WO2001005916A1

WO2001005916A1 - Additif extreme pression, procede de production associe, fluide de coupe et fluide de rectification

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Publication number: WO2001005916A1
Application number: PCT/JP2000/004872
Authority: WO
Inventors: Shigeru Yamada; Kazumasa Ibi
Original assignee: Dainippon Ink And Chemicals, Inc.
Priority date: 1999-07-21
Filing date: 2000-07-21
Publication date: 2001-01-25
Also published as: CA2344635A1; KR100704876B1; US6413917B1; AU6021900A; CA2344635C; AU765787B2; EP1116782A4; EP1116782A1; KR20010088806A

Description

P

明細書極圧添加剤及びその製造方法、切削液及び研削液技術分野

本発明は、水溶性の極圧添加剤及びその製造方法に関するものである。背景技術

従来、金属を切削あるいは研削する液体を調製するには種々の油剤が使用され、とりわけ水を媒体とする事による有利性、即ち冷却効果、不燃性、経済性及び環境汚染の少なさから水溶性油剤が好ましく用いられてきた。しかし水溶性油剤には、耐荷重性能不足、及び摩擦低減効果などの潤滑性能不足による仕上げ面精度や工具寿命の低下などの金属加工性能上での問題がある。さらに、使用中の発泡、鲭の発生、腐敗、臭気悪化などの水溶性油剤特有の問題がある。これら特有の問題に対して、今までに種々の改善の試みがなされてきた。

耐荷重性を付与するために、水に対して殆ど不溶な極圧添加剤、例えば塩素化パラフィンや塩素化脂肪酸エステル等の塩素系極圧添加剤、あるいは特開平 7— 1 5 7 7 9 3号公報に記載されているように、硫化油脂、硫化ォレフィン、ジァルキルポリスルフィド等の硫黄系極圧添加剤を、多量の界面活性剤を利用して水に分散させたェマルジヨン型油剤が使用されている。しかしェマルジヨン型油剤の極圧性能は充分でなく、またェマルジヨン状態の液の管理が煩雑で、ェマルジョンが破壊された時の油分による汚染や、加工した製品を溶剤等で洗浄する必要があるなど環境面でも問題がある。

硫黄系極圧添加剤で水溶化させた例として、硫化ォレイン酸のアル力ノールァミン塩の様な、硫化長鎖不飽和脂肪酸塩を用いたソリュブル型油剤の試みがなされている。しかし、極圧性能は高いが、界面活性剤を用いないと完全に水溶化は難しく、また臭気が強く、発泡が激しいという大きな欠点がある。

他の硫黄系極圧添加剤を用いたソリュブル型油剤として、米国特許第 4 2 5 0 0 4 6号明細書にはジー（2—ヒドロキシェチル）ジスルフィドの使用が、特開昭 6 3— 2 8 4 2 9 4号公報には 3—メルカプトプロピオン酸ジスルフィドのァルカノールァミン塩の使用が、特開平 5— 4 3 8 8 6号公報にはアルキルチォプ口ピオン酸のアルカノールァミン塩の使用が記載されているが、いずれも極圧性能、潤滑性能は向上はするものの充分ではない。

硫黄を含まないソリュブル型油剤としては、特公昭 6 0— 4 9 6 7 7号公報及び特公平 2— 5 7 9 9号公報に記載されたリシノール酸の縮合物のアルカリ金属またはアミン塩、及び特開平 7— 9 7 5 9 0号公報に記載されたヒドロキシ長鎖脂肪酸の縮合物のアルカリ金属塩またはァミン塩があり、いずれも臭気、消泡性、耐腐敗性、锖止め性に優れている。しかし極圧性能は硫黄系極圧添加剤に比べてかなり低いという欠点がある。発明の開示

上記の実状に鑑み、本発明は完全水溶性で、耐荷重性能、潤滑性能に優れ、カゝつ臭気、消泡性、锖止め性の良好な極圧添加剤を提供することを目的とした。本発明者らはこの目的を達成するために種々検討を行った結果、ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩そのものを極圧添加剤として用いるのではなく、それの分子内不飽和二重結合を硫黄で架橋させ、分子内に硫黄架橋構造を導入して、硫化され縮合されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の塩とすることより、より優れた性能を有する極圧添加剤となることを見い出した。

