WO2002006108A1 - Lenkrad und verfahren zur herstellung eines lenkrads - Google Patents

Lenkrad und verfahren zur herstellung eines lenkrads Download PDF

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skeleton
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soft
steering
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Inventor
Martin Schmittner
Lothar Kößler
Wolfgang Willig
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Takata-Petri Ag
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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B62D1/06—Rims, e.g. with heating means; Rim covers

Definitions

  • the invention relates to a steering wheel according to the preamble of claim 1 and a method for producing a steering wheel according to the preamble of claim 15.
  • Steering wheels generally consist of a steering wheel hub, a steering wheel rim and steering wheel spokes which connect the steering wheel rim to the hub.
  • a steering wheel rim is known from DE-A-298 13 895, which has a steering wheel skeleton as a supporting part, which is surrounded by a foam sheathing.
  • a steering wheel cover is attached to the foam casing, which represents the outer end of the steering wheel rim.
  • the object of the invention is to provide a steering wheel and a method for producing a steering wheel, which enable a steering wheel trim, in particular a leather steering wheel trim, to be attached to the steering wheel rim in a simple and inexpensive manner.
  • a steering wheel according to the invention is characterized in that a soft layer is applied to the skeleton casing, which runs between the skeleton casing and the steering wheel casing. Accordingly, in the method according to the invention, a soft layer is first applied to the skeleton casing and then the steering wheel trim is attached to the soft layer.
  • a soft layer is first applied to the skeleton casing and then the steering wheel trim is attached to the soft layer.
  • the steering wheel trim can be glued directly onto the soft layer. A scrap of soft material, which is associated with the production and cutting of a separate soft underlay, is omitted.
  • the invention enables complex solutions for soft foam transitions, e.g. on decorative clasps and wooden segments of the steering wheel. These can be displayed with much higher quality, especially without visible transitions.
  • the soft layer preferably also covers the area of the transitions between the steering wheel rim and the steering wheel spokes. Especially in the transition area between the steering wheel rim and steering wheel spokes, it is particularly difficult with conventional methods to adapt the steering wheel trim to the predetermined three-dimensional contour. In contrast, the soft layer applied to the skeleton coating directly depicts the three-dimensional contour in the transition region mentioned, so that the steering wheel trim can be applied precisely and with high quality.
  • the soft layer is a soft foam layer which is applied to the skeleton casing in a foaming process.
  • the soft foam is, for example, one soft polyurethane foam.
  • the soft foam layer is applied to the skeleton casing with a small thickness in the area of the steering wheel rim and in the spoke connection area.
  • the thickness of the soft foam layer preferably corresponds approximately to the thickness of the steering wheel trim to be attached.
  • the steering wheel trim is advantageously a blank, in particular a leather blank, which is glued to the soft layer.
  • leather for example, leather-like foils or foils with a technical surface can also be used.
  • the use of leather-like or other foils has the advantage that it is easier to produce an easy-to-handle endless tape as a blank.
  • the skeleton casing consists of a plastic, in particular a relatively soft plastic.
  • a plastic in particular a relatively soft plastic.
  • This is preferably polyurethane foam.
  • a different material can also be used for the skeleton sheathing, in particular a thermoplastic plastic, which in the softened state is formed as a sheathing of the steering wheel skeleton by injection molding or other shaping processes.
  • the soft layer preferably has a lower hardness and a lower density than the skeleton casing.
  • Preferred values for the hardness of the soft layer are below 70 Shore L (Shore hardness test), in particular below 40 Shore L, while the skeleton casing preferably has a hardness between 70 and 80 Shore L.
  • Preferred values for the density of the soft layer are between 0.1 and 0.2 kg / dm 3
  • the skeleton covering preferably has a density between 0.35 and 0.5 kg / dm 3 .
  • the skeleton casing is designed close to the final contours, ie the skeletal casing forms a body which already essentially has the final contour and the design of the finished steering wheel. The skeleton casing thus fulfills a design-determining and haptic function.
