WO2001002978A2 - Diagnoseverfahren und diagnosesystem zur überwachung der verfügbaren ressourcen in einem herstellungsprozess - Google Patents

Diagnoseverfahren und diagnosesystem zur überwachung der verfügbaren ressourcen in einem herstellungsprozess Download PDF

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WO2001002978A2
WO2001002978A2 PCT/EP2000/005500 EP0005500W WO0102978A2 WO 2001002978 A2 WO2001002978 A2 WO 2001002978A2 EP 0005500 W EP0005500 W EP 0005500W WO 0102978 A2 WO0102978 A2 WO 0102978A2
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Martin Daferner
Stefan Putzlocher
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Daimlerchrysler Ag
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06312—Adjustment or analysis of established resource schedule, e.g. resource or task levelling, or dynamic rescheduling

Definitions

  • the invention relates to a diagnostic method for monitoring the available resources in a manufacturing process and a diagnostic system with the aid of which this method can be implemented.
  • the manufacture of complex goods by a system provider takes place in a hierarchical manufacturing process in which a multitude of different resources in the form of raw materials, semi-finished products, components and services are required in the successive manufacturing stages.
  • the system provider obtains these resources from supply members, whereby these supply members can be internal company suppliers on the one hand, but also external suppliers on the other.
  • resources in the form of inventories and stocks are held in the supply links, which tie up a considerable proportion of the capital. If these inventories are too large, unnecessary costs arise from the tied-up capital; on the other hand, if the stocks are too small, delivery times cannot be met, especially in the case of fluctuations in demand, which also results in losses. There is therefore a great need to optimize the available resources in the production process in such a way that the associated costs are minimized
  • the manufacturing process also includes legally independent suppliers operating freely on the market, continuously retrievable data on the supplier's workload, production and logistics processes etc. are generally not available, since this information is part of the supplier's core know-how that other people - especially other suppliers or competitors - get no insight.
  • Existing systems for describing and planning the manufacturing process can therefore only be used meaningfully for planning within a single company and fail if they are distributed across different companies to different partners and external suppliers are involved.
  • the invention is therefore based on the object of proposing a diagnostic method which enables continuous monitoring of the available resources in a manufacturing process in which external delivery members are involved. Furthermore, the object of the invention is to provide a diagnostic system by means of which this diagnostic method can be implemented ,
  • the diagnostic system also contains continuously updated data on the forecast gross requirements and demand forecast of the system provider, information on the current stock and stocks of each individual supply element and a key figure for each supply element, which is a measure of the responsiveness of the supply element to changes in the requirements of the system provider ,
  • the diagnostic system depicts a manufacturing system that operates according to the "pull-pzip", in which the requirements of the system provider form the trigger for the entire manufacturing chain - and thus also for each individual supply link From the predicted requirements of the system provider and the information about the current stocks and inventories of each supply link, the diagnostic system uses the key figure of this supply link to calculate whether the current stock levels of the supply link concerned meet the forecast requirements of the system provider.
  • each delivery link receives information from the diagnostic system as to which quantities of the goods it has made available, at what point in time, by the system provider or by other delivery links.
  • the supply link finds out at which points in the network there are capacity bottlenecks and thus has the option of adjusting its own capacities (stock levels, capacity utilization, etc.): For example, it can recognize in advance that another supply link that is supplying it can cannot provide the required quantities of raw materials, and may be able to look for an alternative supplier in good time.
  • the diagnostic system thus has the function of an early warning system in the short and medium term, which unites everyone involved in the network appropriate and timely response to local disruptions in the manufacturing process. Furthermore, all changes in requirements and inventory (e.g. in the stocks of a delivery member) can be fed directly into the diagnostic system by the system provider and the delivery members and thus be communicated to all those involved in the manufacturing system simultaneously, thereby minimizing the run-out costs when a model is finished; Furthermore, the start-up of a new model on the production system can be carried out in parallel to models that are already running - with little additional effort.
  • a particularly concise representation of the delivery capability of each delivery link is achieved with the aid of a traffic light function (see claim 3), in which a delivery link receives a "green light” if the stock of this delivery link corresponds at least to the forecast demand, while the delivery link shows a "red light” receives when its inventory falls below the forecast demand.
  • a lead time is expediently determined in advance, which is the time interval between the goods receipt or the goods issue of this supplier and the place of installation at System provider characterized (see claim 5). Regardless of the provision of data on current stock levels by the delivery members, based on the requirements of the system provider, the quantities of inventories, semi-finished products, etc. that are currently available in the stores of the delivery members can be calculated at any time using the lead time should be.
  • the diagnostic system is expediently accessed via the Internet. This ensures that delivery members worldwide can view the current status of the network at any time and can even feed their current data into the information system (see claim 8).
  • the diagnostic system thus ensures the greatest possible transparency of the entire manufacturing process and the resources of all involved suppliers - while at the same time allowing external suppliers to keep internal company parameters to themselves.
  • the supplier must provide a key figure that is a measure of its ability to deliver (and thus at least indirectly contains internal process and utilization data), the determination of this key figure is reserved for each individual supplier (see claim 2).
  • the supplier can use the key figure to indicate his ability to deliver and readiness to deliver, while at the same time maintaining the greatest possible autonomy.
  • a range is expediently chosen as the key figure of the delivery member, which is a measure of the period over which the delivery member is able to compensate for fluctuations in demand of the system provider (see claim 4).
  • the delivery link specifies a very small range for its delivery capability and thus presents itself as very “agile”, it indicates that it can adapt its process level very quickly to changing requirements of the system provider; however, there is a risk that this Delivery member with strong or medium-term fluctuations in demand of the system provider has delivery problems, which is expressed in a "red" traffic light.
  • the supplier specifies a very large range for his ability to deliver, this suggests that the supplier has large warehouses with which it can compensate for fluctuations in demand; his traffic light thus remains “green” even when the system provider makes major changes to the requirements, but it can be assumed - particularly in the case of excessively long ranges - that the delivery member has oversized his warehouse and thus has a lot of dead capital.
  • the diagnostic procedure thus describes a self-regulating system in which the delivery members - based on the information provided to them in the diagnostic system by the system provider and the other delivery members - choose their own "optimal operating state" and thus contribute to optimizing the entire supply chain If the system provider does not optimize the entire delivery network, such a comprehensive optimization would mean a profound intervention in the autonomy of the delivery members and would therefore be unacceptable for the majority of the delivery members.
  • the diagnostic system allows the system provider to continuously monitor inventory and especially delivery bottlenecks in the delivery network. the. In this way, impending delivery bottlenecks with sub-suppliers can be recognized in the short and medium term. An early response to the bottlenecks increases the overall supply chain's ability to deliver.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a network of delivery members involved in a manufacturing process
  • FIG. 1 shows an image of a manufacturing process in which raw materials, semi-finished products or system components are provided by a network 1 of delivery members 2, from which a final product is manufactured by a system provider 3.
  • Each delivery link 2 in this network 1 is shown in the form of a box in FIG. 1, the arrows between the boxes indicate the delivery direction between the delivery links 2.
