WO2001090204A1 - Polymerisationskatalysator zur herstellung von polyolefinen mit hervorragenden eigenschaftskombinationen - Google Patents

Polymerisationskatalysator zur herstellung von polyolefinen mit hervorragenden eigenschaftskombinationen Download PDF

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WO2001090204A1
WO2001090204A1 PCT/EP2001/005452 EP0105452W WO0190204A1 WO 2001090204 A1 WO2001090204 A1 WO 2001090204A1 EP 0105452 W EP0105452 W EP 0105452W WO 0190204 A1 WO0190204 A1 WO 0190204A1
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catalyst
weight
chromium
xerogel
chromium trioxide
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PCT/EP2001/005452
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Shahram Mihan
Martin Lux
Wolfgang Rohde
Andreas Deckers
Peter KÖLLE
Heinz Vogt
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Basell Polyolefine Gmbh
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F4/00—Polymerisation catalysts
    • C08F4/06—Metallic compounds other than hydrides and other than metallo-organic compounds; Boron halide or aluminium halide complexes with organic compounds containing oxygen
    • C08F4/22—Metallic compounds other than hydrides and other than metallo-organic compounds; Boron halide or aluminium halide complexes with organic compounds containing oxygen of chromium, molybdenum or tungsten
    • C08F4/24—Oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/02—Ethene

Definitions

  • the invention relates to a polymerization catalyst based on silica-supported chromium catalysts.
  • Polymerization catalysts that contain silica gel or modified silica gel as the carrier material and chromium as the active component play an essential role in the production of high-density polyethylene (HD-PE).
  • the conditions in the preparation of the supports and the catalysts determine the chemical composition, pore structure, particle size and shape of the catalysts.
  • the catalysts are activated at high temperatures in order to stabilize chromium on the catalyst surface as a Cr (NI) species. This species is reduced by adding ethylene or reducing agents to form the catalytically active species that catalyzes the polymerization.
  • the composition of the catalyst, its structure and the activation conditions have a decisive influence on the performance of the catalyst in the polymerization process, the activity of the catalyst, the structure and the properties of the resulting polymer.
  • No. 3,130,188 relates to a silica gel-supported chromium oxide catalyst which, before being activated, is doped with inorganic fluorides such as ammonium hexafluorosilicate.
  • This catalyst shows an increased polymerization activity and the polyethylene obtained has a narrow molecular weight distribution.
  • MP McDaniel Advances in Catalysis, 33, 47-98, 1985, discloses that fluorine-doped Cr (NI) / silica gel catalysts have increased activity at low calcination temperatures.
  • NI fluorine-doped Cr
  • silica gel catalysts have increased activity at low calcination temperatures.
  • the electronic environment of the chromium changes significantly due to the fluoride doping, which explains a suppressed termination rate.
  • the molecular weight distribution of the polymers obtained becomes narrower in part, which suggests a more uniform environment for the chromium.
  • DE-A 25 40 279 relates to a process for the preparation of a catalyst for the polymerization of olefins based on Cr (NI) / silica gel, in which the support material is a silica xerogel which is prepared in a special way.
  • This xerogel is loaded with chromium trioxide or a chromium compound, which turns into chromium trioxide when it is subsequently activated, and is then activated in a water-free gas stream containing oxygen in a concentration of> 10 mol% at temperatures of 400 to 1000 ° C.
  • the invention is based on a process for the preparation of a catalyst for the polymerization of olefins according to DE-A 25 40 279, comprising:
  • SiO solids
  • the object of the present invention is a development of this process for the production of a catalyst based on Cr (VI) / silica gel.
  • the catalyst obtained is said to be suitable for providing polyethylene or ethylene copolymers with an improved property profile.
  • polyethylene should be obtained with a balanced ratio of stress crack resistance to impact strength.
  • the method according to the invention is characterized in that in step b) or c) fluoride doping is carried out with a fluorinating agent.
  • the process according to the invention enables the production of polyolefms, in particular polyethylene or ethylene copolymers, with balanced product properties.
  • polymers are obtained which have a high resistance to stress cracking and high impact strength at the same time. These properties usually behave in opposite directions.
  • the catalyst carrier is produced and the chromium is applied as described in DE-A 25 40 279.
  • a silicic acid hydrogel which has a relatively high solids content of 10 to 25% by weight (calculated as SiO 2 ), preferably 12 to 20% by weight , particularly preferably has 14 to 20 wt .-% and is largely spherical.
  • This silica hydrogel was produced in a special way, which is described in steps a1) to a4).
  • the stages a1) to a3) are described in more detail in DE-A 21 03 243.
  • Stage a4), the washing of the hydrogel can be carried out as desired, for example according to the countercurrent principle with water which is warm and weakly ammoniacal alkaline (pH value up to about 10) up to 80 ° C.
  • the extraction of the water from the hydrogel (stage a2)) is preferably carried out with an organic liquid, which is particularly preferably miscible with water, from the series of the C 1 to C 4 alcohols and / or the C 3 to C ketones.
  • Particularly preferred alcohols are tert-butanol, i-propanol, ethanol and methanol.
  • Acetone is preferred from the ketone series.
  • the organic liquid can also consist of mixtures of the above-mentioned organic liquids, in each case the organic liquid containing less than 5% by weight, preferably less than 3% by weight, of water before extraction.
  • the extraction can be carried out in conventional extraction devices, for example column extractors.
  • the drying (stage a3)) is preferably carried out at temperatures from 30 to 140 ° C., particularly preferably from 80 to 110 ° C. and at pressures of preferably 1.3 mbar to atmospheric pressure. For reasons of vapor pressure, an increasing temperature should also be assigned an increasing pressure and vice versa.
  • the setting of the particle diameter of the xerogel obtained (stage a4)) can be arbitrary, e.g. by grinding and sieving.
