WO2002030672A1 - Foliendruckverfahren und vorrichtung hierzu - Google Patents

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WO2002030672A1
WO2002030672A1 PCT/EP2001/011270 EP0111270W WO0230672A1 WO 2002030672 A1 WO2002030672 A1 WO 2002030672A1 EP 0111270 W EP0111270 W EP 0111270W WO 0230672 A1 WO0230672 A1 WO 0230672A1
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color
cylinder
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PCT/EP2001/011270
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Andreas Altmeyer
Kurt Heinz Seebauer
Original Assignee
Andreas Altmeyer
Kurt Heinz Seebauer
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2200/00—Printing processes
    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a printing method for high-quality printing on plastic films, which are particularly suitable for the automotive industry.
  • the printing process is particularly suitable for vehicle speedometer dial sheets.
  • the printing of plastic film generally places high demands on the printing technology and diol color development due to the special material properties.
  • the high requirements of the automotive industry there are the high requirements of the automotive industry regarding the hiding power, the color fastness, the mattness and the adhesion of the colors.
  • Printed foils which are produced using the screen printing process are currently used in the automotive industry.
  • the screen printing process is characterized by a number of disadvantages. This includes the high costs and the enormous scrap in production as well as the elaborate screen production.
  • This invention accordingly relates in particular to a method for printing on plastic film in the flexographic printing process, in which the film is subjected to a corona treatment. It then passes through up to nine printing units with UV dryers connected to them, or a 1-cylinder rotary printing machine is used. In such a machine, the film only runs over a large printing cylinder.
  • the printing units and dryers are arranged in a satellite shape around the printing cylinder.
  • contaminants are removed from the film before or after the corona pretreatment. It is essential to clean the film in order to achieve good printing results. However, this cleaning does not necessarily have to be carried out in the printing press. A cleaning system separate from the machine is also conceivable. It is also not necessary for the corona to clean after charging. The cleaning system can also be installed in front of the corona unit.
  • An already proven film has a natural surface tension of 48 mN / m. When printing, the corona is adjusted so that the film is charged to a tension of approx. 70 Nm / m. However, this optimum value is not absolutely necessary. Usable printing results can also be achieved with a surface tension of 60 Nm / m. It has been found that the corona unit is also arranged outside the flexographic printing press can be achieved without disadvantages in the procedure according to the invention.
  • the curing is carried out by UV radiation with a power of preferably 180 to 300 W / cm, particularly preferably 230 to 240 W / cm, or by an electron beam dryer.
  • a power of preferably 180 to 300 W / cm, particularly preferably 230 to 240 W / cm, or by an electron beam dryer.
  • the optimal result is not only achieved at 230 to 240 W / cm. Drying can also be carried out with irradiation at 180 W / cm in combination with a nitrogen shower. When using weaker dryers, only the web speed of the film has to be reduced.
  • electron beam drying is also possible.
  • a polycarbonate film or a polyethylene film is preferably used, with considerable cost advantages resulting from the use of the polyethylene film.
  • the entire printing process can basically be carried out with printing inks of a radical color system or with a cationic color system.
  • a radical color system is used when the mattness of the printout needs to be met. While cationic color systems tend to produce glossy prints. It is therefore necessary to make an appropriate selection between a cationic and a radical system, taking into account the respective requirement profile.
  • FIG. 1 schematically shows a printing line.
  • the method according to the invention uses a flexographic printing machine with UV drying. A number of modifications and new developments have been made to this machine. The overview of the printing process is as follows:
  • the raw film 18 present in rolled form 17 runs as a web into the flexographic printing machine.
  • a corona unit 10 is used as the first step.
  • the corona charges the film electrostatically using a specially defined voltage. This results in a surface tension greater than 70 mN / m. This charge leads to better adhesion and even distribution of the colors during later printing.
  • the film cleaned in this way now runs into the first printing unit 12a.
  • the machine has a total of up to nine printing units 12a-12i. Each printing unit can print one color.
  • the ink is first applied to the printing plate by means of a newly developed anilox roller engraving.
  • anilox rollers have a new development in terms of screen angle (45 °) and screen width in order to achieve optimal full-surface printing.
  • a laser-engraved ceramic roller with a 45 line grid is used.
  • the web dimension is narrow and has a smooth Surface for UV ink use.
  • a printing unit with a cylinder and a printing plate flexibly attached to it is not absolutely necessary.
