WO2002019773A1 - Vorrichtung zur induktiven erwärmung von metallischen bändern - Google Patents

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WO2002019773A1
WO2002019773A1 PCT/DE2001/003208 DE0103208W WO0219773A1 WO 2002019773 A1 WO2002019773 A1 WO 2002019773A1 DE 0103208 W DE0103208 W DE 0103208W WO 0219773 A1 WO0219773 A1 WO 0219773A1
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inductor
coils
strip
inductor segment
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PCT/DE2001/003208
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Inventor
Dieter Schluckebier
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Otto Junker Gmbh
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/10—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications
    • H05B6/101—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications for local heating of metal pieces
    • H05B6/103—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications for local heating of metal pieces multiple metal pieces successively being moved close to the inductor
    • H05B6/104—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications for local heating of metal pieces multiple metal pieces successively being moved close to the inductor metal pieces being elongated like wires or bands
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/36—Coil arrangements
    • H05B6/365—Coil arrangements using supplementary conductive or ferromagnetic pieces

Definitions

  • the invention relates to a device for inductive heating of metallic strips of different widths, each with a multi-coil transverse field inductor above and below the strip to be heated, the coil axes of which are arranged normal to the strip surface.
  • a device for inductive heating of flat metallic material which has at least two inductors which are assigned to one another in pairs lying above and below the metal material.
  • the iron cores have at least one inductor in the direction of transport of the goods in zigzag or wavy grooves, in which current conductors are inserted.
  • the inductor output is adapted to the respective bandwidth essentially by switching off selected coil conductors.
  • a major disadvantage of this known device is that an optimized edge heating of the tapes cannot be guaranteed due to the winding coil conductor course, since some of the conductors lying in the edge area of the tape are closer to the edge area of the tape than the other part ,
  • the object of the present invention is to design a device of the type mentioned at the outset in such a way that the disadvantages of the known relevant device are avoided, so that with varying crop widths over the respective width and in particular in the edge regions, a uniform heating pattern with a simple construction of the inductors is achieved.
  • the inductors each consist of at least one inductor segment which is constructed as a coil assembly of a plurality of approximately rectangular coils which are predominantly transverse to the direction of transport of the strip extend, wherein the coils have different, stepped transverse extensions and the coil with the highest transverse extension extends at most up to the side edges of the widest band and the coil with the lowest transverse extension extends at most up to the side edges of the narrowest band.
  • each inductor segment is connected to a circuit for the defined timing of its coils, and each inductor segment below the band is assigned an identical inductor segment above the band.
  • the different, graduated coils which can be selectively switched on, optimize energy consumption and achieve a uniform heating pattern regardless of the width of the strip used, with maximum temperature fluctuations of ⁇ 15 ° C.
  • the usual heating temperatures for aluminum strips are approx. 400 ° C and brass strips approx. 500-600 ° C.
  • the defined timing of the coils selected for the respective bandwidth counteracts overheating of the tape edges and thus prevents warping or other quality losses; in this case, in addition to the clocking coils, at least one coil can also be continuously switched on within a coil network.
  • the coil conductors of the upper inductor segments are connected in the same direction with the coil conductors located exactly or approximately opposite one another below the band in order to build up a magnetic field that penetrates the band uniformly.
  • the subdivision of the inductors into inductor segments and the simple construction of the same by using approximately rectangular coils reduces the manufacturing costs and the susceptibility to faults. Should there still be a failure, the affected inductor segment can be replaced individually. Long downtimes and high repair costs are avoided.
  • the device according to the invention can also be designed such that an inductor consists of several inductor segments which are arranged at a distance one behind the other in the direction of transport of the strip. If there is not enough space in furnaces that are too short, the inductor segments can also be arranged directly one behind the other.
  • a divided inductor makes it possible to switch each segment individually and therefore to bring in the power required separately.
  • the segments at the beginning of the heating device, which have to heat the still cold material can deliver a higher output than the following segments
  • the device according to the invention can also be designed such that each inductor segment is a coil assembly of three to eight coils. A coil assembly of three to eight coils per inductor segment is easy to construct and manufacture.
  • the coils which are graduated in their transverse extent, have graduations of 4 to 10 cm on each side of the tape. This distance is chosen small enough to optimally heat a band, the edge of which is not satisfactorily heated by the spool closest to it, by clocking several spools.
  • the device according to the invention can also be designed such that the difference between the transverse extent of one coil and the transverse extent of the next smaller or larger coil is at least 50 mm and a maximum of 200 mm.
  • a coil assembly of this type enables the operator of a system to treat tapes of different widths. Thus, it is not only limited to a range, but can heat a variety of commercially available bands. If high demands are placed on the temperature accuracy, a coil assembly with small transverse extension differences must be selected. If the operator wants to treat strips of a width that cannot be optimally heated by the coil assembly already inserted in the furnace, he can simply replace the segments in the device and e.g. replace with segments with coils of smaller transverse dimensions and / or differences in transverse dimensions.
  • the device according to the invention can also be designed in such a way that a coil assembly is built up from a plurality of coils lying one inside the other with different transverse dimensions, the coils having a common axis.
  • the device according to the invention can also be designed such that the spools of a spool assembly are placed offset to one another in the direction of transport of the tape.
  • the device according to the invention can also be designed such that the coil conductors are arranged one above the other or next to one another within a conductor groove. It is also possible that there is only one coil conductor in a routing
  • the device according to the invention can also be designed such that at least two coils selected as a function of the bandwidth are clocked per inductor segment in such a way that only one coil is switched on at a time. For example, 500 or 1000 switching operations per second can be achieved. Such a timing of the coils prevents the tape from overheating, particularly in the edge area. However, it is also conceivable to leave one coil switched on continuously, while two other coils are switched clocking. In borderline cases, it can also make sense to switch on only one coil.
