WO2001022054A1 - Verfahren zum herstellen von zumindest einem prüfkörper, insbesondere aus faserverbundwerkstoff, für eine qualitätsprüfung einer klebeverbindung - Google Patents

Verfahren zum herstellen von zumindest einem prüfkörper, insbesondere aus faserverbundwerkstoff, für eine qualitätsprüfung einer klebeverbindung Download PDF

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Ulrike Goerschel
Thomas Kruschwitz
Jan Prockat
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Bombardier Transportation Gmbh
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    • G01N2203/06—Indicating or recording means; Sensing means
    • G01N2203/0664—Indicating or recording means; Sensing means using witness specimens

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing at least one test specimen, in particular made of fiber composite material, for a quality test of an adhesive connection.
  • 8EST ⁇ TIGUNGSKQPIS Laboratory conditions produced adhesive seam of the test body tested for their quality.
  • Representative characteristic values of an adhesive connection between fiber composite components can be determined on the basis of this test specimen.
  • the test specimen manufactured under laboratory conditions is not subject to the real joining conditions that prevail on the components of a car body that are used during its manufacture.
  • additional factors can influence the quality of an adhesive connection, such as processing temperature, air humidity, pressure, degree of soiling in the workshop in which the components are joined together, the quality of the pretreatment of the components actually carried out, and displacements and stresses during joining , neither recorded nor included in the qualitative evaluation of the adhesive connection.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for producing a test specimen, in which a test specimen can be obtained from an adhesive connection which is carried out under real conditions, with little effort and time as well as little construction effort.
  • At least two plate-shaped joining parts are initially provided for the production of at least one test specimen.
  • the parts to be joined are, for example, individual components which can be used to produce a car body for a rail vehicle in the region of the side walls, floor or ceiling of the car body.
  • the joining parts each have at least one projection integrally formed on at least one of their edge sections.
  • an attachment is integrally connected to an edge section of a joining part, so that the joining part and its attachment can be produced from one workpiece.
  • the respective joining part with its attachment arranged thereon can be cut out of a fiber composite panel.
  • the shape of the individual joining part is largely the functional dimensions of the joining part for its use, z. B. adapted to a car body. Due to the projection designed as a plate-shaped extension of an edge section of the joining part, the joining part assumes a contour that deviates from its functional dimensions. The formation of the approach thus provides additional material on a joining part, which is provided as the test specimen material.
  • the at least two joining parts are joined together under real joining conditions such that a longitudinal edge of one joining part essentially overlaps the longitudinal edge of the other joining part.
  • the term “longitudinal edge” of a joining part is understood to mean an edge region which extends continuously on the joining part and on the attachment formed thereon. The longitudinal edge thus runs along an edge area of the joining part and the molded attachment.
  • An adhesive is then introduced in a region between the joined longitudinal edges of the mutually opposite joining parts and their attachments. This ensures the formation of an adhesive connection for fastening the parts to be joined together.
  • the shoulders glued together at their longitudinal edges are separated from the parts to be joined.
  • the joined parts are simultaneously on their functional dimensions for further use, eg. B. cut as components of a car body construction.
  • a further adjustment of the assembled parts to their required dimensions and functional geometry can thus be omitted. This considerably simplifies the manufacturing process.
  • the separated approaches which comprise the adhesive connection of the parts to be assembled under real conditions, are then provided as test specimens for checking the quality of the adhesive connection between the parts to be joined.
  • the method described can be carried out simply, quickly and with comparatively little effort for producing a test specimen, since the test specimen is obtained during the production of the joining parts. This eliminates the additional work steps required to manufacture a test specimen under laboratory conditions.
  • a test specimen is provided, the adhesive connection of which has the properties of the adhesive seam actually carried out on the joining parts and can thus serve as documentation and for testing the actually carried out adhesive process.
  • the separated test specimen is divided into several individual test specimen sections.
  • conditions can be established with regard to the size of the test specimen sections, which facilitate handling and correct positioning of the test specimen sections when examining the adhesive connection.
  • several test specimens are obtained, on each of which a quality test of the adhesive connection can be carried out. This makes it possible to carry out repeated tests of the adhesive connection carried out under real conditions and thus to confirm a test result.
  • the dimensions of the joining parts are essentially the same used.