  • SIeeve technology can advantageously be used here.
  • the flat pressure plate is replaced by a cylindrical pressure plate. It has advantageously been found that when using the method according to the invention or the device according to the invention, comparably good printing results are achieved.
  • the printing plate was provided with a flexible basic structure, in that the connection between the printing plate and the printing cylinder was carried out with a compressible adhesive tape.
  • the connection between the printing plate and the printing cylinder was carried out with a compressible adhesive tape.
  • the hollow cylinder pressure plate is held on the guide cylinder by means of air pressure. This shortens the makeready times of the press when using SIeeve technology.
  • the printing inks used have been specially developed for this application. It is a radical color system because the required mattness cannot always be achieved with the cationic color systems. In addition, the ink had to meet special requirements with regard to color density, printability, printability, lightfastness, opacity, temperature resistance, scratch resistance, adhesion to the substrate and drying.
  • the film web After the first color has been printed in the printing unit 12a, the film web preferably runs at a speed of 60 m per minute past a UV dryer unit 13a with 236 W / cm, which achieves complete drying of the ink.
  • the throughput speed of the film web, the light intensity of the UV lamps and the drying properties of the colors must be can be coordinated with one another in order to achieve optimal full curing of the paint with minimal thermal stress on the film material. Excessive drying leads to embrittlement. If the drying is too weak, the paint will not adhere well and the paint will harden.
  • the color white is preferably applied first as the primer and the color black is applied as the last color layer.
  • the film web runs through the next printing unit 12b with an attached UV dryer unit 13b and receives the next color print. The process is repeated in up to nine printing units 12c-12i.
  • the film web runs directly into a coating unit 14 after leaving the flexographic printing machine.
  • this unit another layer of ink is applied using the rotary screen printing method.
  • this layer of paint passes into a newly developed two-stage drying and matting unit 15, 16.
  • the paint is irradiated with monochromatic light. The irradiation takes place with the exclusion of oxygen ( ⁇ 1000 ppm), which can be achieved with a nitrogen shower.
  • the paint is only dried to a depth of approx. 0.1 mm, which creates a wafer-thin milky layer on the wet paint. Only this milky layer leads to the required mattness of the color.
  • the entire painting process can also be carried out outside the machine using a conventional Linde dryer.
  • the advantage of the method according to the invention is inline production, i.e. Printing and coating of the film take place within the same machine, which results in a higher production speed.
  • the invention it is provided that in the flexo process, if necessary, certain areas of the film are covered with an opaque barrier layer, if necessary a reflection layer is printed on for uniform scattered light formation, compensation prints are applied in order to achieve a uniform light permeability of the film via the color layer thickness and color pigmentation.
  • Barrier and reflective layers as well as compensation prints are known per se and are already used in the screen printing process. However, it has surprisingly been found that it is also possible to use these techniques in the context of the flexographic printing process according to the invention.
  • the back pressure i.e. the back of the film is printed.
  • the backprint of the speedometer foils is a newly developed solution to a number of problems.
  • a special reflective layer is applied in the backprint, which leads to an even formation of scattered light.
  • it is preferably a highly pigmented white color.
  • leveling prints are carried out, which ensure uniform illumination of the speedometer displays via the ink layer thickness and ink pigmentation. This avoids the effect that the displays near the lamp shine brightly, while those further away are only dimly illuminated.
  • the backprint requires extensive structural changes to be made to a flexographic printing machine that is designed by the manufacturer for single-sided printing only.
  • an insetting unit for the machine must first be developed.
  • optical keying for precise printing of both the front and the back is made possible via a page control mark.
  • This unit enables a precisely fitting back pressure by controlling the web throughput speed. This is very important in the present application, since the printed areas on the front must exactly match the printed areas on the back.
  • One advantage of the flexographic printing process is the digital laser exposure of the printing plates. This enables the CAD data to be immediately converted to the production of the tachometer discs.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Kunststofffolie (18). Die Folie wird dabei einer Coronabehandlung (10) unterzogen, anschließend gereinigt (11), und gelangt dann durch bis zu neun Druckwerke (12a-12i) mit daran jeweils anschließenden UV-Trocknern (13a-13i). Schließlich wird eine weitere Lackschicht aufgetragen (14), die in einer Mattierungseinheit (15) oberflächlich getrocknet und anschließend in einem Trockner (16) vollständig getrocknet wird.