  • Step b) The chromium trioxide is preferably applied to the xerogel from a 0.05 to 5% by weight solution of chromium trioxide in a C 3 to C 5 ketone or from a 0.05 to 15% by weight -solution of a chromium compound which changes into chromium trioxide under the conditions of step c) in a C 1 to C 4 alcohol, the solvent in question not being allowed to contain more than 20% by weight of water.
  • the xerogel is suspended in the solution from the corresponding chromium compound and the liquid constituents of the reaction mixture are evaporated with continuous, as homogeneous as possible mixing.
  • the residual moisture content, which includes the organic solvent content, of the xerogel loaded with the chromium component should not be more than 20% by weight of volatile constituents, preferably not more than 10% by weight of volatile constituents, based on the xerogel. be.
  • suitable chromium components are soluble salts of trivalent chromium with an organic or inorganic acid, such as acetates, oxalates, sulfates, nitrates. Particularly preferred salts are those which, when activated, change into chromium (VI) without residue, such as chromium (III) nitrate nona hydrate.
  • the catalyst obtained in stage b) has a chromium content of generally 0.05 to 5% by weight, preferably 0.1 to 1.5% by weight, particularly preferably 0.2% to 1% by weight .-%, based on the total mass of the catalyst.
  • the catalyst can be activated in a conventional manner, the conditions being selected so that the chromium in the finished catalyst is essentially in the hexavalent state (Cr (VT)).
  • the activation is preferably carried out in a water-free oxygen containing a gas stream, e.g. in air, at a temperature of 400 to 1100 ° C, preferably 500 to 800 ° C, particularly preferably 600 to 700 ° C.
  • the doping with fluoride can take place in stage a), in stage b) or in stage c).
  • the doping is carried out in step b), a fluorinating agent being applied together with the desired chromium component, for example by co-impregnating the support with a solution of the fluorinating agent and the desired chromium compound.
  • the doping with fluorine takes place after the application of the chromium during the activation in stage c) of the method according to the invention.
  • the fluoride doping is particularly preferably carried out together with the activation at temperatures of 400 to 900 ° C. in air.
  • a suitable device for this is, for example, a fluidized bed activator.
  • fluorinating agents such as C1F 3 , BrF 3 , BrF 5 , (NH 4 ) 2 SiF 6 (ammonium hexafluorosilicate), NH 4 BF 4 , (NH 4 ) 2 A1F 6 , NH 4 HF 2 , (NH 4 ) 3 are suitable as fluorinating agents PF 6 , (TSlFL ⁇ TiFö and (NE) 2 ZrF 6 are suitable.
  • Fluorinating agents are preferably selected from (NH 4 ) 2 SiF 6 , NH 4 BF 4 , (NH 4 ) 2 A1F 63 NH 4 HF 2 , (NH) 3 PF 6. Particularly preferred is (HX SiFö used.
  • the fluorinating agent is generally used in an amount of 0.5 to 10% by weight, preferably 0.5 to 8% by weight, particularly preferably 1 to 5% by weight, very particularly preferably 1 to 3% by weight .-%, based on the total mass of the catalyst used.
  • the properties of the polymers produced can be varied depending on the amount of fluoride in the catalyst.
  • a catalyst for the polymerization of olefins is also presented, obtainable by the process according to the invention and a process for the preparation of polyolefins in which the catalyst according to the invention is used.
  • This catalyst is suitable for the homo- and copolymerization of olefins, preferably of ethene and C 3 - to Cs- ⁇ -monoolefins.
  • the catalyst according to the invention is particularly preferably used in the polymerization of ethene.
  • the polymerization can be carried out in a customary manner, polymerization being preferably carried out in suspension or in the dry phase.
  • the use of hydrogen as a molecular weight regulator is not necessary, but such regulators can also be used in small quantities.
  • the use of the catalysts according to the invention for the production of polyolefins makes it possible to obtain polyolefins which have a balanced profile of properties.
  • the copolymerization of ethene with ⁇ -olefins using the catalyst according to the invention leads to polyethylene with a low flow rate from 1 to 100 g / 10 min, preferably from 1.5 to 50 g / 10 min, particularly preferably from 2 to 30 g / 10 min. Due to the low flow rate, these polyethylenes are excellent to process.
  • the flow rate of the polyethylene formed can be control the content of the catalyst of the invention. The greater the fluoride content in the catalyst, the lower the flow rate, ie the polymer properties can be controlled.
  • the other polymer properties are also influenced by the doping with fluoride.
  • the polyethylene obtained using the catalyst according to the invention has a narrower molecular weight distribution than the polyethylene produced using the corresponding undoped catalysts.
  • the swelling properties of the polyolefins produced using the catalyst according to the invention do not deteriorate.
  • Products made from these polyolefins have a high creep rupture strength.
  • both the impact strength and the stress cracking resistance are high despite the narrow molecular weight distribution. This is surprising since, according to “Polymer Active Ingredients”, ed. H. Batzer, Volume III, page 70, Table 1.17, Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1984, the impact strength usually increases with a narrow molar mass distribution, while the stress crack resistance with broader molecular weight distribution increases.
  • the present invention further provides a process for the polymerization of olefins by polymerizing an olefin or an olefin mixture in the presence of the catalyst according to the invention.
  • the polyethylene obtained by the process according to the invention has a high resistance to stress cracking and high impact strength, which is particularly noteworthy since these properties usually behave in opposite directions, ie the impact resistance decreases when the stress crack resistance is increased and vice versa.
  • the polyethylene obtained is suitable, for example, for the production of blow molds such as canisters or other containers which come into contact with solvents or hazardous substances.
  • the polyethylene obtained is also suitable for the production of films, pipes, pipe cladding and IBC, among other things.
  • the catalysts produced by the process according to the invention thus enable the production of polyolefins, in particular polyethylene, with optimized product properties. The low flow rate and thus good processability and high stress crack resistance with high impact strength are particularly worth mentioning.
  • a mixing nozzle shown in the figure in DE-A 2 103 243 is used with the following data:
  • the diameter of the cylindrical mixing chamber formed from a plastic tube is 14 mm
  • the mixing chamber length (including the post-mixing section) is 350 mm.
