WO2002045885A1 - Verfahren zur herstellung von zumindest einseitig beschichteten warm- oder kaltprodukten in form eines bandes - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zumindest einseitig beschichteten warm- oder kaltprodukten in form eines bandes Download PDF

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WO2002045885A1
WO2002045885A1 PCT/EP2001/012859 EP0112859W WO0245885A1 WO 2002045885 A1 WO2002045885 A1 WO 2002045885A1 EP 0112859 W EP0112859 W EP 0112859W WO 0245885 A1 WO0245885 A1 WO 0245885A1
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WO
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layer
casting
substance
strip
metal
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PCT/EP2001/012859
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English (en)
French (fr)
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Leopold PÖCKSTEINER
Gerald Hohenbichler
Chistian Chimani
Kurt Etzelsdorfer
Original Assignee
Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/007—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of composite ingots, i.e. two or more molten metals of different compositions being used to integrally cast the ingots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot or cold products coated at least on one side in the form of a strip, in particular coated metal strip.
  • a cast strip close to its final dimensions is produced directly from the melt in a continuous casting process using the vertical two-roll casting process and, if necessary, refined in further subsequent continuous or semi-continuous processing steps to give a hot or cold product with good surface and further processing properties.
  • WO-A 98/57767 discloses a process known as a vertical two-roll casting process for producing a carbon strip close to the final dimension, the melt being introduced into a melt chamber formed by two counter-rotating casting rolls and end faces pressed onto the casting rolls.
  • the melt solidifies on the jacket surfaces of the cooled, counter-rotating casting rolls and forms continuously thicker strand shells, which melt under the pressure of the narrowest cross-section between the two casting rolls (kissing point) to form a cast strip.
  • the cast strip is continuously and temperature controlled out of the casting system and wound up into coils.
  • Metal strips close to their final dimensions can be produced using various production processes, which are characterized by different configurations of the traveling molds.
  • circumferential plates or chains forming circumferential plates can also form the surface of a mold or the required casting gap required for the formation of a cast band.
  • EP-A 891 826 already discloses a process for producing coated hot and cold strip in a continuous production process, a strip produced by the two-roll casting process being subjected to a coating process in a subsequent process step.
  • the cast strip is guided vertically through a metal bath in an upward movement, with a uniform metal layer crystallizing on both sides of the mother strip.
  • a carbon steel mother tape is coated with a layer of stainless steel, and the coating can have a thickness of 5 to 500% of the thickness of the mother tape.
  • this method does not solve the problems of reoxidation of the cast strip after it emerges from the casting gap of the traveling mold.
  • DE-C 198 14988 discloses a two-roll casting machine in which an existing mother tape is drawn through a melt pool filled with molten metal between the two casting rolls and is coated with solidified covering material from the melt pool in the area of the narrowest cross section between the casting rolls. With this method, it is nevertheless necessary to guide the metal strip emerging from the casting installation through a protective gas space.
  • JP-A 63-183754 to improve the surface quality, a coating of the casting rolls with carbides of metals from groups IV to VIb of the group dispersed in organic solvents Periodic table proposed.
  • JP-A 63-207452 proposes a quantity-controlled application of a coating agent to the casting rolls in order to ensure a uniform shape and surface characteristics of the strip.
  • JP-A 63-207450 it is already proposed to apply a solvent to the casting rolls in order to facilitate the detachment process of the band formed when it emerges from the traveling mold. All of these suggestions do not affect the reoxidation of the tape after it leaves the mold.
  • DE-C 198 15 010 discloses a traveling mold formed by endless belts for producing a multi-layer metal belt, the endless belts being guided over several deflection rollers.
  • an outer layer metal melt is applied in a region of its horizontal guidance in a desired layer thickness to the endless belt and solidifies there.
  • a core metal melt is introduced between the endless belts covered with a solidified primary layer.
  • molten metal to thin belts leads to deformations (wave formation, bulges) of the endless belt and to different heat dissipation in the critical area of the deflecting rollers, particularly in the case of higher-melting metals, because the continuous belt does not lie evenly on the deflection rollers.
  • the object is achieved in a method of the type described at the outset in that during the gradually progressing solidification process in the area of continuously rotating casting rolls of a first substance applied to at least one of the jacket surfaces of the casting rolls form a rollable and oxidation or scale-inhibiting layer on a belt produced on this first layer by a second substance.
  • the first substance is formed by at least one metal or a metal compound and the second substance is formed by at least one metal or a metal compound that differs from the first substance.
  • the first substance being formed from at least one metal or a metal compound and the second substance being formed from at least one metal or a metal compound which differs from the first substance.
  • This first substance can be applied either in the solid state, for example as a powder, or as a powder or granules dissolved in a solvent to the surface of the casting rolls.
  • substances with a low melting point such as Zn, Al, Sn or Mg and their compounds, these can also be applied in liquid form to the surface of the casting rolls.
  • a thin passivation layer is created, which prevents further oxidation or scaling processes due to its dense layer structure. At the same time, it becomes comparable to the second substance Rollability of the first material is achieved if this first layer is kept largely free of embedded carbides and nitrides as the matrix material of the first material.
  • the substance of the first layer preferably contains at least one metal from the groups Ha, IVa to Via, Ib to IVb and VIII of the periodic table or its compounds with other elements.
  • the metals zinc, aluminum, tin, titanium, chromium and magnesium and their compounds with other elements are particularly suitable.
  • Zinc-aluminum compounds are particularly preferred for the first layer.
  • Oxidation-inhibiting properties of the coated strip are ensured if the layer thickness of the first layer on the cast strip is 10 to 200 ⁇ m, preferably 20 to 80 ⁇ m.
  • the layer thickness of the first layer applied to the surface of the casting rolls is greater and must take into account the transmission losses of this first layer from the mold surface to the second layer of the cast strip.
