WO2001036111A2 - Verfahren zur herstellung eines mit einem klebstoff beschichteten folienartigen trägermaterials - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mit einem klebstoff beschichteten folienartigen trägermaterials Download PDF

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roller
adhesive
coating substance
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Dieter Zubek
Süleyman KOCMAN
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Citius Bürotechnik Gmbh
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    • D21H19/824—Paper comprising more than one coating superposed two superposed coatings, both being non-pigmented

Definitions

  • the invention relates to the field of adhesive films, an adhesive being releasably located on a release film or on a carrier film and being transferred to a substrate using pressure.
  • the invention thus relates to a method for producing a web-like carrier material provided on one side with an adhesive coating and, as an intermediate product, a coating substance for application to the carrier material.
  • the carrier material can be, for example, paper, a plastic film or a metal film, which may have been siliconized.
  • a backing material is known from DE 94 07 704U which, instead of the full-surface adhesive coating, has a coating of individual points.
  • a punctiform coating has the advantage that a smooth tear-off line can be achieved when the adhesive coating is applied to the base, because "threading" does not occur in the areas not coated with adhesive material between the adhesive points.
  • the punctiform coating of the carrier material is usually carried out by printing processes, for example in the case of “hot melts”, in particular by flexographic printing processes (cliché roller application). These processes are very complex and expensive.
  • the object of the present invention is therefore to provide a rapid coating method which enables a point-like coating of a carrier material with an adhesive and which is also inexpensive and easy to handle. Another object is to provide an adhesive with which the method according to the invention can be carried out.
  • the punctiform coating is applied to the carrier material by a coating device known per se.
  • the coating device In its conventional application, the coating device is used for full-area and homogeneous coatings. Surprisingly, it has been shown that the same coating device can also be used for coating carrier materials with punctiform coatings.
  • the coating device for homogeneous coating, however, according to the invention there is a suitable selection and combination of the properties of the adhesive and of the carrier material and the process parameters which may be determined, so that a coating consisting essentially of a non-uniform dot pattern is achieved instead of a homogeneous layer.
  • the selectable operating parameters of the coating device are suitably adapted to the respective materials of the adhesive and the carrier material in order to obtain the above-mentioned point-like coating pattern.
  • a full-surface adhesive provides the highest adhesive strength.
  • the method according to the invention provides film-like carrier materials coated with an adhesive, which according to the method provide such a high point density of adhesive that they come closer to the ideal full coverage of 100% than is possible with conventional machine printing methods, such as gravure printing or flexographic printing would. Nevertheless, the above-mentioned disadvantageous behavior of full-surface coatings, such as "threading", was not observed.
  • an embodiment of the invention will be described with reference to the accompanying drawings.
  • Figure 2 shows schematically the structure of a further roller doctor
  • Figures 3 to 5 show different arrangements for a doctor blade in a coating process.
  • the coating device comprises a trough 1 in which the liquid coating substance 2 is located.
  • a cylindrical application roller 3 is introduced into the coating substance 2.
  • the axis of the application roller is located slightly above the surface of the coating substance 2 and runs perpendicular to the sheet plane in FIG. 1.
  • the application roller 3 is set in rotation by a motor about its axis. In Figure 1, this rotation is counterclockwise.
  • the coating device further comprises two deflection rollers 4, 5 and a pressure roller 6.
  • the axes of the deflection rollers 4, 5 and the pressure roller 6 each run parallel to the axis of the application roller 3.
  • the deflection roller 5 and the pressure roller 6 are each perpendicular to their axis in the vertical direction displaceable.
  • a web-like carrier material 7 to be coated is guided over the two deflecting rollers 4, 5.
  • the carrier material 7 is drawn off at its end, which lies in front of the first deflecting roller 4, from a supply spool (not shown in FIG. 1). At its other end.
  • the carrier material is wound up by a winding device onto a cylindrical sleeve (not shown in FIG. 1).
  • the coating is wound up via a rotatable chill roll with a spreading effect and a drive device.
  • the drive device sets the cooling roller in a rotational movement about its axis, as a result of which the carrier material 7 is drawn off the supply reel, guided over the deflection rollers 4, 5 and wound onto the take-up reel.
  • a doctor blade 8 is attached between the pressure roller 6 and the second deflection roller 5.
  • the doctor blade 8 consists of a thin rod with a kind of external thread.
  • the rod axis runs parallel to the axes of the application roller 3.
  • the roller doctor blade can also be formed by a thin rod, on the outside of which a thin wire is wound.
  • a comma doctor blade as in FIG. 2 and other arrangements of the roller doctor blade as in FIGS. 3 to 5 can also be used.
  • the doctor blade 8 is arranged so that its vertical position is approximately on the imaginary connecting line between the two lowermost ends of the two deflection rollers 4 and 5.
  • the pressure roller 6 can be displaced in the vertical direction in such a way that, in a lower position, it presses the carrier material 7 both onto the top of the doctor blade 8 and onto the top of the application roller 3.
  • the coating substance 2 is applied to the carrier material 7 in the following way:
  • the application roller 3 rotates, part of the coating substance 2 remains on the outside of the application roller 3.
  • the coating substance 2, which adheres to the outside of the application roller 3 can be applied over the entire surface to the underside of the carrier material 7.