Description

Beschreibung
Foliendruckverfahren und Vorrichtung hierzu
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren zum hochwertigen Bedrucken von Kunststofffolien, die insbesondere für die Automobilindustrie geeignet sind. Insbesondere ist das Druckverfahren für Kfz-Tachometerskalen- blätter geeignet.
Stand der Technik
Das Bedrucken von Kunststofffolie stellt aufgrund der besonderen Materialeigenschaften generell hohe Anforderungen an die Drucktechnik und diö Farbentwicklung. Hinzu kommen im vorliegenden Anwendungsbereich die hohen Anforderungen der Automobilindustrie an das Deckungsvermögen, die Farbechtheit, die Mattigkeit und die Haftung der Farben.
Derzeit werden in der Automobilindustrie bedruckte Folien eingesetzt, die im Siebdruckverfahren hergestellt worden sind. Das Siebdruckverfahren ist jedoch durch eine Reihe von Nachteilen gekennzeichnet. Hierzu gehören die hohen Kosten und der enorme Ausschuss in der Produktion sowie die aufwendige Siebherstellung. Hinzu kommt eine geringe Umweltverträglichkeit durch den hohen Lösungsmittelanteil in den eingesetzten Farben, der eine besondere Entsorgung erfordert.
Darstellung der Erfindung. Aufgabe. Lösung. Vorteile
Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfacheres Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken von Kunst- stofffolien zur Verfügung zu stellen, welche gleichwohl den hohen Qualitätsanforderungen gerecht werden. Insbesondere sollen Folien für Kfz- Tachometerskalenblätter hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
Diese Erfindung betrifft demnach insbesondere ein Verfahren zum Bedrucken von Kunststofffolie im Flexodruckverfahren, bei dem die Folie einer Coronabehandlung unterzogen wird. Dann gelangt sie durch bis zu neun Druckwerke mit daran jeweils anschließenden UV-Trocknern oder es wird eine 1 -Druckzylinder-Rotationsdruckmaschine verwendet. In einer solchen Maschine läuft die Folie nur über einen großen Druckzylinder. Die Druckwerke und Trockner sind hierbei satellitenförmig um den Druckzylinder angeordnet.
Erfindungsgemäß werden vor oder nach der Corona-Vorbehandlung Verunreinigungen von der Folie entfernt. Die Reinigung der Folie ist grundsätzlich erforderlich um gute Druckergebnisse zu erzielen. Diese Reinigung muss jedoch nicht unbedingt in der Druckmaschine erfolgen. Denkbar ist auch eine von der Maschine getrennte Reinigungsanlage. Es ist auch nicht erforderlich, dass die Reinigung nach der Aufladung durch die Corona erfolgt. Die Reinigungsanlage kann vielmehr auch vor der Corona- Einheit installiert werden. Eine bereits bewährte eingesetzte Folie hat eine natürliche Oberflächenspannung von 48 mN/m. Beim Druck wird die Corona derart eingestellt, dass die Folie auf eine Spannung von ca. 70 Nm/m aufgeladen wird. Dieser Optimumwert ist jedoch nicht zwingend notwendig. Brauchbare Druckergebnisse lassen Sie auch noch mit einer Oberflächenspannung von 60 Nm/m erreichen. Es hat sich herausgestellt, dass die Corona-Einheit auch außerhalb der Flexodruckmaschine angeordnet werden kann, ohne dass sich Nachteile bei der erfindungsgemäße Verfahrensweise ergeben.
Bei der Trocknung ist bevorzugterweise vorgesehen, dass die Aushärtung durch UV-Strahlung mit einer Leistung von vorzugsweise 180 bis 300 W/cm besonders bevorzugt 230 bis 240 W/cm oder durch einen Elektro- nenstrahltrockner erfolgt. Das optimale Ergebnis wird dabei nicht nur bei 230 bis 240 W/cm erreicht. Es kann auch eine Trocknung bei einer Bestrahlung von 180 W/cm in Kombination mit einer Stickstoffdusche erfolgen. Bei Einsatz von schwächeren Trocknern muss lediglich die Bahngeschwindigkeit der Folie verringert werden. Alternativ zu der UV-Trocknung ist auch eine Elektronenstrahltrocknung möglich.
Nach Corona-Behandlung, Druck und Trocknung wird eine weitere Lackschicht aufgetragen, die in einer Mattierungseinheit oberflächlich getrocknet und anschließend in einem Trockner vollständig getrocknet wird.