  • layer thicknesses in conventional continuous strip galvanizing are in the range of 10 to 50 ⁇ m.
  • the second layer which represents the core layer of the coated strip, consists of steel, carbon steel in particular with 0.003 to 1.0% by weight of C or silicon steel with up to 6.0% by weight of Si for the Coating processes come into question. These steels are particularly prone to scaling when hot. Al alloys, Cu alloys, Ni alloys and Ni base alloys can also be used as the base material for the second layer.
  • a release agent is applied to this surface before the first material is applied to the surface of the casting roll.
  • Organic substances such as lubricants known in casting technology, for example casting oils, are used for this.
  • the release behavior of the first substance from the surface of the casting roll is improved in that the roughness of the surface of the casting rolls R a ⁇ 10 ⁇ m, preferably R a ⁇ 4 ⁇ m.
  • Smooth casting rolls result in a uniform, fine-crystalline structure in the surface layer of the cast strip. With increasing roughness of the casting rolls, the structure of this surface layer becomes increasingly heterogeneous and may require additional post-treatment steps.
  • the release conditions of the first layer from the surface of the casting rolls also improve with increasing surface smoothness.
  • a readily formable semi-finished or finished product is achieved if the strip is subjected to an at least one-step roll deformation after it has been conveyed out of the area of the casting gap.
  • the degrees of deformation of about 5 to 40% applied here are sufficient to convert the dendritic structure components present in the cast strip into a homogeneous roll structure.
  • the coating materials described allow this layer to be deformed without impairment.
  • the strip thickness of the coated strips produced by the process according to the invention is about 1 to 10 mm after leaving the casting plant.
  • Fig. 1 illustrates the inventive method using a two-roll casting device according to a first embodiment.
  • FIG. 2 illustrates the method according to the invention using a two-roll casting device according to a second embodiment.
  • FIG 3 illustrates the method according to the invention using a two-roll casting device according to a third embodiment.
  • FIG. 1 and 2 show a schematic sectional illustration of a two-roll casting installation for carrying out the vertical two-roll casting process in its elementary core components. It consists of two casting rollers 1, 2 arranged in a horizontal plane, motor-driven and rotating in opposite directions, to which end-side plates 3, only one of which is shown, are connected. A space 4 for the reception of molten metal 5 is formed by the casting rolls 1, 2 and the side plates 3 and is continuously fed through a dip tube 6. The melt chamber 4 is usually closed by a cover, not shown protected from air ingress, so that the molten metal 5 cannot react with oxygen.
  • the casting rolls 1, 2 are arranged at a desired horizontal distance from one another, by which a casting gap 7 is defined which corresponds to the thickness of the cast strip 8.
  • the band 8 is formed by the gradual solidification of two strand shells 9, 10, which form on the casting rolls 1, 2 and are brought together by the rotation of the casting rolls in the region of the casting gap, its narrowest cross section or shortly before, and to form a band with defined dimensions connected.
  • the cast metal strip 8 is conveyed out of the system in a controlled manner by the rotational movement of the casting rolls and is fed to further treatment stages and finally wound up into bundles or cut into sheets.
  • the two-roll casting installation according to the embodiment shown in FIG. 1 is equipped with feed devices 13, 14 , which are arranged at a distance from the jacket surfaces 11, 12 of two casting rolls 1, 2 along their longitudinal extent and by means of which a thin layer 15, 16 of a coating agent is applied to the casting rolls.
  • This coating agent which forms a first layer on the casting rolls, is applied in liquid or solid form, depending on the nature.
  • this thin coating agent layer 15, 16 is drawn under the metal melt 5 in the area of the melting space 4, is optionally melted, but remains as the first layer on the casting rolls, on which the strand shells 9, 10 from the layer 2 are located Form metal melt 5. These are connected to a metal strip 8 in the casting gap 7. The metal strip 8 is then released together with its coating from the casting rolls and fed to a further treatment, this outer first layer now protecting the core material from oxidation and scale formation.
  • the feed devices 13, 14 are directed approximately to the area where the first contact between the jacket surface 11, 12 of the two casting rolls 1, 2 takes place with the metal melt 5.
  • the molten metal 5 is completely covered in the melt chamber 4 by coating agent at a layer height which enables a first layer 15, 16 of the coating agent to be formed on the casting rolls 1, 2.
  • the strand shells 9, 10 from the metal melt 5 are deposited as a second layer on these coating agent layers, which are drawn under the metal melt 5 immediately after their formation.
  • the metal strip 8 is then released together with its coating from the casting rolls and fed to a further treatment, this outer first layer now protecting the core material from oxidation and scale formation.
  • the melt chamber 4 is enlarged by the arrangement of a mold attachment 20 made of refractory material on the jacket surfaces 11, 12 of the casting rolls 1, 2 and thus the formation of the strand shells 9, 10 in this melt chamber 4 regardless of the level of the casting level fixed along a defined area of the jacket surfaces 11, 12.
  • the application device 13, 14 applies the coating agent forming the first layer in solid or liquid form to the jacket surfaces 11, 12 of the casting rolls 1, 2. This takes place either, as shown in FIG. 3, directly in the corner area between the mold attachment 20 and the rotating casting roll 1, 2 or at a further distance from the melt space 4, as shown in FIG. 1.
  • a melt pool 21 is formed, from which a thin layer 15, 16 of the coating agent is conveyed into the gap 22 between the mold attachment 20 and casting rollers 1, 2 and as the first layer is drawn under the molten metal 5.
  • the feed devices 13, 14 for the coating material are preceded by further feed devices 17, 18, which are arranged at a distance from the jacket surface 11, 12 of the casting rolls 1, 2 along their longitudinal extent and with which a thin layer of solvent is applied to the casting rolls. This improves the release conditions of the metal strip and of the coating agent layer connected to the metal strip by the casting rolls.
  • Cleaning devices 19 are provided for the continuous conditioning of the casting rolls.