  • the ratio of length to diameter is approximately 10: 1.
  • this ratio is 15.
  • As a spray nozzle a flattened, slightly kidney-shaped tube piece is pushed over the outlet end of the plastic hose.
  • This mixing device is charged with 325 1 / h 33% by weight sulfuric acid at 20 ° C with an operating pressure of approx. 3 bar and 1100 1 / h water glass solution (made from technical water glass with 27% by weight SiO 2 and 8% by weight Na 2 O by dilution with water) with a liter weight of 1.20 kg / 1 and a temperature of also 20 ° C with a pressure of also approx. 3 bar.
  • the hydrogel balls are collected in a wash tower that is almost completely filled with hydrogel balls, and in which the balls are immediately washed without salt with approx. 50 ° C warm, weakly ammoniacal water in a continuous countercurrent process become.
  • Sieving isolates the balls, which have a diameter in the range of 2 to 6 mm, and fills 112 kg of these balls into an extraction barrel with an inlet at the top, a sieve bottom and a gooseneck-shaped overflow, which is connected to the bottom of the barrel and the liquid level in the Holds the barrel so high that the hydrogel balls are completely covered with liquid.
  • ethanol is run in at a rate of 60 l / h until the density of the ethanol / water mixture emerging at the overflow has dropped to 0.826 g / cm 3 ; about 95% of the water contained in the hydrogel is then extracted.
  • the balls obtained are then dried (12 hours at 120 ° C. under a vacuum of 20 mbar) until there is no more weight loss at 180 ° C. under a vacuum of 13 mbar for 30 minutes.
  • the dried balls are then ground and the xerogel parts, which have a diameter of 40 to 300 ⁇ m, are isolated by sieving.
  • the xerogel particles are treated with a 3.56% strength by weight chromium nitrate solution (Cr (NO 3 ) 3 -9H 2 O) in methanol for 5 hours and freed of methanol under vacuum, so that the catalyst stage obtained has a chromium content of Contains 1 wt .-% Cr, based on the total mass.
  • Cr (NO 3 ) 3 -9H 2 O chromium nitrate solution
  • Activation and doping Activation takes place at 600 or 650 ° C with air in a fluidized bed activator.
  • the fluoride doping with 1% by weight or 2% by weight ammonium hexafluorosilicate (ASF) (fluoride content, based on the total mass of the catalyst) takes place during activation.
  • ASF ammonium hexafluorosilicate
  • the catalyst precursor is heated to 350 ° C. within 1 hour, kept at this temperature for 1 hour, then heated to the desired activation temperature, kept at this temperature for 2 hours and then cooled, at a temperature of 350 ° C. below N is cooled.
  • Table 1 summarizes the catalysts produced (activation temperature, ASF doping): Table 1
  • ASF ammonium hexafluorosilicate
  • the melt flow rate (HLMFR: 8 to 10 g / 10 min) and the density (0.945 to 0.948 g / cm 3 ) are set via the hexane concentration or ethene concentration in the suspension medium (isobutane). All catalyst variants are polymerized at a constant reactor temperature of 103.8 ° C.
  • the reactor pressure is 39 bar.
  • the polymer output is between 22 and 24 kg / h.
  • a grass pump is operated at 2100 rpm.
  • Table 2 shows the reactor temperature and the polymer analysis of the batches produced in the 0.2 m 3 loop reactor with ASF-modified catalysts and of comparative experiments (V). Table 2
  • Table 3 shows the notched impact strength (azk) and the stress crack resistance (ESCR) of polyethylene, produced with the catalysts according to the invention and with comparative catalysts.
  • the polyethylene produced with the catalysts according to the invention is distinguished in particular from the polyethylene produced in comparative experiments by a high resistance to stress cracking and at the same time high impact strength.
  • the density [g / cm 3 ] was determined according to ISO 1183.
  • the Staudinger index ( ⁇ ) [dl / g] was determined according to ISO 1628 (at 130 ° C, 0.001 g / ml decalin).
  • the bulk density (SD) [g / 1] was determined according to DIN 53468.
  • the impact strength (azk) [kJ / m 2 ] was determined in accordance with ISO 180 / 1A.
  • the molecular weight distributions and the mean values Mn, Mw and Mw / Mn derived therefrom were determined by means of high-temperature gel permeation chromatography (GPC) in accordance with DIN 55672 under the following conditions: solvent: 1,2,4-trichlorobenzene, flow: 1 ml / min, temperature: 140 ° C, calibration with PE standards.
  • GPC high-temperature gel permeation chromatography

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Polymerisation von Olefinen, umfassend: a) Herstellung eines feinteiligen Kieselsäure-Xerogels; b) Beladen des Xerogels aus einer Lösung von Chromtrioxid oder einer unter den Bedingungen der Stufe c) in Chromtrioxid übergehenden Chromverbindung heraus mit Chrom, und c) Aktivierung des resultierenden Produkts in einem wasserfreien, Sauerstoff in einer Konzentration von über 10 Vol.-% enthaltenden Gasstrom bei einer Temperatur von 400 bis 1100 °C, wobei, in Stufe b) oder in Stufe c) eine Fluorid-Dotierung mit einem Fluorierungsmittel durchgeführt wird. Des weiteren betrifft die Erfindung einen Katalysator für die Polymerisation von Olefinen, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie ein Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, in dem man ein Olefin oder ein Olefingemisch in Gegenwart eines Katalysators polymerisiert, wobei ein erfindungsgemäßer Katalysator eingesetzt wird.

Description

Polymerisationskatalysator zur Herstellung von Polyolefinen mit hervorragenden Eigenschaftskombinationen
Die Erfindung betrifft einen Polymerisationskatalysator auf Basis von Kieselgel- geträgerten Chromkatalysatoren.