  • the parts to be joined can be joined mirror-symmetrically on their longitudinal edges, with an overlap of the longitudinal edges being easy to produce due to the matching geometry.
  • the adhesive connection it is advantageous if at least one adhesive seam is formed between the joining parts by means of this.
  • the adhesive seam preferably runs essentially parallel to and along the longitudinal edges of the parts to be joined in the region in which the longitudinal edges of the parts to be joined and the projections arranged thereon overlap. This arrangement of the adhesive seam ensures a secure and firm connection between the parts to be joined.
  • Figure 1 is a partial perspective view of parts to be glued together according to the invention.
  • Fig. 2 is a partial perspective view of the joining parts and approaches in an exploded view
  • Fig. 3 is a perspective view of test body sections.
  • FIG. 1 two plate-shaped joining parts 2, 3 are joined together at their long edges 4.
  • the longitudinal edges 4 each run along the entire longitudinal extent of a plate-shaped joining part 2, 3 and parallel to an essentially straight end face 12 of a joining part 2, 3.
  • the two joining parts 2, 3 match in their dimensions and lie essentially opposite one another in mirror symmetry.
  • Each joining part 2, 3 has on its edge section 6 an integrally formed, rectangular extension 8 which extends to the right in the plane of the drawing from the edge section 6 of the joining part 2, 3.
  • the lugs 8 are formed above the edge portions 6 of the joining parts 2, 3 so that they overlap the edge portions 6 to the right.
  • the required shape of the lugs 8 as plate-shaped extensions of the edge portions 6 of the joining parts 2, 3 is achieved in a structurally simple manner.
  • the longitudinal edges 4 of the joining parts 2, 3 and their lugs 8 are arranged essentially parallel to one another and overlap along their entire longitudinal extent.
  • an adhesive layer is provided, so that the two joining parts 2, 3 are glued to one another with the interposition of the intermediate element 10. Due to the adhesive connection provided in the area between the overlapping longitudinal edges 4 of the joining parts 2, 3, an adhesive seam is thus formed both between the upper joining part 2 and the intermediate element 10 and between the lower joining part 3.
  • These glued seams ensure that the joining parts 2, 3 adhere securely to one another and extend continuously through the joining parts 2, 3 and their integrally formed lugs 8.
  • the lugs 8 provided in the construction of the joining parts 2, 3 are part of the joining parts 2, 3 exposed to the same joining conditions as the joining parts 2, 3 itself, such as pretreatment, environmental influences and stresses during joining.
  • the lugs 8 are separated from the joining parts 2, 3 according to FIG. 2.
  • the glued joining parts 2, 3 receive their functional geometry (shown on the left in FIG. 2) for further use, e.g. as a component for a car body of a rail vehicle.
  • the separated approaches 8, however, are used as test specimens 14 for determining and / or checking the characteristic values and quality of the adhesive connection achieved between the joining parts 2, 3.
  • the adhesive connection of the test specimen 14 has the properties of the adhesive seams between the joining parts 2, 3 that are listed under real conditions and can thus serve as documentation for and for testing the actually listed adhesive process.
  • test specimen 14 it is schematically arranged that the lugs 8 which are separated and bonded to one another in FIG. 2 as test specimen 14 can also be divided into individual test specimen sections 16. On the one hand, these test specimen sections 16 are easier to handle when testing the adhesive connection due to their smaller size than the test specimen 14. On the other hand, several tests of an adhesive connection can be carried out in this way, which increases the accuracy of the result of the quality test of the adhesive connection.
  • the method according to the invention can be used not only for adhesive bonds of fiber composite materials to one another but also for other material combinations, such as plastic / plastic and metal / plastic as well as metal / metal.

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Abstract

Im Rahmen eines Verfahrens zum Herstellen von zumindest einem Prüfkörper (14), insbesondere aus Faserverbundwerkstoff, für eine Qualitätsprüfung einer Klebeverbindung werden zumindest zwei plattenförmige Fügeteile (2, 3) vorgesehen. Hierbei umfassen die Fügeteile (2, 3) jeweils zumindest einen einstückig an einem ihrer Randabschnitte angeformten Ansatz (8). Anschliessend werden die Fügeteile (2, 3) aneinandergefügt, so dass sich Längsränder (4) der Fügeteile (2, 3) und ihrer Ansätze (8) im wesentlichen überlappen. Nachfolgend wird die Klebeverbindung in einem Bereich zwischen den aneinandergefügten Längsrändern (4) ausgebildet. Danach werden die an ihren Längsrändern (4) aneinandergefügten Ansätze (8) von den Fügeteilen (2, 3) abgetrennt, wobei die Fügeteile (2, 3) gleichzeitig zugeschnitten werden. Die abgetrennten Ansätze (8) werden als Prüfkörper (14) bereitgestellt.