  • a flat coating of the carrier material 7 is achieved by pulling the carrier material 7 over the deflection rollers 4, 5 by means of the winding device.
  • a more or less homogeneous layer of the coating substance forms on the underside of the substrate on the substrate 7. The thickness of this homogeneous layer depends essentially on the properties of the coating substance and the surface of the carrier material.
  • the underside of the carrier material 7 is then pulled over the doctor blade 8.
  • the squeegee 8 is set in rotation by a motor about its axis. Alternatively, the doctor blade 8 can also stand still.
  • the doctor blade 8 strips part of the full-surface layer from the carrier material 7.
  • the stripped coating substance 2 then flows back into the tub 1.
  • the remaining coating substance remaining on the carrier material 7 normally forms a homogeneous layer there.
  • liquid drops form on the surface of the carrier material.
  • the size and the spacing of the drops which form on the underside of the carrier material 7 also essentially depend on the properties of the doctor blade 8, in particular on their thread depth or the thickness of the wire wound on the doctor blade 8.
  • a drying section is arranged between the guide roller 5 and the winding device. After the carrier material is drawn over the deflection roller 5, it runs through this drying section, which can be heated. The liquid coating substance dries on the carrier material 7.
  • the coating substance 2 As mentioned above, it essentially depends on the properties of the coating substance 2 and the surface properties of the carrier material 7 whether a homogeneous layer or irregularly arranged individual drops form on the carrier material 7 after the coating. In the case of droplet formation, the droplet size and the spacing of the droplets depend in particular on the coating substance 2 and the surface properties of the carrier material 7.
  • the formation of the drops of the coating substance 2 on the carrier material 7 essentially takes place through a suitable selection of the properties of the coating substance 2 and the surface of the carrier material 7. It is important that the surface tensions of the coating substance 2 and the carrier material 7 are coordinated with one another such that at least 2 drops are formed on the carrier material 7 below a certain surface density of the coating substance.
  • the coating substance 2 according to the invention is an adhesive dispersion comprising: a) an adhesive mixture composed of the following constituents minus water, 2 to 12% of a butyl polyacrylic acid, 1 to 5% of a copolymer of acrylonitrile and an acrylic acid ester, 40 to 95% of an acrylic ester containing carboxyl groups, 0 to 50% of a polyvinyl acetate, 0 to 2% of a defoamer, 0 to 5% of an agent for adjusting the pH and 20 to 50% by weight of water, based on the mixture consisting of a) and b).
  • the adhesive dispersion according to the invention comprises 4 to 10% by weight of butyl polyacrylic acid, 2 to 4% by weight of a copolymer of acrylonitrile and alkyl acrylate , 50 to 90 of an acrylic acid ester copolymer containing carboxyl groups.
  • the defoamer can be present at 0 to 2% by weight, in particular 0.5 to 1.8% by weight.
  • the pH adjustment agent generally requires an amount in the range of 0 to 5%.
  • Polyether derivatives of fatty acids can be used as defoamers. So-called “disperses” are used as agents for adjusting the pH. These are generally nitrogen-containing, alkaline compounds, for example amino alcohols, in particular 2-amino-2-methylpropanol (plus 10% water) or organic amines, for example alkylamines or ammonia solutions.
  • the water content of the coating substance 2, i.e. the adhesive dispersion is 20% to 50% by weight, preferably 25 to 45% by weight, in particular 30% to 43%, and more preferably 35 to 40%. Accordingly, the proportion of solids is 50% to 80%, preferably 55% to 75%, in particular 57% to 70%, more preferably 60% to 65%, in each case based on the total adhesive dispersion.
  • Plastic films for example made of polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polybutylene terephthalate, triacetate, polyamide, polyimide, polycarbonate, PVC, polypropylene, polyethylene, celluloceacetate, polyacrylate, but also made of metal, for example aluminum or copper, optionally siliconized, can be used as the carrier material 7.
  • Coated paper that has been siliconized on both sides has proven to be advantageous as carrier material 7. Siliconized paper is therefore preferred, as it is predominantly used as a generic type.
  • the thickness of the backing material is arbitrary, a stable backing material with a basis weight of 10 g / m2 or more is preferably used.
  • compositions of the coating substance 2 listed in Examples 1-5 are suitable for this carrier material in order to produce a dot coating formed as a drop after the coating on the carrier material 7. A few exemplary embodiments are explained below, percentages and ratios based on weight, unless stated otherwise.
  • the starting materials used in the following examples differ in their properties and thus in their effects. According to the manufacturing specification, the differences in the properties of the starting materials give way in particular to their solids content, viscosity, speed gradient, pH value, density, average particle size, minimum temperature of film formation, dispersion type, plasticizer content, and compatibility with other components and dispersions, in the surface properties, in their mechanical properties such as strength, tensile strength and elongation at break as well as in their glass transition temperature, their light resistance and their optical impression.
  • Component a) is placed in a reaction vessel and b) is added at room temperature with gentle stirring.
  • the further stirring is now carried out in such a way that subsequent addition of the starting materials c) to g) even weak foam development is prevented.
  • the mixture is stirred at about 50 revolutions / min for a further 10 min.
  • the stirring can be extended to 30 minutes. This creates a not very viscous aqueous and sticky dispersion.
  • the batch prepared can be processed. The mixture can be left to stand for 10-20 hours.