またヒドロキシ不飽和脂肪酸としてリシノール酸を用いる場合には、それと、硫黄、硫化水素を比較的低温で反応させた、分子内に硫黄架橋構造を有する縮合リシノール酸の塩が水溶性極圧添加剤として最も優れた特性、すなわち耐荷重性能、潤滑性能、完全水溶性、臭気、消泡性、鲭止め性に優れていることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、特定の硫黄含有量、特定の色相及び特定の酸価を有する硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩を含んでなる極圧添加剤である。発明を実施するための最良の形態

本発明において、硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩としては、代表的には、化学構造上、次の構成を全て有するものが挙げられる。

(X) ヒドロキシ不飽和脂肪酸が、縮合した構造（エステル結合）を有していること。

(Y ) ヒドロキシ不飽和脂肪酸に基づく分子内炭素一炭素不飽和二重結合に硫黄原子が付加した、硫黄架橋構造を有していること。

( Z ) 縮合物分子内に、ヒドロキシ不飽和脂肪酸に基づくカルボキシル基が塩の構造となって含まれていること。

尚、ヒドロキシ不飽和脂肪酸とは、分子内に水酸基と炭素一炭素不飽和二重結合とカルボキシル基を有するものを言う。

硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩は、どの様な順序で反応を行つて得ても良いが、予め硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物を得てそれを塩とするのが好ましい。その前段の硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物を得るに当たっては、ヒドロキシ不飽和脂肪酸を縮合すると共に硫化して分子内にエステル結合構造と硫黄架橋構造を導入する方法がある。

この方法は、製造工程数等が少なく生産性をより高めることができ、分子内により容易に硫黄架橋構造を導入できるので好ましい。

また、具体的な方法としては、ヒドロキシ不飽和脂肪酸と硫黄と硫化水素とを、必要に応じて触媒の存在下で、加熱加圧下、比較的低温でヒドロキシ不飽和脂肪酸を硫化すると共に縮合させる方法が採用できる。

この方法では、硫黄含有率等を含めて、反応を制御するのがより容易であり、得られる生成物は、着色がより少なく、しかも臭気もより少ないものとなるので好ましい。反応温度 1 0 0 °Cを越えて 1 5 0 °Cかつ反応時間 1〜2 0時間の範囲で選択するのが好ましい。比較的低圧かつ比較的低温にて反応が行える点で、単位生産量当たりエネルギー消費がより少なく出来、しかも一般的な耐圧性を有する反応器で反応できる点でも好ましい。

硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物は、酸価が 8 0〜2 0 0 m g K〇 H/ g、中でも 1 0 0〜1 6 O m g K O HZ gであること力優れた潤滑性能と界面活性剤を用いずとも安定した水溶性を兼備できる点から好ましい。これは、後述する最適な硫化されたリシノール酸の縮合物の場合も同様である。尚、硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物は、塩となすことで、水溶性ではなく水分散性とすることも可能ではあるが、水溶性であるほうが安定性は優る。

次に、硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物を得るための原料について説明する。

ヒドロキシ不飽和脂肪酸において、分子内水酸基数や分子内カルボキシル基数は、限定されるものではないが、いずれも 1 〜 3であれば良い。ヒドロキシ不飽和脂肪酸の炭素の鎖長は、長鎖であることが好ましく、不飽和二重結合の炭素を含めて、例えば 1 2 〜 3 0、好ましくは 1 4 〜 2 0である。

このようなヒドロキシ不飽和脂肪酸としては、例えば、 1 2—ヒドロキシォレイン酸（リシノール酸）、 1 3—ヒドロキシォレイン酸、 1 5 —ヒドロキシォレイン酸の様なモノヒドロキシ不飽和脂肪酸や、 9 ， 1 0—ジヒドロキシォレイン酸、 9 ， 1 0—ジヒドロキシリノール酸、 1 2 , 1 3—ジヒドロキシォレイン酸、 1 5 ， 1 6 —ジヒドロキシリノール酸、 9 ， 1 ◦ージヒドロキシノレミトレイン酸の様なジヒドロキシ不飽和脂肪酸等が挙げられる。これらは、 1種の単独使用または 2種以上の併用のいずれでも良い。油剤としての性能及び経済性等を考慮すると、最も好ましいのは、 1 2—ヒドロキシォレイン酸（リシノール酸）である。