  • the power is supplied by one or more inverters.
  • the original 100% power of the converter can then be passed on to the coils of an inductor segment via thyristors in such a way that, for example, one coil is constantly supplied with 70% of the total power, while two further clocked coils are assigned 10% or 20% of the power , within an inductor there is the possibility to individually clock the coils of each inductor segment.
  • the device according to the invention can also be designed such that the frequency and / or duration of the switching operations can be variably adjusted for each coil.
  • the use of different frequencies and switching times for the coils can promote uniform heating over the bandwidth.
  • the device according to the invention can furthermore be designed such that a scanner is provided for determining the temperature profile over the bandwidth. This means that any unforeseen deviations in the temperature profile, e.g. B. determined by defective coils.
  • the device according to the invention can also be designed in such a way that a circuit is provided for automatically clocking the selected coils while evaluating the temperature profile determined by the scanner. This means that deviations from the intended temperature value are recorded immediately. The desired temperature profile can then be achieved again by changing the timing.
  • the device according to the invention can also be designed such that at least one upper inductor segment is offset from the associated lower inductor segment transversely to the direction of transport of the belt. In this way, too, the equalization of the temperature profile can be optimized.
  • the device according to the invention can also be designed such that the offset between the upper and associated lower inductor segments can be variably adjusted.
  • the device according to the invention can also be designed such that at least some of the inductor segments are interchangeably mounted in the device. This means that if inductor segments fail, they can be removed and replaced individually. This also applies if tapes are to be treated which, due to their width, cannot be ideally heated by the inductor segments currently in the furnace.
  • the furnace can be converted for other bandwidth ranges by quickly changing the inductor segments. It is also conceivable that with sufficiently long furnaces, inductor segments for heating narrower strips are arranged in front of or behind wider strips in the furnace. In such an embodiment, e.g. when treating broad ligaments, the corresponding. Inductor segments switched on and the others are switched off. Thus, strips of two bandwidth ranges can be treated in one furnace.
  • the device according to the invention can be provided for heating tapes with a width of at least 200 mm.
  • the device according to the invention can furthermore be provided for heating tapes with a maximum width of 2000 mm.
  • the bandwidth range is usually selected such that the widest belt to be treated is twice or three times as wide as the narrowest belt, e.g. the width of the narrowest band is 400 mm and that of the widest band 800 or 1200 mm.
  • the device for heating metallic strips made of aluminum, steel, copper or brass is used.
  • 1 is a schematic view of two inductor segments assigned to one another without offset and with a band to be heated
  • 2 shows a schematic view of two inductor segments, which are assigned to one another with an offset and with a band to be heated
  • FIG. 5 shows a schematic representation of an inductor segment with electrical connections, scanner and band to be heated
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of two inductor segments arranged one behind the other in the transport direction
  • FIG. 7 shows a further schematic illustration of two inductor segments arranged one behind the other in the transport direction
  • FIG. 8 shows a diagram for the temperature distribution over the bandwidth of an aluminum strip with different coil clocking.
  • Figure 1 shows a schematic view of a band 1 and above and below the band 1 mirror-symmetrically assigned inductor segments 2,3.
  • the inductor segments 2, 3 have coil conductor grooves 4 for coil conductors, not shown here.
  • the inductor segments 2, 3 are connected in the same direction.
  • the arrow indicates the direction of transport of the belt 1.
  • Several inductor segments 2, 3 can be arranged one behind the other in the transport direction of the strip 1.
  • inductor segments of identical or different design can be provided. With such an arrangement, metallic strips of different widths can be annealed. Usual bandwidths are between 200 and 2000 mm. For example Aluminum, steel or copper strips can be treated.
  • FIG. 2 shows a modification of the inductor segment structure known from FIG. 1.
  • the upper inductor segment 2 and the lower inductor segment 3 are arranged such that they are offset from one another transversely to the transport direction in such a way that the outer longitudinal edge regions 5 of the strip 1 are only exceeded by one inductor segment 2, 3 each.
  • the temperature profile can be slightly smoothed over the bandwidth and thus more even.
  • Each can a plurality of inductor segments 2, 3 can be arranged one behind the other in the transport direction of the strip 1. All of the upper and lower inductor segments 2, 3 can be individually offset from one another or individual inductor segments 2, 3 can be arranged without offset. This transfer can be set with little effort. In addition, individual inductor segments can be removed individually for maintenance purposes.
  • FIG. 3 schematically shows a section of an inductor segment 2, 3 with three coil conductor slots 4.
  • two coil conductors 6 are arranged one above the other. It is also conceivable to provide only one coil conductor per coil conductor groove.
  • VA tube with a wall thickness of 0.1 - 0.2 mm can be used as the coil conductor.
  • FIG. 4 shows a modification of the schematic inductor segment section from FIG. 3.
  • the two coil conductors 6 in each case in the two coil conductor grooves 4 are next to one another, ie. H. arranged parallel to a band, not shown here.
  • FIG. 5 shows a schematic plan view of an inductor segment 7, which is constructed as a coil assembly of several approximately rectangular coils.
  • the coils have a common axis.
  • a band 1 to be guided along in front of the inductor segment 7 is indicated.
  • An arrow indicates the direction of transport of the belt 1.
  • Three coils 8, 9, 10 of the inductor segment 7 are shown with the current direction (arrows).
  • a common coil assembly has 3 to 8 coils.
  • the coil 8 has the highest and the coil 10 the smallest transverse extent.
  • the difference between the transverse extent of a coil 8,9,10 and the transverse extent of the next smaller or larger coil 8,9,10 is 100 mm.
  • the transverse extent of the spool 8 is greater than that of the band 1.
  • the transverse extent of the spools 9, 10 is less than that of the band 1.