  • Liquid steel of the FeE350 brand (according to EN10147) is supplied with a
  • zinc aluminate is continuously applied to the casting rolls at a rate of typically 120 g / sec, depending on the desired coating thickness and casting speed, and transported to the liquid steel bath by the rotary movement.
  • casting oil is applied to the casting rolls as a release agent in a thin film before the feed position of the zinc aluminate powder.
  • the casting roll surfaces are conditioned or, at least partially, cleaned by oscillating and rotating brushes.
  • Typical areas of application of the coated strip produced by the process according to the invention, preferably the hot or cold-rolled strip, are roof coverings, facades and ceiling claddings, frames for household appliances, interior parts and frame parts of vehicles, pipes and profiles, etc. after corresponding further processing steps.

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Abstract

Zur Herstellung von beschichteten Warm- oder Kaltprodukten in Form eines Bandes in einem kontinuierlichen Geissprozess wird zur Reduktion bzw. gänzlichen Vermeidung von Reoxidation vorgeschlagen, dass während des allmählich fortschreitenden Erstarrungsvorganges im Bereich einer mit zumindest einer kontinuierlich bewegten Kokillenwand ausgestatteten Wanderkokille von einem auf die Kokillenwand aufgebrachten ersten Stoff eine walzbare und oxidations- bzw. zunderbeildungshemmende Schicht auf einem auf dieser ersten Schicht von einem zweiten Stoff erzeugten Band gebildet wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitig beschichteten Warm- oder Kaltprodukten in Form eines Bandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitig beschichteten Warm- oder Kaltprodukten in Form eines Bandes, insbesondere von beschichtetem Metallband. Hierbei wird ein endabmessungsnahes Gussband in einem kontinuierlichen Gießprozess nach dem vertikalen Zweiwalzengießverfahren direkt aus der Schmelze erzeugt und gegebenenfalls in weiteren nachfolgenden kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Bearbeitungsschritten zu einem Warm- oder Kaltprodukt mit guten Oberflächen- und Weiterverarbeitungseigenschaften veredelt.
Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Erzeugung eines endabmessungsnahen Gussbandes bekannt. Aus der EP-A 568211 ist beispielsweise ein als Einwalzen- Gießverfahren bekanntes Verfahren zur Erzeugung eines endabmessungsnahen Metallbandes bekannt, bei dem Schmelze auf eine gekühlte Gießtrommel aufgebracht wird, dort eine teilerstarrte Schicht ausbildet, diese auf eine horizontale Abfördereinrichtung umgelenkt und einer Weiterbearbeitung, wie Oberflächenglättung oder Walzung zugeführt wird. Die gesamte Gießanlage ist von einer abschirmenden Einhausung umgeben, die eine gezielte Temperaturführung des gegossenen Bandes ermöglicht und durch die Wahl einer Schutzgasatmosphäre die Reoxidation des Bandes beeinflussbar macht.
Die WO-A 98/57767 offenbart ein als vertikales Zweiwalzen-Gießverfahren bekanntes Verfahren zur Erzeugung eines endabmessungsnahen Bandes aus Kohlenstoff stahl, wobei die Schmelze in einen von zwei gegensinnig rotierenden Gießwalzen und stirnseitig an die Gießwalzen angepressten Seitenplatten gebildeten Schmelzenraum eingebracht wird. Auf den Manteloberflächen der gekühlten gegensinnig rotierenden Gießwalzen erstarrt die Schmelze und bildet kontinuierlich dicker werdende Strangschalen aus, die im Bereich des engsten Querschnittes zwischen den beiden Gießwalzen (kissing point) unter deren Druck zu einem Gussband verschmelzen. Das gegossene Band wird kontinuierlich und temperaturkontrolliert aus der Gießanlage ausgefördert und zu Bunden aufgewickelt. Auch bei Anwendung des Zweiwalzen-Gießverfahrens ist es üblich, das gegossene Band durch eine Kammer mit kontrollierter Atmosphäre zu führen, um Reoxidationsvorgänge auf der Bandoberfläche zu minimieren, wie dies in der WO-A 00/61320 beschrieben wird. Weiters wird in diesem Dokument eine Inline-Walzverformung des gegossenen Bandes zu einem Zwischenprodukt mit Walzbandeigenschaften dargestellt.
Beim Zweiwalzengießverfahren ist grundsätzlich zwischen dem horizontalen und dem vertikalen Zweiwalzengießverfahren zu unterscheiden. Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen vertikalen Zweiwalzengießverfahren sind beim horizontalen Zweiwalzengießverfahren zwei einen Gießspalt bildende Gießwalzen in einer vertikalen oder schräg geneigten Ebene übereinander angeordnet, sodass der den Gießspalt verlassende Strang im wesentlichen horizontal ausgefördert wird. Ein Schmelzenbehälter mit integrierter Gießdüse leitet die Metallschmelze bis nahe an den engsten Querschnitt zwischen den Gießwalzen, sodass sich kein freier Schmelzenpool zwischen den Gießwalzen bilden kann. Diese Anordnung ist beispielsweise aus der US-A 4,224,978 bekannt und wird vorwiegend für Leichtmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt verwendet, wie z.B. Aluminium. Dieses Dokument zeigt auch die Zuführung eines dünnen Metallbandes entlang der Gießwalzen- Manteloberfläche zum Gießspalt, wo dieses Metallband eine Plattierungsschicht auf dem gegossenen Strang ausbildet.
Endabmessungsnahe Metallbänder können nach verschiedenen Produktionsverfahren erzeugt werden, die durch unterschiedliche Ausgestaltung der Wanderkokillen charakterisiert sind. Neben den beiden beschriebenen Verfahren, die auf einem singulärem Gießrad bzw. auf zwei zusammenwirkenden Gießwalzen beruhen, können auch umlaufende Bänder oder Ketten bildende umlaufende Platten die für die Ausbildung eines gegossenen Bandes benötigte Oberfläche einer Wanderkokille oder den benötigten Gießspalt bilden.