  • the term "supply link” here not only designates production facilities for raw materials, semi-finished products or system components, but also service providers such as transporters 4 (whose boxes are shown with a light gray background in FIG. 1).
  • the delivery links 2 jointly supply the system provider 3, who is the last link of the Network 1.
  • the majority of the delivery links 2 within the network 1 are networked dependent on each other in the form of supply chains 5, with each delivery link 2 supplying the delivery link 2 'which follows in the delivery sequence with an example of an example of delivery links 2, which together form one represent such supply chain 5 is shown hatched in Figure 1.
  • FIG. 2 shows a concrete example of a supply chain 5 composed of a plurality of delivery links 2: this is the manufacturing process of leather components which are installed by the system provider 3 as part of a door lining of a passenger car.
  • the supply chain 5 comprises three manufacturing plants 6, 7, 9, of which two (manufacturing plants 6 (leather cutting) and 7 (leather sewing)) are located in South Africa and one (manufacturing plant 9 (partial assembly of door trim)) in Germany.
  • the supply chain 5 contains a transport company 8, which transports the semi-finished leather products from South Africa to Germany.
  • each delivery element 2 has an input buffer 1 0, an output buffer 1 1 and a process level 1 2, which can include one or more of the production stages, transport stages, etc.
  • the buffers 1 0.1 1 represent stocks and serve to at least partially decouple the material flow between other supply links 2 located in the supply chain 5.
  • the input buffer 1 0 'of the production site 9 ensures that the production site 9 has enough semi-finished leather products for partial assembly the tower cladding is available until the next delivery; In order to be able to install door cladding even in the event of delivery difficulties of the production sites 6 and 7 or of the transporter 8, it may make sense for the production site 9 to design its input buffer 10 ′ larger.
  • the size of the input buffer 1 0 'of the manufacturing facility 9 is thus highly dependent on how well the manufacturing facility 9 is informed about the current state of the manufacturing facilities 6, 7 and the transporter 8 to be supplied.
  • the output buffer 1 1 'of the manufacturing facility 9 ensures that the manufacturing facility 9, even in the event of difficulties in its own process stage 1 2' or in the event of an increased need by the system provider 3, has enough partially assembled door panels available to supply the system provider 3
  • the system provider 3 In order to produce certain quantities of the end product manufactured by him, the system provider 3 needs certain quantities of the goods or services that must be delivered to him in time by the delivery members 2.
  • the requirements of the system provider 3 in their time sequence projected into the future are broken down - according to the “pull-pzip” - into requirements with respect to each individual supply element 2 in the network 1.
  • FIG. 3 shows a diagram of the predicted requirements of the system provider 3 with regard to a specific delivery element 2 'in their chronological order.
  • Bo denotes the quantity of the (at an earlier point in time) supply element 2 'provided by the system supplier 3, which is installed at the current point in time to.
  • ⁇ denotes the lead time of the supply link 2 'in its supply chain 5, then the supply link 2' must be able to deliver a quantity Bi of the semi-finished product at the present time to, so that the system provider 3's need for semi-finished product (or the one from it components provided by other delivery members) can be covered.
  • the lead time ⁇ of the delivery member 2 ' corresponds to the average time interval between the goods issue at the delivery member 2' and the installation location at the system provider 3
  • the range T is a parameter dependent on the output element that each individual delivery element 2' - based on its internal process and storage capacities
  • the target stock in the output buffer 1 1 'of the delivery element 2' is then calculated from the total of all gross requirements that occurred in the period between t. and t + T are expected to be T, + T
  • Target stock J gross demand T
  • This target stock is shown in Figure 3 as a gray area
  • the range T by which the supply member 2 'characterizes its own buffer and process capacities, has the meaning of a "response time" If the delivery link 2 'has a process stage 1 2', the capacity of which is very variable and can therefore be quickly adjusted to fluctuations in demand, the delivery link 2 'can be characterized by a short range T A large part of a ( Time-limited) increase in demand can then be compe by a temporarily increased utilization of process level 1 2 '(eg production) be nsiert, and the output buffer 1 1 'is emptied only to a small extent, however, the delivery link 2' has a time-lag process stage 1 2 ', so fluctuations in demand can only be compensated for with a large time delay, such a delivery link 2' must therefore create a correspondingly large output buffer 1 1 'in order to be able to deliver the required gross requirements in good time at any time, even if there are fluctuations in demand
  • a range T' for the input buffer 1 0 'of the supply element 2' can also be determined, with the aid of which the target stock of the input buffer 1 0 'is calculated
  • a diagnostic system 13 is provided for the continuous monitoring of the delivery capability of the entire network 1 of the delivery members 2, which is shown hatched in FIG. 2.
  • This diagnostic system 1 3 contains all information relating to the networking of the delivery members 2 and the ranges TJ 'of all delivery members 2.
  • Diagnostic system 1 3 stored the lead tents ⁇ of each delivery member 2.
  • the diagnostic system 1 3 contains current data relating to the predicted needs of the system provider 3 and the stocks of the buffers 1 0.1 1 of all delivery elements 2, these data being kept continuously up to date.
  • each individual delivery link 2 is continuously determined from the current demand and inventory data with the aid of the ranges TJ 'of the delivery links 2 by calculating whether the stocks of the buffers 1 0.1 1 of this delivery link 2 meet the forecast requirements surpass or not
  • each delivery member 2 receives from the diagnostic system 1 3 Data Information about (potential) inability to deliver of the other delivery elements 2 in the network 1. It is then the responsibility of the delivery element 2 to draw conclusions from this overall information by adapting its own buffers 1 0.1 1 or process stages 1 2 and / or acts accordingly on other delivery elements 2, on which it depends.
  • the system provider 3 does not intervene in the individual planning of the delivery elements 2, so that the planning sovereignty of each individual delivery element 2 is preserved.
  • each delivery link 2 ' Since the lead times ⁇ of all delivery links 2 are shown in the diagnostic system 1 3, each delivery link 2 'has an insight into the lead tents ⁇ of all other delivery links 2.
  • the lead tents ⁇ and their interdependencies are therefore from the diagnostic system all delivery links 2 transparent. If - for example due to a data failure - one of the delivery members 2 'cannot supply data with regard to its buffers 1 0.1 1, then due to the lead tents ⁇ and the requirements of the system provider 3, the volumes to be delivered can still be calculated for all other delivery members 2 and this Delivery links 2 are made available. Even in the event of a (local) data failure, the “warning function” therefore functions for all other delivery elements 2.
  • the diagnostic system 1 3 is advantageously implemented as an electronic data processing program on a central computer.
  • the central computer is e.g. at the location of the system provider 3, and the access of the delivery members 2 to the diagnostic system 1 3 is expediently via the Internet.
  • access to the website in question is protected with a password.
  • each delivery link 2 can therefore see whether and to what extent the delivery links 2 in front of him in the supply chain 5 are able to meet future needs.
  • the diagnostic system 1 3 allows the system provider 3 to check along the entire delivery network 1 whether the necessary goods can be provided by the delivery members 2 on schedule.