  • Figure 1 is a plan view of a steering wheel.
  • Fig. 2 shows a section through the steering wheel rim of a steering wheel according to the invention
  • Fig. 3 shows a section through the steering wheel rim of a conventional steering wheel.
  • Fig. 1 shows a steering wheel 1 in plan view.
  • the steering wheel 1 comprises a steering wheel hub 3, a steering wheel rim 2 and steering wheel spokes 4, which connect the steering wheel rim 2 to the hub 3.
  • the structure of the steering wheel rim 2 is first described in FIG. 3 on a known steering wheel rim. Thereafter, the steering wheel rim 2 consists of a steering wheel skeleton 21 as a load-bearing element in the center of the steering wheel rim 2 and a skeleton casing 22 which envelops the steering wheel skeleton 21. A steering wheel covering 5 is applied to the skeleton casing 22.
  • the skeleton casing 22 consists, for example, of a foamed plastic, in particular a polyurethane foam.
  • a foamed plastic in particular a polyurethane foam.
  • this conventionally consists of a leather blank, on the back of a soft foam pad is applied by hand.
  • the blank is, for example, a rectangular, punched-out leather strip or has several such strips.
  • a soft foam layer 23 is applied to the skeleton casing 22 (which preferably consists of polyurethane foam), to which the steering wheel cover 5 is then attached.
  • Polyurethane foam is also preferably used as the soft foam.
  • the soft foam layer 23 is softer than the skeleton casing 22, in particular has a lower hardness and density.
  • the hardness of the soft foam layer 23 is below 70 Shore L, in particular below 40 Shore L, while the skeleton coating has a hardness between 70 and 80 Shore L.
  • “Shore L” is the unit of hardness in a Shore hardness test.
  • Preferred values for the density of the soft foam layer 23 are between 0.1 and 0.2 kg / dm 3
  • the skeleton casing 22 preferably has a density between 0.35 and 0.5 kg / dm 3 .
  • the skeleton casing 22 is first foamed onto the steering wheel skeleton with a slightly reduced rim diameter in a first operation.
  • the skeletal casing is formed close to the final contours.
  • the soft foam is foamed onto the skeleton casing 22 in the desired cladding area.
  • the soft foam layer 23 is applied preferably in the steering wheel rim 2 as well as in the spoke connection area, in order to enable simple and high-quality attachment of the steering wheel cover.
  • the steering wheel trim 5 i.e. in the preferred case of a leather steering wheel
  • the leather blank is wound and glued onto the soft foam pads 23 and sewn in a known manner.
  • the soft foam layer 23 to be applied is preferably formed as a thin layer on the skeleton casing 22.
  • the weight of the steering wheel after the soft foam application is 1932 g, while before the soft foam application it is 1832 g.
  • the total amount of soft foam used is only 135 g.
  • the skeleton casing 22 consists of a thermoplastic.
  • the steering wheel trim can also consist of a material other than leather, in particular of leather-like foils or foils with a technical surface.
  • the foils or the like are cut and the cut is applied to the soft layer 23 and glued to it.
  • the application of the invention is not limited to the exemplary embodiment shown here.
  • the only essential thing is that a soft layer is applied to the skeleton cover, to which the steering wheel cover is then attached.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Lenkrad mit einem Lenkradkranz, Lenkradspeichen und einer Lenkradverkleidung, wobei der Lenkradkranz ein Lenkradskelett und eine das Lenkradskelett umhüllende Skelettummantelung aufweist, und ein Verfahren zum Herstellen eines Lenkrads. Erfindungsgemäß ist eine weiche Schicht (23) vorgesehen, die auf der Skelettummantelung (22) aufgebracht ist und zwischen der Skelettummantelung (22) und der Lenkradverkleidung (5) verläuft. Die Erfindung stellt ein Lenkrad und ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades zur Verfügung, die in einfacher und kostengünstiger Weise die Anbringung einer Lenkradverkleidung, insbesondere einer Lenkradverkleidung aus Leder, am Lenkradkranz ermöglichen.