Bevorzugterweise wird eine Polykarbonatfolie oder eine Polyäthyleinfolie verwendet, wobei sich bei Verwendung der Plyäthyleinfolie erhebliche Kostenvorteile ergeben. Das gesamte Druckverfahren kann grundsätzlich mit Druckfarben eines radikalischen Farbsystems oder mit einem kationischen Farbsystem durchgeführt werden. Der Einsatz eines radikalischen Farbsystems erfolgt dann, wenn spezielle Anforderungen an die Mattigkeit der Ausdruck zu erfüllen sind. Während kationische Farbsysteme eher zu glänzenden Ausdrucken führen. Es ist daher unter Berücksichtigung des jeweiligen Anforderungsprofils eine angepasste Auswahl zwischen einem kationischen und einem radikalischen System vorzunehmen.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die grundsätzlich separat einsetzbaren Gegenstände der Erfindung werden nachfolgend anhand ihres Zusammenwirkens bei der Herstellung ei- ner Kunststofffolie für ein Kfz-Tachometer detaillierter beschrieben. Dabei wird Bezug auf die Figur 1 genommen, welche schematisch eine Druckstrasse zeigt.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet eine Flexodruckmaschine mit UV-Trocknung. An dieser Maschine wurden eine Reihe von Modifizierungen und Neuentwicklungen vorgenommen. Im Überblick verläuft der Druckvorgang dabei wie folgt:
Die in gerollter Form 17 vorliegende Rohfolie 18 läuft als Bahn in die Flexodruckmaschine ein. Als erster Schritt kommt eine Coronaeinheit 10 zum Einsatz. Die Corona lädt die Folie mittels einer speziell definierten Spannung elektrostatisch auf. Hierdurch wird eine Oberflächenspannung größer 70 mN/m erreicht. Diese Aufladung führt beim späteren Bedrucken zu einer besseren Haftung und gleichmäßigen Verteilung der Farben.
Nach der Aufladung werden Verunreinigungen mittels einer speziell eingebauten Bahnreinigungsanlage 11 von der Folie entfernt. Die so gereinigte Folie läuft nun in das erste Druckwerk 12a ein. Insgesamt verfügt die Maschine über bis zu neun Druckwerke 12a-12i. Jedes Druckwerke kann einen Farbton aufdrucken.
Im Druckwerk 12a wird zunächst die Farbe mittels einer neu entwickelten Rasterwalzengravur auf die Druckplatte aufgebracht. Bei diesen Rasterwalzen liegt eine Neuentwicklung hinsichtlich der Rasterwinkelung (45°) und Rasterbreite vor, um einen optimalen vollflächigen Druck+ zu erreichen.
Erfindungsgemäß wird eine lasergravierte Keramikwalze mit einer 45 Lini- enrasterung verwendet. Die Stegdimension ist schmal und hat eine glatte Oberfläche für UV-Farbennutzung. Eine Druckeinheit mit Zylinder und einer daran flexibel befestigten Druckplatte ist nicht zwingend erforderlich. . Hier kann vorteilhafter Weise aus die SIeeve-Technologie eingesetzt werden. Hierzu wird die flache Druckplatte durch eine zylinderförmige Druckplatte ersetzt. Vorteilhafter Weise hat es sich ergeben, dass bei Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung vergleichbar gute Druckergebnisse erzielt werden.
Auch an den Druckplatten wurden Veränderungen vorgenommen, um eine hohe Randschärfe des Drucks zu erreichen. Hierzu wurde die Druckplatte mit einer flexiblen Basisstruktur versehen, indem die Verbindung zwischen Druckplatte und Druckzylinder mit einem kompressiblen Klebeband ausgeführt wurde. Bei Einsatz der Sleeve-Technologe erübrigt sich auch die Druckplattenbefestigung mittels des kompressiblen Klebebandes. Bei der SIeeve-Technologie wird dieHohIzylinderdruckplatte mittels Luftdruck auf dem Führungszylinder gehalten. Hierdurch verkürzen sich bei Einsatz der SIeeve-Technologie die Rüstzeiten der Druckmaschine.
Die eingesetzten Druckfarben sind speziell für die vorliegende Anwendung entwickelt worden. Es handelt sich um ein radikalisches Farbsystem, da sich mit den kationischen Farbsystemen nicht immer die geforderte Mattigkeit erreichen lässt. Darüber hinaus musste die Farbe spezielle Anforderungen hinsichtlich der Farbdichte, Bedruckbarkeit, Verdruckbarkeit, Lichtechtheit, Lichtundurchlässigkeit, Temperaturbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Haftung am Bedruckstoff und Trocknung erfüllen.