  • the coating of the non-viscous formulation results in irregularly arranged, non-symmetrical sticky points with a roller doctor system or comma knife.
  • the stickiness of the coating substance is increased as shown above by increasing the amount of components e) and f), and adjusting the foam inhibitor (component a) and the pH accordingly.
  • the viscosity of the above composition was determined using the flow time from a B 8 flow cup according to DIN 53211 from Simex. An average run-down time of 4.1 s + / 0.3 s was obtained.
  • Example 2 The following components are mixed as indicated below. a) 0.1 part polyether derivative of a fatty acid (foam inhibitor) in 100 ml water b) 0.15 part disperse (pH adjustment) c) 3.00 part aqueous dispersion of a polyacrylic acid butyl ester d) 1.00 part aqueous dispersion of a copolymer of acrylonitrile and an acrylic ester e) 8.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer f) 16.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer g) 10.00 parts of aqueous dispersion of a polyvinyl acetate copolymer h) 0.08 parts of water color Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) where the components e) and f) differ in that the component e) has a higher solids content, namely 69%,
  • Component a) is placed in a reaction vessel and b) is added at room temperature with gentle stirring.
  • the further stirring is now carried out in such a way that even the weak development of foam prevents the subsequent addition of the starting materials c) to h)
  • the mixture is stirred at about 50 revolutions / min for a further 10 min.
  • the stirring can be extended to 30 minutes. This creates a not very viscous aqueous and sticky dispersion.
  • the batch prepared can be processed.
  • the mixture can be left to stand for 10-20 hours.
  • the coating of the non-viscous formulation with a doctor blade system or comma knife results in irregularly arranged, non-symmetrical sticky dots.
  • Example 3 The following components are mixed as indicated below. a) 0.15 part polyether derivative of a fatty acid (foam inhibitor) in 250 ml of an aqueous boric acid b) 0.2 part disperse (pH adjustment) c) 8.00 part aqueous dispersion of a polyacrylic acid butyl ester d) 1.60 part aqueous dispersion of a copolymer from acrylonitrile and an acrylic acid ester e) 10.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic ester copolymer f) 22.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic ester copolymer g) 22.00 parts of aqueous dispersion of a polyvinyl acetate copolymer h) 3.00 parts of aqueous dispersion of a polyvinyl acetate copolymer i ) 0.08 parts water color Lanco-Beit (from Langer & Co
  • Component a) is placed in a reaction vessel and b) is added at room temperature with gentle stirring.
  • the further stirring is now carried out in such a way that even weak foaming is prevented when the starting materials c) to i) are added in succession.
  • the mixture is stirred at about 50 revolutions / min for a further 10 min.
  • the stirring can be extended to 30 minutes. This creates a not very viscous aqueous and sticky dispersion.
  • the batch prepared can be processed.
  • the mixture can be left to stand for 10-20 hours.
  • the coating of the non-viscous formulation with a doctor blade system or comma knife results in irregularly arranged, non-symmetrical sticky dots.
  • the differences between g) and h) are that h) has, among other things, a higher solids content, a different pH value and a higher viscosity.
  • the carrier material has proven to be advantageous, in particular double-sided paper coated with silicone (1.8 g / m 2) with a weight per unit area of approximately 40-42 g / m 2.
  • good results could also be achieved with a transparent polyester film with a thickness of 23 ⁇ m and a silicone coating on the front and back of 1.3 g / m.2 each.
  • a pulling speed of 5-15 m / min for the carrier material 7 has proven to be advantageous when coating in the coating device described above.
  • a temperature of 80 - 110 ° C on the drying section with a length of 8 m is suitable for drying the liquid drops on the carrier material.
  • a doctor blade 8 with corresponding properties is used.
  • the areal density of the coating substance 2 on the carrier material 7 can be predetermined by selecting a roller doctor blade 8 with a certain surface quality, ie in particular with a certain thread depth.
  • a roller doctor blade 8 has proven to be advantageous here, which forms a full-surface homogeneous coating with a wet application of 5-25 g / m 2 (doctor blade: 5-25 ⁇ ) on the carrier material 7 when the carrier material 7 is coated with a reference substance.
  • Example 4 a) 0.15 part of polyether derivative of a fatty acid (foam inhibitor) in 150 ml of water b) 0.2 part of disperse (pH adjustment) or AMP c) 4 parts of aqueous dispersion of a polyacrylic acid butyl ester d) 0.8 part of aqueous dispersion of a copolymer Acrylonitrile u. an acrylic acid ester e) 4.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer f) 15.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer copolymer.
  • a) is placed in a reaction vessel and b) is added at RT with gentle stirring.
  • the further stirring is now carried out in such a way that, when the starting materials c) to g) are added in succession, even slight foaming is prevented.
  • the mixture is stirred at about 50 revolutions / min for 10 min.
  • the batch prepared can be processed immediately or after an hour.
  • Example 5 a) 0.25 parts of polyether derivative of a fatty acid (foam inhibitor) in 250 ml of water b) 0.25 parts of disperse (pH adjustment) or AMP c) 6.0 parts of aqueous dispersion of a polyacrylic acid butyl ester d) 1.0 part of aqueous dispersion of one Copolymers of acrylonitrile u. an acrylic acid ester e) 5.00 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer f) 15.0 parts of aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer.
