WO2002046521A1 - Procede de fabrication d'une surface textile et surface obtenue - Google Patents

Procede de fabrication d'une surface textile et surface obtenue Download PDF

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WO2002046521A1
WO2002046521A1 PCT/FR2001/003839 FR0103839W WO0246521A1 WO 2002046521 A1 WO2002046521 A1 WO 2002046521A1 FR 0103839 W FR0103839 W FR 0103839W WO 0246521 A1 WO0246521 A1 WO 0246521A1
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WO
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resin
fibers
polyamide
resins
synthetic
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PCT/FR2001/003839
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Inventor
Jean-Pierre Bianchi
Françoise Henrio
Ralph Risse
Original Assignee
Rhodia Performances Fibres
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H11/00—Non-woven pile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using flocked webs or pile fabrics upon which a resin is applied; Teasing, raising web before resin application
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
    • D06N3/0075—Napping, teasing, raising or abrading of the resin coating
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
    • D06N3/0077—Embossing; Pressing of the surface; Tumbling and crumbling; Cracking; Cooling; Heating, e.g. mirror finish

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a textile surface having the appearance and / or the feel of suede.
  • Textile surfaces in particular surfaces intended for use in the clothing, furniture or automobile industries, can have many aspects and give very different sensations to the touch.
  • Natural surfaces are for example obtained from animal skins or fibers such as wool, cotton, silk.
  • Suede and nubuck are surfaces derived from animal skins. We seek to obtain surfaces with their appearance and / or touch from synthetic or artificial materials.
  • a very interesting process from the point of view of results consists in making a nonwoven surface from polyester microfibers, impregnating it with resin and then mechanically treating the product obtained.
  • Surfaces obtained according to this process are for example sold by the company Alcantara. They have a very interesting appearance and / or feel.
  • the document EP 327749 describes a process for manufacturing a surface with an appearance and / or touch close to that of suede. Briefly, the process consists in flocking fibers on a substrate, in impregnating the flocked substrate with a thermoplastic resin. so that the base of the flocked fibers is impregnated, then to abrade the surface. This process is relatively economical, but the surfaces do not yet have a touch and / or an appearance judged sufficiently close to that of suede, or interesting.
  • the object of the present invention is to propose a method for manufacturing a surface having an improvement in appearance and / or feel, close to that of suede.
  • the invention provides a method of manufacturing a synthetic textile surface having the appearance of suede, comprising a step of applying a synthetic resin to a flocked surface and then a step of abrasion of the surface. , characterized in that the method comprises at least the following steps: a) flocking of synthetic or artificial fibers on a substrate coated with an adhesive, b) application of a synthetic resin to the flocked surface, c) abrasion of the surface d) mechanical softening.
  • the processes for flocking the fibers are known per se. Briefly, and without this constituting any limitation to the scope of the invention, they generally consist in coating a substrate with an adhesive and in spraying very short fibers on it. Thus, the fibers adhere to the substrate, preferably in a substantially perpendicular direction.
  • the projection of the fibers can be carried out by beating the support, by electrostatic means, or by a combination of these two techniques. In the context of electrostatic projection, the fiber must first be electrically activated in order to be oriented and projected into the electrostatic field. Two main families of activation treatments are cited as examples: treatments based on natural tannins, and those based on colloidal silica.
  • the substrate is generally a textile surface, or a complex comprising a textile surface. It may for example be a woven, knitted or non-woven textile surface, optionally coated with a resin. Textile surfaces can be obtained from natural, synthetic or artificial yarns or fibers. Mention is made in particular of yarns or fibers of polyester (polyethylene terephthalate), polyamide, acrylic, polypropylene, polyethylene, rayon.
  • the substrate may be a complex comprising a layer of resin coated on a textile surface, so as for example to reinforce it.
  • the adhesives which can be used to bond the flocked fibers, and their methods of application to the substrate, are known to those skilled in the art and do not constitute a limitation to the invention.
  • Examples of adhesives based on plastisol vinyl acetate copolymers, acrylic latexes, urethane latexes, plastisol PVCs are cited as examples.
  • adhesives forming foams are used, the surfaces obtained with such adhesives having a high writing power.
  • Fibers can be used for flocking. Fibers are generally characterized by the material from which they are made, by their title, by their length.