Metallische Stoffe weisen bei hohen Temperaturen und im schmelzflüssigem Zustand eine hohe Affinität zu Sauerstoff auf und bilden an ihrer Oberfläche in unterschiedlichem Maß Passivierungsschichten bzw. Zunder aus. Stark unterschiedliche Verhältnisse ergeben sich bei Stählen, wobei Kohlenstoffstähle umsomehr zu Verzunderung neigen, je geringer der Kohlenstoffgehalt und je höher die Oberflächentemperatur ist. Bei der Anwendung von Stranggießverfahren führen diese Phänomene generell zu Verzunderungsverlusten in der Produktion, die umso höher sind, je großflächiger das heiße, glühende Gießprodukt die Gießanlage verlässt. Dies erfordert aufwendige Maßnahmen zur Reduktion der Reoxidation, wie beispielsweise die Führung des gegossenen Bandes in einer Schutzgasatmosphäre, sobald das Band die schützende Kokille verlässt. Derartige Einhausungen der Gießanlage oder zumindest der nachgeordneten Bandführung sind aus den weiter oben als allgemeiner Stand der Technik zitierten EP-A 568211 und WO-A 00/61320 bereits bekannt und führen zu hohem Schutzgasbedarf und Dichtungsproblemen. Sofern eine Verzunderung des Gießproduktes zugelassen wird, sind aufwendige Entzunderungsmaßnahmen vor einer nachgeordneten Walzbehandlung notwendig, die üblicherweise durch Aufbringen von Wasser unter hohem Druck erfolgt. Der daraus resultierende Temperaturverlust des gegossenen Bandes muss fallweise durch Bandaufheizung unmittelbar vor dem Walzgerüst wieder ausgeglichen werden.
Aus der EP-A 891 826 ist bereits ein Verfahren zur Erzeugung von beschichtetem Warmund Kaltband in einem kontinuierlichen Produktionsablauf bekannt, wobei ein nach dem Zweiwalzen-Gießverfahren erzeugtes Band in einem nachgeordneten Verfahrensschritt einem Beschichtungsvorgang unterzogen wird. Das gegossene Band wird hierbei in einer Aufwärtsbewegung vertikal durch ein Metallbad geführt, wobei beidseitig eine gleichmäßige Metallschicht am Mutterband ankristallisiert. Beispielhaft wird ein Mutterband aus Kohlenstoffstahl mit einer Schicht aus Rostfreistahl ummantelt, wobei die Beschichtung eine Dicke von 5 bis 500% der Dicke des Mutterbandes aufweisen kann. Dieses Verfahren löst jedoch nicht die Probleme der Reoxidation des gegossenen Bandes nach dem Austritt aus dem Gießspalt der Wanderkokille.
Die DE-C 198 14988 offenbart eine Zweiwalzen-Gießanlage, bei der ein vorrätiges Mutterband durch einen mit Metallschmelze gefüllten Schmelzenpool zwischen den beiden Gießwalzen gezogen und im Bereich des engsten Querschnittes zwischen den Gießwalzen mit erstarrtem Deckmaterial aus dem Schmelzenpool beschichtet wird. Bei diesem Verfahren ist es trotzdem notwendig, das aus der Gießanlage austretende Metallband durch einen Schutzgasraum zu führen.
Um Reoxidation des vergossenen Metalls bei der Bildung des Gießstranges an der Kontaktfläche mit der Manteloberfläche der Gießwalzen zu verhindern, ist es aus der WO-A 98/35773 bereits bekannt, die an der Manteloberfläche der Gießwalzen mitgeschleppte Luft vor Eintritt in den Schmelzenraum abzusaugen und inertes Gas aufzubringen. Auch dieses Verfahren löst nicht die Probleme der Reoxidation des heißen Bandes nach dem Austritt aus dem Gießspalt der Wanderkokille.
Weiters ist es durchaus bekannt, auf die Wände von Wanderkokillen noch vor dem Kontakt mit der bandbildenden Schmelze verschiedene Stoffe aufzubringen. In der JP-A 63-183754 wird zur Verbesserung der Oberflächenqualität eine Beschichtung der Gießwalzen mit in organischen Lösungsmitteln dispergierten Karbiden von Metallen der Gruppen IV bis VIb des Periodensystems vorgeschlagen. In der JP-A 63-207452 wird eine mengenregulierte Aufbringung eines Beschichtungsmittels auf die Gießwalzen vorgeschlagen, um gleichmäßige Form und Oberflächencharakteristik des Bandes zu gewährleisten. In der JP-A 63-207450 wird bereits vorgeschlagen, ein Lösemittel auf die Gießwalzen aufzutragen, um den Ablösevorgang des gebildeten Bandes bei Austritt aus der Wanderkokille zu erleichtern. Alle diese Vorschläge beeinflussen nicht die Reoxidation des Bandes nach dem Austritt aus der Wanderkokille.