  • a) is placed in a reaction vessel and b) is added at RT with gentle stirring.
  • the further stirring now takes place in such a way that when the starting materials c) to g) are added in succession. that even weak foaming is prevented.
  • the mixture is stirred at about 50 revolutions / min for 10 min.
  • the batch prepared can be processed immediately or after an hour.

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Abstract

Ein Verfahren zur Beschichtung eines Trägermaterials mit einer Beschichtungssubstanz auf einer an sich bekannten, im sogenannten Rollrakelverfahren arbeitenden Beschichtungsvorrichtung wird offenbart, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsparameter der Beschichtungsvorrichtung und der Zusammensetzung der Beschichtungssubstanz so ausgewählt und an die Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials angepasst sind, dass sich auf dem Trägermaterial eine Beschichtung ausbildet, welche aus unregelmäßig verteilten Tropfen mit unterschiedlicher Größe besteht.

Description

Verfahren zur Herstellung eines mit einem Klebstoff beschichte¬
ten folienartigen Trägermaterials
Die Erfindung betrifft das Gebiet der Klebefolien, wobei sich ein Klebstoff lösbar auf einer Trennfolie bzw. auf einer Trägerfolie befindet, und unter Anwendung von Druck auf ein Substrat übertragen wird. Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung eines bahnartigen einseitig mit einer klebenden Beschichtung versehenen Trägermaterials sowie als Zwischenprodukt eine Beschichtungssubstanz zum Auftragen auf das Trägermaterial. Bei dem Trägermaterial kann es sich beispielsweise um Papier, eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie, die gegebenenfalls silikonisiert wurden, handeln.
Es ist bekannt, dass gattungsgemäße Trägermaterialien einseitig vollflächig mit einem Klebstoff beschichtet werden können. Derartig beschichtete Klebefolien finden beispielsweise in Auftragsrollern Anwendung, wie sie in der EP - 0 267 396 beschrieben sind. Dabei wird das bahnartige Trägermaterial zunächst vollflächig einseitig beschichtet und anschließend in schmale Streifen geschnitten und spulenförmig aufgewickelt. Diese Rolle wird dann in den Auftragsroller als Vorratsspule eingebaut. Mit dem Roller kann die Klebstoffbeschichtung auf eine glatte Unterlage, beispielsweise Papier, aufgetragen werden. Dabei wird durch eine Ziehbewegung mit dem Auftragsroller über die mit Klebstoff zu versehene Unterlage die Klebstoffbeschichtung von ihrem Trägermaterial abgelöst und auf die Unterlage übertragen. Der leere Trägerstreifen wird selbsttätig im Auftragsroller aufgewickelt.
Bei der Übertragung der klebenden Besc" chtung auf die Unterlage mittels eines Auftragsrollers hat sich gezeigt, dass aufgrund der Kohäsion des Klebstoffmaterials kein glatter Abriss der Klebstoffbeschichtung vom Trägermaterial erreichbar ist. weil der Klebstoff an der Abrißstelle Fäden zieht.
Zur Vermeidung dieses nachteiligen Effektes ist aus DE 94 07 704U ein Trägermaterial bekannt, welches anstatt der vollflächigen Klebstoffbeschichtung eine Beschichtung aus einzelnen Punkten aufweist. Eine solche punktförmige Beschichtung weist den Vorteil auf, dass beim Auftragen der Klebstoffbeschichtung auf die Unterlage eine glatte Abrisslinie erreichbar ist, weil in den nicht mit Klebstoffinaterial beschichteten Bereichen zwischen den Klebstoffpunkten das „Fadenziehen" nicht auftritt. Die punktförmige Beschichtung des Trägermaterials erfolgt üblicherweise durch Druckverfahren, beispielsweise bei sog. „hot-melts", insbesondere durch Flexodruckverfahren (Klischeewalzenauftrag). Diese Verfahren sind sehr aufwendig und teuer.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein schnelles Beschichtungsverfahren zur Verfügung zu stellen, welches eine punktartige Beschichtung eines Trägermaterials mit einem Klebstoff ermöglicht, und zudem billig und einfach zu handhaben ist. Eine weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Klebstoffs, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren erfolgen kann.
Die punktförmige Beschichtung wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch eine an sich bekannte Beschichtungsvorrichtung auf das Trägermaterial aufgebracht. In ihrer herkömmlichen Anwendung wird die Beschichtungsvorrichtung für vollflächige und homogene Beschichtungen eingesetzt. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass dieselbe Beschichtungsvorrichtung auch für das Beschichten von Trägermaterialien mit punktförmigen Beschichtungen verwendet werden kann. Im Gegensatz zu der herkömmlichen Verwendungsweise der Beschichtungsvorrichtung für homogenes Beschichten erfolgt erfindungsgemäß jedoch eine geeignete Auswahl und Kombination der Eigenschaften des Klebstoffs und des Trägermaterials sowie der gegebenenfalls bestimmten Verfahrensparameter, so dass statt einer homogenen Schicht eine im wesentlichen aus einem ungleichmäßigen Punktmuster bestehende Beschichtung erreicht wird.
Die wählbaren Betriebsparameter der Beschichtungsvorrichtung werden dabei an die jeweiligen Materialien des Klebstoffs und des Trägermaterials geeignet angepasst, um das genannte punktartige Beschichtungsmuster zu erhalten.