  • the spool 8 surrounds the spool 9 and these two spools 8, 9 in turn the spool 10. Next smaller nested one inside the other Coils are not shown.
  • the electrical circuit is shown for the coils 8 and 9. For the sake of clarity, this has been omitted for the coil 10.
  • the coil 8 or 9 is connected to a common converter 13 via a thyristor switch 11 or 12.
  • the thyristor switches 11, 12 serve to clock the coils 8, 9.
  • the frequency and / or duration of the switching operations is variably adjustable for each coil 8.9.
  • a scanner 14 for determining the temperature profile over the width of the belt 1 is arranged behind the inductor segment 7 in the transport direction of the belt 1.
  • the band 1 is heated irregularly, for example due to a spool defect, this fault is detected immediately and can be done automatically, for example, by another clocking with the inclusion of further spools or by a Moving the inductor segment 7 can be compensated for until the coil defect is repaired. It is conceivable to work with two or more converters in order to be variable in performance and timing.
  • the system output can be, for example, 1050kW and the frequency 500-1000 Hz.
  • FIG. 6 schematically shows two inductor segments 15 arranged one behind the other in the transport direction (arrow) of a belt (not shown). Both inductor segments 15 are of the same type and have no offset from one another. However, it is also conceivable to arrange two or more different types of inductor segments 15 with or without an offset.
  • the five coils 16 are arranged for each inductor segment 15 in such a way that the coils 16 are offset in the direction of transport of the strip with decreasing transverse extent. It is also conceivable to move one or more of the spools 16 to the tape.
  • the power can be introduced into the inductor segments 15 individually. It is conceivable that all or some of the inductor segments 15 of an inductor are exchangeably mounted.
  • FIG. 7 schematically shows a modification of the coil arrangement of the two inductor segments from FIG. 6.
  • the two inductor segments 17 are of the same design and are offset from one another.
  • the inductor segments 17 are arranged one behind the other in the transport direction of a belt, not shown.
  • the five coils 18 are interleaved in such a way that smaller coils are surrounded by the larger coils. Of course, a larger or smaller number than five coils is also conceivable.
  • An offset of individual spools 18 to the band, not shown here, is also conceivable.
  • Such inductor segments 17 can e.g. can be used to heat sheets with strip widths from 1200 to 1800 mm. If narrower sheets are to be heated, the inductor segments can simply be removed from the device and narrower inductor segments inserted into the device.
  • FIG. 8 shows in diagram form a temperature distribution over the bandwidth of an aluminum strip of 1 mm in height and 1300 mm in width annealed at 545 ° C. Due to the symmetrical temperature distribution over the band cross extension, only half a band width is shown. The conveyor speed is 30 m per minute.
  • Curve A shows a temperature profile which is achieved if only coils of an inductor segment are switched on, the transverse extent of which is significantly smaller than the transverse extent of the strip. Only a single coil can be switched on.
  • the switched-on spool with the highest transverse extension also has a significantly shorter, for example 10 cm shorter transverse extension than the transverse extension of the strip in such a case.
  • Such a spool is shown in spool 10 in FIG. 5.
  • the strip is heated largely homogeneously over the strip width. However, the side strip edges are annealed approx. 50 ° C lower than the strip center area.
  • Curve B shows the temperature profile which is achieved if only coils of an inductor segment are switched on, the transverse extent of which is smaller than the transverse extent of the strip to be heated, but the coil with the highest transverse extent approximately the transverse extent of the strip, eg has a transverse extension shortened by 3 cm.
  • a spool is shown in spool 9 in FIG. 5.
  • the spool 9 is the next largest spool after the spool 10.
  • the strip is heated largely homogeneously over the bandwidth.
  • the band edges show an abrupt temperature increase of 80 ° C compared to the rest of the band. This can result in significant quality losses, e.g. in the form of warps in the band.
  • Curve C shows an almost ideal temperature curve over the bandwidth. This is achieved in that only one coil or several coils that have a significantly smaller transverse
  • the coils of the opposing and / or successively arranged inductor segments can be clocked in the same or different manner.
  • maximum temperature differences over the range of plus / minus 5 to 10 ° C and thus uniform belt qualities can be realized.
  • clocking can also be dispensed with for certain bandwidths if the desired temperature distribution can be achieved even without clocking due to a good bandwidth / lateral extension ratio.
  • Thyristor switch 12 Thyristor switch

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Abstract

Zur otpimalen induktiven Erwärmung von Metallbändern (1) unterschiedlicher Breite -insbesondere im Randbereich- ist jeweils ein mehrspuliger Querfeldindukotr oberhalb und unterhalb des zu erwärmenden Bandes (1) vorgesehen, dessen Spulenachsen normal zur Bandoberfläche angeordnet sind. Jeder Induktor besteht hierbei aus mindestens einem Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17), das als Spulenverbund mehrerer annähernd rechteckiger Spulen (8,9,10; 16; 18) aufgebaut ist, die sich überwiegend quer zur Transportrichtung des Bandes (1) erstrecken, wobei die Spulen (8,9,10; 16, 18) unterschiedliche, abgestufte Quererstreckungen haben und die Spule mit der höchsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrändern des breitesten Bandes erstreckt und die Spule mit der niedrigsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrändern des schmalsten Bandes erstreckt. Jedes Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) ist mit einer Schaltung zur definierten Taktung seiner Spulen (8,9,10; 16, 18) verbunden, und jedem Induktorsegment (3; 7; 15; 17) unterhalb des Bandes ist ein gleiches Induktorsegment (2; 7; 15; 17) oberhalb des Bandes zugeordnet. Durch die erfindungsgemässe Vorrichtung wird bei der induktiven Erwärmung ein Überhitzen der Ränder von Metallbändern (1) -unabhängig von der Bandbreite- verhindert.