  • the traffic light function offers the delivery members 2 clues for the design of their buffers 10.1 1: If the traffic light of a delivery member 2 is constantly "green", the current stock of this delivery member is continuously above the target stock; buffers 1 0.1 1 This supply link 2 may therefore be chosen too large. In this case, this delivery link 2 can achieve considerable cost savings by reducing its buffers 1 0.1 1.
  • the traffic lights of many delivery links 2 are conspicuously often " red ", this indicates problems of the delivery members or could be an indication of an incorrect estimate of the lead tents ⁇ . In this case, a careful analysis of the mutual dependencies of the delivery elements 2 in this branch 5 is recommended.
  • the delivery links 2 of which supply each other sequentially in strict dependency In general, however, the network 1 of the delivery links - as shown in FIG. 1 - is non-linear, so that a delivery link 2 is supplied by several other delivery links 2 can also be a supply link
  • the delivery link 2 (e.g. a freight forwarder) can be represented several times in a single supply chain and / or can be represented simultaneously in several different supply chains 5 (e.g. delivery link 4 in FIG. 1).
  • the delivery link 2 must design all buffers 10,1 1 and optimize the utilization of all of its process stages 1 2 (internally) so that it is able to satisfy all the demands placed on them by the system provider 3 at the same time.
  • the semi-finished products provided by a delivery member can be used by the system provider

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Diagnoseverfahren, das eine kontinuierliche Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozess ermöglicht, in das mehrere Lieferglieder in Form eines Netzwerks eingebunden sind, die einen Systemanbieter bzw., andere Lieferglieder mit Rohmaterialien, Halbzeugen, Komponenten und Dienstleistungen beliefern. Jedes Lieferglied verfügt über einen Eingangspuffer, einen Ausgangspuffer und eine Prozessstufe, basierend auf deren Auslegung ermittelt das Lieferglied eine Kennzahl, die den Betriebszustand dieses Liefergliedes charakterisiert. Aus den prognostizierten Bedarfen des Systemanbieters und den aktuellen Vorräten in den Puffern jedes Liefergliedes wird - unter Zuhilfenahme der Kennzahlen der Lieferglieder - für jedes Lieferglied berechnet, ob seine Vorräte den prognostizierten Bedarfen des Systemanbieters genügen d.h. ob es lieferfähig ist. Defizite in den Beständen eines Liefergliedes werden allen anderen Liefergliedern mitgeteilt, so dass eine hohe Transparenz des aktuellen Standes der Ressourcen im Liefernetzwerk erreicht wird, ohne dass die Lieferglieder Interna über ihre Prozesse offenlegen müssen. Das Verfahren eignet sich insbesondere zur Ressourcenüberwachung in Liefernetzwerken, in die firmenexterne Lieferglieder eingebunden sind. Dies ist ein entscheidender Unterschied zu den marktgängigen PPS-Systemen, die firmenexterne Lieferanten und Unterlieferanten nicht berücksichtigen.

Description

Diagnoseverfahren und Diagnosesystem zur Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß
Die Erfindung betrifft ein Diagnoseverfahren zur Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß sowie ein Diagnosesystem, mit Hilfe dessen dieses Verfahren umgesetzt werden kann.
Die Herstellung komplexer Güter durch einen Systemanbieter erfolgt in einem hierarchischen Herstellungsprozeß, bei dem in den aufeinanderfolgenden Herstellungsstufen eine Vielzahl unterschiedlicher Ressourcen in Form von Rohmaterialien, Halbzeugen, Komponenten und Dienstleistungen benötigt werden. Diese Ressourcen bezieht der Systemanbieter von Liefergliedern, wobei diese Lieferglieder einerseits firmeninterne Lieferanten, andererseits aber auch externe Zulieferer sein können. Um Kapazitätsengpässe bei der Belieferung des Systemanbieters zu vermeiden, werden in den Liefergliedern Ressourcen in Form von Vorräten und Beständen vorgehalten, die einen beträchtlichen Anteil des Kapitals binden. Sind diese Lagerbestande zu groß, so entstehen durch das gebundene Kapital unnötige Kosten; sind die Lagerbestände andererseits zu klein, so können, insbesondere bei Nachfrageschwankungen, Lieferfristen nicht eingehalten werden, wodurch ebenfalls Verluste entstehen Es besteht daher ein großer Bedarf, die verfügbaren Ressourcen im Herstellungsprozeß so zu optimieren, daß die damit verbundenen Kosten minimiert werden
Herkömmliche Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme bearbeiten die bei der Auslegung des Herstellungsprozesses auftretenden Fragestellungen und Planungsaufgaben in kaskadierender Vorgehensweise. Dabei ergibt sich eine statische Betrachtung der Vorgange. Ein erfolgreicher Einsatz eines integrierten Gesamtsystems zur Beschreibung und Planung des Herstellungsprozesses setzt voraus, daß alle für die Überwachung des Herstellungsprozesses notwendigen Daten jederzeit bereitgestellt werden können. Dies beinhaltet nicht nur eine kontinuierliche Überwachung der Vorrate und Bestände aller am Herstellungsprozeß beteiligter Lieferglieder, sondern insbesondere auch Daten bezüglich der Auslegung der Produktions- und Logistikprozesse, Auslastungen etc. jedes einzelnen Liefergliedes. Um ein realistisches Abbild des Herstellungsprozesses in seiner Gesamtheit und seines Verhaltens beim Auftreten von Bedarfsschwankungen zu erhalten, müssen die Einzelschritte als Teile eines integrierten Systems behandelt werden, das den vollständigen Herstellungsprozeß umfaßt Ein solches Planungs- und Diagnosesystem, mit Hilfe dessen für Anwendungen innerhalb einer einzigen Firma ein komplexer Herstellungsprozeß geplant und ständig auf dem aktuellen Stand gehalten werden kann, ist z B aus der WO 98/081 77 bekannt.
Umfaßt der Herstellungsprozeß jedoch auch rechtlich unabhängige, frei am Markt agierende Lieferanten, so sind kontinuierlich abrufbare Daten über Auslastung, Produktions- und Logistikprozesse etc. des Lieferanten in der Regel nicht verfügbar, da diese Informationen zum Kern-Know-How des Lieferanten gehören, in das Fremde - insbesondere andere Lieferanten bzw. Mitbewerber - keinen Einblick erhalten. Somit sind bestehende Gesamtsysteme zur Beschreibung und Planung des Herstellungsprozesses nur für die Planung innerhalb einer einzigen Firma sinnvoll nutzbar und versagen, wenn sie unterneh- mensubergreifend auf unterschiedliche Partner verteilt und externe Lieferanten eingebunden sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Diagnoseverfahren vorzuschlagen, das eine kontinuierliche Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß ermöglicht, in den externe Lieferglieder eingebunden sind Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Diagnosesystem bereitzustellen, mit Hilfe dessen dieses Diagnoseverfahren implementiert werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 7 gelöst.