Aus der DE-C 198 15 010 ist eine von Endlosbändern gebildete Wanderkokille zur Herstellung eines mehrschichtigen Metallbandes bekannt, wobei die Endlosbänder über mehrere Umlenkrollen geführt werden. Hierbei wird eine Außenschicht-Metallschmelze in einem Bereich ihrer Horizontalführung in einer gewünschten Schichtdicke auf das Endlosband aufgebracht und erstarrt dort. In einem Bereich der trichterförmigen Zusammenführung der Endlosbänder, in welchem die Endlosbänder von Umlenkrollen gestützt sind, wird eine Kern-Metallschmelze zwischen diese mit einer erstarrten Primärschicht bedeckten Endlosbänder eingebracht. Das Aufbringen von Metallschmelze auf dünne Bänder führt insbesondere bei höherschmelzenden Metallen wegen der hohen thermischen Belastung zu Verformungen (Wellenbildung, Ausbauchungen) des Endlosbandes und zu unterschiedlicher Wärmeabfuhr im kritischen Bereich der Umlenkrollen, da hier ein gleichmäßiges Aufliegen des Endlosbandes auf den Umlenkrollen keineswegs gewährleistet ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, diese Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren zur Erzeugung von beschichteten Warm- oder Kaltprodukten in einem kontinuierlichem Gießprozess nach dem Zweiwalzengießverfahren vorzuschlagen, bei dem ein bei hohen Temperatur zur Reoxidation neigendes Gussband nach seinem Austritt aus der Stranggießkokille auch unter natürlichen atmosphärischen Bedingungen nicht mehr reoxidiert bzw. nur mehr in einem wesentlich reduzierten Umfang reoxidiert.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzuschlagen, bei dem das im Gießprozess erzeugte Band weiterverarbeitungskonforme Eigenschaften hinsichtlich Walzbarkeit, Formbarkeit und Oberflächenveredelung aufweist.
Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, dass während des allmählich fortschreitenden Erstarrungsvorganges im Bereich der kontinuierlich rotierenden Gießwalzen von einem auf zumindest eine der Manteloberflächen der Gießwalzen aufgebrachten ersten Stoff eine walzbare und oxidations- bzw. zunderbildungshemmende Schicht auf einem auf dieser ersten Schicht von einem zweiten Stoff erzeugten Band gebildet wird.
Hierbei ist der erste Stoff von zumindest einem Metall oder einer Metallverbindung gebildet und der zweite Stoff von zumindest vom ersten Stoff abweichendem Metall oder einer Metallverbindung gebildet.
Bei Anwendung des eingangs beschriebenen Zweiwalzen-Gießverfahrens wird die gestellte Aufgabe auch durch die Abfolge folgender Schritte gelöst:
• Aufbringen eines ersten Stoffes und Ausbilden einer ersten Schicht auf den Manteloberflächen der gegensinnig rotierenden Gießwalzen, wobei diese erste Schicht von mindestens einem Stoff gebildet wird, welcher eine dichte, walzbare Passivierungsschicht ausbildet,
• Aufbringen eines zweiten Stoffes und Ausbilden einer zumindest teilerstarrten zweiten Schicht auf der ersten Schicht, wobei zwischen der ersten und der zweiten Schicht eine Mischschicht der beiden Stoffkomponenten mit über die Mischschichtdicke gegensinnig wechselnder Konzentration gebildet wird,
• Zusammenführen der beiden auf den Manteloberflächen der beiden gegensinnig rotierenden Gießwalzen gebildeten zweiten Schichten im Bereich des Gießspaltes zu einem im wesentlichen durcherstarrten Band und
• kontinuierliches Ausfördern des Bandes aus dem Gießspalt, wobei der erste Stoff von zumindest einem Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist und wobei der zweite Stoff von zumindest einem vom ersten Stoff abweichenden Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist.
Dieser erste Stoff kann entweder im festen Zustand, beispielsweise als Pulver, oder als ein in einem Lösungsmittel gelöstes Pulver oder Granulat auf die Manteloberfläche der Gießwalzen aufgebracht werden. Bei Stoffen mit niedrigem Schmelzpunkt, wie Zn, AI, Sn oder Mg und deren Verbindungen, können diese auch flüssig auf die Manteloberfläche der Gießwalzen aufgebracht werden.
Durch die geeignete Auswahl des ersten Stoffes wird eine dünne Passivierungsschicht erzeugt, die weitergreifende Oxidations- bzw. Verzunderungsprozesse durch ihre dichte Schichtstruktur verhindert. Gleichzeitig wird eine dem zweiten Stoff vergleichbare Walzbarkeit des ersten Stoffes erreicht, wenn diese erste Schicht weitgehend frei von eingelagerten Karbiden und Nitriden als Matrixwerkstoff des ersten Stoffes gehalten wird.
Vorzugsweise enthält der Stoff der ersten Schicht mindestens ein Metall aus den Gruppen Ha, IVa bis Via, Ib bis IVb und VIII des Periodensystems oder dessen Verbindungen mit anderen Elementen. Hierbei kommen insbesondere die Metalle Zink, Aluminium, Zinn, Titan, Chrom und Magnesium und deren Verbindungen mit anderen Elementen in Frage. Besonders bevorzugt für die erste Schicht sind Zink-Aluminium-Verbindungen. Ein Vorteil dieser Stoffauswahl für die Ausbildung einer ersten Schicht besteht darin, dass ein beschichtetes Band gebildet wird, welches annähernd die Eigenschaften eines beispielsweise verzinkten, verzinnten oder aluminierten Bandes aufweist.
Oxidationshemmenden Eigenschaften des beschichteten Band sind gewährleistet, wenn die Schichtdicke der ersten Schicht am gegossenen Band 10 bis 200μm , vorzugsweise 20 bis 80 μm beträgt. Die Schichtdicke der auf die Manteloberfläche der Gießwalzen aufgetragenen ersten Schicht ist demgegenüber größer und muss die Übertragungsverluste dieser ersten Schicht von der Kokillenoberfläche an die zweite Schicht des gegossene Bandes berücksichtigen. Vergleichsweise liegen Schichtdicken bei konventioneller kontinuierlicher Bandverzinkung im Bereich von 10 bis 50 μm.
Die zweite Schicht, die die Kernschicht des beschichteten Bandes darstellt, besteht nach einem bevorzugten Anwendungsfall aus Stahl, wobei insbesondere Kohlenstoffstahl mit 0,003 bis 1 ,0 Gew.-% C oder auch Siliziumstahl mit bis zu 6,0 Gew.-% Si für das Beschichtungsverfahren in Frage kommen. Diese Stähle weisen insbesondere im heißen Zustand eine hohe Neigung zur Verzunderung auf. Als Basismaterial für die zweite Schicht kommen auch AI-Legierungen, Cu-Legierungen, Ni-Legierungen und Ni-Basislegierungen in Frage.