Description

Vorrichtung zur induktiven Erwärmung von metallischen Bändern
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur induktiven Erwärmung von metallischen Bändern unterschiedlicher Breite mit jeweils einem mehrspuligen Querfeldinduktor oberhalb und unterhalb des zu erwärmenden Bandes, dessen Spulenachsen normal zur Bandoberflache angeordnet sind.
Aus der DE 3928629 AI ist eine Vorrichtung zum induktiven Erwärmen von flachem metallischen Gut bekannt, die mindestens zwei Induktoren aufweist, welche ober- und unterhalb des Metallgutes liegend paarweise einander zugeordnet sind. Bei dieser Vorrichtung weisen die Eisenkerne wenigstens eines Induktors in Transportrichtung des Gutes Zickzack- oder wellenförmig verlaufende Nuten auf, in die Stromleiter eingelegt sind. Die Anpassung der Induktor- leistung an die jeweilige Bandbreite erfolgt im Wesentlichen durch Abschalten ausgewählter Spulenleiter. Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Vorrichtung besteht darin, dass eine optimierte Randerwärmung der Bänder aufgrund des gewundenen Spulenleiterverlaufs nicht gewährleistet werden kann, da bei den Leitern, die im Randbereich des Bandes liegen, ein Teil der Leiter dem Randbereich des Bandes näher liegt als der andere Teil.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art so auszubilden, dass die Nachteile der bekannten einschlägigen Vorrichtung vermieden werden, so dass bei variierenden Gutbreiten über die jeweilige Breite und insbesondere in den Randbereichen ein gleichmäßiges Erwärmungsbild bei einfachem Aufbau der Induktoren erreicht wird.
Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Vomchtung der eingangs erwähnten Art dadurch erreicht, dass zur optimierten Randerwärmung der Bänder die Induktoren jeweils aus mindestens einem Induktorsegment bestehen, das als Spulenverbund mehrerer annähernd rechteckiger Spulen aufgebaut ist, die sich überwiegend quer zur Transportrichtung des Bandes erstrecken, wobei die Spulen unterschiedliche, abgestufte Quererstreckungen haben und die Spule mit der höchsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrandern des breitesten Bandes erstreckt und die Spule mit der niedrigsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrändern des schmälsten Bandes erstreckt. Zudem ist jedes Induktorsegment mit einer Schaltung zur definierten Taktung seiner Spulen verbunden und jedem Induktorsegment unterhalb des Bandes ein gleiches Induktorsegment oberhalb des Bandes zugeordnet.
Betreiber von Erwärmungsvorrichtungen sind mittels obiger Vorrichtung in der Lage, ein möglichst großes Spektrum an Bändern -insbesondere in Bezug auf die Bandbreite, aber auch in Bezug auf die Banddicke und das Material- behandeln zu können. Durch die unterschiedlichen, abgestuften Spulen, die gezielt eingeschaltet werden können, wird der Energieverbrauch optimiert und ein gleichmäßiges Erwärmungsbild unabhängig von der Breite des eingesetzten Bandes mit maximalen Temperaturschwankungen von ±15°C erzielt. Die üblichen Erwärmungstemperaturen liegen hierbei für Aluminiumbänder bei ca. 400°C und Messingbänder bei ca. 500-600 °C. Die definierte Taktung der für die jeweilige Bandbreite ausgewählten Spulen wirkt insbeson- dere einem Überhitzen der Bandränder entgegen und verhindert somit Verwerfungen oder sonstige Qualitätsverluste; dabei kann innerhalb eines Spulenverbundes neben den taktenden Spulen mindestens eine Spule auch dauernd eingeschaltet sein. Die Spulenleiter der oberen Induktorsegmente sind mit den unterhalb des Bandes genau oder annähernd gegenüberliegenden Spulenleitern zum Aufbau eines das Band gleichmäßig durchdringenden Magnetfeldes gleichsinnig geschaltet. Die Unterteilung der Induktoren in Induktorsegmente und der einfache Aufbau derselben durch Einsatz annähernd rechteckiger Spulen reduziert die Herstellungskosten und die Störanfälligkeit. Sollte es dennoch mal zu einem Ausfall kommen, so kann das betroffene Induktorsegment einzeln ausgewechselt werden. Eine lange Stillstandszeit und hohe Reparaturkosten werden somit vermieden.
Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass ein Induktor aus mehreren Induktorsegmenten besteht, die in Transportrichtung des Bandes auf Abstand hintereinander angeordnet sind. Bei Platzmangel in zu kurzen Öfen, können die Induktorsegmente aber auch direkt hintereinander angeordnet sein. Durch einen geteilten Induktor ergibt sich die Möglichkeit jedes Segment einzeln zu schalten und daher die jeweils benötigte Leistung getrennt einzubrin- gen. Somit können z.B. die Segmente am Anfang der Erwärmungsvorrichtung, die das noch kalte Gut erwärmen müssen, eine höhere Leistung einbringen als die nachfolgenden Segmente. Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass jedes Induktorsegment einen Spulenverbund von drei bis acht Spulen ist. Ein Spulenverbund von drei bis acht Spulen pro Induktorsegment ist einfach zu konstruieren und herzustellen. Die in ihrer Quererstreckung abgestuften Spulen weisen zu jeder Bandseite Abstufungen von 4 bis 10 cm auf. Dieser Abstand ist gering genug gewählt, um ein Band, dessen Rand nicht zufriedenstellend von der ihm am nächsten liegenden Spule erwärmt wird, durch Taktung mehrerer Spulen optimal zu erwärmen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass die Differenz der Quererstreckung einer Spule zur Quererstreckung der nächst kleineren oder größeren Spule mindestens 50 mm und maximal 200 mm beträgt. Ein derartig abgestufter Spulenverbund ermöglicht dem Betreiber einer Anlage die Behandlung unterschiedlich breiter Bänder. Somit ist er nicht nur auf eine Bandbreite festgelegt, sondern kann eine Vielzahl handelsüblicher Bänder erwärmen. Werden hohe Anforderungen an die Temperaturgenauigkeit gestellt, muss ein Spulenverbund mit kleinen Quererstreckungsdifferenzen gewählt werden. Will der Betreiber Bänder einer Breite behandeln, die von dem bereits in den Ofen eingesetzten Spulenverbund nicht optimal erwärmt werden können, so kann er die Segmente in der Vorrichtung einfach auswechseln und z.B. durch Segmente mit Spulen geringerer Quererstreckungen und/oder Quererstreckungsdifferenzen ersetzen.