  • the fibers can, for example, be chosen from cotton fibers, polyamide fibers, in particular polyamide 6 or 66 fibers, their mixtures or copolymers, polyester (polyethylene terephthalate), acrylic, polypropylene.
  • the fibers can optionally comprise a wide variety of additives such as delustrants, matifiers, for example particles of titanium dioxide and / or zinc sulphide, colored pigments, stabilizers, property modifiers such as anti-static, hydrophyly, anti-stain or anti-fouling effect, fireproofing, bioactivity.
  • the fibers can have a titer of 0.01 and 7 dtex. Particularly preferred are fibers whose titer is less than or equal to 1 dtex.
  • the fibers can have a length of between 0.1 and 1.5 mm. Fibers are preferred whose length is between 0.4 and 0.1 mm, more particularly still between 0.4 and 0.7 mm.
  • the fibers can be crimped. They can have a two-dimensional crimp and / or a three-dimensional crimp.
  • the two-dimensional crimping of the fibers is generally obtained by mechanical crimping.
  • the three-dimensional crimp is a crimp located at least in two intersecting planes and which also generates curls or folds of the fiber in the shape of a pigtail.
  • a crimping or texturing step can be implemented according to the principle of pneumatic packing described in particular in French patent No. 2,041,654.
  • a synthetic resin is applied to the flocked surface.
  • Different techniques can be used for this purpose. It may be an impregnation by dipping the surface in a liquid. It can be an application in liquid form using a roller (roller coating), a spatula or other means for spreading a liquid on a surface. It can also be a spray. The latter technique is preferred.
  • the resin or precursors of the resin are preferably applied in the form of a liquid. It can be a solution in a solvent, a dispersion or an emulsion in a liquid medium.
  • the step of applying the resin advantageously comprises a solidification phase after bringing the surface into contact with the resin or a precursor of the resin, in liquid form.
  • Solidification can be obtained, depending on the type of resin chosen, by evaporation of a solvent, coagulation, heating, crosslinking, etc. These processes and the resins are known to those skilled in the art.
  • the resin is not only present on the adhesive-coated substrate and on the base of the fibers, but that it is present over the entire length of the fiber, distributed irregularly, with significant amounts of resin at the ends of the fibers. This distribution is particularly advantageous. Partial coalescence is observed between the fibers, which gives the surfaces an appreciated irregular appearance and significant writing power (the fibers orient themselves non-permanently under stress).
  • the preferred resins for implementing the invention are synthetic resins. They are chosen from butadiene-based resins, polyurethanes, in particular polyurethane latexes, polyvinyl latexes, acrylic latexes, plastisol vinyl homopolymers, plastisol vinyl copolymers.
  • the resins can also, in general, be chosen from resins suitable for the treatment of skin.
  • the resins can be dense resins or foams, for example obtained using a blowing agent.
  • the resin is advantageously applied so that it does not completely cover the layer of adhesive, and so that the base of the fibers is not completely included in a layer of said resin.
  • the quantity of resin applied as well as the mode of application thereof can have an influence on this characteristic.
  • the surface is subjected to an abrasion operation. During this operation, part of the resin is removed. It is advantageous that all of the resin is not removed and that the ends of at least part of the fibers remain at least partially covered with resin.
  • the abrasion operation can for example be carried out by emery-making, polishing or sandblasting. These methods consist in subjecting the surface to the mechanical action of particles of fine particle size, harder than the materials present at the surface. Sandblasting involves projecting such particles onto the surface. Emerising consists of rubbing an emery cloth or sandpaper on a large textile surface. Polishing generally consists of passing a rotating roller over the surface on the periphery of which is placed an emery cloth or sandpaper. After abrasion, the surface undergoes mechanical softening. This operation consists of creasing the surface, generally in several directions, using mechanical means.
  • the surface obtained can be subjected to finishing operations.
  • Such operations are known to those skilled in the art. It may for example be a matter of applying a primer or a chemical agent (for example by padding) to the surface, so as to give it anti-stain, anti-soiling properties, impermeability, antistaticity, bio- activity, fireproofing, etc.
  • We can also subject the surface to calendering, so as to give it particular effects.
  • These operations can be implemented after step d) of the process of the invention or between steps c) and d) of the process for example.
  • the surfaces according to the invention are preferably colored. To obtain colored surfaces, it is possible to use dyed fibers, or to dye the surface after one of steps a), b), c) or d).