本発明において、ヒドロキシ不飽和脂肪酸及び硫化水素は通常市販されているものを使用することが出来る。硫黄は固形状または溶融硫黄のいずれを使用してもよい。

本発明の製造方法にて用いる触媒は、通常は塩基性触媒である。塩基性触媒はァミンが適当であり、反応性の良い、例えばアルキルァミン、ァリールァミン、ポリアミン、アルカノールァミンを用いる。一例としては、例えばブチルァミン、ジブチルァミン、トリブチルァミン、 n—ォクチノレアミン、 t e r t—ォクチルァミン、ジォクチルァミン、 t e r t — ドデシルァミン、 t e r t—テトラデシノレアミン、 t e r t —へキサデシルァミン、 t e r t—ォクタデシルァミン、ジシクロへキシルァミン、ァリールァミン、へキサメチレンテトラミン、トリエタノールァミン等が挙げられる。

本発明の極圧添加剤における硫黄含有量は、例えば 8 〜 1 5重量（質量）％であり。優れた極圧性能と低腐食性とを兼備する点で 9〜1 1重量（質量）％が好ましい。

原料仕込比率〔重量（質量）換算〕は、必要とされる硫黄の含有率等により自由に変えられるが、硫黄含有量 9〜1 1 %で、ヒドロキシ不飽和脂肪酸 80〜 9 0%、硫黄 6〜7%、硫化水素 3〜4%、触媒 0. 2〜0. 6%が好ましい。本発明の製造方法による反応形態は、オートクレープ中でヒドロキシ不飽和脂肪酸、硫黄、触媒に硫化水素ガスを吹き込む方法や、ヒドロキシ不飽和脂肪酸、硫黄、液化硫化水素、触媒を一時に仕込み反応させる方法のいずれでもよいが、比較的低圧下での反応が可能な、前者の方法が好ましい。

この反応の圧力条件は、特に制限されないが、例えば 98〜2940 k P a (1〜30 k g/cm²) から選択すれば良いが、硫化水素ガスを吹き込む前者の方法では、 98〜980 k P a (l〜 1 0 k gZcm²) にて反応を行うことができるので、安全性の面からより好ましい。

本発明の製造方法での反応温度は、同一ヒドロキシ不飽和脂肪酸を用いて硫黄のみで硫化する方法に比べると、相対的に低温である。本発明の製造方法での反応温度は、硫化とエステル化をすべきヒドロキシ不飽和脂肪酸の種類により特に限定されるものではないが、通常、 1 00〜200°Cの範囲から選択出来る。硫化水素を吹き込む方法では、極力、硫化水素が系内にて逐次反応で消費される様に吹き込みを行う。本発明の製造方法では、硫化反応よりも縮合反応のほうが大きく進行する高温の反応条件を採用することは、好ましくない。

本発明の製造方法で得られる、ヒドロキシ不飽和脂肪酸が硫化され縮合された生成物は、淡色となる。本発明における、硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の色相は、 ASTM D— 1 500に従って測定した時の色相を言う。本発明における前記縮合物の色相は、 6以下であり、 4以下が好ましい。

ヒドロキシ不飽和脂肪酸として、リシノール酸を用いた場合においては、本発明の製造方法での温度としては、 1 00〜 1 60°C、中でも 1 00〜 140°Cが好適条件であり、 100°Cより低いと反応がより遅く、 140°Cを越えると硫黄架橋反応と競争反応であるリシノール酸の縮合反応が過大に進んでしまい、水溶性が低下しやすく、また色相、臭気も悪くなる傾向にあり、好ましくない。反応時間は、 2〜 1 8時間の範囲で調節できる。こうして、硫化リシノ一ル酸の縮合物が得られる。