Die erfmdungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass ein Spulenverbund aus mehreren ineinanderliegenden Spulen unterschiedlicher Quererstreckung aufgebaut ist, wobei die Spulen eine gemeinsame Achse haben.
Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass die Spulen eines Spulenverbundes in Transportrichtung des Bandes versetzt zueinander platziert sind.
Obige Anordnungen dienen der Optimierung der Temperaturverteilung insbesondere im Randbereich des Bandes. Dabei besteht die Möglichkeit innerhalb eines Induktors Induktorsegmente unterschiedlicher Ausführung einzubauen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass innerhalb einer Leiternut die Spulenleiter übereinander oder nebeneinander angeordnet sind. Es ist zudem möglich, dass in einer Leitemut nur ein Spulenleiter liegt Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass pro Induktorsegment mindestens zwei in Abhängigkeit von der Bandbreite ausgewählte Spulen derart taktend geschaltet sind, dass jeweils nur eine Spule eingeschaltet ist. Es können hierbei z.B. 500 oder 1000 Schaltvorgänge pro Sekunde erreicht werden. Durch eine derartige Taktung der Spulen wird eine Überhitzung des Bandes insbesondere im Randbereich verhindert. Es ist aber auch vorstellbar eine Spule durchgehend eingeschaltet zu lassen, während zwei andere Spulen taktend geschaltet werden. In Grenzfällen kann es zudem sinnvoll sein, nur eine Spule einzuschalten. Die Leistung wird hierbei von ein oder mehreren Umrichtern geliefert. Die ursprünglichen 100 % Leistung des Umrichters kann dann über Thyristoren derart an die Spulen eines Induktorseg- mentes weitergegeben werden, dass z.B. eine Spule konstant mit 70 % der Gesamtleistung versorgt wird, während zwei weitere getaktete Spulen 10% bzw. 20% der Leistung zugeordnet bekommen, innerhalb eines Induktors besteht die Möglichkeit die Spulen jedes Induktorsegmentes individuell zu takten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass die Frequenz und/oder Dauer der Schaltvorgänge für jede Spule variabel einstellbar ist. Die Verwendung unterschiedlicher Frequenzen und Schaltdauem für die Spulen kann die gleichmäßige Erwärmung über die Bandbreite fördern.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass ein Scanner zur Ermittlung des Temperaturprofils über die Bandbreite vorgesehen ist. Damit können schnellst- möglich etwaige unvorhergesehene Abweichungen des Temperaturprofils z. B. durch defekte Spulen ermittelt werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass eine Schaltung zur automatischen Taktung der ausgewählten Spulen unter Auswertung des durch den Scanner ermittelten Temperaturprofils vorgesehen ist. Dadurch werden Abweichungen vom vorgesehe- nen Temperaturwert sofort erfasst. Durch eine Änderung der Taktung kann dann das angestrebte Temperaturprofil wieder erreicht werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass mindestens ein oberes Induktorsegment gegenüber dem zugeordneten unteren Induktorsegment quer zur Transportrichtung des Bandes versetzt angeordnet ist. Auch auf diese Weise kann die Vergleichmäßigung des Temperarurprofϊls optimiert werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass der Versatz zwischen oberem und zugeordnetem unteren Induktorsegment variabel einstellbar ist.
Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann femer so ausgebildet sein, dass zumindest einige der Induktorsegmente austauschbar in der Vorrichtung gelagert sind. Damit können beim Ausfall von Induktorsegmenten diese einzeln entnommen und ersetzt werden. Dies gilt auch, wenn Bänder behandelt werden sollen, die aufgrund ihrer Breite von den momentan im Ofen vorhandenen Induktorsegmenten nicht ideal erwärmt werden können. Hier kann durch schnelles Auswechseln der Induktorsegmente der Ofen für andere Bandbreitenbereiche umgerüstet werden. Zudem ist vorstellbar, dass bei ausreichend langen Öfen Induktorsegmente zur Erwärmung schmalerer Bänder vor oder hinter Induktorsegmenten breiterer Bände im Ofen angeordnet sind. Bei einer derartigen Ausführung können, z.B. bei der Behandlung breiter Bänder, die entsprechenden . Induktorsegmente eingeschaltet und die anderen ausgeschaltet werden. Somit können in einem Ofen Bänder zweier Bandbreitenbereiche behandelt werden.
Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann dafür vorgesehen sein, Bänder mit einer Breite von mindestens 200 mm zu erwärmen.
Die erfϊndungsgemäße Vorrichtung kann des Weiteren dafür vorgesehen sein, Bänder mit einer Breite von maximal 2000 mm zu erwärmen. Dabei werden in einem Ofen üblicherweise beim Einsatz unterschiedlich breiter Bänder der Bandbreitenbereich derart gewählt, dass das breiteste zu behandelnde Band doppelt oder 3fach so breit wie das schmälste Band ist, z.B. beträgt die Breite des schmälsten Bandes 400 mm und die des breitesten Bandes 800 bzw. 1200 mm.