Description

Lenkrad und Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Lenkrad gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.
Lenkräder bestehen im allgemeinen aus einer Lenkradnabe, einem Lenkradkranz und Lenkradspeichen, die den Lenkradkranz mit der Nabe verbinden. Aus der DE-A-298 13 895 ist ein Lenkradkranz bekannt, der als tragendes Teil ein Lenkradskelett aufweist, das von einer Schaumummante- lung umgeben ist. Auf der Schaumummantelung ist eine Lenkradverkleidung befestigt, die den äußeren Abschluß des Lenkradkranzes darstellt.
Es ist bekannt, als Lenkradverkleidung Leder zu verwenden. Dabei ist es erstrebenswert, die mit Leder verkleideten Lenkräder mit einem weichen Griffgefühl herzustellen. Hierzu wird üblicherweise eine separate Weichschaumunterlage konfektioniert und von Hand auf den Lederzuschnitt aufgebracht. Anschließend wird die Leder-Weichschaumkombina- tion mit dem Lenkrad verklebt.
Dieses bekannte Verfahren weist zahlreiche Nachteile auf. Erstens ist es aufgrund des Erfordernisses, die Weischaumun- terlage von Hand auf die Lederrückseite aufzubringen, mit hohen Arbeitskosten verbunden. Zweitens verändert das auf das Leder aufgebrachte Weichschaummaterial die Ledereigenschaften zum Negativen, so daß sich die Leder-Weichschaumkombination relativ schwer auf den Lenkradkranz aufbringen läßt . Drittens ist die Positionierung des Lederzuschnitts insbesondere im Bereich der Speichenübergänge in den Lenkradkranz schwierig, da die Einlage vom zweidimensionalen Zustand durch Einschnitte und Verformungen in den dreidimensionalen Zustand gebracht werden muß. Viertens entsteht bei dem Aufbringen der Weichschaumunterlage auf die Rückseite des Lederzuschnittes ein hoher Ausschuß an Weichschaummaterial . Fünftens schließlich erfordert das Aufbringen der Weichschaumunterläge auf den Lederzuschnitt einen zusätzlichen Arbeitsgang.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Lenkrad und ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades zur Verfügung zu stellen, die in einfacher und kostengünstiger Weise die Anbringung einer Lenkradverkleidung, insbesondere einer Lenkradverkleidung aus Leder, am Lenkradkranz ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Lenkrad mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Danach zeichnet sich ein erfindungsgemäßes Lenkrad dadurch aus, daß auf die Skelettummantelung eine weiche Schicht aufgebracht ist, die zwischen der Skelettummantelung und der Lenkradverkleidung verläuft. Dementsprechend wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst auf die Skelettummantelung eine weiche Schicht aufgebracht und anschließend auf der weichen Schicht die Lenkradverkleidung befestigt. Durch Anbringung einer weichen Schicht direkt auf der Skelettummantelung entfällt das Erfordernis, die weiche Schicht in einem gesonderten Arbeitsgang von Hand zunächst an einer etwa aus Leder bestehenden Lenkradverkleidung anzubringen. Vielmehr kann die Lenkradverkleidung unmittelbar auf die weiche Schicht aufgeklebt werden. Ein Ausschuß an weichem Material, der mit der Herstellung und dem Zuschnitt einer gesonderten weichen Unterlage verbunden ist, entfällt dabei .
Auch ist aufgrund der gleichmäßigen Verteilung des weichen Materials am Lenkradkranz eine Positionierung der Einlagen wesentlich leichter möglich. Insbesondere sind die Übergänge zum Speichenbereich nicht mehr von der Dickentoleranz des weichen Materials abhängig.