  • the dyeing methods are not subject to a limitation to the invention and are known to those skilled in the art.
  • a textile surface is produced from the following products:
  • Adhesive based on acrylic sold by the company CHT under the reference
  • Tubvinyl 235SL - Resin Mixture of polyurethane based resins in water. Resins marketed by Stahl Holland bv under the references below:
  • the substrate is coated with adhesive and the fibers are flocked according to a usual method.
  • the density of the fibers on the substrate is approximately 50 g / m 2
  • the resin is then sprayed onto the flocked surface.
  • the spraying is carried out using a spray gun, 20 cm from the surface, under a pressure of 3 bars. Three successive passes are made, in two perpendicular directions for each pass, with a wait of 5 minutes after each pass in each direction. After spraying, the resin is allowed to solidify and dry for approximately
  • Figure 1 is a photograph of a microscope view of a cross section of the surface. The fibers and the resin irregularly deposited on their surface are clearly observed. The surface is emeryed using an emery cloth sold by the company
  • Figure 2 is a photograph of a microscope view of a cross section of the surface after this step. It is observed that the quantity of resin on the surface of the fibers is reduced, and that there remains resin irregularly deposited over the entire length of the fibers.
  • the surface has an interesting appearance and / or feel, which however remains artificial due to the great visual uniformity.
  • the surface is subjected to a fulling operation, according to a process known per se.
  • the surface has a veined appearance, in particular when it is crumpled, which gives it a great resemblance to suede or Nubuck surfaces of animal origin.
  • a textile surface is produced from the following products:
  • Substrate Cotton canvas of 220 g / m 2
  • Fibers Dyed polyamide 66 fibers of 0.6 dtex; between 0.4 and 0.6 mm in length - Adhesive: Polyurethane foam, sold by the company Stockhausen under the reference Fixamin PUK
  • the substrate is coated with adhesive and the fibers are flocked according to a usual method.
  • the density of the fibers on the substrate is approximately 50 g / m 2
  • the resin is then sprayed onto the flocked surface.
  • the spraying is carried out using a spray gun, 20 cm from the surface, under a pressure of 3 bars.
  • Two successive passages are carried out, in two perpendicular directions for each passage, with a drying of 5 minutes after each passage in each direction, and with an oven stay (60 ° C.) of approximately 10 minutes between the two successive passages .
  • the resin After spraying, the resin is allowed to solidify, and dry, for about 20 minutes, at room temperature. The amount of resin thus applied is, in dry state, about 20 g / m 2 .
  • the surface is emeryed using an emery cloth sold by the company Norton under the reference P600 or P400 (depending on whether one wishes to obtain more or less short flock hairs). We go back and forth over the entire length of the surface.
  • a finish is applied to the surface.
  • This step consists of spraying, using a spray gun, 20 cm from the surface, under a pressure of 3 bars, in two perpendicular directions, with a drying of 5 minutes after passing in each direction, of the following preparation :
  • Camotex PP3286 resin (the resins whose references are given above are sold by the company Stahl Holland bv
  • the surface is then dried in an oven for 20 min at 60 ° C.
  • the surface is subjected to a fulling operation, according to a process known per se.
  • the surface has a more or less oily feel very close to suede or Nubuck surfaces of animal origin.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une surface textile présentant l'aspect, et/ou le toucher du daim. Le procédé comprend une étape de flockage de fibres sur un substrat, une étape de traitement par une résine, une étape d'abrasion de la surface, et une étape de traitement mécanique.

Description

Procédé de fabrication d'une surface textile et surface obtenue
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une surface textile présentant l'aspect, et/ou le toucher du daim.
Les surfaces textiles, en particulier les surfaces destinées à être utilisées dans les industries de l'habilement, de l'ameublement ou de l'automobile peuvent présenter de très nombreux aspects et procurer des sensations très différentes au toucher.
Ces aspects et sensations au toucher dépendent généralement des matériaux utilisés, des procédés utilisés pour obtenir la surface, et des éventuels traitements qu'elle subit au cours de son élaboration.
Parmi les surfaces textiles on distingue souvent celles qui sont d'origine naturelle et celles qui sont d'origine artificielle ou synthétique. Des surfaces d'origine naturelle sont par exemple obtenues à partir de peaux d'animaux ou de fibres comme la laine, le coton, la soie.