硫化リシノール酸の縮合物に代表される硫化ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物としての酸価は、この競争反応である縮合反応の度合いで変化し、反応温度と反応時間で調節でき、上記した好適な範囲に調節する。上記した通り、酸価が 1 0 0未満では增粘しゃすく、水溶性も低下しゃすく、 1 6 0を越えると潤滑性能の効果が低下しやすい。

硫化ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩を得るに当たっては、例えば、それを得る任意の工程にて、生成物の分子中に含まれるカルボキシル基が、塩基により中和されて塩とされる。一例として、硫化ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物が塩基で中和されて、硫化ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩となる。イオン解離した、この塩の状態が、安定した水溶性に大きく寄与する。この結果、従来は、安定な溶解性や分散性を与えるのに必要であった界面活性剤を使用しないか、使用したとしても極少量で済むので、界面活性剤を用いた場合における性能上の欠点が大幅に改善できる。

硫化リシノール酸の縮合物に代表される硫化ヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物は、これを塩基で塩となす。塩基としては、金属水酸化物、金属炭酸化物、アンモニァ等の無機塩基、脂肪族第 1級ァミン、脂肪族第 2級ァミン、脂肪族第 3級ァミン等の有機ァミンが挙げられるが、好ましくは、アルカリ金属の水酸化物、アルカノールァミンで、それをアルカリ金属塩またはアルカノールァミン塩となす。

アルカリ金属水酸化物としては水酸化ナトリウム、水酸化力リゥム等を例示でき、またアルカノールァミンとしてはモノ、ジ、またはトリ型のエタノールアミン、プロパノールァミン、ブタノールァミン、ォクタノールアミン等各種が使用出来る。これらは 1種のみの使用でも 2種以上の併用も出来る ₌ 塩基としては、とりわけモノ、ジ、またはトリ型のエタノールァミンが好ましい。

硫化リシノール酸の縮合物の塩に代表される硫化ヒドロキシ脂肪酸の縮合物のかかる塩は、前記アルカリ金属の水酸化物、アルカノールァミンと混合することにより当該塩に変換出来るが、当量比で 1〜3と多くした方が水溶性と消泡性が良好になる。カルボキシル基の中和に要するより少ない量が加えられた場合、硫化リシノール酸の縮合物は遊離の状態で本発明の極圧添加剤に一部含まれることになる。一方、カルボキシル基の中和に要するより多くの量が加えられた場合、アル力ノールァミンは遊離の状態で本発明の極圧添加剤に一部含まれることになる。

本発明の極圧添加剤から切削液や研削液を製造するには、公知の油剤、防鲭剤、殺菌剤、消泡剤を併用してもよい。本発明の極圧添加剤は、公知慣用の水溶性切削油剤や水溶性研削油剤に添加して用いてもよい。

本発明の極圧添加剤には、例えば、リシノール酸の縮合物のアルカリ金属塩またはアル力ノールァミン塩の様なヒドロキシ不飽和長鎖脂肪酸の縮合物の塩を併用することが出来る。

本発明の極圧添加剤からは、それと水とを含んでなる切削液や研削液を得ることが出来る。

力かる極圧添加剤において、本発明に係わる硫化ヒドロキシ脂肪酸の縮合物の塩の有効な配合比率〔重量（質量）換算〕は、使用目的、状況により適宜選択されるが、実際の金属加工時に適用する水溶液（切削液または研削液）中の 1〜5 0 %、好ましくは 1から 1 0 %である。実施例

以下に実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下、％は重量（質量）％を表す。ぐ合成例 1 >

オートクレーブにリシノール酸 8 9 . 3 g、硫黄 6 . 5 6 g、触媒としてジシクロへキシルァミン 0 . 5 3 gを仕込む。装置を密閉し 1 1 0 °Cで硫化水素ガス 3 . 6 0 _§を圧カ6 § /^ 111² ( 5 8 8 k P a ) で 1 5時間を要して吹き込む。 7 0 °Cまで冷却後、硫化水素吸収装置に接続した弁を開けて圧力を常圧に戻す。吹き込み管から空気を吹き込み、残留硫化水素を留去する。

