EP1284164B1 - Verfahren und Vorrichtung zum schmelzflüssigen Beschichten - Google Patents

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EP1284164B1
EP1284164B1 EP02017471A EP02017471A EP1284164B1 EP 1284164 B1 EP1284164 B1 EP 1284164B1 EP 02017471 A EP02017471 A EP 02017471A EP 02017471 A EP02017471 A EP 02017471A EP 1284164 B1 EP1284164 B1 EP 1284164B1
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coating
strip
jacket
substrate
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EP02017471A
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Peter Dipl.-Ing. Knupfer
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Inductotherm Coating Equipment SA
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    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/0856—Reverse coating rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05C9/04—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material to opposite sides of the work

Definitions

  • the invention relates to a method for applying a metallic or inorganic coating to a sheet-like material, wherein the material of the coating is applied in the molten state by means of at least one rotating roller, solidified by cooling and connects to the substrate, wherein at least on a portion of the jacket the roller is formed a film of the material of the coating and the substrate is guided at a distance relative to the roller, that in a contact region, the material of the coating continuously flows from the roller to the surface of the substrate and a device for applying a metallic or inorganic coating on a web-shaped material, wherein the material of the coating in the molten state by means of at least one rotatable roller can be applied, after which it solidifies by cooling and connects to the web-shaped Good, wherein at least on a portion of Mantels a film of the material of the coating can be produced and the web-like material is feasible at such a distance from the roller, that in a contact region, the material of the coating continuously flows from the shell of the roller on the web-shaped
  • Methods and apparatus for coating a substrate with molten material are used for surface treatment, environmental protection, or generally to combine properties of two materials - the substrate and the coating.
  • Coating with metallic or inorganic melts in contrast to the application of lacquers or plastic coatings, places entirely different demands on the process technology as well as on the materials used. Examples of application are the galvanizing or tinning of steel sheets, but also the coating of window glass with solar grade silicon.
  • Such dipping methods are characterized by a very high use amount of the material used for the coating in relation to the thickness of the desired coating, since the immersed components or strips must pass completely under the surface of the melt at least once.
  • the large quantities used resulted in large dimensions of the immersion baths, high energy and insulation costs and - especially when using high-quality materials for coating - a high capital commitment.
  • undesired deposits form, which can adversely affect the quality of the coating.
  • when coating metal sheets with dipping processes basically both sides are always coated. A single side coating or different coatings on both sides are not possible.
  • Document DE-A1-4412585 discloses an apparatus for applying a coating (lubricant) to a sheet-like material in a molten state.
  • the device has a rotatable roller with an inner cavity with openings through which the molten coating composition can be acted upon.
  • the object of the invention is to propose a further method and a device for molten coating, by means of which the size of the generic device can be significantly reduced.
  • this object is achieved according to the invention in that the liquid material of the coating is conveyed from an inner cavity of a roller through openings on the shell of the roller.
  • a roller of a device according to the invention has an inner cavity which can be acted upon by pressurized liquid material of the coating and is provided with openings for an escape of the liquid material from the cavity onto the casing.
  • the invention leads to structurally surprisingly simple solutions and compact designs. Also different coatings of both sides are possible.
  • the amount of material remaining in the system of the coating can advantageously - albeit with increased manufacturing costs - be reduced if the openings on the shell of the roller are connected individually via substantially radially extending channels with an axially extending inside the roller pressure line. By reducing the diameter of this pressure line and the channels, the void volume of the roller and thus the amount of material used is significantly reduced.
  • the invention then leads to a method which is particularly easy to handle when the roller is mounted in a stationary manner and the web-shaped material is moved past it in its longitudinal direction relative to the stationary roller. Moreover, if the web-like material is moved substantially vertically upward in the contact region, the acceleration due to gravity promotes the formation of a film of the material of the coating on the upper side of the roll.
  • a roller is movable in a direction having a component perpendicular to the surface of the web-shaped Guts, By adjusting the distance between the roller and substrate different flow properties of the material of the coating can be considered.
  • the coating can be very easily interrupted by removing the roller from the substrate and resumed at a later point by re-delivery. If the roller is movably mounted in its axial direction, the application point of the coating on the substrate can be varied without significant effort. In the case of a band, it is therefore possible to produce coatings with, for example, half the width of the band.