Description

Verfahren zum Herstellen von zumindest einem Prüfkörper, insbesondere aus Faserverbundwerkstoff, für eine Qualitätsprüfung einer Klebeverbindung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von zumindest einem Prüfkörper, insbesondere aus Faserverbundwerkstoff, für eine Qualitätsprüfung einer Klebeverbindung.
Bei der Herstellung eines Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug ist es bekannt, einzelne Faserverbundbauteile des Wagenkastens durch Klebeverbindungen aneinanderzufügen. Diese Klebeverbindungen zwischen den Bauteilen des Wagenkastens sind sowohl statischen Belastungen als auch hohen Kräften und Spannungen ausgesetzt, die beispielsweise bei Kurvenfahrten des Schienenfahrzeugs in dem Wagenkasten auftreten können. Im einzelnen ist deshalb sicherzustellen, daß die Klebeverbindungen den in den aneinandergefügten Bauteilen auftretenden Kräften und Spannungen standhalten. Dies wird dadurch erreicht, daß Qualitätsprüfungen der Klebeverbindungen durchgeführt werden. Hierbei sind hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Prüfungsergebnisse zu stellen, um ein sicheres Zusammenhalten der Faserverbundbauteile auch bei statischen und dynamischen Beanspruchungen der Klebeverbindungen zu gewährleisten.
Stand der Technik
Für die Überprüfung oder Ermittlung der Qualität einer Klebeverbindung werden üblicherweise einzelne Faserverbundteile mit kleinen Abmessungen in einem Versuchslabor durch eine Klebeverbindung zu einem Prüfkörper zusammengefügt. Anschließend wird eine auf diese Weise unter
8ESTÄTIGUNGSKQPIS Laborbedingungen hergestellte Klebenaht des Prüfkörpers auf ihre Qualität geprüft. Zwar können anhand dieses Prüfkörpers repräsentative Kennwerte einer Klebeverbindung zwischen Faserverbundbauteile ermittelt werden. Jedoch besteht das Problem, daß der unter Laborbedingungen hergestellte Prüfkörper bei seiner Fertigung nicht den realen Fügebedingungen unterliegt, die an den zum Einsatz kommenden Bauteilen eines Wagenkastens vorherrschen. So können bei der Untersuchung des Laborprüfkörpers zusätzliche Einfluß faktoren auf die Qualität einer Klebeverbindung, wie Verarbeitungstemperatur, Luftfeuchte, Druck, Verschmutzungsgrad in der Werkhalle, in der die Bauteile aneinandergefügt werden, die Qualität der real durchgeführten Vorbehandlung der Bauteile sowie Verschiebungen und Spannungen während des Fügens, weder erfaßt noch in die qualitative Auswertung der Klebeverbindung einbezogen werden. Anhand des nach dem bekannten Verfahren hergestellten Prüfkörpers lassen sich somit nicht immer hinreichend genaue Kennwerte einer unter realen Bedingungen ausgebildeten Klebeverbindung zwischen Bauteilen ermitteln.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Prüfkörpers zu schaffen, bei dem mit geringem Arbeits- und Zeitaufwand sowie geringem konstruktiven Aufwand ein Prüfkörper aus einer unter realen Bedingungen ausgeführten Klebeverbindung erhalten werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch das im Anspruch 1 beschriebene Verfahren.