Allgemein kann ausgeführt werden, dass eine vollflächige Klebung die höchste Klebkraft bereitstellt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden mit einem Kleber beschichtete folienartige Trägermaterialien bereitgestellt, die verfahrensgemäß eine derartig hohe Punktdichte an Klebstoff bereitstellen, so dass sie der ideal vollflächigen Bedeckung von 100 % näher kommen als dies mit üblichen maschinellen Bedruckungsverfahren, wie Tiefdruck oder Flexodruck in einfacher Weise möglich wäre. Trotzdem wurde das eingangs erwähnte nachteilige Verhalten vollflächiger Beschichtungen, wie „Fädenziehen", nicht beobachtet. Im folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher beschrieben.
Figur 1 erläutert schematisch die Funktion der verfahrensgemäßen
Beschichtungsvorrichtung.
Figur 2 zeigt schematisch den Aufbau einer weiteren Walzenrakel-
B eschichtungs Vorrichtung .
Figuren 3 bis 5 geben verschiedene Anordnungen für eine Rollrakel in einem Beschichtungs- verfahren wieder.
Wie aus Figur 1 zu entnehmen ist, umfasst die Beschichtungsvorrichtung eine Wanne 1, in der sich die flüssige Beschichtungssubstanz 2 befindet. In die Beschichtungssubstanz 2 ist eine zylinderfÖrmige Auftragswalze 3 eingeführt. Die Achse der Auftragswalze befindet sich dabei leicht oberhalb der Oberfläche der Beschichtungssubstanz 2 und verläuft in Figur 1 senkrecht zur Blattebene. Die Auftragswalze 3 wird von einem Motor in eine Drehbewegung um ihre Achse versetzt. In Figur 1 erfolgt diese Drehbewegung im Gegenuhrzeigersinn.
Die Beschichtungsvorrichtung umfasst weiterhin zwei Umlenkwalzen 4, 5 sowie eine Andruckwalze 6. Die Achsen der Umlenkwalzen 4,5 und der Andruckwalze 6 verlaufen jeweils parallel zur Achse der Auftragswalze 3. Die Umlenkwalze 5 und die Andruckwalze 6 sind jeweils in vertikaler Richtung senkrecht zu ihrer Achse verschiebbar.
Ein zu beschichtendes bahnartiges Trägermaterial 7 wird über die beiden Umlenkwalzen 4, 5 geführt. Das Trägermaterial 7 wird dabei an seinem Ende, welches vor der ersten Umlenkwalze 4 liegt, von einer Vorratsspule abgezogen (in Figur 1 nicht dargestellt). An seinem anderen Ende. nach der zweiten Umlenkwalze 5, wird das Trägermaterial von einer Aufwickeleinrichtung auf eine zylinderfÖrmige Hülse aufgewickelt (in Figur 1 nicht dargestellt). Die Aufwicklung der Beschichtung erfolgt über eine rotierbare Kühlwalze mit Breitstreckeffekt und einer Antriebsvorrichtung. Die Antriebsvorrichtung versetzt dabei die Kühlwalze in eine Drehbewegung um ihre Achse, wodurch das Trägermaterial 7 von der Vorratsspule abgezogen, über die Umlenkwalzen 4, 5 geführt und auf die Aufwickelspule aufgewickelt wird. Zwischen der Andruckwalze 6 und der zweiten Umlenkwalze 5 ist eine Rollrakel 8 angebracht. Die Rollrakel 8 besteht dabei aus einem dünnen Stab mit einer Art Außengewinde. Die Stabachse verläuft parallel zu der Achsen der Auftragswalze 3. Alternativ kann die Rollrakel auch von einem dünnen Stab gebildet sein, auf dessen Außenseite ein dünner Draht aufgewickelt ist. Neben dem Rollrakelverfahren können auch eine Kommarakel wie in Figur 2 und andere Anordnungen der Rollrakel wie in Figuren 3 bis 5 eingesetzt werden. Die Rollrakel 8 ist so angeordnet, dass ihre vertikale Position in etwa auf der gedachten Verbindungslinie zwischen den beiden untersten Enden der beiden Umlenkwalzen 4 und 5 ist. Die Andruckwalze 6 ist in vertikaler Richtung so verschiebbar, dass sie in einer unteren Position das Trägermaterial 7 sowohl auf die Oberseite der Rollrakel 8 als auch auf die Oberseite der Auftragswalze 3 drückt.
Die Auftragung der Beschichtungssubstanz 2 auf das Trägermaterial 7 erfolgt in folgender Weise:
Bei der Drehbewegung der Auftragswalze 3 bleibt ein Teil der Beschichtungssubstanz 2 an der Außenseite der Auftragswalze 3 hängen. Wenn das Trägermaterial 7 durch die Andruckswalze 6 auf die Auftragswalze 3 gedrückt wird, kann die Beschichtungssubstanz 2, welche an der Außenseite der Auftragswalze 3 haftet, auf die Unterseite des Trägermaterials 7 vollflächig aufgetragen werden. Eine flächige Beschichtung des Trägermaterials 7 wird dadurch erreicht, indem das Trägermaterial 7 mittels der Aufwickeleinrichtung über die Umlenkwalzen 4, 5 gezogen wird. Zwischen der Auftragswalze 3 und der Rollrakel 8 bildet sich auf dem Trägermaterial 7 eine mehr oder weniger homogene Schicht der Beschichtungssubstanz auf der Unterseite des Trägermaterials aus. Die Dicke dieser homogenen Schicht hängt dabei wesentlich von den Eigenschaften der Beschichtungssubstanz und der Oberfläche des Trägermaterials ab.