  • the invention is used particularly advantageously in the coating of metallic strips, in the coating with metals, or when the melting point of the coating is less than the melting point of the substrate.
  • a roller of the device according to the invention can be made heatable to prevent premature solidification of the material of the coating.
  • the shell of the roll can be actively heated over part of its circumference before entering the contact area from the outside.
  • the above-described formation of radial channels in the roller also allows a reduction of the external dimensions of the generic device by the arrangement of additional heating elements within the roller.
  • the substrate can be actively heated from the outside before entering the contact area and, if necessary, subjected to protective gas.
  • the flow of material from the shell of the roll to the surface of the substrate is then to be adjusted particularly well when, in the contact region, the directions of movement of the surface to be coated and of the shell of the roll are opposite to one another.
  • a collecting device in the direction of gravity below the roller, which captures the remaining material of the coating on the roller and allows recycling via a treatment in a circuit.
  • the openings leading to the surface of the roller are arranged in grooves in the casing, which run helically with constant pitch or perpendicular to the longitudinal axis of the roller circumferentially and equidistantly.
  • a uniform distribution of the material of the coating on the surface of the roller is achieved.
  • a device 1 according to FIG. 1 for double-sided coating of a web-shaped substrate 2 in the form of a steel strip with a metallic material, for example a zinc alloy, comprises two oppositely arranged devices 3 a and 3 b for respectively one-sided coating, between which the substrate 2 is continuous in one Direction 4 is guided vertically upwards. Before entering the device 1, the substrate 2 passes through an inductive heater 5.
  • the devices 3a and 3b each comprise a roller 6, a collecting device 7 arranged underneath, and a housing 8 comprising both.
  • the roller 6 dips into a bath 9 formed by the liquid material of the coating.
  • the devices 3a and 3b can be easily adapted to different properties of the substrate 2, the metallic liquid and the desired thickness of the coating , By increasing the distance between substrate 2 and roller 6 in the radial direction 18 also interruptions of the coating can be performed.

Landscapes

  • Coating Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer metallischen oder anorganischen Beschichtung auf ein bahnförmiges Gut, wobei das Material der Beschichtung im schmelzflüssigen Zustand mittels mindestens einer rotierenden Walze aufgebracht wird, durch Abkühlen erstarrt und sich mit dem Substrat verbindet, wobei mindestens auf einem Abschnitt des Mantels der Walze ein Film des Materials der Beschichtung erzeugt wird und das Substrat in einem solchen Abstand relativ zu der Walze geführt wird, dass in einem Kontaktbereich das Material der Beschichtung kontinuierlich von der Walze auf die Oberfläche des Substrats fließt sowie eine Vorrichtung zum Aufbringen einer metallischen oder anorganischen Beschichtung auf ein bahnförmiges Gut, wobei das Material der Beschichtung in schmelzflüssigem Zustand mittels mindestens einer rotierbaren Walze aufbringbar ist, wonach es durch Abkühlen erstarrt und sich mit dem bahnförmigen Gut verbindet, wobei mindestens auf einem Abschnitt des Mantels ein Film des Materials der Beschichtung erzeugbar ist und das bahnförmige Gut in einem solchen Abstand zu der Walze führbar ist, dass in einem Kontaktbereich das Material der Beschichtung kontinuierlich von dem Mantel der Walze auf das bahnförmige Gut fließt.
  • Verfahren und Vorrichtungen zur Beschichtung eines Substrats mit schmelzflüssigem Material werden eingesetzt zur Oberflächenvergütung, zum Schutz gegen Umwelteinflüsse oder allgemein um Eigenschaften zweier Materialien - des Substrats und der Beschichtung - zu kombinieren. Die Beschichtung mit metallischen oder anorganischen Schmelzen stellt im Gegensatz zum Aufbringen von Lacken oder Kunststoffbeschichtungen völlig andere Anforderungen an die Verfahrenstechnik wie auch an die verwendeten Materialien. Anwendungsbeispiele sind das Verzinken oder Verzinnen von Stahlblechen, aber auch das Beschichten von Fensterglas mit Solarsilizium.