Demzufolge werden für die Herstellung von zumindest einem Prüfkörper zunächst wenigstens zwei plattenförmige Fügeteile bereitgestellt. Die Fügeteile sind hierbei beispielsweise einzelne Bauteile, die zum Herstellen eines Wagenkastens für ein Schienenfahrzeug im Bereich von Seitenwänden, Boden oder Decke des Wagenkastens eingesetzt werden können. Für die Verwendung als Bauteile eines Wagenkastens hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Fügeteile aus einem Faserverbundwerkstoff, insbesondere aus einem faserverstärktem Kunststoff, auszubilden. Hierdurch kann in vorteilhafter Weise die Herstellung einer stabilen Wagenkastenkonstruktion mit einem verhältnismäßig geringem Gewicht erreicht werden. Ferner weisen die Fügeteile jeweils wenigstens einen einstückig an zumindest einem ihrer Randabschnitte angeformten Ansatz auf. Demnach ist ein Ansatz integral mit einem Randabschnitt eines Fügeteils verbunden, so daß das Fügeteil und sein Ansatz aus einem Werkstück gefertigt werden können. So kann das jeweilige Fügeteil mit seinem daran angeordneten Ansatz beispielsweise aus einer Faserverbundplatte ausgeschnitten werden. Die Form des einzelnen Fügeteils wird zwar weitgehend den Funktionsabmessungen des Fügeteils für seinen Einsatz, z. B. dem Einbau in einen Wagenkasten, angepaßt. Durch den als plattenförmigen Fortsatz eines Randabschnitts des Fügeteils ausgebildeten Ansatz nimmt das Fügeteil jedoch eine von seinen Funktionsabmessungen abweichende Kontur ein. Durch die Ausbildung des Ansatzes wird somit zusätzliches Material an einem Fügeteil bereitgestellt, das als Prüfkörpermaterial vorgesehen wird.
Nach dem Bereitstellen der plattenförmigen Fügeteile werden die zumindest zwei Fügeteile unter realen Fügebedingungen derart aneinandergefügt, daß sich ein Längsrand des einen Fügeteils mit dem Längsrand des anderen Fügeteils im wesentlichen überlappt. Hierbei wird unter dem Begriff "Längsrand" eines Fügeteils ein Randbereich verstanden, der sich durchgehend an dem Fügeteil und an dem daran angeformten Ansatz erstreckt. Der Längsrand verläuft somit entlang eines Randbereichs des Fügeteils und des angeformten Ansatzes. Anschließend wird in einem Bereich zwischen den aneinandergefügten Längsrändern der sich gegenüberliegenden Fügeteile und ihrer Ansätze ein Klebstoff eingebracht. Hierdurch wird die Ausbildung einer Klebeverbindung zum Befestigen der Fügeteile aneinander sichergestellt.
Nach dem Verkleben der Fügeteile an ihren Längsrändern werden die an ihren Längsrändern zusammengeklebten Ansätzen von den Fügeteilen abgetrennt. Bei diesem Abtrennen der Ansätze werden die zusammengefügten Fügeteile gleichzeitig auf ihre Funktionsabmessungen für eine weitere Verwendung, z. B. als Bauteile einer Wagenkastenkonstruktion, zugeschnitten. Ein weiteres Anpassen der zusammengesetzten Fügeteile auf ihre erforderlichen Abmessungen und Funktionsgeometrie kann somit entfallen. Dies vereinfacht den Herstellungsprozeß erheblich. Die abgetrennten Ansätze, die die Klebeverbindung der unter realen Bedingungen zusammengesetzten Fügeteile umfassen, werden anschließend als Prüfkörper zur Überprüfung der Qualität der Klebeverbindung zwischen den Fügeteilen bereitgestellt.
Das beschriebene Verfahren kann zur Herstellung eines Prüfkörpers einfach, schnell und mit vergleichsweise geringem Aufwand durchgeführt werden, da der Prüfkörper während der Herstellung der Fügeteile gewonnen wird. Somit entfallen zusätzliche Arbeitsschritte, die für die Herstellung eines Prüfkörpers unter Laborbedingungen erforderlich sind. Insbesondere wird jedoch ein Prüfkörper bereitgestellt, dessen Klebeverbindung die Eigenschaften der an den Fügeteilen real ausgeführten Klebenaht aufweist und somit als Dokumentation und zur Prüfung des real ausgeführten Klebeprozesses dienen kann.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.