Nachdem im Druckwerk 12a die erste Farbe aufgedruckt worden ist, läuft die Folienbahn bevorzugterweise mit einer Geschwindigkeit von 60 m pro Minute an einer UV Trocknereinheit 13a mit 236 W/cm vorbei, die eine vollständige Trocknung der Farbe erreicht. Beim Trocknungssystem muss insbesondere die Durchlaufgeschwindigkeit der Folienbahn, die Lichtintensität der UV Lampen sowie die Trocknungseigenschaft der Farben auf- einander abgestimmt werden, um eine optimale Vollaushärtung der Farbe bei minimaler Temperaturbelastung des Folienmaterials zu erreichen. Eine • zu starke Trocknung führt zu Versprödungserscheinungen. Eine zu schwache Trocknung führt zu mangelnder Haftung und Aushärtung der Farbe.
Bevorzugterweise wird als Primer zuerst die Farbe Weiß aufgebracht und als letzte Farbschicht die Farbe Schwarz aufgebracht.
Nach der Aushärtung läuft die Folienbahn durch das nächste Druckwerk 12b mit angebauter UV Trocknereinheit 13b und erhält den nächsten Farbaufdruck. Der Vorgang wiederholt sich in bis zu neun Druckwerken 12c-12i.
Nach diesen Druckvorgängen hat die Farbe immer noch einen Glanzwert, der weit über den Anforderungen der Automobilindustrie liegt. Deshalb läuft die Folienbahn nach Verlassen der Flexodruckmaschine direkt in eine Lackiereinheit 14. In dieser Einheit wird im Rotationssiebdruckverfahren eine weitere Farbschicht aufgebracht.
Im feuchten Zustand gelangt diese Farbschicht in eine neu entwickelte zweistufige Trocknungs- und Mattierungseinheit 15, 16. In der ersten Stufe 15 wird die Farbe mit monochromatischem Licht bestrahlt. Die Bestrahlung erfolgt dabei unter Sauerstoffausschluss (< 1000 ppm), der durch eine Stickstoffdusche erreicht werden kann. In dieser ersten Stufe wird die Farbe nur in einer Tiefe von ca. 0.1 mm getrocknet, wodurch sich auf der feuchten Farbe eine hauchdünne milchige Schicht bildet. Erst diese milchige Schicht führt zur geforderten Mattigkeit der Farbe.
Erst in der zweiten Stufe 16 wird die Farbe mit normalen UV-Lampen vollständig ausgehärtet. Nach Aushärtung der Farbe ist der Druckvorgang auf der Oberseite der Folie abgeschlossen, und die Folie wird wieder auf eine Rolle 19 aufgerollt.
Das gesamte Lackierungsverfahren kann auch außerhalb der Maschine mit einem herkömmlichen Linde-Trockner durchgeführt werden. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt in der Inline-Fertigung, d.h. Druck und Beschichtung der Folie erfolgen innerhalb derselben Maschine, wodurch eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erreicht wird.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass bei dem Flexoverfahren gegebenenfalls bestimmte Bereich der Folie mit einer lichtundurchlässigen Sperrschicht bedurckt werden, ggf. eine Reflexionsschicht zur gleichmäßigen Streulichtbildung aufgedruckt wird, Ausgleichdrucke aufgebracht werden, um über Farschichtdicke und Farbpigmentierung eine gleichmäßige Lichtdurchlässigkeit der Folie zu erzielen. Sperr- und Reflektionsschichten sowie Ausgleichsdrucke sind an sich bekannt und werden bereits im Siebdruckverfahren verwendet. Es hat sich jedoch überraschend gezeigt, dass es möglich ist, diese Techniken auch im Rahmen des erfindungsgemäßen Flexodruckverfahrens anzuwenden.
Nach Umrüstung der Druckmaschine kann nun sofort der Widerdruck, d.h. das Bedrucken der Folienrückseite erfolgen. Der Widerdruck der Tachometerfolien ist dabei eine neu entwickelte Lösung einer Reihe von Problemen.