Le début du 20eme siècle a vu se développer les fils et fibres artificielles et synthétiques. Ces fils et fibres présentent souvent des propriétés supérieures à celles des fibres naturelles, à un coût de fabrication moindre. On a toujours cherché à donner aux surfaces obtenues à partir de ces fibres et fils un aspect et/ou un toucher proche de ceux qu'on obtient à partir de produits naturels, par exemple en diminuant les titres des filaments, en modifiant les sections, en soumettant les fils ou fibres à des opérations de texturation.
On s'intéresse à l'obtention de surfaces présentant l'aspect du daim ou du nubuc . Le daim et le nubuck sont des surfaces dérivées de peaux d'animaux. On cherche à obtenir des surfaces présentant leur aspect et/ou toucher à partir de matériaux synthétiques ou artificiels.
Afin d'obtenir de telles caractéristiques, on a proposé différents procédés, utilisant différentes matières premières et différentes techniques.
Un procédé très intéressant du point de vue des résultats consiste à fabriquer une surface non tissée à partir de microfibres de polyester, à l'imprégner de résine puis à traiter mécaniquement le produit obtenu. Des surfaces obtenues selon ce procédé sont par exemple commercialisées par la société Alcantara. Elles présentent un aspect et/ou un toucher très intéressant.
Toutefois, le coût de fabrication de telles surfaces est très élevé. On cherche donc d'autres procédés.
Le document EP 327749 décrit un procédé de fabrication d'une surface à l'aspect et/ou au toucher proches de celui du daim. Brièvement le procédé consiste à flocker des fibres sur un substrat, à imprégner le substrat flocké d'une résine thermoplastique de manière à ce que la base des fibres flockées soit imprégnée, puis à abraser la surface. Ce procédé est relativement économique, mais les surfaces ne présentent pas encore un toucher et/ou un aspect jugé suffisamment proche de celui du daim, ou intéressant.
La présente invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication d'une surface présentant une amélioration de l'aspect et/ou le toucher, proche celui du daim.
A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'une surface textile synthétique ayant l'aspect du daim, comprenant une étape d'application d'une résine synthétique sur une surface flockée puis une étape de d'abrasion de la surface, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins les étapes suivantes : a) flockage de fibres synthétiques ou artificielles sur un substrat enduit d'un adhésif, b) application d'une résine synthétique sur la surface flockée, c) abrasion de la surface d) assouplissement mécanique.
Les procédés de flockage des fibres sont connus en soi. Brièvement, et sans que cela ne constitue une quelconque limitation à la portée de l'invention, ils consistent généralement à enduire un substrat d'un adhésif et à projeter dessus des fibres très courtes. Ainsi les fibres adhèrent au substrat, de préférence selon une direction sensiblement perpendiculaire. La projection des fibres peut être réalisée par battage du support, par voie électrostatique, ou par conjonction de ces deux techniques. Dans le cadre d'une projection électrostatique, la fibre doit préalablement être électriquement activée afin d'être orientée et projetée dans le champ électrostatique. On cite à titre d'exemples deux grandes familles de traitements d'activation: les traitement à base de tanins naturels, et ceux à base de silice colloïdale.
Le substrat est généralement une surface textile, ou un complexe comprenant une surface textile. Il peut par exemple s'agir d'une surface textile tissée, tricotée ou non- tissée, éventuellement enduite d'une résine. Les surfaces textiles peuvent être obtenues à base de fils ou fibres naturelles, synthétiques ou artificielles. On cite en particulier les fils ou fibres de polyester (polyéthylène téréphtalate), polyamide, acrylique, polypropylène, polyéthylène, rayonne. Le substrat peut être un complexe comprenant une couche de résine enduite sur une surface textile, de manière par exemple à la renforcer.
Les adhésifs pouvant être utilisés pour coller les fibres flockées, et leurs procédés d'application sur le substrat, sont connus de l'homme du métier et ne constituent pas une limitation à l'invention. On cite à titre d'exemples les adhésifs à base de copolymères d'acétates de vinyles plastisol, les latex acryliques, les latex uréthanes, les PVC plastisol. Selon un mode de réalisation particulier, on utilise des adhésifs formant des mousses, les surfaces obtenues avec de tels adhésifs présentant un pouvoir d'écriture important.
On peut utiliser une grande variété de fibres destinées à être flockées. On caractérise généralement les fibres par le matériau dont elles sont constituées, par leur titre, par leur longueur.