Um eine weitgehend vollständige Übertragung des Stoffes der ersten Schicht von der Gießwalze auf die zweite Schicht zu ermöglichen, wird vor dem Aufbringen des ersten Stoffes auf die Manteloberfläche der Gießwalze ein Trennmittel auf diese Manteloberfläche aufgebracht. Hierfür werden organische Substanzen, wie in der Gießtechnik bekannte Schmiermittel, beispielsweise Gießöle, eingesetzt.
Zusätzlich wird das Löseverhalten des ersten Stoffes von der Manteloberfläche der Gießwalze dadurch verbessert, dass die Rauhigkeit der Manteloberfläche der Gießwalzen Ra < 10 μm, vorzugsweise Ra < 4 μm beträgt. Glatte Gießwalzen bewirken ein gleichmäßiges feinkristallienes Gefüge in der Randschicht des gegossenen Bandes. Mit ansteigender Rauhigkeit der Gießwalzen wird die Gefügestruktur diese Randschicht zunehmend heterogener und erfordert gegebenenfalls zusätzliche Nachbehandlungsschritte. Auch die Lösebedingungen der ersten Schicht von der Manteloberfläche der Gießwalzen verbessern sich mit zunehmender Oberflächenglätte.
Ein gut formbares Halb- oder Fertigprodukt wird erzielt, wenn das Band nach dem Ausfördern aus dem Bereich des Gießspaltes einer mindestens einstufigen Walzverformung unterzogen wird. Die hierbei aufgebrachten Verformungsgrade von etwa 5 bis 40% reichen aus, um im gegossenen Band vorhandene dendritische Gefügeanteile in homogenes Walzgefüge umzuwandeln. Die beschriebenen Beschichtungsmaterialien lassen eine Walzverformung dieser Schicht ohne Beeinträchtigung zu.
Die Banddicke der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten beschichteten Bänder beträgt nach Verlassen der Gießanlage etwa 1 bis 10 mm.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele, wobei auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen wird, die folgendes zeigen:
Fig. 1 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer Zweiwalzen- Gießeinrichtung nach einer ersten Ausführungsform.
Fig.2 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer Zweiwalzen- Gießeinrichtung nach einer zweiten Ausführungsform.
Fig. 3 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer Zweiwalzen- Gießeinrichtung nach einer dritten Ausführungsform.
In den Fig. 1 und 2 ist in schematischer Schnittdarstellung eine Zweiwalzen-Gießanlage zur Durchführung des vertikalen Zweiwalzengießverfahrens in ihren elementaren Kernkomponenten dargestellt. Sie besteht aus zwei in einer horizontalen Ebene angeordneten, motorisch angetriebenen und gegensinnig rotierenden Gießwalzen 1, 2 , an die stirnseitig Seitenplatten 3, von denen nur eine dargestellt ist, anschließen. Von den Gießwalzen 1 , 2 und den Seitenplatten 3 wird ein Raum 4 für die Aufnahme von Metallschmelze 5 gebildet, die durch ein Tauchgießrohr 6 kontinuierlich zugeführt wird. Der Schmelzenraum 4 ist üblicherweise durch einen nicht dargestellten Deckel geschlossen und vor Luftzutritt geschützt, sodass die Metallschmelze 5 nicht mit Sauerstoff reagieren kann. Die Gießwalzen 1 , 2 sind in einem gewünschten horizontalen Abstand zueinander angeordnet, durch den ein Gießspalt 7 definiert wird, der der Dicke des gegossenen Bandes 8 entspricht. Das Band 8 wird durch allmähliche Erstarrung von zwei Strangschalen 9, 10 gebildet, die sich an den Gießwalzen 1 , 2 bilden und durch die Rotation der Gießwalzen im Bereich des Gießspaltes, seinem engsten Querschnitt oder kurz davor, zusammengeführt und zu einem Band mit definierten Abmessungen verbunden. Durch die Rotationsbewegung der Gießwalzen wird das gegossene Metallband 8 aus der Anlage geregelt ausgefördert und weiteren Behandlungsstufen zugeführt und abschließend zu Bunden aufgewickelt oder zu Tafeln zerteilt.
Zur Erzeugung eines beidseitig beschichteten Bandes mit guten Verformungseigenschaften bei gleichzeitig hoher Oxidations- bzw. Zunderbildungsneigung nach dem Austritt aus dem Gießspalt, die jedoch nicht wirksam werden soll, ist die Zweiwalzen-Gießanlage nach der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform mit Aufgabevorrichtungen 13, 14 ausgestattet, die im Abstand von der Manteloberflächen 11, 12 beiden Gießwalzen 1, 2 entlang ihrer Längserstreckung angeordnet sind und mittels derer eine dünne Schicht 15, 16 eines Beschichtungsmittels auf die Gießwalzen aufgebracht wird. Dieses auf den Gießwalzen eine erste Schicht bildende Beschichtungsmittel wird je nach Beschaffenheit in flüssiger oder fester Form aufgebracht. Durch die kontinuierliche Drehbewegung der Gießwalzen wird diese dünne Beschichtungsmittelschicht 15, 16 im Bereich des Schmelzenraumes 4 unter die Metallschmelze 5 gezogen, wird gegebenenfalls angeschmolzen, verbleibt jedoch als erste Schicht auf den Gießwalzen, auf denen sich als zweite Schicht die Strangschalen 9, 10 aus der Metallschmelze 5 bilden. Diese werden im Gießspalt 7 zu einem Metallband 8 verbunden. Anschließend wird das Metallband 8 gemeinsam mit seiner Beschichtung von den Gießwalzen gelöst und einer Weiterbehandlung zugeführt, wobei diese jetzt äußere erste Schicht das Kernmaterial vor Oxidation und Zunderbildung schützt.