Polymerisationskatalysatoren, die Kieselgel oder modifiziertes Kieselgel als Trägermaterial und Chrom als aktive Komponente enthalten, spielen eine wesentliche Rolle für die Herstellung von High-Density-Polyethylen (HD-PE). Die Bedingungen bei der Herstellung der Träger und der Katalysatoren bestimmen die chemische Zusammensetzung, Porenstruktur, Teilchengröße und Form der Katalysatoren. Vor der Polymerisation werden die Katalysatoren bei hohen Temperaturen aktiviert, um Chrom auf der Katalysatoroberfläche als Cr(NI)-Spezies zu stabilisieren. Diese Spezies wird durch Zugabe von Ethylen oder von Reduktionsmitteln reduziert, um die katalytisch aktive Spezies auszubilden, die die Polymerisation katalysiert. Die Zusammensetzung des Katalysators, seine Struktur und die Aktivierungsbedingungen haben einen entscheidenden Einfluß auf die Leistung des Katalysators im Polymerisationsverfahren, die Aktivität des Katalysators, die Struktur und die Eigenschaften des entstehenden Polymers.
Trotz intensiver Studien sind die exakten Details, wie diese Katalysatoren die Polymerisationskinetiken und Polymereigenschaften beeinflussen, noch nicht vollständig aufgeklärt. Daher fuhren kleine Änderungen der Zusammensetzung oder Struktur des Katalysators häufig zu überraschenden Effekten.
US 3,130,188 betrifft einen Kieselgel-geträgerten Chromoxidkatalysator, der, bevor er aktiviert wird, mit anorganischen Fluoriden wie Ammoniumhexafluorosilikat dotiert wird. Dieser Katalysator zeigt eine erhöhte Polymerisationsaktivität und das erhaltene Polyethylen weist eine enge Molekulargewichtsverteilung auf. In M. P. McDaniel, Advances in Catalysis, 33, 47 - 98, 1985, wird offenbart, dass Fluor-dotierte Cr(NI)/Kieselgel-Katalysatoren eine erhöhte Aktivität bei niedrigen Kal- zinierungstemperaturen aufweisen. Weiterhin wird beschrieben, dass sich die elektronische Umgebung des Chroms wesentlich durch die Fluorid-Dotierung verändert, womit eine unterdrückte Abbruchrate erklärt wird. Die Molekulargewichtsverteilung der erhaltenen Polymere wird zum Teil enger, was auf eine einheitlichere Umgebung des Chroms schließen lässt.
DE-A 25 40 279 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Polymeri- sation von Olefinen auf der Basis von Cr(NI)/Kieselgel, worin das Trägermaterial ein Kieselsäure-Xerogel ist, das auf eine spezielle Weise hergestellt wird. Dieses Xerogel wird mit Chromtrioxid oder einer Chromverbindung, die bei einer anschließenden Aktivierung in Chromtrioxid übergeht, beladen und anschließend in einem wasserfreien, Sauerstoff in einer Konzentration von > 10 Nol.-% enthaltenden Gasstrom bei Tempe- raturen von 400 bis 1000°C aktiviert.
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Polymerisation von Olefinen gemäß DE-A 25 40 279, umfassend:
a) Herstellung eines feinteiligen Kieselsäure-Xerogels, durch al) Einsatz eines 10 bis 25 Gew.-% Feststoff (berechnet als SiO ) enthaltenden teilchenförmigen Kieselsäure-Hydrogels, das weitgehend kugelförmig ist und einen Teilchendurchmesser von 1 bis 8 mm aufweist und erhalten wird durch al 1) Einbringen einer Natrium- bzw. Kalium-Wasserglaslösung in einen unter Drall stehenden Strom einer wässrigen Mineralsäure, sowohl längs als auch tangential zum Strom, al2) tropfenförmiges Versprühen des entstehenden Kieselsäure- Hydrosols in ein gasförmiges Medium, al3) Erstarrenlassen des versprühten Hydrosols in dem gasförmigen Medium, al4) Befreiung des erhaltenen weitgehend kugelförmigen Partikel des Hydrogels von Salzen ohne vorherige Alterung durch Waschen, a2) Extraktion von mindestens 60 % des im Hydrogel enthaltenen Wassers mittels einer organischen Flüssigkeit, a3) Trocknung des erhaltenen Gels bis bei 180°C und einem Vakuum von 13 mbar während 30 min. kein Gewichtsverlust mehr auftritt (Xerogel- Bildung), a4) Einstellen des Teilchendurchmessers des gewonnenen Xerogels auf 20 bis 2000 μm, b) Beladen des Xerogels aus einer Lösung von Chromtrioxid oder einer unter den Bedingungen der Stufe c) in Chromtrioxid übergehenden Chromverbindung heraus mit Chrom, und c) Aktivierung des resultierenden Produkts in einem wasserfreien, Sauerstoff in einer Konzentration von über 10 Vol.-% enthaltenden Gasstrom bei einer Temperatur von 400 bis 1100°C.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist eine Weiterbildung dieses Verfahrens zur Her- Stellung eines Katalysators auf der Basis von Cr(VI)/Kieselgel. Der erhaltene Katalysator soll dazu geeignet sein, Polyethylen oder Ethylencopolymere mit einem verbesserten Eigenschaftsprofil bereitzustellen. Insbesondere soll Polyethylen erhalten werden mit einem ausgewogenen Verhältnis von Spannungsrissbeständigkeit zu Schlagzähigkeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in Stufe b) oder c) eine Fluorid-Dotierung mit einem Fluorierungsmittel durchgeführt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Polyolefmen, insbesondere von Polyethylen oder Ethylencopolymeren, mit ausgewogenen Produkteigenschaften. Insbesondere werden Polymere erhalten, die eine hohe Spannungsrissbeständigkeit bei gleichzeitig hoher Schlagzähigkeit aufweisen. Diese Eigenschaften verhalten sich üblicherweise gegensätzlich.
Die Herstellung des Katalysatorträgers und die Aufbringung des Chroms erfolgt, wie in DE-A 25 40 279 beschrieben.