Die Erfindung ermöglicht komplexe Lösungen für Weichschaumübergänge, z.B. an Zierspangen und Holzsegmenten des Lenkrades. Diese können mit wesentlich höherer Qualität, insbesondere ohne sichtbare Übergänge, dargestellt werden.
Bevorzugt erfaßt die weiche Schicht auch den Bereich der Übergänge zwischen dem Lenkradkranz und den Lenkradspeichen. Gerade im Übergangsbereich zwischen Lenkradkranz und Lenkradspeichen ist es bei den herkömmlichen Verfahren besonders schwierig, die Lenkradverkleidung an die vorgegebene dreidimensionale Kontur anzupassen. Die auf die Skelettummantelung aufgebrachte weiche Schicht bildet die dreidimensionale Kontur im genannten Übergangsbereich dagegen unmittelbar ab, so daß die Lenkradverkleidung präzise und mit hoher Qualität angebracht werden kann.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung stellt die weiche Schicht eine Weichschaumschicht dar, die in einem Schäumprozeß auf die Skelettummantelung aufgebracht wird. Bei dem Weichschaum handelt es sich beispielsweise um einen weichen Polyurethan-Schaum. Die Weichschaumschicht wird mit geringer Dicke im Bereich des Lenkradkranzes und im Spei- chenanschlußbereich auf die Skelettummantelung aufgebracht. Die Dicke der Weichschaumschicht entspricht dabei bevorzugt in etwa der Dicke der anzubringenden Lenkradverkleidung.
Bei der Lenkradverkleidung handelt es sich mit Vorteil um einen Zuschnitt, insbesondere Lederzuschnitt, der auf die weiche Schicht aufgeklebt ist. Statt Leder können beispielsweise auch lederartige Folien oder Folien mit technischer Oberfläche verwendet werden. Die Verwendung von lederartigen oder anderen Folien weist den Vorteil auf, daß sich leichter ein einfach handhabbares Endlos-Band als Zuschnitt herstellen läßt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Skelettummantelung aus einem Kunststoff, insbesondere einem relativ weichen Kunststoff. Hierbei handelt es sich bevorzugt um Polyurethan-Schaum. Ebenso kann für die Skelettummantelung jedoch auch ein anderes Material verwendet werden, insbesondere ein thermoplastischer Kunststoff, der im erweichten Zustand durch Spritzgießen oder andere Formgebungsverfahren als Ummantelung des Lenkradskeletts ausgebildet wird.
Dabei weist die weiche Schicht bevorzugt eine geringere Härte und eine geringere Dichte als die Skelettummantelung auf . Bevorzugte Werte für die Härte der weichen Schicht liegen unter 70 Shore L (Härteprüfung nach Shore) , insbesondere unter 40 Shore L, während die Skelettummantelung bevorzugt eine Härte zwischen 70 und 80 Shore L aufweist. Bevorzugte Werte für die Dichte der weichen Schicht liegen zwischen 0.1 und 0.2 kg/dm3 , während die Skelettummantelung bevorzugt eine Dichte zwischen 0.35 und 0.5 kg/dm3 aufweist . In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Skelettummantelung endkonturennah ausgebildet, d.h. die Skelettummantelung bildet einen Körper aus, der bereits im wesentlichen die Endkontur und das Design des fertigen Lenkrads aufweist. Damit erfüllt die Skelettummantelung eine designbestimmende und haptische Funktion.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Lenkrad;
Fig. 2 einen Schnitt durch den Lenkradkranz eines erfindungsgemäßen Lenkrads und
Fig. 3 einen Schnitt durch den Lenkradkranz eines herkömmlichen Lenkrades.
Fig. 1 zeigt ein Lenkrad 1 in Draufsicht. Das Lenkrad 1 umfaßt eine Lenkradnabe 3 , einen Lenkradkranz 2 und Lenkrad- speichen 4 , die den Lenkradkranz 2 mit der Nabe 3 verbinden.