An erster Stelle ist hier das Problem der Lichtundurchlässigkeit zu nennen. Bestimmte Bereiche der Tachometerfolien dürfen das Licht der Hintergrundbeleuchtung nicht durchlassen. Durch den Widerdruck werden diese Bereiche mit einer vollflächigen Sperrschicht versehen.
Darüber hinaus wird im Widerdruck eine spezielle Reflektionsschicht aufgebracht, die zu einer gleichmäßigen Streulichtbildung führt. Hierbei han- delt es sich erfindungsgemäß bevorzugterweise um eine hochpigmentierte Weißfarbe.
Schließlich werden Ausgleichsdrucke durchgeführt, die über Farbschichtdicke und Farbpigmentierung eine gleichmäßige Ausleuchtung der Tachometeranzeigen sicherstellen. Dadurch wird der Effekt vermieden, dass die in Lampennähe befindlichen Anzeigen hell leuchten, während die weiter entfernt liegenden nur schwach beleuchtet werden.
Der Widerdruck erfordert umfangreiche bauliche Veränderungen an einer Flexodruckmaschine, die herstellerseitig nur für einseitigen Druck ausgelegt ist. Im Detail muss zunächst eine Insetting-Einheit für die Maschine entwickelt werden. Hierbei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass über eine Seitensteuerungsmarke eine optische Tastung zum passgenauen Drucken sowohl der Vor- als auch der Rückseite ermöglicht wird.
Diese Einheit ermöglicht über die Steuerung der Bahndurchlaufgeschwindigkeit einen passgenauen Widerdruck. Dieser ist in der vorliegenden Anwendung sehr wichtig, da die bedruckten Bereiche der Vorderseite mit den bedruckten Bereichen der Rückseite genau übereinstimmen müssen.
Neben der Insetting-Einheit müssen auch spezielle Rasterwalzen angefertigt werden, um einen optimalen vollflächigen Druck zu erreichen. Im Farbbereich kommt ein spezielles Reflektionsweiß zum Einsatz.
Ein Vorteil des Flexodruckverfahrens ist die digitale Laserbelichtung der Druckplatten. Diese ermöglicht eine sofortige Umsetzung der CAD-Daten auf die Produktion der Tachometerscheiben.
Neben den jetzt angegebenen erfindungsgemäßen Verfahrensschritten und der entsprechenden Anordnung der Vorrichtung hat es sich gezeigt, dass an einzelnen Stellen auch Alternativen möglich sind. Beispielsweise kann es sinnvoll sein, anstelle eines UV-Trockners einen Elektronen- strahltrockner zu verwenden, da die Strahlungsleistungen ähnlich effektiv sind. Wie auch voranstehend angesprochen wurde, kann anstelle der Druckwerke ein 1 -Zylinder-Zentraldrucksystem eingesetzt werden. Insgesamt kann auch die Reihenfolge der Komponenten geändert werden, d.h. die Reinigung der Folie kann auch vor der Corona-Einheit erfolgen. Weiterhin kann anstelle der Beschichtungseinheit die Folie auch mit Mattlack mattiert werden. Allerdings hat sich die Verwendung von Mattlack als qualitativ weniger ansprechend erwiesen.
Bezugszeichen:
Coronaeinheit
Bahnreinigungsanlage a - 12i Druckwerke a - 13i UV Trockner
Lackiereinheit
Mattierungseinheit
UV Trockner
Rohfolie
Folienbahn bedruckte Folie

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Bedrucken von Kunststofffolie im Flexodruckver- fahren, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Folie (18) vor dem Drucken in einer Corona-Vor- behandlung (10) elektrostatisch so aufgeladen wird, dass eine geeignete Oberflächenspannung erzielt wird, b1) das Bedrucken der Folie (18) in einem oder mehreren Druckwerken (12a - 12i) in Reihenanordnung erfolgt, und dass nach jedem Druckwerk eine vollständige Trocknung (13a - 13i) der aufgedruckten Farbe erfolgt, oder b2) das Bedrucken der Folie (18) mittels einer 1-Druckzylinder- Rationsdrcumaschine mit einem oder mehreren satelitenförmig um den Druckzylinder angeordneten Druckwerken (12a - 12i) in Reihenanordnung erfolgt, und dass nach jedem Druckwerk eine vollständige Trocknung (13a - 13i) der aufgedruckten Farbe erfolgt, und c) die Aushärtung durch UV-Strahlung erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach der Corona- Vorbehandlung (10) Verunreinigungen von der Folie (18) entfernt werden (11).