Schließlich kann vorgesehen sein, das die Vorrichtung zur Erwärmung metallischer Bänder aus Aluminium, Stahl, Kupfer oder Messing angewendet wird.
Im folgenden Teil der Beschreibung werden Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand von 8 Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Ansicht zweier ohne Versatz einander zugeordneter Induktorsegmente mit zu erwärmendem Band, Fig. 2 eine schematische Ansicht zweier mit Versatz einander zugeordneter Induktorsegmente mit zu erwärmendem Band,
Fig. 3 einen Schnitt durch Spulenleiternuten und Spulenleiter eines Induktorsegmentes,
Fig. 4 einen weiteren Schnitt durch Spulenleiternuten und Spulenleiter eines Induktorseg- mentes,
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Induktorsegmentes mit elektrischen Anschlüssen, Scanner und zu erwärmendem Band,
Fig. 6 eine schematische Darstellung zweier in Transportrichtung hintereinander angeordneter Induktorsegmente,
Fig. 7 eine weitere schematische Darstellung zweier in Transportrichtung hintereinander angeordneter Induktorsegmente, und
Fig. 8 ein Diagramm für die Temperaturverteilung über die Bandbreite eines Aluminiumbandes bei unterschiedlicher Spulentaktung.
Figur 1 zeigt in schematischer Ansicht ein Band 1 und oberhalb und unterhalb des Bandes 1 spiegelsymmetrisch einander zugeordnete Induktorsegmente 2,3. Die Induktorsegmente 2,3 weisen Spulenleiternuten 4 für hier nicht dargestellte Spulenleiter auf. Die Induktorsegmente 2,3 sind gleichsinnig geschaltet. Der Pfeil gibt die Transportrichtung des Bandes 1 an. Es können jeweils mehrere Induktorsegmente 2,3 in Transportrichtung des Bandes 1 hintereinander angeordnet sein. Dabei können gleich- oder verschiedenartig ausgebildete Induktorsegmente vorge- sehen sein. Mit einer derartigen Anordnung können metallische Bänder unterschiedlicher Breite geglüht werden. Übliche Bandbreiten liegen zwischen 200 und 2000 mm. Es sind z.B. Aluminium, Stahl- oder Kupferbänder behandelbar.
Figur 2 zeigt eine Abwandlung des aus Figur 1 bekannten Induktorsegmentenaufbaus. Das obere Induktorsegment 2 und das untere Induktorsegment 3 sind derart quer zur Transportrichtung ver- setzt zueinander angeordnet, dass die äußeren Längskantenbereiche 5 des Bandes 1 nur noch von jeweils einem Induktorsegment 2,3 überragt werden. Dadurch lässt sich das Temperaturprofϊl über die Bandbreite geringfügig verschleifen und dadurch vergleichmäßigen. Es können jeweils mehrere Induktorsegmente 2,3 in Transportrichtung des Bandes 1 hintereinander angeordnet sein. Dabei können alle oberen bzw. unteren Induktorsegmente 2,3 individuell zueinander versetzt werden oder einzelne Induktorsegmente 2,3 ohne Versetzung angeordnet sein. Diese Versetzung kann mit geringem Arbeitsaufwand eingestellt werden. Zudem können einzelne Induk- torsegmente zu Wartungszwecken individuell entnommen werden.
In Figur 3 ist schematisch ein Ausschnitt aus einem Induktorsegment 2,3 mit drei Spulenleiternuten 4 dargestellt. In den Spulenleiternuten 4 sind jeweils zwei Spulenleiter 6 übereinander angeordnet. Es ist auch vorstellbar pro Spulenleiternut nur einen Spulenleiter vorzusehen. Als Spulenleiter kann VA-Rohr mit einer Wandstärke von 0,1 - 0,2 mm eingesetzt werden.
Figur 4 zeigt eine Abwandlung des schematischen Induktorsegmentenausschnitts aus Figur 3. Hierbei sind die jeweils zwei Spulenleiter 6 in den zwei Spulenleiternuten 4 nebeneinander, d. h. parallel zu einem hier nicht dargestellten Band angeordnet.
Figur 5 zeigt eine schematische Aufsicht auf ein Induktorsegment 7, das als Spulenverbund mehrerer annähernd rechteckiger Spulen aufgebaut ist. Dabei weisen die Spulen eine gemeinsame Achse auf. Ein vor dem Induktorsegment 7 entlang zu führendes Band 1 ist angedeutet. Ein Pfeil gibt die Transportrichtung des Bandes 1 an. Drei Spulen 8,9,10 des Induktorsegmentes 7 sind mit Stromrichtung (Pfeile) dargestellt. Ein gebräuchlicher Spulenverbund weist 3 bis 8 Spulen auf. Die Spule 8 hat die höchste und die Spule 10 die geringste Quererstreckung. Die Differenz der Quererstreckung einer Spule 8,9,10 zur Quererstreckung der nächst kleineren oder größeren Spule 8,9,10 beträgt 100 mm. Die Quererstreckung der Spule 8 ist größer als die des Bandes 1. Die Quererstreckungen der Spulen 9,10 sind geringer als die des Bandes 1. Die Spule 8 umgibt hierbei die Spule 9 und diese beiden Spulen 8,9 wiederum die Spule 10. Nächstkleinere ineinandergeschachtelte Spulen sind nicht dargestellt. Für die Spulen 8 und 9 ist die elektrische Schaltung eingezeichnet. Für die Spule 10 wurde aus Gründen der Klarheit darauf verzichtet. Die Spule 8 bzw. 9 ist über einen Thyristorschalter 11 bzw. 12 mit einem gemeinsamen Umrichter 13 verbunden. Die Thyristorschalter 11,12 dienen zur Taktschaltung der Spulen 8,9. Die Frequenz und/oder Dauer der Schaltvorgänge ist für jede Spule 8,9 variabel einstellbar. In Transportrichtung des Bandes 1 hinter dem Induktorsegment 7 ist ein Scanner 14 zur Ermittlung des Temperaturprofils über die Breite des Bandes 1 angeordnet. Sollte das Band 1 z.B. aufgrund eines Spulendefekts unregelmäßig erwärmt werden, so wird dieser Fehler sofort erfasst und kann automatisch z.B. durch eine andere Taktung unter Einbeziehung weiterer Spulen oder durch ein Versetzen des Induktorsegmentes 7 bis zur Reparatur des Spulendefekts ausgeglichen werden. Es ist vorstellbar mit zwei oder mehr Umrichtem zu arbeiten, um in Leistung und Taktung variabel zu sein. Die Anlagenleistung kann z.B. 1050kW und die Frequenz 500 - 1000 Hz betragen.