Anschließend wird die Unterseite des Trägermaterials 7 über die Rollrakel 8 gezogen. Die Rollrakel 8 wird von einem Motor in eine Drehbewegung um ihre Achse versetzt. Alternativ kann die Rollrakel 8 auch still stehen.
Die Rollrakel 8 streift einen Teil der vollflächigen Schicht von dem Trägermaterial 7 ab. Die abgestreifte Beschichtungssubstanz 2 fließt anschließend in die Wanne 1 zurück. Die restliche auf dem Trägermaterial 7 verbliebene Beschichtungssubstanz bildet dort normalerweise eine homogene Schicht aus. Überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt, dass sich bei geeigneter Anpassung der Zusammensetzung der Beschichtungssubstanz 2 an die Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials 7, wie nachstehend genauer erläutert, flüssige Tropfen auf der Oberfläche des Trägermaterials ausbilden. Die Größe und der Abstand der Tropfen, welche sich auf der Unterseite des Trägermaterials 7 ausbilden, hängt dabei auch wesentlich von den Eigenschaften der Rollrakel 8 ab, insbesondere von deren Gewindetiefe bzw. der Dicke des auf die Rollrakel 8 aufgewickelten Drahtes.
Zwischen der UmlenJ walze 5 und der Aufwickeleinrichtung ist eine Trockenstrecke angeordnet. Nachdem das Trägermaterial über die Umlenkwalze 5 gezogen ist, durchläuft es diese Trockenstrecke, welche aufheizbar ist. Dabei trocknet die flüssige Beschichtungssubstanz auf dem Trägermaterial 7.
Wie oben erwähnt, hängt es im Wesentlichen von den Eigenschaften der Beschichtungssubstanz 2 und den Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials 7 ab, ob sich nach der Beschichtung auf dem Trägermaterial 7 eine homogene Schicht oder unregelmäßig angeordnete einzelne Tropfen ausbilden. Im Fall der Tropfenbildung hängen die Tropfengröße und der Abstand der Tropfen insbesondere von der Beschichtungssubstanz 2 und den Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials 7 ab.
Die Ausbildung der Tropfen der Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 erfolgt im wesentlichen durch geeignete Auswahl der Eigenschaften der Beschichtungssubstanz 2 und der Oberfläche des Trägermaterials 7. Wichtig dabei ist, dass die Oberflächenspannungen der Beschichtungssubstanz 2 und des Trägermaterials 7 so aufeinander abgestimmt sind, dass zumindest unterhalb einer bestimmten Flächendichte der Beschichtungssubstanz 2 Tropfen auf dem Trägermaterial 7 ausgebildet werden.
Die erfmdungsgemäße Beschichtungssubstanz 2 ist eine Klebstoffdispersion umfassend: a) ein Klebstoffgemisch, aufgebaut aus den nachstehenden Bestandteilen abzüglich Wasser, 2 bis 12 % eines Polyacrylsäurebutylesters, 1 bis 5 % eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäurealkylester, 40 bis 95 % eines Carboxylgruppen enthaltenden Acrylesters, 0 bis 50 % eines Polyvinylacetats, 0 bis 2 % eines Entschäumers, 0 bis 5 % eines Mittels zur Einstellung des pH- Werts und 20 bis 50 Gew.-% Wasser, bezogen auf das aus a) und b) bestehende Gemisch.Insbesondere umfasst die erfindungsgemäße Klebstoffdispersion 4 bis 10 Gew.-% Polyacryl- säurebutylester, 2 bis 4 Gew.-% eines Copolymers von Acrylnitril und Acrylsäurealkylester, 50 bis 90 eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-Copolymers. Der Entschäumer kann mit 0 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 1,8 Gew.-%, vorliegen. Das Mittel zur Einstellung des pH- Werts erfordert im allgemeinen eine Menge im Bereich von 0 bis 5 %. Als Enstschäumer können Polyetherderivate von Fettsäuren eingesetzt werden. Als Mittel zur Einstellung des pH- Werts werden sogenannte „Disperse" eingesetzt. Dies sind in der Regel stickstoffhaltige alkalisch reagierende Verbindungen, zum Beispiel Aminoalkohole, insbesondere 2-Amino-2-methylpropanol (plus 10 % Wasser) oder organische Amine, zum Beispiel Alkylamine oder auch Ammoniaklösungen.
Den Klebstoffmischungen können übliche Additive zugesetzt werden, wie Färbemittel, Oxidationsstabilisatoren, Haftvermittler, Füllstoffe und andere. Der Wasseranteil der Beschichtungssubstanz 2, d.h. der Klebstoffdispersion, beträgt 20 % bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 45 Gew.-%, insbesondere 30 % bis 43 %, und bevorzugter 35 bis 40 %. Dem entsprechend beträgt der Anteil an Feststoffen 50 % bis 80 %, vorzugsweise 55 % bis 75 %, insbesondere 57 % bis 70 %, bevorzugter 60 % bis 65 %, jeweils bezogen auf die gesamte Klebstoffdispersion.