Danach wird das gesamte am Herstellungsprozeß beteiligte Netzwerk von Liefergliedern in seiner Komplexität mit den dazugehörigen Vorlaufzelten für jedes einzelne Lieferglied in einem Diagnosesystem abgebildet. Das Diagnosesystem enthält außerdem kontinuierlich aktualisierte Daten über die prognostizierten Brutto-Bedarfe und Bedarfsvorschau des Systemanbieters, Informationen über die aktuellen Vorrate und Bestände jedes einzelnen Liefergliedes sowie für jedes Lieferglied eine Kennzahl, die ein Maß für die Reaktionsfähigkeit des Liefergliedes auf Änderungen der Bedarfe des Systemanbieters ist. Das Diagnosesystem bildet dabei ein nach dem „Pull-Pπnzip" operierendes Herstellungssystem ab, bei dem die Bedarfe des Systemanbieters den Auslöser für die gesamte Herstellungskette - und somit auch für jedes einzelne Lieferglied - bilden Aus den prognostizierten Bedarfen des Systemanbieters und den Informationen über die aktuellen Vorräte und Bestände jedes Liefergliedes wird im Diagnosesystem unter Zuhilfenahme der Kennzahl dieses Liefergliedes berechnet, ob die derzeitigen Lagerbestände des betreffenden Liefergliedes den prognostizierten Bedarfen des Systemanbieters genügen. Die Ergebnisse dieser Berechnung sind - zusammen mit der Struktur und allen Vor- laufzeiten des gesamten Netzwerks von Liefergliedern - jederzeit für alle Lieferglieder einsehbar. Somit erhält aus dem Diagnosesystem jedes Lieferglied Informationen darüber, welche Mengen der von ihm bereitgestellen Güter zu welchem Zeitpunkt seitens des Systemanbieters bzw. seitens anderer Lieferglieder benötigt werden. Andererseits erfährt das Lieferglied, an welchen Stellen im Netzwerk Kapazitätsengpässe aufgetreten sind und hat somit die Möglichkeit, seine eigenen Kapazitäten (Lagerbestände, Auslastung etc.) darauf einzustellen: So kann es z.B. im Vorfeld erkennen, daß ein anderes, ihm zuliefem- des Lieferglied die geforderten Rohstoffmengen nicht zur Verfügung stellen kann, und kann sich evtl. rechtzeitig nach einem alternativen Zulieferer umsehen. Oder es kann feststellen, daß bei einem anderen, flußabwärts in seiner Lieferkette befindlichen Lieferglied Engpässe vorliegen, weswegen dieses Lieferglied aufgrund des „Pull-Pπnzips" geringere Absatzmengen von ihm anfordern wird, und kann rechtzeitig seine eigene Kapazität drosseln. Jedes Lieferglied kann somit Engpässe erkennen und im Vorfeld mithelfen, sie zu beseitigen. Das Lieferglied kann diese Informationen weiterhin nutzen, um seine Lagerbestände, die zum Großteil aus ungenügend aufeinander abgestimmten Kapazitäten resultieren, zu optimieren. Da Lagerbestand bei Liefergliedern gleichbedeutend ist mit einer Mehrfachlagerung von Produkten auf unterschiedlichen Wertschöpfungsstufen, können somit erhebliche Einsparungen im gesamten Herstellungsprozeß erreicht werden
Durch simultane Bereitstellung aller für den Systemanbieter und die Lieferglieder relevanten Informationen im Diagnosesystem sind Informationsflüsse sowohl in Vorwärts- als auch in Rückwärtsrichtung im Netzwerk der Lieferglieder möglich: Das Diagnosesystem hat somit die Funktion eines Frühwarnsystems im Kurz- und Mittelfπstzeitraum, das allen Beteiligten im Netzwerk eine angemessene und zeitgerechte Reaktion auf lokale Störungen im Herstellungsprozeß ermöglicht. Weiterhin können alle Bedarfs- und Bestandsänderungen (z.B in den Lagerbeständen eines Liefergliedes) direkt vom Systemanbieter und den Liefergliedern on-line in das Diagnosesystem eingespeist und somit simultan allen am Herstellungssystem Beteiligten mitgeteilt werden, dadurch können Auslaufkosten bei der Beendigung eines Modells minimiert werden; weiterhin kann der Anlauf eines neuen Modells auf dem Herstellungssystem - ohne großen Zusatzaufwand - parallel zu bereits laufenden Modellen erfolgen. Eine besonders prägnante Darstellung der Lieferfahigkeit jedes Liefergliedes wird mit Hilfe einer Ampelfunktion erreicht (siehe Anspruch 3), bei der ein Lieferglied ein „grünes Licht" erhält, wenn der Lagerbestand dieses Liefergliedes mindestens dem prognostiziertem Bedarf entspricht, während das Lieferglied ein „rotes Licht" erhält, wenn sein Lagerbestand den prognostizierten Bedarf unterschreitet.
Um - auch bei einem Datenausfall eines Lieferanten - einen ununterbrochenen Informationsfluß über den momentanen Stand der Lieferkette sicherstellen zu können, wird zweckmäßigerweise im Vorfeld für jedes Lieferglied eine Vorlaufzeit ermittelt, die den zeitlichen Abstand zwischen dem Wareneingang bzw. -ausgang dieses Liefergliedes und dem Verbauort beim Systemanbieter charakterisiert (siehe Anspruch 5). Unabhängig von der Bereitstellung von Daten über aktuelle Lagerbestände durch die Lieferglieder können nämlich, basierend auf den Bedarfen des Systemanbieters, mit Hilfe der Vorlaufzeit zu jedem Zeitpunkt die Mengen an Vorräten, Halbzeugen etc. berechnet werden, die zu diesem Zeitpunkt in den Lagern der Lieferglieder vorhanden sein müßten.
Weiterhin ist es zweckmäßig, mit Hilfe einer Dolmetscher ste die von den Liefergliedern zuge eferten Zwischenprodukte auf das vom Systemanbieter gefertigte Endprodukt zu referenzieren (siehe Anspruch 6). Diese Dolmetscherhste gewährleistet die „Übersetzung" zwischen den Teilenomenklaturen der Lieferglieder und der Teilebezeichnung beim Systemanbieter und stellt sicher, daß jedes Lieferglied über die Mengen und Arten der von ihm zu liefernden Roh- und Zwischenprodukte informiert ist, aus denen beim Systemanbieter das Endprodukt hergestellt wird.