Figur 6 zeigt schematisch zwei in der Transportrichtung (Pfeil) eines nicht dargestellten Bandes hintereinander angeordnete Induktorsegmente 15. Beide Induktorsegmente 15 sind gleichartig und ohne Versatz zueinander ausgeführt. Es ist jedoch auch vorstellbar zwei oder mehrere verschiedenartige Induktorsegmente 15 mit oder ohne Versatz hintereinander anzuordnen. Eine gebräuchliche Anlage könnte z.B. ober- und unterhalb des Bandes 1 in Transportrichtung des Bandes 1 jeweils sieben Induktorsegmente mit einer Gesamtlänge von 7 * 360mm = 2520 mm umfassen. Die jeweils fünf Spulen 16 sind für jedes Induktorsegment 15 derart angeordnet, dass die Spulen 16 mit abnehmender Quererstreckung in Transportrichtung des Bandes versetzt sind. Dabei ist zudem eine Versetzung einer oder mehrerer der Spulen 16 zum Band hin denkbar. Die Leistung kann in die Induktorsegmente 15 einzeln eingebracht werden. Es ist vorstellbar, dass alle bzw. einzelne der Induktorsegmente 15 eines Induktors austauschbar gelagert sind.
Figur 7 zeigt schematisch eine Abwandlung der Spulenanordnung der beiden Induktorsegmente aus Figur 6. Hierbei sind die beiden Induktorsegmente 17 gleich und ohne Versatz zueinander ausgebildet. Zudem sind die Induktorsegmente 17 ohne Abstand hintereinander in Transportrichtung eines nicht dargstellten Bandes angeordnet. Es ist aber auch vorstellbar, die Induktor- segmente 17 mit Abstand anzuordnen. Die jeweils fünf Spulen 18 sind derart ineinander ver- schachtelt, dass kleinere Spulen von den größeren Spulen umgeben werden. Selbstverständlich ist auch eine größere bzw. kleinere Anzahl als fünf Spulen vorstellbar. Auch ist ein Versatz einzelner Spulen 18 zu dem hier nicht dargestellten Band hin denkbar.
Derartige Induktorsegmente 17 können z.B. für die Erwärmung von Blechen mitBandbreiten von 1200 bis 1800 mm eingesetzt werden. Sollen schmalere Bleche erwärmt erwärmt werden, so können die Induktorsegmente einfach der Vorrichtung entnommen und schmalere Induktorsegmente in die Vorrichtung eingeschoben werden.
Figur 8 zeigt in Diagrammform eine Temperaturverteilung über die Bandbreite eines bei 545° C geglühten Aluminiumbandes von 1 mm Höhe und 1300 mm Breite. Dabei ist aufgrund der symmetrischen Temperaturverteilung über die Bandquererstreckung nur eine halbe Bandbreite dar- gestellt. Die Transportgeschwindigkeit des Bandes beträgt 30 m pro Minute. Kurve A zeigt einen Temperaturverlauf, der erreicht wird, wenn nur Spulen eines Induktorsegmentes eingeschaltet werden, deren Quererstreckung deutlich kleiner ist als die Quererstreckung des Bandes. Es kann hierbei auch nur eine einzelne Spule eingeschaltet werden. D.h. auch die eingeschaltete Spule mit der höchsten Quererstreckung weist in einem solchen Fall eine deutlich 5 kürzere, z.B. 10 cm kürzere Quererstreckung als die Quererstreckung des Bandes auf. Eine derartige Spule stellt Spule 10 in Figur 5 dar. Das Band wird über die Bandbreite weitestgehend homogen erwärmt. Jedoch werden die seitlichen Bandkanten um ca. 50° C niedriger als der Bandmittenbereich geglüht.
Die Kurve B zeigt den Temperaturverlauf, der erreicht wird, wenn nur Spulen eines Induktor- [0 Segmentes eingeschaltet werden, deren Quererstreckung kleiner als die Quererstreckung des zu erwärmenden Bandes ist, wobei aber die eingeschaltete Spule mit der höchsten Quererstreckung annähernd die Quererstreckung des Bandes, z.B. eine um 3cm verkürzte Quererstreckung, aufweist. Eine derartige Spule stellt Spule 9 in Figur 5 dar. Die Spule 9 ist die nächstgrößere Spule nach der Spule 10. Das Band wird über die Bandbreite weitestgehend homogen erwärmt. Aller- L5 dings weisen die Bandränder einen abrupten Temperaturanstieg um 80° C im Vergleich zum übrigen Band auf. Dadurch können deutliche Qualitätsverluste z.B. in Form von Verwerfungen im Band entstehen.