Als Trägermaterial 7 können Kunststofffolien, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Triacetat, Polyamid, Polyimid, Polycarbo- nat, PVC, Polypropylen, Polyethylen, Celluloceacetat, Polyacrylat, aber auch aus Metall, beispielsweise Aluminium oder Kupfer, gegebenenfalls silikonisiert, verwendet werden. Als Trägermaterial 7 hat sich beidseitig silikonisiertes Beschichtungspapier als vorteilhaft erwiesen. Bevorzugt ist daher silikonisiertes Papier, wie es gattungsgemäß vorwiegend eingesetzt wird. Die Stärke des Trägermaterials ist beliebig, wobei ein stabiles Trägermaterial mit einem Flächengewicht ab 10 g/m2 vorzugsweise verwendet wird. Wichtige Eigenschaften des Trägermaterials sind eine im wesentlichen wasserabstoßende Eigenschaft, so dass die Kohäsionskräfte in der aufgetragenen Klebstoffdispersion größer sind als die Adhäsionskräfte zwischen der aufgetragenen flüssigen Klebstoffdispersion und dem Trägermaterial. Es wird vermutet, dass dadurch die tröpfchenartige Verteilung der Klebstoffdispersion auf der Folie hervorgerufen wird. Für dieses Trägermaterial sind folgende in Beispielen 1-5 angeführten Zusammensetzungen der Beschichtungssubstanz 2 geeignet, um nach der Beschichtung auf dem Trägermaterial 7 eine als Tropfen ausgebildete Punktbeschichtung zu erzeugen. Nachstehend werden einige Ausfuhrungsbeispiele erläutert, wobei Prozent- und Verhältnisangaben auf das Gewicht bezogen sind, sofern nicht anders ausgewiesen.
Die in den nachfolgenden Beispielen verwendeten Edukte weichen in ihren Eigenschaften und damit in ihren Auswirkungen ab. Die Unterschiede in den Eigenschaften der Edukte weichen gemäß Herstellungsspezifikation insbesondere in ihrem Feststoffgehalt, in der Viskosität, im Geschwindigkeitsgefälle, im pH- Wert, in der Dichte, in der mittleren Teilchengröße, im Temperaturminimum der Filmbildung, im Dispersionstyp, im Weichmachergehalt, in der Verträglichkeit mit anderen Komponenten und Dispersionen, in den Oberflächeneigenschaften, in ihren mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit, Reißfestigkeit und Reißdehnung sowie in ihrer Glasübergangstemperatur, ihrer Lichtbeständigkeit und ihrem optischen Eindruck ab.
Beispiel 1 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0,06 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure in 20 ml Wasser (Schaumverhüter) b) 0,05 Teile Disperse (mit pH = 8 - 9,5) c) 0,35 Teile wäßrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 0,22 Teile wäßrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 3,00 Teile wäßrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 2,70 Teile wäßrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 0,06 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.); wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH-Wert und eine höhere
Viskosität als f) aufweist.
Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinander- folgenden Zugabe der Edukte c) bis g) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt. Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wäßrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung ergibt mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte.
Eine Erhöhung der Klebrigkeit der Beschichtungssubstanz wie oben dargestellt erfolgt über eine Mengenerhöhung der Bestandteile e) und f), sowie entsprechende Anpassung des Schaumverhüters (Bestandteil a) und des pH-Wertes. Mittels der Auslaufzeit aus einem B 8 -Auslaufbecher nach DIN 53211 der Fa. Simex wurde die Viskosität der obigen Zusammensetzung bestimmt. Es wurde eine durchschnittliche Auslaufzeit von 4,1 s +/ 0,3 s erhalten.
Beispiel 2 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0,1 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 100 ml Wasser b) 0,15 Teile Disperse (pH-Einstellung) c) 3,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1,00 Teile wässrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 8,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 16,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 10,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers h) 0,08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH- Wert und eine höhere Viskosität als f) aufweist. Dieses Gemisch führt zu einer Erhöhung der Klebrigkeit.
Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinanderfolgenden Zugabe der Edukte c) bis h) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird.Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt. Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wässrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Auch hier ergibt die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte.
Beispiel 3 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0,15 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 250 ml einer wässrigen Borsäure b) 0,2 Teile Disperse (pH-Einstellung) c) 8,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1,60 Teile wässrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 10,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 22,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 22,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers h) 3,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers i) 0,08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität als f) aufweist. Dieses Gemisch führt zu einer Erhöhung der Klebrigkeit.
Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinanderfolgenden Zugabe der Edukte c) bis i) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt. Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wässrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Auch hier ergibt die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte. Die Unterschiede zwischen g) und h) bestehen darin, dass h) hat u.a. einen höheren Feststoffanteil, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität aufweist.
Als Trägermaterial hat sich in allen vorgenannten Fällen insbesondere doppelseitig mit Silikon (1, 8 g/m2) beschichtetes Papier mit einem Flächengewicht von ca. 40 - 42 g/m2 als vorteilhaft erwiesen. Ähnlich gute Ergebnisse konnten auch mit einer transparenten Polyesterfolie mit einer Dicke von 23 μm und einer Silikonbeschichtung auf der Vorder- und Rückseite von jeweils 1,3 g/m.2 erzielt werden.