Der Zugang auf das Diagnosesystem erfolgt zweckmäßigerweise via Internet Hierdurch kann sichergestellt werden, daß Lieferglieder weltweit jederzeit Einblick in den aktuellen Status des Netzwerks nehmen können und selbst ihre aktuellen Daten in das Informationssystem einspeisen können (siehe Anspruch 8)
Das Diagnosesystem gewährleistet somit eine größtmögliche Transparenz des gesamten Herstellungsprozesses und der Ressourcen aller daran beteiligten Lieferglieder - wobei es gleichzeitig externen Liefergliedern ermöglicht, firmeninterne Kenngrößen für sich zu behalten. Zwar muß das Lieferglied eine Kennzahl angeben, die ein Maß für seine Lieferfähigkeit ist (und somit zumindest indirekt interne Prozeß- und Auslastungsdaten beinhaltet), jedoch ist die Bestimmung dieser Kennzahl jedem einzelnen Lieferglied selbst vorbehalten (siehe Anspruch 2). Das Lieferglied kann somit durch die Wahl seiner Kennzahl seine Lieferfähigkeit und -lieferbereitschaft kundtun und behält dabei gleichzeitig eine größtmögliche Autonomie. Zweckmäßigerweise wird als Kennzahl des Liefergliedes eine Reichweite gewählt, die ein Maß dafür ist, über welchen Zeitraum hinweg das Lieferglied Bedarfsschwankungen des Systemanbieters auszugleichen in der Lage ist (siehe Anspruch 4). Gibt das Lieferglied eine sehr kleine Reichweite für seine Lieferfähigkeit an und stellt sich somit als sehr „agil" dar, so deutet es damit an, daß es seine Prozeßstufe sehr schnell an veränderte Bedarfe des Systemanbieters anpassen kann; hierbei besteht allerdings die Gefahr, daß das Lieferglied bei starken oder mittelfristigen Bedarfsschwankungen des Systemanbieters Lieferprobleme hat, was sich in einer „roten" Ampel äußert. Gibt das Lieferglied dagegen eine sehr große Reichweite für seine Lieferfähigkeit an, so legt das nahe, daß das Lieferglied über große Lager verfügt, mit Hilfe derer es Bedarfsschwankungen ausgleichen kann; seine Ampel bleibt so auch bei großen Bedarfsänderungen des Systemanbieters „grün", jedoch ist - insbesondere bei übertrieben hohen Reichweiten - anzunehmen, daß das Lieferglied sein Lager überdimensioniert hat und somit viel totes Kapital vorhält.
Die Beobachtung der Ampeln und somit ein Monitoring der Outputs des Diagnoseverfahrens über einen gewissen Zeitraum hinweg gibt demnach sowohl dem Systemanbieter als auch den Liefergliedern wertvolle Hinweise darauf, ob und in welchem Maße Prozeßstufen und Lagerkapazitäten der Lieferglieder optimiert werden können, um - bei möglichst geringeren Lagerkosten - eine befriedigende Lieferfähigkeit zu gewährleisten. Wichtig hierbei ist, daß der Systemanbieter bei dem erfindungsgemäßen Diagnoseverfahren schwerpunktmäßig die Rolle eines Beobachters einnimmt und insbesondere keine Verantwortung für das reibungslose Funktionieren der Lieferkette zu übernehmen braucht: Seitens des Systemanbieters wird nur die Struktur des Liefernetzwerks sowie kontinuierlich aktualisierte Werte für die prognostizierten Bedarfszahlen bereitgestellt; die Regelung der Lagerbestände der Lieferglieder obliegt dann den Liefergliedern selbst. Dies ist eine wesentliche Voraussetzung, um mit rechtlich eigenständig operierenden Firmen zusammenzuarbeiten. Das Diagnoseverfahren beschreibt somit ein selbstregulierendes System, bei dem die Lieferglieder - basierend auf den Informationen, die ihnen im Diagnosesystem vom Systemanbieter und den anderen Liefergliedern zur Verfügung gestellt werden - ihren eigenen „optimalen Betriebszustand" wählen und somit zur Optimierung der gesamten Lieferkette beitragen. Insbesondere wird seitens des Systemanbieters keine Optimierung des gesamten Liefernetzwerks durchgeführt; eine solche übergreifende Optimierung würde einen tiefgreifenden Eingriff in die Autonomie der Lieferglieder bedeuten und wäre somit für den Großteil der Lieferglieder inakzeptabel.
Allerdings gestattet das Diagnosesystem dem Systemanbieter ein kontinuierliches Monitoring der Bestände- und insbesondere der Lieferengpässe - im Netzwerk der Lieferghe- der. Somit können drohende Lieferengpsse bei Unterlieferanten kurz- und mittelfristig erkannt werden. Ein frühzeitiges Reagieren auf die Engpässe erhöht die Lieferfähigekeit der Lieferkette insgesamt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh- rungsbeispieles erläutert; dabei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines an einem Herstellungsprozeß beteiligten Netzwerks von Liefergliedern,
Fig. 2 eine ausgewählte Lieferkette im Netzwerk der Lieferglieder,
Fig. 3 eine Darstellung des prognostizierten Bedarfs eines Systemanbieters und der daraus folgenden Sollbestände, die die Lieferglieder vorhalten müssen,
Figur 1 zeigt ein Abbild eines Herstellungsprozesses, in dem von einem Netzwerk 1 von Liefergliedern 2 Rohmaterialien, Halbzeuge oder Systemkomponenten bereitgestellt werden, aus denen von einem Systemanbieter 3 ein Endprodukt gefertigt wird. Jedes Lieferglied 2 in diesem Netzwerk 1 ist in Figur 1 in Form eines Kästchens dargestellt, die Pfeile zwischen den Kästchen zeigen die Lieferrichtung zwischen den Liefergliedern 2 an. Der Begriff „Lieferglied" bezeichnet hierbei nicht nur Fertigungsstätten von Rohmaterialien, Halbzeugen oder Systemkomponenten, sondern auch Dienstleister wie z.B. Transporteure 4 (deren Kästchen in Figur 1 hellgrau unterlegt dargestellt sind). Die Lieferglieder 2 beliefern gemeinsam den Systemanbieter 3, der das letzte Glied des Netzwerks 1 darstellt. Die Mehrzahl der Lieferglieder 2 innerhalb des Netzwerks 1 sind in Form von Lieferketten 5 vernetzt voneinander abhängig, wobei jeweils ein Lieferglied 2 das sich in der Lieferfolge anschließende Lieferglied 2' mit Ware beliefert. Ein Beispiel für Lieferglieder 2, die gemeinsam eine solche Lieferkette 5 darstellen, ist in Figur 1 schraffiert dargestellt.