  • Allgemein bekannt sind Verfahren und Vorrichtungen zum schmelzflüssigen Beschichten, bei denen bandförmige Metallbleche kontinuierlich durch ein stehendes Bad einer metallischen Schmelze geführt oder Formteile aus Stahlblechen, zum Beispiel Karosserieteile einzeln in ein solches Bad getaucht werden. Die beim Herausführen eines Bandes oder beim Herausnehmen eines Formteiles aus dem Bad anhaftende Schmelze bildet nach Abkühlung und Erstarrung die Beschichtung.
  • Derartige Tauchverfahren zeichnen sich durch eine im Verhältnis zur Dicke der gewünschten Beschichtung sehr hohe Einsatzmenge des zur Beschichtung verwendeten Materials aus, da die eingetauchten Bauteile oder Bänder mindestens einmal vollständig unter die Oberfläche der Schmelze gelangen müssen. Aus den großen Einsatzmengen resultierten große Abmessungen der Tauchbäder, hohe Energie- und Isolationsaufwände und - gerade bei der Verwendung hochwertiger Materialien zur Beschichtung - eine hohe Kapitalbindung. Zudem bilden sich in Tauchbädern mit metallischen Schmelzen unerwünschte Ablagerungen, die die Qualität der Beschichtung negativ beeinflussen können. Darüber hinaus werden bei der Beschichtung von Blechen mit Tauchverfahren grundsätzlich immer beide Seiten beschichtet. Eine Beschichtung einer einzelnen Seite oder auch unterschiedliche Beschichtungen auf beiden Seiten sind nicht möglich.
  • Dokument DE-A1-4412585 offenbart eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Beschichtung (Schmiermittel) auf ein bahnförmiges Gut in schmelzflüssigem Zustand. Die Vorrichtung weist eine rotierbare Walze mit einem inneren Hohlraum mit Durchbrüchen auf, durch die das schmelzflüssige Beschichtungsmittel beaufschlagbar ist.
  • Nach dem in der deutschen Patentschrift DE 44 28 741 beschriebenen Verfahren wird eine schmelzflüssige Beschichtung auf ein Substrat aufgegossen. Mittels einer Vorrichtung wird lokal begrenzt über der Aufgießstelle ein Fluss des Materials der Beschichtung erzeugt, der die Bildung unerwünschter Ablagerungen verhindert. Beim Abziehen des Substrates aus der Vorrichtung heraus haftet eine dünne Schicht des aufgebrachten Materials an dem Substrat und bildet nach Erstarrung eine Beschichtung. Dieses Verfahren ermöglicht gegenüber Tauchverfahren bereits eine deutliche Reduzierung des Einsatzmaterials. Auch die Beschichtung einer einzelnen Seite eines bandförmigen Guts oder unterschiedliche Beschichtungen beider Seiten sind so möglich.
  • Gattungsgemäße Verfahren und Vorrichtungen nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche ermöglichen auf einfache Weise durch Zustell- und Rückzugsbewegungen des bahnförmigen Guts oder einer Walze darüber hinaus eine kurzfristige Unterbrechung des Beschichtungsvorgangs oder den kurzfristigen Wechsel des Beschichtungsmaterials. Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Vorrichtung zur Aufbringung einer Beschichtung aus einer Metallschmelze beschreibt die DE 29 21 124 Al. Die Vorrichtung weist zwei Beschichtungsstationen auf, deren Beschichtungswalzen horizontal auf verschiedenen Seiten einer Durchlaufstrecke für ein Band angeordnet sind. Zur wahlweisen Beschichtung des Bandes auf einer, beiden oder keiner Seite sind die Beschichtungsstationen und/oder die Umlenkwalzen quer zur Bandoberfläche verschiebbar. Gemäß den Ausführungsbeispielen dieser Schrift wird das Material der Beschichtung mittels jeweils einer Sekundärwalze auf die Beschichtungswalzen übertragen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein weiteres Verfahren und eine Vorrichtung zum schmelzflüssigen Beschichten vorzuschlagen, mittels derer die Baugröße der gattungsgemäßen Vorrichtung deutlich reduziert werden kann.
