で、 30 °Cでの損失正接 (t a n 6) が 0. 12以下または 50°Cでの損失正接が 0. 05以下のゴム組成物よりな る紡績用ゴムローラ。
2. 30。Cでの損失正接は 0. 10以下である請求項 1記載の紡績用ゴム口一 ラ。
3. 30 °Cでの損失正接は 0. 07以下である請求項 1記載の紡績用ゴム口一 ラ。
4. ゴム組成物のゴム成分は二トリルゴムを主成分とする請求項 1記載の紡績 用ゴムローラ。
5. 二トリルゴムのァクリロ二トリル成分は、 共重合体中の 20〜 36モル0 /0 である請求項 4記載の紡績用ゴムローラ。
6. ショァ A硬度が 68〜 90の範囲で、 50 °Cでの損失正接が 0. 05以下 のゴム組成物よりなる紡績用ゴムローラ。
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