Les fibres peuvent par exemple être choisies parmi les fibres de coton, de polyamide, en particulier de polyamide 6 ou 66, de leurs mélanges ou copolymères, de polyester (polyéthylène téréphtalate), d'acrylique, de polypropylène. Les fibres peuvent comprendre le cas échéant une grande variété d'additifs tels que des délustrants, des matifiants, par exemple des particules de dioxyde de titane et/ou de sulfure de zinc, des pigments colorés, des stabilisants, des modificateurs de propriétés telles que l'antistaticité, Phydrophylie, l'effet anti-taches ou anti-salissures, l'ignifugation, la bioactivité.
Les fibres peuvent présenter un titre compris 0,01 et 7 dtex. On préfère tout particulièrement les fibres dont le titre est inférieur ou égal à 1 dtex.
Les fibres peuvent présenter une longueur comprise entre 0,1 et 1 ,5 mm. On préfère les fibres dont la longueur est comprise entre 0,4 et 0,1 mm, plus particulièrement encore entre 0,4 et 0,7 mm.
Les fibres peuvent être frisées. Elles peuvent présenter une frisure bidimensionnelle et/ou une frisure tridimensionnelle. La frisure bidimensionnelle des fibres est généralement obtenue par un frisage mécanique. La frisure tridimensionnelle est une frisure située au moins dans deux plans sécants et qui génère également des boucles ou repliements de la fibre en forme de queue de cochon. Pour obtenir la frisure tridimensionnelle, on peut mettre en oeuvre une étape de frisage ou texturation selon le principe de l'entassement pneumatique décrit notamment dans le brevet français n° 2 041 654.
On peut également utiliser un mélange de fibres, de matériaux, titres, longueurs; texturations différents. De tels mélanges peuvent conférer aux surfaces des aspects et/ou touchers particuliers. Après flockage des fibres, on applique une résine synthétique sur la surface flockée. On peut utiliser différentes techniques à cet effet. Il peut s'agir d'une imprégnation par trempage de la surface dans un liquide. Il peut s'agir d'une application sous forme liquide à l'aide d'un rouleau (roller coating), d'une spatule ou d'autres moyens permettant d'étaler un liquide sur une surface. Il peut également s'agir d'une pulvérisation. Cette dernière technique est préférée. On applique la résine ou des précurseurs de la résine de préférence sous forme d'un liquide. Il peut s'agir d'une solution dans un solvant, d'une dispersion ou d'une émulsion dans un milieu liquide. L'étape d'application de la résine comprend avantageusement une phase de solidification après une mise en présence de la surface avec la résine ou un précurseur de la résine, sous forme liquide. La solidification peut être obtenue, selon le type de résine choisi, par évaporation d'un solvant, coagulation, chauffage, réticulation, etc.. Ces procédés et les résines sont connues de l'homme du métier.
Dans le cadre d'une application par pulvérisation, entre autres, on observe que la résine n'est pas uniquement présente sur le substrat enduit d'adhésif et sur la base des fibres, mais qu'elle est présente sur toute la longueur de la fibre, répartie de façon irrégulière, avec des quantités de résine importantes aux extrémités des fibres. Cette répartition est particulièrement avantageuse. On observe une coalescence partielle entre les fibres, ce qui confère aux surfaces un aspect irrégulier apprécié et un pouvoir d'écriture important (les fibres s'orientent de façon non permanente sous contrainte).
Les résines préférées pour la mise en œuvre de l'invention sont les résines synthétiques. Elles sont choisies parmi les résines à base de butadiène, les polyuréthanes, en particulier les latex polyuréthanes, les latex polyvinyliques, les latex acryliques, les homopolymères vinyles plastisol, les copolymères vinyles plastisol. Les résines peuvent également, de manière générale, être choisies parmi les résines convenant pour le traitement des peaux.
Les résines peuvent être des résines denses ou des mousses, par exemple obtenues à l'aide d'un agent porogène.
On peut utiliser des mélanges de résines de plusieurs types et /ou adjoindre des additifs. De tels mélanges et/ou aditifs sont généralement destinés à moduler certaines propriétés. On peut ainsi utiliser des résines ou additifs connus pour conférer aux surfaces un aspect plus ou moins brillant, un toucher plus ou moins doux, une imperméabilité, un caractère anti-taches ou anti-salissures, une ignifugation, une antistaticité, une bio-activité etc.... On peut par exemple ajouter à la résine une cire silicone.