Figur 2 zeigt ein konkretes Beispiel einer aus mehreren Lieferglieder 2 zusammengesetzten Lieferkette 5: Hierbei handelt es sich um den Herstellungsprozeß von Lederkomponenten, die vom Systemanbieter 3 als Teil einer Türinnenverkleidung eines Personenkraftwagens verbaut werden. Die Lieferkette 5 umfaßt drei Fertigungsstätten 6,7,9, von denen sich zwei (Fertigungsstatte 6 (Lederzuschnitt) und 7 (Ledernähen)) in Südafrika und eine (Fertigungsstätte 9 (Teilmontage Tuπnnenverkleidung)) in Deutschland befinden Weiterhin enthält die Lieferkette 5 ein Transportunternehmen 8, das die Lederhalbzeuge aus Südafrika nach Deutschland transportiert. Wie in Figur 2 gezeigt ist, verfügt jedes Lieferglied 2 über einen Eingangspuffer 1 0, einen Ausgangspuffer 1 1 und eine Prozeß- stufe 1 2, die eine oder mehrere die Produktionsstufen, Transportstufen etc. umfassen kann. Die Puffer 1 0,1 1 stellen Lagerbestände dar und dienen dazu, den Mateπalfluß zwischen anderen in der Lieferkette 5 befindlichen Liefergliedern 2 zumindest teilweise zu entkoppeln So stellt z.B. der Eingangspuffer 1 0' der Fertigungsstätte 9 sicher, daß die Fertigungsstätte 9 genügend Lederhalbzeuge zur Teilmontage der Türmnenverkleidung zur Verfügung hat, bis die nächste Lieferung erfolgt; um auch bei Lieferschwierigkeiten der Fertigungsstätten 6 und 7 bzw. des Transporteurs 8 Tüπnnenverkleidungen montieren zu können, kann es für die Fertigungsstätte 9 sinnvoll sein, ihren Eingangspuffer 1 0' größer auszulegen. Die Größe des Eingangspuffers 1 0' der Fertigungsstätte 9 ist somit in hohem Maße davon abhängig, wie gut die Fertigungsstätte 9 über den aktuellen Zustand der ihr zuliefernden Fertigungsstätten 6,7 und des Transporteurs 8 informiert ist. Der Ausgangspuffer 1 1 ' der Fertigungsstätte 9 stellt andererseits sicher, daß die Fertigungsstätte 9 auch bei Schwierigkeiten in der eigenen Prozeßstufe 1 2' oder bei erhöhtem Bedarf des Systemanbieters 3 genügend teilmontierte Tüπnnenverkleidungen zur Verfügung hat, um den Systemanbieter 3 zu beliefern
Zur Herstellung bestimmter Stückzahlen des von ihm hergestellten Endprodukts benötigt der Systemanbieter 3 bestimmte Mengen der Waren bzw. Dienstleistungen, die ihm rechtzeitig von den Liefergliedern 2 geliefert werden müssen. Die Bedarfe des Systemanbieters 3 in ihrer in die Zukunft projizierten zeitlichen Abfolge werden - gemäß dem „Pull- Pπnzip" - aufgeschlüsselt in Bedarfe bezüglich jedes einzelnen Liefergliedes 2 im Netzwerk 1 . Zur Berechnung der Bedarfe jedes einzelnen Liefergliedes 2 muß - zumindest für einige Lieferglieder 2 einer Lieferkette 5 - ein gewisser Prozentsatz an Ausschuß aufgrund unzureichender Qualität berücksichtigt werden; die Brutto-Bedarfe der Lieferglieder 2 liegen daher im Regelfall höher als diejenigen Bedarfe, die sich aus einer naiven Rückrechnung der Bedarfe des Systemanbieters 3 ergeben würden, und sind umso höher, je weiter das betreffende Lieferglied 2 in der Lieferkette 5 von der Endstufe des Systemanbieters 3 entfernt ist.
Zur Berechnung der Brutto-Bedarfe bezüglich jedes Liefergliedes 2 müssen Vorlaufzelten berücksichtigt werden, die z.B. durch die Prozeßstufen der Lieferglieder 2 verursacht werden. Figur 3 zeigt ein Diagramm der prognostizierten Bedarfe des Systemanbieters 3 bezüglich eines bestimmten Liefergliedes 2' in ihrer zeitlichen Folge. Bo bezeichnet hierbei die Menge des (zu einem früheren Zeitpunkt) von Lieferglied 2' bereitgestellten Halbzeugs, die zum jetzigen Zeitpunkt to vom Systemanbieter 3 verbaut wird. Wenn δ die Vorlaufzeit des Liefergliedes 2' in seiner Lieferkette 5 bezeichnet, so muß das Lieferglied 2' zum jetzigen Zeitpunkt to eine Menge Bi des Halbzeugs liefern können, damit zum späteren Zeitpunkt t_ = to + δ der Bedarf des Systemanbieters 3 an Halbzeug (bzw. den daraus von anderen Liefergliedern bereitgestellten Komponenten) gedeckt werden kann Die Vorlaufzeit δ des Liefergliedes 2' entspricht dem durchschnittlichen zeitlichen Abstand zwischen dem Warenausgang beim Lieferglied 2' und dem Verbauort beim Systemanbieter 3
Basierend auf dem Brutto-Bedarf B wird nun für das Lieferglied 2' ein Soll-Bestand ermittelt, der zum jetzigen Zeitpunkt to im Ausgangspuffer 1 1 ' dieses Liefergliedes 2' vorhanden sein muß, um die Lieferkette 5 - und somit schlußendlich auch den Systemanbieter 3
- ordnungsgemäß zu bedienen Diese Berechnung erfolgt mit Hilfe der Reichweite T des Liefergliedes 2' Die Reichweite T ist hierbei ein efergliedabhangiger Parameter, den jedes einzelne Lieferglied 2' - basierend auf seinen internen Prozeß- und Lagerkapazitaten
- selbst ermittelt bzw abschätzt
Der Sollbestand im Ausgangspuffer 1 1 ' des Liefergliedes 2' berechnet sich dann aus der Gesamtheit aller Bruttobedarfe, die im Zeitraum zwischen t. und t + T zu erwarten sind T, + T
Sollbestand = J Brutto-Bedarf T,
Dieser Sollbestand ist in Figur 3 als grau unterlegte Flache dargestellt
Ist der momentane Bestand des Ausgangspuffers 1 1 ' des Liefergliedes 2' geringer als der Sollbestand, so besteht die Gefahr, daß das Lieferglied 2' zum Zeitpunkt to nicht in der Lage ist, die zum Zeitpunkt t = to + δ seitens der Systemanbieters benotigten Bedarfe B. zu erfüllen Eine solche Diskrepanz wird mit einer „Warnfunktion" belegt, wahrend ein den Sollbestand übertreffender Ist-Bestand als „in Ordnung" bezeichnet wird Die Reichweite T, durch die das Lieferglied 2' seine eigenen Puffer- und Prozeßkapazitaten charakterisiert, hat also die Bedeutung einer „Reaktionszeit" Verfugt das Lieferglied 2' über eine Prozeßstufe 1 2', deren Kapazität sehr variabel ist und somit schnell auf Bedarfsschwankungen eingestellt werden kann, so kann sich das Lieferglied 2' durch eine kleine Reichweite T charakterisieren Ein großer Teil einer (zeitlich begrenzten) Bedarfserhohung kann dann nämlich durch eine temporar erhöhte Auslastung der Prozeßstufe 1 2' (z B der Produktion) kompensiert werden, und der Ausgangspuffer 1 1 ' wird dabei nur zu einem kleinen Teil geleert Verfugt das Lieferglied 2' hingegen über eine zeitlich trage Prozeßstufe 1 2', so können Bedarfsschwankungen nur mit großer zeitlicher Verzögerung ausgeglichen werden, ein solches Lieferglied 2' muß daher einen entsprechend großen Ausgangspuffer 1 1 ' anlegen, um auch bei Bedarfsschwankungen jederzeit rechtzeitig die benotigten Brutto-Bedarfe liefern zu können Die von jedem Lieferglied 2' selbst einzustellende Reichweite T ist somit ein Maß dafür, über welchen Zeitraum das Lieferglied 2' Bedarfsschwankungen auszugleichen in der Lage ist. Wählt das Lieferglied 2' eine lange Reichweite T, so werden zur Berechnung des Sollbestands des Ausgangspuffers 1 V die Brutto-Bedarfe über einen langen Zeitraum T ge- mittelt. Somit werden Schwankungen der Bedarfe ausgemittelt.