Stufe a)
Wesentlich für den ersten Schritt der Herstellung des Trägermaterials ist, dass ein Kie- selsäure-Hydrogel eingesetzt wird, das einen relativ hohen Feststoffgehalt von 10 bis 25 Gew.-% (berechnet als SiO2), bevorzugt von 12 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 14 bis 20 Gew.-% aufweist und weitgehend kugelförmig ist. Dieses Kieselsäure-Hydrogel wurde auf eine spezielle Weise, die in den Stufen al l) bis al4) beschrieben ist, hergestellt. Die Stufen al l) bis al3) sind in DE-A 21 03 243 näher beschrieben. Stufe al4), das Waschen des Hydrogels, kann beliebig erfolgen, beispielsweise nach dem Gegen- stromprinzip mit bis zu 80°C warmem und schwach ammoniakalkalischem (pH- Wert bis etwa 10) Wasser.
Die Extraktion des Wassers aus dem Hydrogel (Stufe a2)) erfolgt vorzugsweise mit einer organischen Flüssigkeit, die besonders bevorzugt mit Wasser mischbar ist, aus der Reihe der Cj- bis C4-Alkohole und/oder der C3- bis C -Ketone. Besonders bevorzugte Alkohole sind tert.-Butanol, i-Propanol, Ethanol und Methanol. Aus der Reihe der Ke- tone ist Aceton bevorzugt. Die organische Flüssigkeit kann auch aus Gemischen der oben genannten organischen Flüssigkeiten bestehen, wobei in jedem Fall die organische Flüssigkeit vor der Extraktion weniger als 5 Gew-%, bevorzugt weniger als 3 Gew.-% Wasser enthält. Die Extraktion kann in üblichen Extraktionsvorrichtungen, z.B. Säulen- extraktoren, erfolgen. Die Trocknung (Stufe a3)) erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von 30 bis 140°C, besonders bevorzugt von 80 bis 110°C und bei Drücken von bevorzugt 1,3 mbar bis Atmosphärendruck. Dabei sollte, aus Gründen des Dampfdrucks, einer steigenden Temperatur auch ein steigender Druck und umgekehrt zugeordnet werden.
Das Einstellen des Teilchendurchmessers des gewonnenen Xerogels (Stufe a4)) kann beliebig, z.B. durch Mahlen und Sieben erfolgen.
Stufe b) Die Aufbringung des Chromtrioxids auf das Xerogel erfolgt vorzugsweise aus einer 0,05 bis 5 Gew.-%-igen Lösung von Chromtrioxid in einem C3- bis C5-Keton oder aus einer 0,05 bis 15 Gew.-%-igen Lösung einer unter den Bedingungen der Stufe c) in Chromtrioxid übergehenden Chromverbindung in einem Ci- bis C4-Alkohol, wobei das jeweilige Lösungsmittel nicht mehr als 20 Gew.-% Wasser enthalten darf. Dabei wird das Xerogel in der Lösung aus der entsprechenden Chromverbindung suspendiert und die flüssigen Bestandteile der Reaktionsmischung werden unter dauernder, möglichst homogener, Durchmischung abgedampft. Dabei sollte die Restfeuchte, worin der Gehalt an organischen Lösungsmitteln eingeschlossen ist, des mit der Chromkomponente bela- denen Xerogels nicht mehr als 20 Gew.-% flüchtige Bestandteile, bevorzugt nicht mehr als 10 Gew.-% flüchtige Bestandteile, bezogen auf das Xerogel, betragen.
Geeignete Chromkomponenten sind neben Chromtrioxid und einem Chromhydroxid lösliche Salze des dreiwertigen Chroms mit einer organischen oder anorganischen Säure, wie Acetate, Oxalate, Sulfate, Nitrate. Besonders bevorzugt werden solche Salze eingesetzt, die beim Aktivieren rückstandsfrei in Chrom(VI) übergehen, wie Chrom(III)nitrat-nona-hydrat. Der in Stufe b) gewonnene Katalysator weist einen Chromgehalt von im allgemeinen 0,05 bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0,1 bis 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Katalysators, auf.
Stufe c)
Die Aktivierung des Katalysators kann in üblicher Weise erfolgen, wobei die Bedingungen so gewählt sein sollten, dass das Chrom im fertigen Katalysator im wesentlichen im sechswertigen Zustand (Cr(VT)) vorliegt.
Die Aktivierung erfolgt vorzugsweise in einem wasserfreien Sauerstoff in einer Konzentration von über 10 Vol.-% enthaltenden, Gasstrom, z.B. in Luft, bei einer Temperatur von 400 bis 1100°C, bevorzugt von 500 bis 800°C, besonders bevorzugt von 600 bis 700°C.
Fluorid-Dotierung
Die Dotierung mit Fluorid kann in Stufe a), in Stufe b) oder in Stufe c) erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Dotierung in Stufe b) durchgeführt, wobei ein Fluorierungsmittel zusammen mit der gewünschten Chromkomponente, beispiels- weise durch Coimprägnierung des Trägers mit einer Lösung des Fluorierungsmittels und der gewünschten Chromverbindung, aufgebracht wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform erfolgt die Dotierung mit Fluor im An- schluss an die Aufbringung des Chroms während der Aktivierung in Stufe c) des erfin- dungsgemäßen Verfahrens. Dabei wird die Fluorid-Dotierung besonders bevorzugt zusammen mit der Aktivierung bei Temperaturen von 400 bis 900°C in Luft durchgeführt. Eine geeignete Vorrichtung dazu ist beispielsweise ein Wirbelschichtaktivator. Als Fluorierungsmittel sind alle üblichen Fluorierungsmittel wie C1F3, BrF3, BrF5, (NH4)2SiF6 (Ammoniumhexafluorosilikat), NH4BF4, (NH4)2A1F6, NH4HF2 , (NH4)3PF6, (TSlFL^TiFö und (NE )2ZrF6 geeignet. Bevorzugt werden Fluorierungsmittel ausgewählt aus (NH4)2SiF6, NH4BF4, (NH4)2A1F63 NH4HF2, (NH )3PF6 eingesetzt. Besonders be- vorzugt wird ( HX SiFö eingesetzt.