  • Ausgehend von dem gattungsgemäßen Verfahren wird diese Aufgabe nach der Erfindung dadurch gelöst, dass das flüssige Material der Beschichtung aus einem inneren Hohlraum einer Walze durch Durchbrüche auf den Mantel der Walze gefördert wird. Ausgehend von der gattungsgemäßen Vorrichtung weist eine Walze einer erfindungsgemäßen Vorrichtung einen inneren Hohlraum auf, der mit unter Druck stehendem flüssigen Material der Beschichtung beaufschlagbar ist und ist mit Durchbrüchen für einen Austritt des flüssigen Materials aus dem Hohlraum auf den Mantel versehen. Die Erfindung führt zu konstruktiv überraschend einfachen Lösungen und kompakten Bauformen. Auch unterschiedliche Beschichtungen beider Seiten sind möglich.
  • Mittels der aus dem inneren Hohlraum der Walze an die Oberfläche führenden Durchbrüche, durch die das flüssige Material auf den Mantel austreten kann, können zum einen Energieverluste durch abstrahlende Wärme wirksam reduziert werden. Zum andern wird die Wärme des Materials der Beschichtung zur Aufheizung der Walze ausgenutzt.
  • Besonders einfach können solche Durchbrüche gestaltet werden, wenn die Walze als Stahlblechzylinder ausgeführt ist. Als nachteilig erweist sich hier der große innere Durchmesser der Walze, der nahezu dem äußeren Durchmesser entspricht, da ein gleichmäßiges Austreten des flüssigen Materials der Beschichtung über dem gesamten Umfang des Mantels eine vollständige Füllung des Hohlraums erfordert.
  • Die im System verbleibende Einsatzmenge des Materials der Beschichtung kann vorteilhaft - wenn auch mit erhöhtem Fertigungsaufwand - reduziert werden, wenn die Durchbrüche auf dem Mantel der Walze einzeln über im Wesentlichen radial verlaufende Kanäle mit einer axial im Innern der Walze verlaufenden Druckleitung verbunden sind. Durch eine Reduzierung der Durchmesser dieser Druckleitung und der Kanäle wird das Leervolumen der Walze und damit die Einsatzmenge des Materials signifikant reduziert.
  • Die Erfindung führt dann zu einem besonders einfach handhabbaren Verfahren, wenn die Walze ortsfest montiert ist und das bahnförmige Gut in seiner Längsrichtung relativ zu der ortsfesten Walze an dieser vorbei bewegt wird. Wird das bahnförmige Gut darüber hinaus im Kontaktbereich im Wesentlichen vertikal aufwärts bewegt, so unterstützt die Erdbeschleunigung die Ausbildung eines Films des Materials der Beschichtung auf der Oberseite der Walze.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Walze in eine Richtung bewegbar, die eine Komponente senkrecht zu der Oberfläche des bahnförmigen Guts besitzt, Durch die Einstellung des Abstandes zwischen Walze und Substrat können unterschiedliche Fließeigenschaften des Materials der Beschichtung berücksichtigt werden. Darüber hinaus kann die Beschichtung durch Entfernen der Walze vom Substrat sehr einfach unterbrochen und an einer späteren Stelle durch erneutes Zustellen wieder aufgenommen werden. Wird die Walze in ihrer Achsrichtung beweglich gelagert, so kann die Aufbringstelle der Beschichtung auf das Substrat ohne nennenswerten Aufwand variiert werden. Bei einem Band lassen sich somit Beschichtungen mit beispielsweise der halben Breite des Bandes herstellen.
  • Die Erfindung wird besonders vorteilhaft eingesetzt bei der Beschichtung metallischer Bänder, bei der Beschichtung mit Metallen, oder wenn der Schmelzpunkt der Beschichtung kleiner ist als der Schmelzpunkt des Substrats.
  • In einer Ausführungsform kann eine Walze der erfindungsgemäßen Vorrichtung beheizbar gestaltet werden um einem vorzeitigen Erstarren des Materials der Beschichtung vorzubeugen. Der Mantel der Walze kann über einen Teil seines Umfangs vor dem Eintreten in den Kontaktbereich von außen aktiv erhitzt werden. Die oben beschriebene Ausformung von radialen Kanälen in der Walze ermöglicht auch hier eine Reduzierung der äußeren Abmessungen der gattungsgemäßen Vorrichtung durch die Anordnung zusätzlicher Heizelemente innerhalb der Walze. Auch das Substrat kann vor dem Eintreten in den Kontaktbereich von außen aktiv erhitzt und erforderlichenfalls mit Schutzgas beaufschlagt werden.