La résine est avantageusement appliquée de manière à ce qu'elle ne recouvre pas totalement la couche d'adhésif, et à ce que la base des fibres ne soit pas complètement comprise dans une couche de ladite résine. La quantité de résine appliquée ainsi que le mode d'application de celle-ci peuvent avoir une influence sur cette caractéristique.
Après application de la résine, la surface est soumise à une opération d'abrasion. Au cours de cette opération, une partie de la résine est éliminée. Il est avantageux que la totalité de la résine ne soit pas éliminée et que les extrémités d'au moins une partie des fibres reste au moins partiellement couverte de résine.
L'opération d'abrasion peut par exemple être mise en oeuvre par émerisage, polissage ou sablage. Ces procédés consistent à soumettre la surface à l'action mécanique de particules de fine granulométrie, plus dures que les matériaux présents à la surface. Le sablage consiste à projeter de telles particules sur la surface. L'émerisage consiste à frotter une toile émeri ou un papier de verre sur une surface textile étendue. Le polissage consiste généralement à passer sur la surface un rouleau en rotation à la périphérie duquel est disposée une toile émeri ou un papier de verre. Après l'abrasion, la surface subit un assouplissement mécanique. Cette opération consiste à froisser la surface, généralement dans plusieurs directions, à l'aide de moyens mécaniques.
Dans les domaines du textile et du traitement des peaux, on connaît plusieurs techniques adaptées, notamment le foulonnage ou le passage dans un tambour rotatif (Tumbler). On obtient après cette opération des surfaces présentant un aspect et/ou un toucher très proche de celui du daim, avec en particulier un aspect veiné. Les veinures peuvent être observées de manière particulièrement marquée lorsque la surface est pliée, froissée, courbée, ou lorsqu'elle est portée en vêtement.
La surface obtenue peut être soumise à des opérations d'ennoblissement. De telles opérations sont connues de l'homme du métier. Il peut par exemple s'agir d'appliquer un apprêt ou un agent chimique (par exemple par foulardage) sur la surface, de manière à lui conférer des propriétés anti-taches, anti-salissures, une imperméabilité, une antistaticité, une bio-activité, une ignifugation, etc.. On peut également soumettre la surface à un calandrage, de manière à lui conférer des effets particuliers. Ces opérations peuvent être mises en œuvre après l'étape d) du procédé de l'invention ou entre les étapes c) et d) du procédé par exemple.
Les surfaces selon l'invention sont de préférence colorées. Pour obtenir des surfaces colorées, on peut utiliser des fibres teintes, ou teindre la surface après l'une des étapes a), b), c) ou d). Les procédés de teinture ne font pas l'objet d'une limitation à l'invention et sont connus de l'homme du métier.
D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vus des exemples donnés ci-dessous, qui ne constituent pas une limitation à l'invention.
Exemple 1
On réalise une surface textile à partir des produits suivants:
- Substrat: Toile de coton de 240 g/m2 - Fibres: Fibres teintes de polyamide 66 de titres de 0,6 dtex; de longueur comprise entre 0,4 et 0,6 mm
- Adhésif: Adhésif à base acrylique, commercialisé par la société CHT sous la référence Tubvinyl 235SL - Résine: Mélange de résines à base polyuréthane dans de l'eau. Résines commercialisées par la société Stahl Holland bv sous les références ci-dessous:
- 23% en poids de résine WT 13485
- 10% en poids de résine WT 2524 - 2% en poids de résine S 350
- 65% en poids d'eau.