Das Fluorierungsmittel wird im allgemeinen in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des eingesetzten Katalysators, eingesetzt. In Abhängigkeit von der Fluoridmenge im Katalysator können die Eigenschaften der hergestellten Polymere variiert werden.
Erfmdungsgemäß wird weiterhin ein Katalysator für die Polymerisation von Olefinen vorgestellt, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen, in dem der erfindungsgemäße Katalysator eingesetzt wird. Dieser Katalysator eignet sich für die Homo- und Copolymerisation von Olefinen, bevorzugt von Ethen und C3- bis Cs-α-Monoolefinen. Besonders bevorzugt wird der erfmdungsgemäße Katalysator in der Polymerisation von Ethen eingesetzt. Die Polymerisation kann in üblicher Weise erfolgen, wobei bevorzugt in Suspension oder Trocken- phase polymerisiert wird. Im allgemeinen ist die Mitverwendung von Wasserstoff als Molekulargewichtsregler nicht erforderlich, es können jedoch auch solche Regler in kleinen Mengen mitverwendet werden.
Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren zur Herstellung von Po- lyolefinen sind Polyolefine zugänglich, die ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil besitzen. Insbesondere die Copolymerisation von Ethen mit α-Olefinen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators führt zu Polyethylen mit einer niedrigen Fließrate von 1 bis 100 g/10 min, bevorzugt von 1,5 bis 50 g/10 min, besonders bevorzugt von 2 bis 30 g/10 min. Aufgrund der niedrigen Fließrate sind diese Polyethylene hervorragend verarbeitbar. Dabei läßt sich die Fließrate des gebildeten Polyethylens über den Fluorid- gehalt des erfindungsgemäßen Katalysators steuern. Je größer der Fluoridgehalt im Katalysator ist, desto niedriger ist die Fließrate, d.h. die Polymereigenschaften können gesteuert werden.
Auch die anderen Polymereigenschaften werden durch die Dotierung mit Fluorid beeinflußt. So weist das unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators erhaltene Polyethylen beispielsweise eine engere Molekulargewichtsverteilung auf, als das mit den entsprechenden nicht dotierten Katalysatoren hergestellte Polyethylen. Trotz der engen Molekulargewichtsverteilung verschlechtern sich die Schwelleigenschaften der mit dem erfmdungsgemäßen Katalysator hergestellten Polyolefine nicht. Aus diesen Polyolefinen hergestellte Produkte weisen eine hohe Zeitstandfestigkeit auf. Des weiteren sind sowohl die Schlagzähigkeit als auch die Spannungsrissbeständigkeit trotz der engen Molekulargewichtsverteilung hoch. Das ist überraschend, da gemäß „Polymere Wirkstoffe", Hrsg. H. Batzer, Band III, Seite 70, Tabelle 1.17, Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1984, üblicherweise die Schlagzähigkeit mit einer engen Molmassenverteilung steigt, während die Spannungsrissbeständigkeit mit einer breiteren Molmassenverteilung steigt.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Polymerisa- tion von Olefinen, indem man ein Olefin oder ein Olefmgemisch in Gegenwart des erfindungsgemäßen Katalysators polymerisiert.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Polyethylen weist eine hohe Spannungsrissbeständigkeit sowie eine hohe Schlagzähigkeit auf, was besonders her- vorzuheben ist, da sich diese Eigenschaften üblicherweise gegensätzlich verhalten, d.h., bei Erhöhung der Spannungsrissbeständigkeit sinkt die Schlagzähigkeit und umgekehrt. Das erhaltene Polyethylen eignet sich beispielsweise zur Herstellung von Blasformen wie Kanistern oder anderen Behältern, die mit Lösungsmitteln oder Gefahrstoffen in Berührung kommen. Des weiteren eignet sich das erhaltene Polyethylen unter anderem zur Herstellung von Folien, Rohren, Rohrverkleidungen und IBC. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Katalysatoren ermöglichen somit die Herstellung von Polyolefinen, insbesondere von Polyethylen, mit optimierten Produkteigenschaften. Dabei sind insbesondere die niedrige Fließrate und somit gute Verarbeitbarkeit sowie eine hohe Spannungsrissbeständigkeit bei gleichzeitig hoher Schlagzähigkeit zu erwähnen.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung zusätzlich.
Beispiele
1. Herstellung des Kie seisäur e-Xerogels
Es wird eine in der Figur in DE-A 2 103 243 dargestellte Mischdüse mit folgenden Daten benutzt: Der Durchmesser der zylindrischen, aus einem Kunststoffschlauch gebildeten Mischkammer beträgt 14 mm, die Mischraumlänge (einschließlich Nachmisch- strecke) 350 mm. Nahe der stirnseitig verschlossenen Eintrittsseite der Mischkammer ist eine tangentiale Einlaufbohrung von 4 mm Durchmesser für die Mineralsäure angebracht. Es schließen sich vier weitere Bohrungen mit ebenfalls 4 mm Durchmesser und gleicher Einlaufrichtung für die Wasserglaslösung an, wobei der Abstand der Bohrungen voneinander, in Längsrichtung der Mischkammer gemessen, 30 mm beträgt. Für die primäre Mischzone ist demnach das Verhältnis von Länge zu Durchmesser etwa gleich 10:1. Für die sich anschließende sekundäre Mischzone liegt dieses Verhältnis bei 15. Als Spritzmundstück wird ein flachgedrücktes, leicht nierenförmig ausgebildetes Rohrstück über das Austrittsende des Kunststoffschlauches geschoben.