Es wird bevorzugt, daß der abgetrennte Prüfkörper in mehrere einzelne Prüfkörperabschnitte zerteilt wird. Durch dieses Zerteilen des Prüfkörpers können zum einen hinsichtlich der Größe der Prüfkörperabschnitte Verhältnisse hergestellt werden, welche eine Handhabung und korrekte Positionierung der Prüfkörperabschnitte bei der Untersuchung der Klebeverbindung erleichtern. Zum anderen werden mehrere Prüfkörper erhalten, an denen jeweils eine Qualitätsprüfung der Klebeverbindung vorgenommen werden kann. Dadurch ist es möglich, wiederholte Prüfungen der unter realen Bedingungen ausgeführten Klebeverbindung durchzuführen und somit ein Prüfungsergebnis zu bestätigen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in ihren Abmessungen im wesentlichen übereinstimmende Fügeteile verwendet. Hierdurch können die Fügeteile spiegelsymmetrisch an ihren Langsrandern aneinandergefügt werden, wobei eine Überlappung der Längsränder aufgrund der übereinstimmenden Geometrie leicht herzustellen ist.
Für die Gestaltung der Klebeverbindung ist es günstig, wenn durch diese zumindest eine Klebenaht zwischen den Fügeteilen ausgebildet wird. Hierbei verläuft die Klebenaht vorzugsweise im wesentlichen parallel zu und entlang der Längsränder der Fügeteile in dem Bereich, in dem sich die Längsränder der Fügeteile und der daran angeordneten Ansätze überlappen. Durch diese Anordnung der Klebenaht wird eine sichere und feste Verbindung zwischen den Fügeteilen gewährleistet.
Für die Formgebung des Prüfkörpers und der einzelnen Prüfkörperabschnitte wird es bevorzugt, die Ansätze beim Abtrennen von den zusammengeklebten Fügeteilen und/oder die einzelnen Prüfkörperabschnitte im wesentlichen senkrecht zu der Klebenaht, die durch die Ansätze oder den Prüfkörper verläuft, abzutrennen oder abzuteilen. Durch diese Anordnung der Trennstellen im wesentlichen senkrecht zu der Klebenaht beziehungsweise den Längsrändern vereinfacht sich die Handhabung der abgetrennten Prüfkörper bei der nachfolgenden Qualitätsprüfung erheblich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer beispielhaft in den Zeichnungen dargestellten Ausfuhrungsform näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht aneinander geklebter Fügeteile gemäß der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht der Fügeteile und Ansätze in auseinandergezogener Darstellung, und Fig. 3 eine perspektivische Ansicht von Prüfkö erabschnitten.
Ausführliche Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung
Wie in Fig. 1 zu erkennen, sind zwei plattenförmige Fügeteile 2, 3 an ihren Langsrandern 4 aneinandergefügt. Die Längsränder 4 verlaufen jeweils entlang der gesamten Längserstreckung eines plattenförmigen Fügeteils 2, 3 und parallel zu einer im wesentlichen geraden Stirnseite 12 eines Fügeteils 2, 3. Hierbei stimmen die beiden Fügeteile 2, 3 in ihren Abmessungen überein und liegen sich im wesentlichen spiegelsymmetrisch gegenüber. Jedes Fügeteil 2, 3 weist an seinem Randabschnitt 6 einen daran angeformten, rechteckförmigen Ansatz 8 auf, der sich in der Zeichenebene von dem Randabschnitt 6 des Fügeteils 2, 3 nach rechts erstreckt. Die Ansätze 8 sind derart über die Randabschnitte 6 der Fügeteile 2, 3 vorstehend ausgebildet, daß sie die Randabschnitte 6 nach rechts überlappen. Hierdurch wird auf konstruktiv einfache Art und Weise die erforderliche Form der Ansätze 8 als plattenförmige Fortsätze der Randabschmtte 6 der Fügeteile 2, 3 erreicht.
Die Längsränder 4 der Fügeteile 2, 3 und ihrer Ansätze 8 sind im wesentlichen parallel zueinander angeordnet und überlappen sich entlang ihrer gesamten Längserstreckung. In dem Bereich der Überlappung der Längsränder 4 ist eine Klebeschicht vorgesehen, so daß die beiden Fügeteile 2, 3 unter Zwischenschaltung des Zwischenelementes 10 aneinandergeklebt sind. Durch die in dem Bereich zwischen den sich überlappenden Längsrändem 4 der Fügeteile 2, 3 vorgesehene Klebeverbindung wird somit sowohl zwischen dem oberen Fügeteil 2 und dem Zwischenelement 10 als auch zwischen dem unteren Fügeteil 3 eine Klebenaht ausgebildet. Diese Klebenähte gewährleisten ein sicheres Anhaften der Fügeteile 2, 3 aneinander und erstrecken sich durchgehend an den Fügeteilen 2, 3 sowie ihrer einstückig angeformten Ansätze 8. Die bei der Konstruktion der Fügeteile 2, 3 mit vorgesehenen Ansätze 8 sind als Bestandteile der Fügeteile 2, 3 den gleichen Fügebedingungen wie die Fügeteile 2, 3 selbst ausgesetzt, wie z.B. Vorbehandlung, Umwelteinflüsse und Spannungen während des Fügens.