Nach der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform sind die Aufgabevorrichtungen 13, 14 etwa auf den Bereich gerichtet, an dem der erste Kontakt zwischen Manteloberfläche 11 , 12 der beiden Gießwalzen 1 , 2 mit der Metallschmelze 5 erfolgt. Die Metallschmelze 5 ist im Schmelzenraum 4 zur Gänze von Beschichtungsmittel in einer Schichthöhe bedeckt, die eine Ausbildung einer ersten Schicht 15, 16 des Beschichtungsmittels auf den Gießwalzen 1, 2 ermöglicht. Auf diesen Beschichtungsmittelschichten, die unmittelbar nach ihrer Bildung bereits unter die Metallschmelze 5 gezogen wird, lagern sich als zweite Schicht die Strangschalen 9, 10 aus der Metallschmelze 5 ab. Diese werden im weiteren, wie bei der ersten Ausführungsform, im Gießspalt 7 zu einem Metallband 8 verbunden. Anschließend wird das Metallband 8 gemeinsam mit seiner Beschichtung von den Gießwalzen gelöst und einer Weiterbehandlung zugeführt, wobei diese jetzt äußere erste Schicht das Kernmaterial vor Oxidation und Zunderbildung schützt.
Nach der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform wird der Schmelzenraum 4 durch die Anordnung eines aus feuerfestem Material gebildeten Kokillenaufsatzes 20 auf die Manteloberflächen 11 , 12 der Gießwalzen 1 , 2 vergrößert und damit unabhängig von Gießspiegelniveau in diesem Schmelzenraum 4 die Ausbildung der Strangschalen 9, 10 entlang eines definierten Bereiches der Manteloberflächen 11 , 12 festgelegt. Außerhalb dieses vom Kokillenaufsatz 20 gebildeten Schmelzenraumes 4 wird von der Aufgabevorrichtung 13, 14 das die erste Schicht bildende Beschichtungsmittel in fester oder flüssiger Form auf die Manteloberflächen 11 , 12 der Gießwalzen 1 , 2 aufgebracht. Dies erfolgt entweder, wie in Fig. 3 dargestellt, unmittelbar im Eckbereich zwischen Kokillenaufsatz 20 und der rotierenden Gießwalze 1 , 2 oder in einem weiteren Abstand vom Schmelzenraum 4, wie in Fig. 1 dargestellt. Bei Aufbringung des Beschichtungsmittels in flüssiger Form im Eckbereich von Kokillenaufsatz 20 und Gießwalzen 1 , 2 wird ein Schmelzenpool 21 gebildet, aus dem eine dünne Schicht 15, 16 des Beschichtungsmittels in den Spalt 22 zwischen Kokillenaufsatz 20 und Gießwalzen 1 , 2 gefördert und als erste Schicht unter die Metallschmelze 5 gezogen wird.
Den Aufgabevorrichtungen 13, 14 für das Beschichtungsmaterial sind nach allen Ausführungsformen (Fig. 1,2 und 3) weitere Aufgabevorrichtungen 17, 18 vorgelagert, die im Abstand von der Manteloberfläche 11, 12 der Gießwalzen 1, 2 entlang ihrer Längserstreckung angeordnet sind und mit denen eine dünne Schicht eines Lösemittels auf die Gießwalzen aufgetragen wird. Damit werden die Lösebedingungen des Metallbandes und der mit dem Metallband verbundenen Schicht des Beschichtungsmittels von den Gießwalzen verbessert. Zur laufenden Konditionierung der Gießwalzen sind Reinigungseinrichtungen 19 vorgesehen.
Nachfolgend ist anhand einer nach dem Zweiwalzen-Gießverfahren herstellbaren
Stahlqualität das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Bandes dargelegt:
Flüssigstahl der Marke FeE350 (entsprechend EN10147) wird mit einer
Überhitzungstemperatur von 30-80°C einer Zweiwalzen-Bandgießanlage zugeführt, wobei der Flüssigstahl aus einer Gießpfanne und ein daran angebrachtes Schattenrohr (Reoxidationsschutz) in eine Verteilerrinne gegossen und durch ein extern aufgebrachtes Abdeckpulver vor Reoxidation geschützt wird. Die Zufuhr des Flüssigstahls in den von rotierenden Gießwalzen gebildeten Schmelzenraum erfolgt über ein Tauchgießrohr unterhalb des Gießspiegels. Die Regelung des Durchflusses erfolgt über einen Stopfenmechanismus. Die seitliche Abdichtung des Schmelzenraumes erfolgt durch zwei keramische Platten an den Stirnseiten der Gießwalzen. Die Breite des vergossenen Bandes beträgt 1130 mm. Bei Gießdicken im Bereich von 1 ,5-4,5 mm wird eine Gießgeschwindigkeit im Bereich von 15 bis140 m/min eingestellt. Während dieses Gießvorganges wird kontinuierlich Zinkaluminat mit einer Rate von typischerweise 120 g/sec abhängig von der gewünschten Beschichtungsdicke und Gießgeschwindigkeit in Pulverform auf die Gießwalzen aufgebracht und durch die Drehbewegung zum Flüssigstahlbad transportiert. Zur besseren Trennung des beschichteten Bandes von den Manteloberflächen der Gießwalzen wird vor der Aufgabeposition des Zinkaluminatpulvers Gießöl als Trennmittel in einem dünnen Film auf die Gießwalzen aufgebracht. Die Gießwalzenoberflächen werden nach Lösen des Bandes durch oszillierende und rotierende Bürsten konditioniert bzw., zumindest teilweise, gereinigt.