Beschickt wird diese Mischvorrichtung mit 325 1/h 33 -gewichtsprozentiger Schwefelsäure von 20°C mit einem Betriebsdruck von ca. 3 bar sowie 1100 1/h Wasserglaslösung (hergestellt aus technischem Wasserglas mit 27 Gew.-% SiO2 und 8 Gew.-% Na2O durch Verdünnung mit Wasser) mit einem Litergewicht von 1,20 kg/1 und einer Temperatur von ebenfalls 20°C mit einem Druck von ebenfalls ca. 3 bar. In der mit dem Kunststoffschlauch ausgekleideten Mischkammer wird durch fortschreitende Neutralisation ein unbeständiges Hydrosol mit einem pH- Wert zwischen 7 und 8 gebildet, das bis zur vollständigen Homogenisierung noch etwa 0,1 s in der Nachmischzone verbleibt, bevor es durch das Düsenmundstück als fächerförmiger Flüssigkeitsstrahl in die Atmosphäre gespritzt wird. Der Strahl zerteilt sich während des Fluges durch die Luft in einzelne Tropfen, die infolge der Oberflächenspannung in eine weitgehend kugelige Form übergehen und die noch während ihres Fluges innerhalb ca. einer Sekunde zu Hydrogel-Kugeln erstarren. Die Kugeln haben eine glatte Oberfläche, sind glasklar, enthalten etwa 17 Gew.-% SiO2 und haben folgende Kornverteilung > 8 mm 10 Gew.-%
6 - 8 mm 45 Gew.-%
4 - 6 mm 34 Gew.-%
< 4 mm H Gew.-%
(Die Kornverteilung kann durch Verwendung anderer Düsenmundstücke beliebig vari- iert werden.)
Die Hydrogel-Kugeln werden am Ende ihres Fluges in einem Waschturm aufgefangen, der nahezu vollständig mit Hydrogel-Kugeln gefüllt ist, und in dem die Kugeln sofort ohne Alterung mit ca. 50°C warmem, schwach ammoniakalischem Wasser in einem kontinuierlich verlaufenden Gegenstromprozeß salzfrei gewaschen werden.
Durch Sieben isoliert man die Kugeln, die einen Durchmesser im Bereich von 2 bis 6 mm haben und füllt 112 kg dieser Kugeln in ein Extraktionsfass mit Zulauf an der Oberseite, einem Siebboden und einem schwanenhalsförmigen Überlauf, welcher an der Fassunterseite angeschlossen ist und den Flüssigkeitsstand im Fass so hoch hält, dass die Hydrogel-Kugeln vollkommen mit Flüssigkeit bedeckt sind. Dann läßt man solange Ethanol mit einer Geschwindigkeit von 60 1/h zulaufen, bis die Dichte des am Überlauf austretenden Ethanol- Wassergemisches bis 0,826 g/cm3 gesunken ist; es sind dann etwa 95 % des in dem Hydrogel enthaltenden Wassers extrahiert. Die dabei erhaltenen Kugeln werden dann solange getrocknet (12 Stunden bei 120°C unter einem Vakuum von 20 mbar), bis bei 180°C unter einem Vakuum von 13 mbar während 30 Minuten kein Gewichtsverlust mehr auftritt.
Anschließend werden die getrockneten Kugeln gemahlen und durch Sieben die Xerogel- Teile isoliert, die Durchmesser von 40 bis 300 μm haben.
Aufbringen der aktiven Komponente
Die Xerogel-Teilchen werden mit einer 3,56 gew.-%-igen Chromnitratlösung (Cr(NO3)3-9H2O) in Methanol für 5 Stunden behandelt und unter Vakuum von Methanol befreit, so dass die erhaltene Katalysatorstufe einen Chromgehalt von 1 Gew.-% Cr, bezogen auf die Gesamtmasse enthält.
Aktivierung und Dotierung Die Aktivierung erfolgt bei 600 bzw. 650°C mit Luft in einem Wirbelschichtaktivator. Die Fluorid-Dotierung mit 1 Gew.-% bzw. 2 Gew.-% Ammoniumhexafluorosilikat (ASF) (Fluorid-Gehalt, bezogen auf die Gesamtmasse des Katalysators) erfolgt beim Aktivieren. Zur Aktivierung wird die Katalysatorvorstufe innerhalb 1 Stunde auf 350°C aufgeheizt, 1 Stunde bei dieser Temperatur gehalten, anschließend bis auf die ge- wünschte Aktivierungstemperatur aufgeheizt, 2 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und anschließend abgekühlt, wobei bei einer Temperatur von 350°C unter N abgekühlt wird.
Tabelle 1 faßt die hergestellten Katalysatoren (Aktivierungstemperatur, ASF-Dotierung) zusammen: Tabelle 1
Figure imgf000013_0001
X) Vergleichsversuch
2) Gew.-% ASF, Fluorid-Gehalt in ASF, bezogen auf die Gesamtmenge des Katalysators, die bei der Aktivierung zugegeben werden
3:) ASF = Ammoniumhexafluorosilikat
Polymerisationsversuche
Die Polymerisationsversuche werden im 0,2 m3-PF(= particle forming loop reactor)- Schleifenreaktor durchgeführt. Die Einstellung der Schmelzfließrate (HLMFR: 8 bis 10 g/10 min) und der Dichte (0,945 bis 0,948 g/cm3) erfolgt über die Hexenkonzentration bzw. Ethenkonzentration im Suspensionsmittel (Isobutan). Alle Katalysatorvarianten werden bei konstanter Reaktortemperatur von 103, 8°C polymerisiert. Der Reaktordruck beträgt 39 bar. Der Polymerausstoß liegt zwischen 22 bis 24 kg/h. Für die optimale Durchmischung des Reaktorinhalts wird eine Grasselpumpe mit 2100 Upm betrieben.
Tabelle 2 zeigt die Reaktortemperatur und die Polymeranalyse der im 0,2 m3- Schleifenreaktor mit ASF-modifizierten Katalysatoren hergestellten Chargen und von Vergleichsversuchen (V). Tabelle 2
Figure imgf000014_0001
1} Polymer/Katalysatormenge; 2) Schmelzfließrate; 3) Viskosität; 4) Schüttdichte; 5) gewichtsmittleres Molekulargewicht;
Mw
6) zahlenmittleres Molekulargewicht; 7) ^ - = Polydispersität
Tabelle 3 zeigt die Kerbschlagzähigkeit (azk) und die Spannungsrissbeständigkeit (ESCR) von Polyethylen, hergestellt mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren und mit Vergleichskatalysatoren.