Der Aufbau des Lenkradkranzes 2 ist zunächst in Fig. 3 an einem bekannten Lenkradkranz beschrieben. Danach besteht der Lenkradkranz 2 aus einem Lenkradskelett 21 als tragendem Element in der Mitte des Lenkradkranzes 2 und einer Skelettummantelung 22, die das Lenkradskelett 21 umhüllt. Auf die Skelettummantelung 22 ist eine Lenkradverkleidung 5 aufgebracht .
Die Skelettummantelung 22 besteht beispielsweise aus einem aufgeschäumten Kunststoff, insbesondere einem Polyurethan- Schaum. Im Falle einer Lenkradverkleidung 5 aus Leder besteht diese herkömmlicherweise aus einem Lederzuschnitt, auf dessen Rückseite von Hand eine Weichschaumunterlage aufgebracht ist . Der Zuschnitt ist beispielsweise ein rechtek- kiger, ausgestanzter Lederstreifen bzw. weist mehrere solcher Streifen auf.
Die erfindungsgemäße Ausbildung des Lenkradkranzes 2 und der den Lenkradkranz 2 umgebenden Lenkradverkleidung 5 ist in Fig. 2 dargestellt. Danach ist erfindungsgemäß auf die Skelettummantelung 22 (die bevorzugt aus Polyurethan-Schaum besteht) eine Weichschaumschicht 23 aufgebracht, an der dann die Lenkradverkleidung 5 befestigt ist. Als Weichschaum wird bevorzugt ebenfalls Polyurethan-Schaum verwendet. Dabei ist die Weichschaumschicht 23 gegenüber der Skelettummantelung 22 weicher, besitzt insbesondere eine geringere Härte und Dichte. Bei der Verwendung von Polyurethan-Schaum sowohl für die Skelettummantelung 22 als auch für die Weichschaumschicht 23 wird somit für die Weichschaumschicht 23 ein weicherer Polyurethan-Schaum verwendet .
Beispielsweise liegt die Härte der Weichschaumschicht 23 unter 70 Shore L, insbesondere unter 40 Shore L, während die Skelettummanterlung eine Härte zwischen 70 und 80 Shore L aufweist. "Shore L" ist die Einheit der Härte bei einer Härteprüfung nach Shore. Bevorzugte Werte für die Dichte der Weichschaumschicht 23 liegen zwischen 0.1 und 0.2 kg/dm3, während die Skelettummantelung 22 bevorzugt eine Dichte zwischen 0.35 und 0.5 kg/dm3 aufweist.
Zur Herstellung des Lenkradkranzes gemäß Figur 2 wird zunächst in einem ersten Arbeitsgang die Skelettummantelung 22 mit einem leicht reduzierten Kranzdurchmesser auf das Lenkradskelett geschäumt . Die Skelettummantelung wird dabei endkonturennah ausgebildet. In einem zweiten, separaten Arbeitsschritt wird der Weichschaum im gewünschten Verkleidungsbereich auf die Skelettummantelung 22 aufgeschäumt. Ein Aufbringen der Weichschaumschicht 23 erfolgt dabei be- vorzugt sowohl im Lenkradkranz 2 als auch im Speichenan- schlußbereich, um auch hier eine einfache und qualitativ hochwertige Anbringung der Lenkradverkleidung zu ermöglichen.
Nach Entgraten des Weichschaums wird dann in einem dritten Arbeitsschritt die Lenkradverkleidung 5, d.h. im bevorzugten Fall eines Lederlenkrads der Lederzuschnitt auf die Weichschaumaufläge 23 gewickelt und verklebt und in bekannter Weise umnäht.
Die aufzutragende Weichschaumschicht 23 ist bevorzugt als dünne Lage auf der Skelettummantelung 22 ausgebildet. Beispielsweise beträgt das Lenkradgewicht nach dem Weichschaumauftrag 1932 g, während es vor dem Weichschaumauftrag 1832 g beträgt. Bei einem Weichschaumaustrieb von 35 g beträgt damit die Gesamtmenge an verwendeten Weichschaum lediglich 135 g.