このようにして硫黄含有量 9 . 8 %を有する淡黄色液体の硫化リシノール酸の縮合物（生成物） 9 8 . 0 g (収率 9 8 %) を得た。 <合成例 2〜4 >

合成例 1において、反応温度を 1 2 0〜 1 3 0 °C、硫化水素吹込時間を 4〜 1 2時間に変えた以外は合成例 1と同様に処理した。ぐ比較合成例 1 〉

合成例 2でリシノール酸に代えてォレイン酸（水酸基を含まない不飽和長鎖脂肪酸の代表例）を用いる以外は同様にして、硫化ォレイン酸を合成した。この硫化ォレイン酸は、前記硫黄架橋構造（Y) 相当を含んでいるが、重縮合により形成される構造であるエステル結合（X ) は有さない。

<比較合成例 2〉

リシノール酸を 1 2 0 °Cで 1 2時間加熱し、縮合リシノール酸を合成した。このリシノール酸重縮合物は、前記縮合により形成される構造であるエステル結合（X ) 相当を含んでいるが、硫黄架橋構造（Y) は有さない。これら合成例と比較合成例の結果等については、表 1に示す。

表 1

注 1 ) 臭気判定〇：微臭 △：特有臭 X ：悪臭

実施例 1

合成例 1で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノ一ルァミン 1 . 2当量を混合してアミン塩（硫化ヒドロキシ脂肪酸の縮合物の塩）となし、これを 1 %〜 1 0 %水溶液に調整して、耐荷重性能（融着荷重、平均へルツ荷重）、耐磨耗性能（磨耗痕経）、潤滑性能（摩擦係数）などの性能、水溶解性、消泡性、金属腐食性を測定した。実施例 2

合成例 2で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノ一ルァミン 1 . 2当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 3

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノ一ルァミン 1 . 2当量を混合してァミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 4

合成例 4で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にモノエタノ一ルァミン 1 . 9当量を混合してァミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 5

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にモノエタノ一ルァミン 3 . 3当量を混合してァミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 6

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にジェタノールァミン 1 . 9 当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 7

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にジエタノールァミン 3 . 3 当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 8

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノールァミン 1. 9当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。実施例 9

合成例 3で得た硫化リシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノールァミン 3. 0当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。比較例 1

比較合成例 1の硫化ォレイン酸 1当量にトリエタノールァミン 1.6当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。比較例 2

合成比較例 2のリシノール酸の縮合物 1当量にトリエタノ一ルァミン 3当量を混合してアミン塩となし、実施例 1と同様に性能試験を行った。耐荷重性能は、高速 4球 E P試験機を用い、 ASTM D 2783に基ずき、室温、 1 770 r pm、 1 0秒条件で融着荷重、および平均へルツ荷重を測定した。

耐磨耗性能は、高速 4球 WE AR試験機を用い、 ASTM D 4 1 72に基ずき、 75°C、 1 200 r pm, 40Kg、 60分条件で磨耗痕径を測定した。潤滑性能は、曽田式振り子摩擦試験機を用い、室温、 0. 5ラジアン条件で動摩擦係数を測定した。

水溶解性は、アミン塩試料を 1 0%水に溶解し、透明性を 5段階で判定した。判定基準は◎は完全透明、〇は透明、 △はかすかに濁り、 Xは濁り、 X Xは二層分離とした。

消泡性は、ァミン塩試料の 1 %水溶液 200m lを 500m lメスシリンダーにとり、 3 0秒間振り混ぜ、 6 0分後の残留泡量（m 1 ) を測定した。

金属腐食性は、ァミン塩試料の 1 %水溶液 1 0 0 m lに鉄片を 1ヶ月半漬し、锖の発生程度を 3段階で判定した。判定基準は、〇は全く鲭びなし、 △は数点锖が発生、 Xは数十点のさびが発生とした。

実施例と比較例の性能試験及び各特性の測定結果を表 2及び表 3に示す。

表 2 実施例 1 実施例 2 実施例 3 実施例 4 実施例 5 実施例 6 実施例 7 実施例 8 実施例 9 アルカノ-ルアミ合成例 1 1 (1)