Nachdem die Fügeteile 2, 3 nach Fig. 1 zusammengefügt sind, werden die Ansätze 8 von den Fügeteilen 2, 3 gemäß Fig. 2 abgetrennt. Hierbei erhalten die geklebten Fügeteile 2, 3 ihre (in Fig. 2 links zu erkennende) Funktionsgeometrie für eine weitere Verwendung, z.B. als Bauteil für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs. Die abgetrennten Ansätze 8 werden hingegen als Prüfkörper 14 für eine Ermittlung und/oder Überprüfung der Kennwerte und Qualität der zwischen den Fügeteilen 2, 3 erzielten Klebeverbindung verwendet. Die Klebeverbindung des Prüfkörpers 14 weist die Eigenschaften der unter realen Bedingungen aufgeführten Klebenähten zwischen den Fügeteilen 2, 3 auf und kann somit als Dokumentation für und zur Prüfung des real aufgeführten Klebeprozesses dienen.
In Fig. 3 ist schematisch angeordnet, daß die in Fig. 2 als Prüfkörper 14 abgetrennten und aneinander geklebten Ansätze 8 auch in einzelne Prüfkörperabschnitte 16 zerteilt werden können. Diese Prüfkörperabschnitte 16 sind bei der Prüfung der Klebeverbindung aufgrund ihrer geringeren Größe als der Prüfkörper 14 zum einen leichter zu handhaben. Zum anderen können auf diese Weise mehrere Prüfungen einer Klebeverbindung durchgeführt werden, was die Genauigkeit des Ergebnisses der Qualitätsprüfung der Klebeverbindung erhöht.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur für Klebeverbindungen von Faserverbundwerkstoffen untereinander sondern auch für andere Materialpaarungen, wie Kunststoff/Kunststoff und Metall/ Kunststoff sowie Metall/Metall einsetzbar.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von zumindest einem Prüfkörper (14), insbesondere aus Faserverbundwerkstoff, für eine Qualitätsprüfung einer Klebeverbindung mit folgenden Schritten:
(a) Bereitstellen von zumindest zwei plattenförmigen Fügeteilen (2, 3), wobei die Fügeteile (2, 3) jeweils wenigstens einen einstückig an zumindest einem ihrer Randabschnitte (6) angeformten Ansatz (8) umfassen;
(b) Aneinanderfügen der Fügeteile (2, 3), so daß sich Längsränder (4) der Fügeteile (2, 3) und ihrer Ansätze (8) im wesentlichen überlappen;
(c) Ausbilden der Klebeverbindung in einem Bereich zwischen den aneinandergefügten Langsrandern (4);
(d) Abtrennen der an ihren Langsrandern (4) aneinandergefügten Ansätze (8) von den Fügeteilen (2, 3), wobei die Fügeteile (2, 3) gleichzeitig zugeschnitten werden; und
(e) Vorsehen der abgetrennten Ansätze (8) als Prüfkörper (14).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der abgetrennte Prüfkörper (14) in mehrere Prüfkörperabschnitte (16) zerteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in ihren Abmessungen im wesentlichen übereinstimmende Fügeteile (2, 3) verwendet werden.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Klebeverbindung zumindest eine Klebenaht ausgebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze (8) während des Verfahrensschritts (d) und/oder die einzelnen Prüfköφerabschnitte (16) im wesentlichen senkrecht zu der Klebenaht abgetrennt werden.
PCT/EP2000/009238 1999-09-23 2000-09-21 Verfahren zum herstellen von zumindest einem prüfkörper, insbesondere aus faserverbundwerkstoff, für eine qualitätsprüfung einer klebeverbindung WO2001022054A1 (de)

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