Analog zur Bestimmung der Reichweite T für den Ausgangspuffer 1 1 ' kann ebenso eine Reichweite T' für den Eingangspuffer 1 0' des Liefergliedes 2' bestimmt werden, mit Hilfe dessen der Sollbestand des Eingangspuffers 1 0' berechnet wird
Zum kontinuierlichen Monitoring der Lieferfähigkeit des gesamten Netzwerks 1 der Lieferglieder 2 ist ein Diagnosesystem 13 vorgesehen, das in Figur 2 schraffiert dargestellt ist Dieses Diagnosesystem 1 3 enthält alle Informationen bezüglich der Vernetzung der Lieferglieder 2 sowie die Reichweiten TJ' aller Lieferglieder 2. Zusätzlich sind im Diagnosesystem 1 3 die Vorlaufzelten δ jedes Liefergliedes 2 abgelegt. Außerdem enthält das Diagnosesystem 1 3 aktuelle Daten bezüglich der prognostizierten Bedarfe des Systemanbieters 3 und der Bestände der Puffer 1 0,1 1 aller Lieferglieder 2, wobei diese Daten kontinuierlich auf dem laufenden Stand gehalten werden. Im Diagnosesystem 1 3 wird aus den aktuellen Bedarfs- und Bestandsdaten unter Zuhilfenahme der Reichweiten TJ' der Lieferglieder 2 kontinuierlich die Lieferfähigkeit jedes einzelnen Lieferglieds 2 ermittelt, indem berechnet wird, ob die Bestände der Puffer 1 0,1 1 dieses Lieferglieds 2 die prognostizierten Bedarfe übertreffen oder nicht
Das Ergebnis dieser Überprüfung und die damit einhergehende „Warnfunktion" wird jedem Lieferglied 2 im Netzwerk 1 mitgeteilt; dies ist in Figur 2 durch die gestrichelten Pfeile angedeutet, die das Diagnosesystem 1 3 mit jedem Lieferglied 2 verbinden. Jedes Lieferglied 2 erhält somit aus dem Diagnosessystem 1 3 Daten Informationen über (potentielle) Lieferunfähigkeiten der anderen Lieferglieder 2 im Netzwerk 1 . Es egt dann in der Verantwortung des Liefergliedes 2, Konsequenzen aus diesen Gesamtinformationen zu ziehen, indem es die eigenen Puffer 1 0,1 1 bzw. Prozeßstufen 1 2 anpaßt und/oder auf andere Lieferglieder 2, von denen es abhängig ist, entsprechend einwirkt. Seitens des Systemanbieters 3 finden keine planerischen Eingriffe in die Einzelplanungen der Lieferglieder 2 statt, so daß die Planungssouveränität jedes einzelnen Liefergliedes 2 gewahrt bleibt.
Da im Diagnosesystem 1 3 die Vorlaufzeiten δ aller Lieferglieder 2 abgebildet sind, hat jedes Lieferglied 2' Einblick in die Vorlaufzelten δ aller anderen Lieferglieder 2. Aus dem Diagnosesystem sind somit die Vorlaufzelten δ und ihre gegenseitigen Abhängigkeiten für alle Lieferglieder 2 transparent. Wenn - z.B. aufgrund eines Datenausfalls - eines der Lieferglieder 2' keine Daten bezüglich seiner Puffer 1 0,1 1 liefern kann, so können aufgrund der Vorlaufzelten δ und der Bedarfe des Systemanbieters 3 dennoch für alle anderen Lieferglieder 2 die zu liefernden Umfange berechnet und diesen Liefergliedern 2 zur Verfügung gestellt werden. Auch bei einem (lokalen) Datenausfall funktioniert daher die „Warnfunktion" für alle anderen Lieferglieder 2.
Das Diagnosesystem 1 3 wird zweckmäßigerweise als elektronisches Datenverarbeitungsprogramm auf einem Zentralrechner implementiert. Der Zentralrechner befindet sich z.B. am Ort des Systemanbieters 3, und der Zugang der Lieferglieder 2 auf das Diagnosesystem 1 3 erfolgt zweckmäßigerweise via Internet. Um sicherzustellen, daß nur aktuelle, am Liefernetzwerk 1 beteiligte Lieferglieder 2 Einblick in und Schreibrechte für das Diagnosesystem 1 3 haben, wird der Zugang auf die betreffende Internet-Seite mit einem Paßwort geschützt.
Die Diskrepanzen zwischen Bedarf und Bestand eines Liefergliedes 2 werden im Diagnosesystem 1 3 zweckmäßigerweise in Form einer Ampelfunktion visuahsiert. Danach ist den Eingangs- und Ausgangspuffern 1 0,1 1 jedes Liefergliedes 2 eine Ampel zugeteilt, die die Farben Grün (für „Bedarf und Bestände passen") oder Rot (für „Bedarf und Bestände sind widersprüchlich") anzeigen kann. Aus der Diagnosesystem 1 3 kann jedes Lieferglied 2 daher ersehen, ob und in welchem Maße die in der Lieferkette 5 vor ihm liegenden Lieferglieder 2 in der Lage sind, zukünftige Bedarfe zu decken. Gleichzeitig gestattet das Diagnosesystem 1 3 dem Systemanbieter 3, entlang des gesamten Liefernetzwerks 1 zu überprüfen, ob die notwendigen Güter termingerecht von den Liefergliedern 2 bereitgestellt werden können. Weiterhin bietet die Ampelfunktion den Liefergliedern 2 Anhaltspunkte zur Auslegung ihrer Puffer 10,1 1 : Befindet sich nämlich die Ampel eines Liefergliedes 2 ständig auf „grün", so hegt der aktuelle Bestand dieses Liefergliedes kontinuierlich über dem Sollbestand; die Puffer 1 0,1 1 dieses Liefergliedes 2 sind daher eventuell zu groß gewählt. In diesem Fall kann dieses Lieferglied 2 durch eine Reduktion seiner Puffer 1 0,1 1 beträchtliche Kosteneinsparungen erzielen. Befinden sich jedoch in einem Ast 5 des Netzwerks 1 die Ampeln vieler Lieferglieder 2 auffällig oft auf „rot", so deutet dies auf Probleme der Lieferglieder hin oder konnte ein Indiz für eine falsche Abschätzung der Vorlaufzelten δ sein. In diesem Falle empfiehlt sich eine sorgfältige Analyse der gegenseitigen Abhängigkeiten der Lieferglieder 2 in diesem Ast 5.