Tabelle 3
Figure imgf000015_0001
1 Spannungsrissbeständigkeit; 2) Kerb Schlagzähigkeit;
3) ESCR-Rundscheiben von ZKP P bei 80°C/3 bar;
4) ESCR-Rundscheiben von ZKP/P bei 50°C/3 bar
Das mit den erfmdungsgemäßen Katalysatoren hergestellte Polyethylen zeichnet sich gegenüber dem in Vergleichsversuchen hergestellten Polyethylen insbesondere durch eine hohe Spannungsrissbeständigkeit bei gleichzeitig hoher Kerbschlagzähigkeit aus. Prüfmethoden
Die Schmelzfließrate (HLMFR = High Load Melt Flow Rate) wurde nach ISO 1133 bei 190°C unter einer Last von 21,6 kg (190°C/21,6 kg) ermittelt.
Die Dichte [g/cm3] wurde nach ISO 1183 bestimmt.
Der Staudingerindex (η)[dl/g] wurde nach ISO 1628 (bei 130°C, 0,001 g/ml Decalin) ermittelt.
Die Schüttdichte (SD) [g/1] wurde nach DIN 53468 ermittelt.
Die Schlagzähigkeit (azk) [kJ/m2] wurde nach ISO 180/1A ermittelt.
Die Spannungsrißbeständgkeit (ESCR = Environmental Stress Crack Resistance) wurde im Rundscheiben-Bolzentest (RB) nach Elenac CAL entsprechend des im QM- Handbuch von Elenac CAL festgelegten Verfahrens bestimmt. Prüfbedingungen: 50°C bzw. 80°C/3 bar/5 % Lutensol FSA, 10/2 mm Pressplatte (geritzt).
Die Bestimmung der Molmassenverteilungen und der daraus abgeleiteten Mittelwerte Mn, Mw und Mw/Mn erfolgte mittels Hochtemperatur-Gelpermeations- Chromatographie (GPC) in Anlehnung an DIN 55672 unter folgenden Bedingungen: Lösungsmittel: 1,2,4-Trichlorbenzol, Fluß: 1 ml/min, Temperatur: 140°C, Kalibrierung mit PE Standards.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Polymerisation von Olefi- nen, umfassend: a) Herstellung eines feinteiligen Kieselsäure-Xerogels, durch al) Einsatz eines 10 bis 25 Gew.-% Feststoff (berechnet als SiO2) enthaltenden teilchenförmigen Kieselsäure-Hydrogels, das weitgehend kugelförmig ist und einen Teilchendurchmesser von 1 bis 8 mm aufweist und erhalten wird durch: al 1) Einbringen einer Natrium- bzw. Kalium-Wasserglaslösung in einen unter Drall stehenden Strom einer wässrigen Mineralsäure, sowohl längs als auch tangential zum Strom, al2) tropfenförmiges Versprühen des entstehenden Kieselsäu- re-Hydrosols in ein gasförmiges Medium, al3) Erstarrenlassen des versprühten Hydrosols in dem gasförmigen Medium, al4) Befreiung des erhaltenen weitgehend kugelförmigen Hy- drogels von Salzen ohne vorherige Alterung durch Wa- sehen, a2) Extraktion von mindestens 60 % des im Hydrogel enthaltenen Wassers mittels einer organischen Flüssigkeit, a3) Trocknung des erhaltenen Gels, bis bei 180°C und einem Vakuum von 13 mbar während 30 min. kein Gewichtsverlust mehr auftritt (Xerogel-Bildung), a4) Einstellen des Teilchendurchmessers des gewonnenen Xerogels auf 20 bis 2000 μm, b) Beladen des Xerogels aus einer Lösung von Chromtrioxid oder einer unter den Bedingungen der Stufe c) in Chromtrioxid übergehenden Chromverbindung heraus mit Chrom, und c) Aktivierung des resultierenden Produkts in einem wasserfreien, Sauerstoff in einer Konzentration von über 10 Vol.-% enthaltenden Gasstrom bei einer
Temperatur von 400 bis 1100°C, dadurch gekennzeichnet, dass in Stufe b) oder in Stufe c) eine Fluorid-Dotierung mit einem Fluorierungsmittel durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Stufe a) ein Kie- selsäure-Hydrogel mit einem Feststoffgehalt von 12 bis 20 Gew.-% eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Extraktion in Stufe a) mittels einer organischen Flüssigkeit aus der Reihe der
Figure imgf000018_0001
bis C -
Alkohole und/oder der C3- bis C5-Ketone erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Extraktion in Stufe a) mittels einer organischen Flüssigkeit, die weniger als 3 Gew.-% Wasser enthält, durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung des Chromtrioxids auf das Xerogel in Stufe b) aus einer 0,05 bis 15 Gew.-%-igen Lösung von Chromtrioxid in einem C3- bis C5-Keton oder aus ei- ner 0,05 bis 15 Gew.-%-igen Lösung einer unter den Bedingungen der Stufe c) in Chromtrioxid übergehenden Chromverbindung in einem Cj- bis C - Alkohol erfolgt, wobei das jeweilige Lösungsmittel nicht mehr als 20 Gew.-% Wasser enthalten darf.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluorid-Dotierung in Stufe c) zusammen mit der Aktivierung bei einer Temperatur von 400 bis 900°C in Luft durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fluorierungsmittel, ausgewählt aus (NH4)2SiF6, NH4BF , (NH )2A1F6, (NFL sPFδ und H4HF2 eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluorierungsmittel in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des eingesetzten Katalysators, eingesetzt wird.
9. Katalysator für die Polymerisation von Olefinen, erhältlich nach einem Verfah- ren nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
10. Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, in dem man ein Olefin oder ein Olefmgemisch in Gegenwart eines Katalysators polymerisiert, dadurch gekennzeichnet, dass ein Katalysator nach Anspruch 9 eingesetzt wird.
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