Zur Erreichung eines relativ gleichmäßigen Punktmusters der klebrigen Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 hat sich beim Beschichten in der oben beschriebenen Beschichtungsvorrichtung eine Durchzugsgeschwindigkeit für das Trägermaterial 7 von 5 - 15 m/min als vorteilhaft erwiesen. Zum Trocknen der flüssigen Tropfen auf dem Trägermaterial ist eine Temperatur von 80 - 110°C auf der Trockenstrecke mit einer Länge von 8 m geeignet.
Um eine Beschichtung des Trägermaterials 7 mit der dazu notwendigen Flächendichte zu erreichen, wird eine Rollrakel 8 mit entsprechenden Eigenschaften eingesetzt. Durch Auswahl einer Rollrakel 8 mit bestimmter Oberflächenbeschaffenheit, d. h. insbesondere mit einer bestimmten Gewindetiefe, kann die Flächendichte der Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 vorbestimmt werden. Als vorteilhaft hat sich dabei eine Rollrakel 8 erwiesen, welche bei der Beschichtung des Trägermaterials 7 mit einer Referenzsubstanz eine vollflächige homogene Beschichtung mit einem Nassauftrag von 5 - 25 g/m2 (Rakel: 5-25 μ) auf dem Trägermaterial 7 ausbildet.
Beispiel 4 a) 0,15 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 150 ml Wasser b) 0,2 Teile Disperse (pH Einstellung) oder AMP c) 4 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 0,8 Teile wäßrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril u. einem Acrylsäure-ester e) 4,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 15,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester- copolymers. g) 6,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. h) 8 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters i) 0,08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit ( Fa. Langer & Co.)
a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei RT zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, daß bei der aufeinander folgenden Zugabe der Edukte c) bis g), daß sogar eine schwache Schaumbildung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch noch bei ca. 50 Umdrehungen/min 10 min gerührt. Der hergestellte Ansatz kann sofort oder auch nach einer Stunde verarbeitet werden.
Beispiel 5 a) 0,25 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 250 ml Wasser b) 0,25 Teile Disperse (pH Einstellung) oder AMP c) 6,0 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1,0 Teile wäßrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril u. einem Acrylsäureester e) 5,00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 15,0 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-copolymers. g) 8,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. h) 5,00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. i) 12 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters j) 0,1 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit ( Fa. Langer & Co.)
a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei RT zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, daß bei der aufeinander folgenden Zugabe der Edukte c) bis g). daß sogar eine schwache Schaumbildung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch noch bei ca. 50 Umdrehungen/min 10 min gerührt. Der hergestellte Ansatz kann sofort oder auch nach einer Stunde verarbeitet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung eines Trägermaterials mit einer Beschichtungssubstanz auf einer an sich bekannten, im sogenannten Rollrakelverfahren arbeitenden Beschichtungsvorrichtung, die einen Behälter 1 zur Aufnahme der Beschichtungssubstanz 2, eine Auftragswalze 3 zum Auftragen der Beschichtungssubstanz 2 auf das Trägermaterial 7, eine Rollrakel 8 zum Abstreifen des überschüssigen Beschichtungsmaterials 2 und eine Andruckwalze 6 zum Andrücken des Trägermaterials 7 auf die Auftragswalze 3 und die Rollrakel 8 umfasst, wobei die Beschichtungsvorrichtung in herkömmlicher Verwendung zur Auftragung einer homogenen Schicht der Beschichtungssubstanz auf das Trägermaterial dient, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsparameter der Beschichtungsvorrichtung und der Zusammensetzung der Beschichtungssubstanz so ausgewählt und an die Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials angepasst sind, dass sich auf dem Trägermaterial eine Beschichtung ausbildet, welche aus unregelmäßig verteilten Tropfen mit unterschiedlicher Größe besteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungssubstanz umfasst , ein Klebstoffgemisch, im wesentlichen aufgebaut aus den nachstehenden Bestandteilen abzüglich Wasser, 2 bis 12 % eines Polyacrylsäurebutylesters, 1 bis 5 % eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäurealkylester, 40 bis 97 % eines Carboxylgruppen enthaltenden Acrylesters, 0 bis 50 % eines Polyvinylacetats, 0 bis 2 % eines Entschäumers, 0 bis 5 % eines Mittels zur Einstellung des pH- Werts, gegebenenfalls eine zum Färben ausreichende Menge Farbstoff und b) 20 bis 50 Gew.-% Wasser, bezogen auf das aus a) und b) bestehende Gemisch.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Entschäumer ein Polyetherderivat einer Fettsäure ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Mittel zur Einstellung des pH-Werts ein organisches Amin, Alkanolamin oder Ammoniak ist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein silikonbeschichtetes Papier oder eine gegebenenfalls silikonbeschichtete Kunststoff- oder Metallfolie ist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beschichtung das beschichtete Trägermaterial 7 eine Trockenstrecke durch- läuft, in der die flüssigen Tropfen auf dem Trägermaterial 7 getrocknet werden und dadurch fest an dem Trägermaterial 7 haften.
PCT/EP2000/011158 1999-11-13 2000-11-10 Verfahren zur herstellung eines mit einem klebstoff beschichteten folienartigen trägermaterials WO2001036111A2 (de)

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