ン塩組成合成例 2 1 (1)

数字は合成例 3 1 (1) 1 (1) 1 (1) 1 (1) 1 (1) 1 (1) 1 (1) 当量比モノエタノ-ルァミン 1.9 (0.26) 3.3 (0.45)

右括弧内シ"エタノ-ルアミン 1.9 (0.45) 3.0 (0.71)

は質量比トリエタノ-ルァミン 1.2 (0.45) 1.2 (0.45) 1.2 (0,45) 1.9 (0.75) 3.0 (1.18) 融着荷重 Kg

1%水溶液 95 95 85 1 10 1 10 90 85 95 90

2.5%水溶液 1 35 1 50 1 80 1 50 1 55 1 55 145 1 30 20 10%水溶液 220 21 0 205 280 240 205 200 210 1 90 平均ヘルク荷重

10%水溶液 76.4 73.2 73.0 63.0 62. 2 52.9 53.8 73.2 68.6 磨耗痕径

耐磨耗性能 1%水溶液 0.63 0.67 0. 76 0. 78 0.92 0. 96 0.57 0.80 0.66

10%水溶液 0.62 0.6 1 0. 76 0. 85 0.97 0. 93 0. 79 0.61 0.60 曽田式振り子

摩擦係数摩擦係数// 0. 104 0. 105 0. 101 0. 1 32 0. 1 20 0. 1 1 5 0. 103 0. 105 0.095

1%水溶液

水溶解 10%水溶液外観 ◎ ◎ ◎ Δ 〇 ◎ ◎ ◎ ◎ 残留泡量 mL Δ Δ Δ 〇〇 ◎ ◎ ◎ ◎ 消泡性 1%水溶液

275 250 200

60分後 1 30 90 30 50 20 0 鉄片腐食

金属腐食性〇〇〇〇

1%水溶液〇〇〇〇〇

表 3

これらの表が示すように、本発明の硫化リシノール酸の縮合物の塩類を含んでなる極圧添加剤は、完全に水溶性で、微臭、淡色であり、それの水溶液は消泡性、鲭止め性に優れた特性を有する。また、耐荷重性、潤滑性が極めて優れている。産業上の利用可能性

本発明によれば、界面活性剤を使用せず完全水溶性で、臭気、色相も良好な硫黄系極圧添加剤を提供できる。消泡性、鲭止め性に優れた、しかも従来の切削油や研削油に相当する高い耐荷重性能と潤滑性能を有する切削液や研削液が提供される。

Claims

請求の範囲

1 . 硫化されたヒドロキシ不飽和脂肪酸の縮合物の塩を含んでなる極圧添加剤であって、前記縮合物は、硫黄含有率 8〜 1 5重量（質量）％、色相が 6以下、酸価 8 0〜 2 0 0を有する極圧添加剤。

2 . 前記ヒドロキシ不飽和脂肪酸が、リシノール酸である請求項 1記載の極圧添加剤。

3 . 硫化された前記縮合物の酸価が 1 0 0〜1 6 0である、請求項 2記載の極圧添加剤。

4 . 塩が、アルカノールァミン塩またはアルカリ金属水酸化物塩である請求項 1、 2または 3記載の極圧添加剤。

5 . ヒドロキシ不飽和脂肪酸、硫黄、硫化水素を加熱加圧下で反応させてヒドロキシ不飽和脂肪酸を硫化すると共に縮合させた後、得られる反応生成物を塩基で中和する極圧添加剤の製造方法。

6 . 反応圧力が、 9 8〜2 9 4 0 k P aの範囲にある請求項 5記載の極圧添加剤の製造方法。

7 . 反応温度が、 1 0 0から 1 6 0 °Cである請求項 5または 6記載の極圧添加剤の製造方法。

8 . 請求項 1、 2、 3または 4のいずれかの極圧添加剤と水とを含んでなる切削液。

9 . 請求項 1、 2、 3または 4のいずれかの極圧添加剤と水とを含んでなる研 CD