On enduit le substrat d'adhésif et on flocke les fibres selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 50 g/m2 On pulvérise ensuite la résine sur la surface flockée. La pulvérisation est réalisée au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars. On effectue trois passages successifs, selon deux directions perpendiculaires pour chaque passage, avec une attente de 5 minute après chaque passage dans chaque direction. Après la pulvérisation, on laisse la résine se solidifier, et sécher, pendant environ
20 minutes, à température ambiante. La quantité de résine ainsi appliquée est, en sec, d'environ 90 g/m2. La figure 1 est une photographie d'une vue au microscope d'une coupe transversale de la surface. On observe nettement les fibres et la résine irrégulièrement déposée à leur surface. On émerise la surface à l'aide d'une toile émeri commercialisée par la société
Norton sous la référence P-280 E. On effectue plusieurs allers et retours sur toute la longueur de la surface. La figure 2 est une photographie d'une vue au microscope d'une coupe transversale de la surface après cette étape. On observe que la quantité de résine à la surface des fibres est diminuée, et qu'il reste de la résine irrégulièrement déposée sur toute la longueur des fibres. La surface présente un aspect et/ou un toucher intéressant, qui demeure toutefois artificiels en raison d'une grande uniformité visuelle. On soumet la surface à une opération de foulonnage, selon un procédé connu en soi. La surface présente un aspect veiné en particulier lorsqu'elle est froissée, ce qui lui confère une grande ressemblance avec les surfaces en daim ou Nubuck d'origines animales.
Exemple 2
On réalise une surface textile à partir des produits suivants :
Substrat : Toile de coton de 220 g/m2
Fibres : Fibres teintes de polyamide 66 de titres de 0,6 dtex; de longueur comprise entre 0,4 et 0,6 mm - Adhésif : Mousse polyuréthanne, commercialisée par la société Stockhausen sous la référence Fixamin PUK
- Résine: Mélange de résines à base polyuréthane dans de l'eau. Résines commercialisées par la société Stahl Holland bv sous les références ci-dessous: - 25% en poids de résine WT 13485
- 10% en poids de résine WT 2524 1 ,5% en poids de résine XR 5350
- 2% en poids de résine Camotex PP 3286
- 61 ,5% en poids d'eau.
On enduit le substrat d'adhésif et on flocke les fibres selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 50 g/m2
On pulvérise ensuite la résine sur la surface flockée. La pulvérisation est réalisée au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars. On effectue deux passages successifs, selon deux directions perpendiculaires pour chaque passage, avec un séchage de 5 minute après chaque passage dans chaque direction, et avec un séjour à l'étuve (60°C) d'environ 10 minutes entre les deux passages successifs.
Après la pulvérisation, on laisse la résine se solidifier, et sécher, pendant environ 20 minutes, à température ambiante. La quantité de résine ainsi appliquée est, en sec, d'environ 20 g/m2.
On émerise la surface à l'aide d'une toile émeri commercialisée par la société Norton sous la référence P600 ou P400 (selon si l'on souhaite obtenir des poils de flock plus ou moins ras). On effectue plusieurs allers et retours sur toute la longueur de la surface.
On applique sur la surface une finition. Cette étape consiste en une pulvérisation, au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars, selon deux directions perpendiculaires, avec un séchage de 5 minutes après passage dans chaque direction, de la préparation suivante :
- 65% de résine WF 5107
- 14% de résine HM 51760
- 16% d'eau
- 5% de résine Camotex PP3286 (les résines dont les références sont données ci-dessus sont commercialisées par la société Stahl Holland bv
La surface est ensuite séchée en étuve 20 min à 60 °C.
On soumet la surface à une opération de foulonnage, selon un procédé connu en soi. La surface présente un toucher plus ou moins gras très proche des surfaces en daim ou Nubuck d'origines animales.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une surface textile synthétique ayant l'aspect du daim, comprenant une étape d'application d'une résine synthétique sur une surface flockée puis une étape de traitement mécanique de la surface, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins les étapes suivantes : a) flockage de fibres synthétiques ou artificielles sur un substrat enduit d'un adhésif, b) application d'une résine synthétique sur la surface flockée, c) abrasion de la surface d) assouplissement mécanique
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'assouplissement mécanique est une opération de foulonnage et ou un passage dans un tambour rotatif.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'abrasion est réalisée par émerisage, polissage ou sablage.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres sont à base de polyamide.
5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le polyamide est choisi parmi le polyamide 6, le polyamide 66, leurs mélanges et copolymères.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres ont un titre compris entre 0,1 et 7 dtex et une longueur comprise entre 0,4 et 1 mm.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le titre des fibres est inférieur à 1 dtex.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'application de la résine comprend une phase de mise en présence de la surface avec la résine ou un précurseur de la résine sous forme fluide et une phase de solidification de la résine.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine est choisie parmi les résines utilisées pour le traitement des peaux.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine est choisie parmi les résines à base de polyuréthanne, les résines dérivées du polybutadiène.
11. Surfaces susceptibles d'être obtenues selon l'une des revendications précédentes.
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