Der Bezug zwischen den seitens eines Liefergliedes 2 zu liefernden Gütern (Rohmaterialien, Halbzeugen) und dem Endprodukt des Systemanbieters wird zweckmäßigerweise mit Hilfe einer Dolmetscherhste abgebildet. So werden z.B. zur Herstellung einer Tüπnnenver- kleidung, die beim Systemanbieter 3 die Teilenummer „1 3687 99" tragt, als Zulieferteile ein großer Lederzuschnitt und drei identische kleine Lederzuschnitte benotigt Diese Lederzuschnitte sind beim Lieferglied 2 mit den Teilenummem „LZ 3458-7" und „LZ 3469- 2" bezeichnet Die Dolmetscherhste beinhaltet somit die Information, daß zur Herstellung jeder Türmnenverkleidung ein Teil mit Nummer „LZ 3458-7" und drei Teile mit Nummer „LZ 3469-2" des Lieferanten 2 benotigt werden, die gemeinsam dem Endprodukt mit der Nummer „1 3687 99" des Systemanbieters 3 zugeteilt werden Die Dolmetscherliste enthalt somit die vollständigen Informationen über den Aufbau des Endprodukts des Systemanbieters 3 aus den von den Liefergliedern 2 zur Verfugung gestellten Rohmaterialien, Halbzeugen und Zwischenprodukten Die Dolmetscherhste bildet Teil des Diagnosesystems 1 3 und gestattet die exakte Aufschlüsselung der Waren und Dienstleistungen, die zur Herstellung des Endproduktes durch den Systemanbieter 3 notwendig sind
Bisher wurde der Fall einer vernetzten Lieferkette 5 beschrieben, deren Lieferglieder 2 sich in strenger Abhängigkeit sequentiell beliefern Im allgemeinen ist das Netzwerk 1 der Lieferglieder allerdings - wie in Figur 1 dargestellt - nichtlmear, so daß ein Lieferglied 2 von mehreren anderen Liefergliedern 2 beliefert wird Weiterhin kann auch ein Lieferglied
2 (z B ein Spediteur) mehrfach in einer einzigen Lieferkette vertreten sein und /oder kann simultan in mehreren unterschiedlichen Lieferketten 5 vertreten sein (z B Lieferglied 4 in Figur 1 ) In diesem Fall muß das Lieferglied 2 die Auslegung aller Puffer 10,1 1 und die Auslastung aller seiner Prozeßstufen 1 2 (intern) so optimieren, daß es alle an sie gestellten Bedarfe des Systemanbieters 3 simultan zu befriedigen in der Lage ist Schließlich können die von einem Lieferglied bereitgestellten Halbzeuge seitens des Systemanbieters
3 auch an mehreren verschiedenen Produktionsorten 3' verbaut werden, so daß - wie in Figur 1 gestrichelt dargestellt - die Halbzeuge nicht nur zum Systemanbieter 3 selbst, sondern auch an andere Orte 3' geliefert werden
oOo

Claims

Patentansprüche
Diagnoseverfahren zur Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß mit Liefergliedern, die insbesondere Fertigungsstätten und/oder Dienstleister umfassen,
- bei dem von mehreren Liefergliedern (2, 2', 4) Komponenten an einen Systemanbieter (3) geliefert werden, der diese Komponenten zu einem System zusammenfügt,
- bei dem beliebig viele der Lieferglieder (2, 2', 4) relativ zueinander in einer vernetzten Lieferkette (5) angesiedelt sind, so daß sie wiederum von anderen Liefergliedern (2, 2', 4) beliefert werden,
- wobei jedes Lieferglied (2, 2', 4) über einen Eingangspuffer (10,10') , einen Ausgangspuffer (1 1 ,1 1 ') und eine Prozeßstufe (12,1 2') verfügt, wobei das Diagnoseverfahren die Schritte umfaßt
- daß zunächst für jedes Lieferglied (2, 2', 4) eine Kennzahl basierend auf der Auslegung seiner Puffer (1 0,10',1 1 ,1 1 ') und seiner Prozeßstufe (1 2,1 2') ermittelt wird,
- daß von dem Systemanbieter (3) zeitlich fortlaufend jedem Lieferglied (2, 2', ) Informationen über die prognostizierten Bedarfe des Systemanbieters (3) in ihrer zeitlichen Abfolge zur Verfügung gestellt werden,
- daß zeitlich fortlaufend von jedem Lieferglied (2, 2', 4) Informationen über den momentanen Bestand seiner Puffer (10,1 0',1 1 ,1 1 ') geliefert werden,
- daß unter Zuhilfenahme der Kennzahlen der Lieferglieder (2,
2',4) zeitlich fortlaufend ermittelt wird, ob deren momentane Pufferbestände (10,10',1 1 ,1 1 ') den prognostizierten Bedarfen des Systemanbieters
(3) genügen,
- und daß die Ergebnisse dieser Bewertung zeitlich fortlaufend den Liefergliedern (2, 2', 4) zur Verfugung gestellt werden
Diagnoseverfahren nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Kennzahl eines Liefergliedes (2, 2', 4) durch dieses Lieferglied (2,2',4) selbst ermittelt wird Diagnoseverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisse dieser Bewertung den Liefergliedern (2, 2', 4) in Form einer Ampelfunktion zur Verfügung gestellt werden
Diagnoseverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bestimmung der Lieferfahigkeit des Liefergliedes (2, 2', 4) als Kennzahl eine Reichweite (T) gewählt wird, die ein Maß dafür ist, über welchen Zeitraum das Lieferglied (2, 2',
4) Bedarfsschwankungen des Systemanbieters (3) auszugleichen in der Lage ist.
5 Diagnoseverfahren nach Anspruch 1, dad urch gekennzeichnet, daß für jedes Lieferglied (2,2') eine Vorlaufzeit δ bestimmt wird, die dem zeitlichen Abstand zwischen Eingangspuffer (10,10') oder Ausgangspuffer (11,11') des Liefergliedes (2,2') und Eingangspuffer (10") des Systemanbieters (3) entspricht.
6. Diagnoseverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Lieferglied (2,2') eine Dolmetscherhste erstellt wird, die die Referenz der von diesem Lieferglied (2,2') hergestellten Zwischenprodukte auf das Endprodukt des Systemanbieters (3) enthält.
7 Diagnosesystem zur Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß,
- wobei an dem Herstellungsprozeß ein Netzwerk (1) von Liefergliedern (2, 2', 4) beteiligt ist, die einen Systemanbieter (3) beliefern,
- wobei jedes Lieferglied (2, 2', 4) über einen Eingangspuffer (10,10'), einen Ausgangspuffer (11,11') und eine Prozeßstufe (12,12') verfügt,
- und wobei beliebig viele der Lieferglieder (2, 2', 4) relativ zueinander in einer ve- netzten Lieferkette (5) angesiedelt sind,
- wobei das Diagnosesystem (13)
- die gegenseitige Vernetzung der Lieferglieder (2, 2', 4) abbildet,
- und weiterhin Daten über prognostizierte Bedarfe des Systemanbieters (3) sowie Kennzahlen und Daten über momentane Pufferbestände (10,10',11 ,11 ') aller Lieferglieder (2,2',4) enthält, - und wobei die im Diagnosesystem (13) enthaltenen Daten vom Systemanbieter (3) und allen Liefergliedern abrufbar (2, 2', 4) sind.
8. Diagnosesystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Diagnosesystem (13) für die Lieferglieder (2,2',4) via Internet zugänglich ist.
.oOo.
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