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (18) vor dem Drucken in einer Corona- Vorbehandlung (10) elektrostatisch so aufgeladen wird, dass eine Oberflächenspannung von mindestens 70 mN/m erzielt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung durch UV-Strahlung mit einer Leistung von vorzugsweise 180 bis 300 W/cm, besonders bevorzugt 230 bis 240 W/cm oder durch einen Elektronenstrahltrockner erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Druckfarben eines radikalischen oder eines kationischen Farbsystems verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Druckwerk (12a) die Farbe Weiß aufgebracht wird und dass in einem zweiten oder letzten Druckwerk (12i) die Farbe Schwarz aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bedrucken gemäß Schritt b) etwa 10 cm3 / m2 Farbe in jedem Druckwerk (12-12i) aufgetragen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass d) eine Lackschicht aufgetragen (14) wird, e) die Lackschicht zunächst nur oberflächlich getrocknet (15) wird, und f) die Lackschicht anschließend vollständig getrocknet (16) wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt e) in einer sauerstoffarmen Atmosphäre, bei einer Sau- erstoffkonzentration von weniger als l OOOppm, ausgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt e) mit monochromatischem Licht ausgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt e) bei einer Sauerstoffkonzentration von weniger als 200 ppm ausgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Flexodruckverfahren gegebenenfalls bestimmte Bereiche der Folie mit einer lichtundurchlässigen Sperrschicht bedruckt werden, gegebenenfalls eine Reflexionsschicht zur gleichmäßigen Streulichtbildung aufgedruckt wird,
Ausgleichsdrucke aufgebracht werden, um über Farbschichtdicke und Farbpigmentierung eine gleichmäßige Lichtdurchlässigkeit der Folie zu erzielen.
13. Vorrichtung zum Bedrucken von Kunststofffolie im Flexodruckverfahren, insbesondere nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Corona-Vorbehandlungseinheit (10), eine Reinigungs-einheit (11) und mindestens ein Druckwerk (12a - 12i) oder ein 1 -Zylinder-Zentraldrucksystem mit anschließender UV-Trocknungseinheit (13a - 13i) oder Elektronenstrahltrocknungs- einheit und eine integriert oder der Vorrichtung vorgeschaltete Corona-Vorbehandlungseinheit aufweist.
14. Vorrichtung zur Beschichtung einer Kunststofffolie (18), insbesondere nach Anspruch 13, enthaltend eine Lackiereinheit (14) zum Auftragen einer Farbschicht, eine Oberflächentrocknungseinheit (15) zur oberflächlichen Trocknung der Farbschicht in einer sauerstoffarmen Atmosphäre, sowie eine UV-Einheit (16) zur vollständigen Trocknung der Farbschicht unter UV-Strahlung.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächentrockungseinheit (15) eine UV-Lampe mit 172 Nanometern und die UV-Einheit (16) zur vollständigen Trocknung eine UV-Lampe mit 222 Nanometern ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Druckeinheit bestehend aus einem Druckzylinder und einer daran befestigten Druckplatte enthält, wobei die Druckplatte eine flexible Basisstruktur aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte über ein die flexible Basisstruktur bildendes kompressives Klebeband an dem Druckzylinder befestigt ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet dass die Druckplatte, bevorzugterweise eine Hohlzylinderdruck- platte mittels Luftdruck auf dem Führungszylinder gehalten wird.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Rasterwalze enthält, die eine Rasterwinkelung von 45° aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Rasterwalze eine lasergravierte Keramikwalze mit einer 45°-Linienrasterung ist, wobei insbesondere eine schmale Stegdi- mensionierung und eine glatte Oberfläche vorgesehen ist.
21. Verwendung von Polykarbonatfolie oder Polyäthylenfolie im Flexobandverfahren, wobei die Folie (18) vor dem Drucken in einer Corona-Vor-behandlung (10) elektrostatisch so aufgeladen wird, dass eine geeignete Oberflächenspannung erzielt wird, das Bedruk- ken der Folie (18) in einem oder mehreren Druckwerken (12a - 12i) erfolgt, und dass nach jedem Druckwerk eine vollständige Trocknung (13a - 13i) der aufgedruckten Farbe erfolgt, und die Aushärtung durch UV-Strahlung erfolgt.
22. Verwendung von Druckfarben eines radikalischen oder eines kationischen Farbsystems für das Bedrucken einer Kunststofffolie im Flexodruckverfahren.
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