Kurve C zeigt einen annährend idealen Temperaturverlauf über die Bandbreite. Dies wird dadurch erreicht, dass nur eine Spule bzw. mehrere Spulen, die eine deutlich kleinere Querer-
20 Streckung als die Quererstreckung des Bandes aufweisen, dauernd eingeschaltet werden. Dies ergibt dann eine Erwärmung entsprechend dem Verlauf der Kurve A. Zusätzlich wird eine Spule, die annähernd die Quererstreckung des Bandes hat, z.B. die Spule 9 aus Figur 5, zeitweise zugeschaltet. Spulen, die eine größere Quererstreckung als das Band aufweisen, werden üblicherweise nicht eingeschaltet, da sie eine deutliche Überhitzung der Randzone bewirken würden.
25 Vorstellbar ist, die beiden Spulen 9,10 aus Figur 5, deren Quererstreckungen der Quererstreckung des Bandes am nächsten kommen, abwechselnd taktend zu schalten, während keine, eine oder mehrere kürzere (in Figur 5 nicht dargestellte) Spulen dauernd eingeschaltet sind. Dabei kann z.B. die kürzere Spule 10 doppelt so lange Taktzeiten aufweisen wie die größere Spule 9. Ebenso können auch drei oder mehr Spulen taktend geschaltet werden. Dabei können
30 die Spulen der sich gegenüberstehenden und/oder hintereinander angeordneten Induktorsegmente gleich- oder verschiedenartig getaktet sein. Durch ein derartig optimiertes Takten sind maximale Temperaturunterschiede über die Bandbreite von plus/minus 5 bis 10°C und somit gleichmäßige Bandqualitäten realisierbar. Gegebenenfalls kann bei bestimmten Bandbreiten auch auf ein Takten verzichtet werden, wenn aufgrund eines guten Verhältnisses Bandbreite/Quererstreckung auch ohne Taktung die gewünschte Temperaturverteilung erreicht werden kann.
Bezugszeichenliste
I. Band 2. Induktorsegment
3. Induktorsegment
4. Spulenleiternut
5. Bandlängskantenbereich
6. Spulenleiter 7. Induktorsegment
8. Spule
9. Spule
10. Spule
I I . Thyristorschalter 12. Thyristorschalter
13. Umrichter
14. Scanner
15. Induktorsegment
16. Spule 17. Induktorsegment 18. Spule
A Diagrarnmkurve "überhitzter Bandrandbereich" B Diagrarnmkurve "unterkühlter Bandrandbereich" C Diagrammkurve "ideale Band(rand)erwärmung"

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur induktiven Erwärmung von metallischen Bändern (1) unterschiedlicher Breite mit jeweils einem mehrspuligen Querfeldinduktor oberhalb und unterhalb des zu erwärmenden Bandes (1), dessen Spulenachsen normal zur Bandoberfläche angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur optimierten Randerwärmung der Bänder (1) die Induktoren jeweils aus mindestens einem Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) bestehen, das als Spulenverbund mehrerer annähernd rechteckiger Spulen (8,9,10; 16; 18) aufgebaut ist, die sich überwiegend quer zur Transport- richtung des Bandes (1) erstrecken, wobei die Spulen (8,9,10; 16; 18) unterschiedliche, abgestufte Quererstreckungen haben und die Spule mit der höchsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrandern des breitesten Bandes erstreckt und die Spule mit der niedrigsten Quererstreckung sich maximal bis zu den Seitenrandern des schmälsten Bandes erstreckt,
dass jedes Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) mit einer Schaltung zur definierten Taktung seiner Spulen (8,9, 10; 16; 18) verbunden ist und
dass jedem Induktorsegment (3; 7; 15; 17) unterhalb des Bandes (1) ein gleiches Induktorsegment (2; 7; 15; 17) oberhalb des Bandes (1) zugeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Induktor aus mehreren Induktorsegmenten (2,3; 7; 15; 17) besteht, die in Transportrichtung des Bandes (1) auf Abstand hintereinander angeordnet sind.
3. Vorrichtung nach Ansprach 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) ein Spulenverbund von drei bis acht Spulen (8,9,10; 16; 18) ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz der Quererstreckung einer Spule (8,9,10; 16; 18) zur Quererstreckung der nächst kleineren oder größeren Spule (8,9,10; 16; 18) mindestens 50 mm und maximal 200 mm beträgt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spulenverbund aus mehreren ineinander liegenden Spulen (8,9,10; 18) unterschiedlicher Quererstreckung aufgebaut ist, wobei die Spulen (8,9,10; 18) eine gemeinsame Achse haben.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spulen (16) eines Spulenverbundes in Transportrichtung des Bandes (1) versetzt zueinander platziert sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Leitemut (4) die Spulenleiter (6) übereinander oder nebeneinander angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass pro Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) mindestens zwei in Abhängigkeit von der Bandbreite ausgewählte Spulen (8,9,10; 16; 18) derart taktend geschaltet sind, dass jeweils nur eine Spule (8,9,10; 16; 18) eingeschaltet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenz und/oder Dauer der Schaltvorgänge für jede Spule (8,9,10; 16; 18) variabel einstellbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Scanner (14) zur Ermittlung des Temperaturprofils über die Bandbreite vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaltung zur automatischen Taktung der ausgewählten Spulen (8,9,10; 16; 18) unter Auswertung des durch den Scanner (14) ermittelten Temperaturprofϊls vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein oberes Induktorsegment (2; 7; 15; 17) gegenüber dem zugeordneten unteren Induktorsegment (3; 7; 15; 17) quer zur Transportrichtung des Bandes (1) versetzt angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen oberem und zugeordnetem unteren Induktorsegment (2,3; 7; 15; 17) variabel einstellbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Induktorsegmente (2,3; 7; 15; 17) austauschbar in der Vorrichtung gelagert sind.
15. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Bän- der (1) mit einer Breite von mindestens 200 mm erwärmt werden.
16. Anwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Bänder (1) mit einer Breite von maximal 2000 mm erwärmt werden.
17. Anwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass metallische Bänder (1) aus Aluminium, Stahl, Kupfer oder Messing erwärmt werden.
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