Typische Anwendungsbereiche des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten beschichteten Bandes, vorzugsweise des warm- oder kaltgewalzten Bandes sind nach entsprechenden Weiterverarbeitungsschritten Dachabdeckungen, Fasaden und Deckenverkleidungen, Rahmen für Haushaltsgeräte, Innenteile und Rahmenteile von Fahrzeugen, Rohre und Profile, etc.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitig beschichteten Warm- oder Kaltprodukten in Form eines Bandes, insbesondere von beschichtetem Metallband, in einem kontinuierlichen Gießprozess nach dem vertikalen Zweiwalzengießverfahren, wobei ein vor Luftzutritt geschützter Raum für die Aufnahme metallischer Schmelze zwischen gegensinnig rotierenden Gießwalzen und an den gegenüberliegenden Enden der Gießwalzen angeordneten Seitenplatten gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des allmählich fortschreitenden Erstarrungsvorganges im Bereich der kontinuierlich rotierenden Gießwalzen von einem auf zumindest eine der Manteloberfläche der Gießwalzen aufgebrachten ersten Stoff eine walzbare und oxidations- bzw. zunderbildungshemmende Schicht auf einem auf dieser ersten Schicht von einem zweiten Stoff erzeugten Band gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stoff von zumindest einem Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist und der zweite Stoff von zumindest einem vom ersten Stoff abweichenden Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der ersten Schicht von mindestens einem Metall aus den Gruppen lla, IVa bis Via, Ib bis IVb und VIII des Periodensystems oder dessen Verbindungen mit anderen Elementen gebildet ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stoff der ersten Schicht von mindestens einem der Metalle Zink, Aluminium, Zinn, Titan, Chrom und Magnesium oder deren Verbindungen mit anderen Elementen gebildet ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennnzeichnet, dass der Stoff der ersten Schicht von zumindest einer Zink-Aluminium-Verbindung gebildet ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stoff im festen Zustand als Pulver oder als ein in einem Lösungsmittel gelöstes Pulver oder als Granulat oder flüssig auf die Manteloberfläche der Gießwalze aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der ersten Schicht am gegossenen Band 10 bis 200 μm , vorzugsweise 20 bis 80 μm beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der zweiten Schicht Stahl, insbesondere Kohlenstoffstahl mit 0,003 bis 1 ,0 Gew.-% C oder Siliziumstahl mit bis zu 6,0 Gew.-% Si ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des ersten Stoffes auf die bewegte Kokillenwand ein Trennmittel auf diese Kokillenwand aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhigkeit der Kokillenwand Ra < 10 μm, vorzugsweise Ra < 4 μm beträgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Band nach dem Ausfördern aus dem Bereich der Wanderkokille einer mindestens einstufigen Walzverformung unterzogen wird.
12. Verfahren zum Herstellen von beschichteten Warm- oder Kaltprodukten, insbesondere von beschichtetem Metallband, nach dem vertikalen Zweiwalzengießverfahren, wobei ein Raum für die Aufnahme metallischer Schmelze zwischen gegensinnig rotierenden Gießwalzen und an den gegenüberliegenden Enden der Gießwalzen angeordneten Seitenplatten gebildet wird, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
• Aufbringen eines ersten Stoffes und Ausbilden einer ersten Schicht auf den Manteloberflächen der gegensinnig rotierenden Gießwalzen, wobei diese erste Schicht von mindestens einem Stoff gebildet wird, welcher eine dichte, walzbare Passivierungsschicht ausbildet,
• Aufbringen eines zweiten Stoffes und Ausbilden einer zumindest teilerstarrten zweiten Schicht auf der ersten Schicht, wobei zwischen der ersten und der zweiten Schicht eine Mischschicht der beiden Stoffkomponenten mit über die Mischschichtdicke gegensinnig wechselnder Konzentration gebildet wird,
• Zusammenführen der beiden auf den Manteloberflächen der beiden gegensinnig rotierenden Gießwalzen gebildeten zweiten Schichten im Bereich des Gießspaltes zu einem im wesentlichen durcherstarrten Band und
• kontinuierliches Ausfördern des Bandes aus dem Gießspalt,
wobei der erste Stoff von zumindest einem Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist und wobei der zweite Stoff von zumindest einem vom ersten Stoff abweichenden Metall oder einer Metallverbindung gebildet ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der ersten Schicht von mindestens einem Metall aus den Gruppen Gruppen lla, IVa bis Via, Ib bis IVb und VIII des Periodensystems oder dessen Verbindung mit anderen Elementen gebildet ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der ersten Schicht von mindestens einem der Metalle Zink, Aluminium, Zinn, Titan, Chrom und Magnesium oder deren Verbindungen mit anderen Elementen gebildet ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der ersten Schicht von zumindest einer Zink-Aluminium- Verbindung gebildet ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stoff im festen Zustand als Pulver oder als ein in einem Lösungsmittel gelöstes Pulver oder als Granulat oder flüssig auf die Manteloberfläche der Gießwalze aufgebracht wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der ersten Schicht auf dem beschichteten Band 10 bis 200 μm, vorzugsweise 20 bis 80 μm beträgt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff der zweiten Schicht Stahl, insbesondere Kohlenstoffstahl mit 0,003 bis 1 ,0 Gew.-% C oder Siliziumstahl mit bis zu 6,0 Gew.-% Si ist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des ersten Stoffes auf die Manteloberfläche der Gießwalzen ein Trennmittel auf die Manteloberfläche der Gießwalzen aufgebracht wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhigkeit der Manteloberflächen der Gießwalzen Ra < 10 μm, vorzugsweise Ra < 4 μm beträgt.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Band nach dem Ausfördem aus dem Bereich des Gießspaltes einer mindestens einstufigen Walzverformung unterzogen wird.
22. Beschichtetes Metallband, hergstellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
23. Beschichtetes warm- oder kaltgewalztes Metallband, hergestellt nach einem Verfahren gemäß Anspruch 11 und 21.
24. Einer plastischen Verformung unterzogene Halb- und Fertigprodukte, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21.
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