In alternativen Ausführungsbeispielen besteht die Skelettummantelung 22 aus einem thermoplastischen Kunststoff.
Es wird darauf hingewiesen, daß die Lenkradverkleidung auch aus einem anderen Material als Leder, insbesondere aus lederartigen Folien oder Folien mit technischer Oberfläche bestehen kann. Die Folien oder dergleichen werden zugeschnitten und der Zuschnitt auf die weiche Schicht 23 aufgebracht und mit dieser verklebt .
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Anwendung nicht auf das vorliegend dargestellte Ausführungsbeispiel . Wesentlich ist allein, daß auf die Skelettummantelung eine weiche Schicht aufgebracht ist, an der dann die Lenkradverkleidung befestigt wird.

Claims

Ansprüche
1. Lenkrad mit einem Lenkradkranz, Lenkradspeichen und einer Lenkradverkleidung, wobei der Lenkradkranz ein Lenkradskelett und eine das Lenkradskelett umhüllende Skelettummantelung aufweist,
gekennzeichnet durch,
eine weiche Schicht (23) , die auf die Skelettummantelung (22) aufgebracht ist und zwischen der Skelettummantelung (22) und der Lenkradverkleidung (5) verläuft.
2. Lenkrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht (23) auch den Bereich der Übergänge zwischen dem Lenkradkranz (2) und den Lenkradspeichen (4) erfaßt .
Lenkrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht eine Weichschaumschicht (23) ist, die in einem Schäumprozeß auf die Skelettummantelung (22) aufgebracht wird.
4. Lenkrad nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichschaum ein Polyurethan-Schaum ist.
5. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lenkradverkleidung ein Zuschnitt, insbesondere ein Lederzuschnitt (5) ist, der auf die weiche Schicht (23) aufgeklebt ist.
6. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht (23) eine wesentlich geringere Dicke als die Skelettummantelung (22) aufweist.
7. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Skelettummantelung (22) aus einem Kunststoff besteht.
8. Lenkrad nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Skelettummantelung (22) aus Polyurethan besteht.
9. Lenkrad nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Skelettummantelung (22) aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht.
10. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht (23) eine geringere Härte als die Skelettummantelung (22) aufweist.
11. Lenkrad nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Skelettummanterlung (22) eine Härte von 70 bis 80 Shore L aufweist und die weiche Schicht (23) eine demgegenüber geringere Härte.
12. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht (23) eine geringere Dichte aufweist als die Skelettummantelung (22) .
13. Lenkrad nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Schicht (23) eine Dichte zwischen 0.1 und 0.2 kg/dm3 und die Skelettummanterlung (22) eine Dichte zwischen 0,35 und 0.5 kg/dm3 aufweist.
14. Lenkrad nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Skelettummantelung (22) endkonturennah ausgebildet ist.
15. Verfahren zum Herstellen eines Lenkrads, das einen Lenkradkranz (2) mit Lenkradskelett (21) und einer Skelettummantelung (22) , Lenkradspeichen (4) und eine Lenkradverkleidung (5) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß zunächst auf die Skelettummantelung (22) eine weiche Schicht (23) aufgebracht und anschließend auf der weichen Schicht (23) die Lenkradverkleidung (5) befestigt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als weiche Schicht eine Weichschaumschicht (23) auf die Skelettummantelung (22) aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Weichschaumschicht (23) in einem seperaten Schäumprozeß im Bereich des Lenkradkranzes (2) und im Spei- chenanschlußbereich (4) auf die Skelettummantelung (22) aufgebracht wird.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Lenkradverkleidung (5) auf die weiche Schicht (23) aufgeklebt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lederzuschnitt (5) als Lenkradverkleidung mit der weichen Schicht (23) verklebt wird.
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