  • Der Materialstrom vom Mantel der Walze auf die Oberfläche des Substrats ist dann besonders gut einzustellen, wenn im Kontaktbereich die Bewegungsrichtungen der zu beschichtenden Oberfläche und des Mantels der Walze einander entgegengesetzt sind.
  • Weiterhin ist vorgesehen, in Schwerkraftrichtung unterhalb der Walze eine Auffangeinrichtung anzuordnen, der das auf der Walze verbliebene Material der Beschichtung auffängt und über eine Aufbereitung die Rückführung in einen Kreislauf ermöglicht. Durch die Kombination einer Walze mit einer Auffangeinrichtung und die Kapselung innerhalb eines gemeinsamen Gehäuses können Verunreinigungen des eingesetzten Materials der Beschichtung wie auch Energieverluste durch abstrahlende Wärme deutlich reduziert werden. Bei der Beschichtung eines bahnförmigen Gutes kann die Führung des bahnförmigen Guts durch zwei schlitzförmige Öffnungen leicht in ein solches Gehäuse integriert werden, wodurch störende Einflüsse wiederum leichter kontrollierbar werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die an die Oberfläche der Walze führenden Durchbrüche in Nuten im Mantel angeordnet sind, die wendelförmig mit konstanter Steigung oder senkrecht zur Längsachse der Walze umlaufend und äquidistant verlaufen. So wird eine gleichmäßige Verteilung des Materials der Beschichtung auf der Oberfläche der Walze erreicht.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels, das in einer schematischen Skizze und zwei Detailansichten dargestellt ist, erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1
    einen axialen Schnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei gegenläufigen Walzen zur beidseitigen Beschichtung eines bandförmigen Substrats,
    Fig. 2
    eine Walze mit umlaufenden Nuten, einer zugeordneten Versorgungseinrichtung und einem Auffangbehälter in einer Ansicht auf die Längsachse der Walze und
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht einer Walze mit dem zugeordneten Auffangbehälter.
  • Eine Vorrichtung 1 nach Figur 1 zur beidseitigen Beschichtung eines bahnförmigen Substrats 2 in Form eines Stahlbandes mit einem metallischen Material, zum Beispiel einer Zinklegierung, umfasst zwei einander gegenüberliegend angeordnete Vorrichtungen 3a und 3b zur jeweils einseitigen Beschichtung, zwischen denen das Substrat 2 kontinuierlich in einer Richtung 4 vertikal nach oben geführt wird. Vor dem Eintritt in die Vorrichtung 1 durchläuft das Substrat 2 eine induktive Heizung 5.
  • Die Vorrichtungen 3a und 3b umfassen jeweils eine Walze 6, eine darunter angeordnete Auffangeinrichtung 7 und ein beide umfassendes Gehäuse 8. Im Auffangbehälter 7 taucht die Walze 6 in ein durch das flüssige Material der Beschichtung gebildetes Bad 9.
  • Zusätzlich fördert eine in axialer Richtung der Walze 6 seitlich an der Auffangeinrichtung 7 angeordnete Pumpe 10 nach Figur 2 das Material der Beschichtung aus dem Bad 9 in einen (nicht dargestellten) inneren Hohlraum der Walze 6. Von hier dringt das Material der Beschichtung durch in umlaufenden Nuten 11a oder 11b angeordnete Durchbrüche 12 auf die Oberfläche 13 der Walze 6. Die Nuten 11a und 11b stellen alternative Ausführungsformen dar, die zweckmäßiger Weise jeweils die Walzenoberfläche insgesamt betreffen.
  • Durch die Rotation 14 der Walze 6 entgegen der Bewegungsrichtung 4 des Substrats 2 bildet sich oberhalb der Achsebene 15 der Walzen 6 ein Kontaktbereich 16, in dem das Material der Beschichtung von der Oberfläche 13 der Walze 6 auf das Substrat 2 übertritt.
  • Durch eine Verstellung der Walze 6 nach Figur 3 in der Achsebene 15 sowohl in axialer Richtung 17 als auch in radialer Richtung 18 können die Vorrichtungen 3a und 3b leicht an unterschiedliche Eigenschaften des Substrats 2, der metallischen Flüssigkeit und an die gewünschte Dicke der Beschichtung angepasst werden. Durch Vergrößern des Abstandes zwischen Substrat 2 und Walze 6 in radialer Richtung 18 können außerdem Unterbrechungen der Beschichtung ausgeführt werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Aufbringen einer metallischen oder anorganischen Beschichtung auf ein bahnförmiges Gut, wobei das Material der Beschichtung im schmelzflüssigen Zustand mittels mindestens einer rotierenden Walze aufgebracht wird, durch Abkühlen erstarrt und sich mit dem Substrat verbindet, wobei mindestens auf einem Abschnitt des Mantels der Walze ein Film des Materials der Beschichtung erzeugt wird und das Substrat in einem solchen Abstand relativ zu der Walze geführt wird, dass in einem Kontaktbereich das Material der Beschichtung kontinuierlich von der Walze auf die Oberfläche des Substrats fließt, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Material der Beschichtung aus einem inneren Hohlraum der Walze durch Durchbrüche auf den Mantel der Walze gefördert wird.
  2. Verfahren nach dem vorgenannten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Gut in seine Längsrichtung relativ zu der ortsfesten Walze und im Kontaktbereich im Wesentlichen vertikal aufwärts bewegt wird.
  3. Verfahren nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Gut ein metallisches Band und das Material der Beschichtung ein Metall ist, wobei der Schmelzpunkt der Beschichtung kleiner als der Schmelzpunkt des bahnförmigen Guts ist.
  4. Verfahren nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Kontaktbereich die Bewegungsrichtungen der zu beschichtenden Oberfläche und des Mantels der Walze einander entgegengesetzt sind.
  5. Vorrichtung (1) zum Aufbringen einer metallischen oder anorganischen Beschichtung auf ein bahnförmiges Gut (2), wobei das Material der Beschichtung in schmelzflüssigem Zustand mittels mindestens einer rotierbaren Walze (6) aufbringbar ist, wonach es durch Abkühlen erstarrt und sich mit dem bahnförmigen Gut (2) verbindet, wobei mindestens auf einem Abschnitt des Mantels (13) ein Film des Materials der Beschichtung erzeugbar ist und das bahnförmige Gut (2) in einem solchen Abstand zu der Walze (6) führbar ist, dass in einem Kontaktbereich (16) das Material der Beschichtung kontinuierlich von dem Mantel (13) der Walze (6) auf das bahnförmige Gut (2) fließt, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (6) einen inneren Hohlraum aufweist, der mit unter Druck stehendem flüssigen Material der Beschichtung beaufschlagbar ist, und dass die Walze (6) mit Durchbrüchen (12) für einen Austritt des flüssigen Materials aus dem Hohlraum auf den Mantel (13) versehen ist.
  6. Vorrichtung nach dem vorgenannten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass auf gegenüberliegenden Seiten des bahnförmiges Guts (2) jeweils mindestens eine Walze (6) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer zu beschichtenden Oberfläche Walzen (6) in Richtung der Relativbewegung von Walze (6) und bahnförmigem Gut (2) hintereinander angeordnet sind, mit denen verschiedene Materialien zur Beschichtung aufbringbar sind.
  8. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (6) zumindest über einen Teil ihres Umfangs beheizbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Durchbrüche (12) innerhalb von wendelförmig mit konstanter Steigung verlaufenden Nuten (11a) im Mantel (13) einer Walze (6) angeordnet sind.
  10. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Durchbrüche (12) innerhalb von senkrecht zur Längsachse einer Walze (6) verlaufenden und äquidistant zueinander angeordneten Nuten (11b) im Mantel (13) einer Walze (6) angeordnet sind.
EP02017471A 2001-08-14 2002-08-05 Verfahren und Vorrichtung zum schmelzflüssigen Beschichten Expired - Lifetime EP1284164B1 (de)

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