-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung
eines Produktionssystems.
-
Aus
DE 10234380 A1 sind
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragsabwicklung bekannt.
Die liefernde und die belieferte Produktionsanlage gehören beide
zu einem Produktionssystem, das kundenindividuelle Produkte, z.
B. Autos, herstellt. Die Autos werden nach Kundenaufträgen gefertigt.
Fertigungsobjekte durchlaufen nach einem zuvor erzeugten Terminplan
verschiedene Produktionsanlagen, z. B. Montage, Lack oder Rohbau,
um Autos so zu produzieren, daß diese
Aufträge
erfüllt
werden. Der Terminplan legt fest, wie viele Fertigungsobjekte wann
und in welcher Produktionsanlage bearbeitet werden. Falls Störungen auftreten,
wird eine Umplanung vorgenommen, um die vorhandenen Kapazitäten optimal
ausnutzen zu können.
Beispielsweise wird die Abarbeitung eines Auftrags nach hinten verschoben.
-
Aus
DE 19930446 C1 sind
ein Diagnoseverfahren und ein Diagnosesystem zur Überwachung
der verfügbaren
Ressourcen in einem Herstellungsprozeß bekannt. Verschiedene Lieferglieder
eines Produktions-Netzwerks liefern Produkte an einen Systemanbieter.
Jedem Lieferglied werden vorhergesagte Anzahlen von herzustellenden
Produkten übermittelt.
Diese Anzahlen werden mit dem jeweiligen Lagerbestand des Liefergliedes
verglichen.
-
In
DE 10154320 A1 werden
Verfahren zum Herstellen von Produkten beschrieben. Gemäß einem
Zeitplan werden Artikel von einer liefernden an eine belieferte
Produktionsanlage geliefert.
-
Aus
EP 0645724 B1 sind ein
Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, um die Zulieferung von Teilen zu
berechnen. Für
jedes Teil werden eine Herstellungs-Zeitspanne und ein Soll-Zeitpunkt, an dem
das Teil zu liefern ist, berechnet.
-
In
DE 10355888 A1 wird
ein Verfahren zur Erzeugung eines Produktionsplans beschrieben.
Rechnerauswertbare Abhängigkeitsvorschriften
werden aufgestellt. Diese Vorschriften beschreiben die Zusammenhänge zwischen
Parametern der Produktionsplanung. Zu diesen Parametern gehören Kapazitäten von
Fertigungsanlagen, Lagerbestände
an mehreren aufeinander folgenden Zeitabschnitten sowie benötigte Anzahlen von
Teilen und Erzeugnissen. Automatisch wird eine zulässige Belegung
der Parameter mit Werten ermittelt.
-
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des Anspruchs 14 bereitzustellen, durch welche
die liefernde Produktionsanlage so überwacht wird, daß frühzeitig
und in Abhängigkeit
von der Lieferung der Exemplare Ressourcen zur Verwendung der Exemplare
in der belieferten Produktionsanlage bereitgestellt werden können.
-
Die
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
-
Durch
das erfindungsgemäße Verfahren
wird ein Produktionssystem überwacht.
Dieses Produktionssystem umfaßt mindestens
eine liefernde Produktionsanlage und mindestens eine belieferte
Produktionsanlage. In der liefernden Produktionsanlage werden mehrere
Exemplare eines Gegenstandes hergestellt. Diese Exemplare werden
in der belieferten Produktionsanlage zur Herstellung weiterer Gegenstände verwendet.
-
Vorgegeben
wird mindestens ein Soll-Belieferungs-Zeitraum. Möglich ist,
daß mehrere
Soll-Belieferungs-Zeiträume
vorgegeben werden. Für
jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum jeweils vorgegeben wird, wie viele Exemplare
des Gegenstandes die liefernde Produktionsanlage innerhalb dieses
Soll-Belieferungs-Zeitraums an
die belieferte Produktionsanlage liefern soll.
-
Für jeden
Soll-Belieferungs-Zeitraum wird an jeweils mindestens drei Zeitpunkten
gemessen, wie viele der im Soll-Belieferungs-Zeitraum
zu liefernden Exemplare die liefernde Produktionsanlage jeweils
bis zu diesem Zeitpunkt tatsächlich
geliefert hat. Der erste Zeitpunkt liegt vor dem Beginn des Soll-Belieferungs-Zeitraum.
Der zweite Zeitpunkt liegt im Soll-Belieferungs-Zeitraum. Der dritte
Zeitpunkt liegt nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraum.
-
Eine
Warnmeldung wird erzeugt,
- – wenn die bis zum ersten Zeitpunkt
gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene erste Schranke ist
oder
- – wenn
die bis zum zweiten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine
vorgegebene zweite Schranke ist oder
- – wenn
die bis zum dritten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine
vorgegebene dritte Schranke ist.
-
Erfindungsgemäß wird die
Lieferung an mindestens drei verschiedenen Zeitpunkten überwacht.
Dadurch wird dem Umstand Rechnung getragen, daß sich die tatsächliche
Belieferung mit den zu liefernden Exemplaren des Gegenstandes über einen
längeren
Zeitraum hinziehen kann und stärker
variiert als geplant. Diese Varianz rührt insbesondere von verschiedenen unerwarteten
Ereignissen bei der Fertigung her, z. B. Störungen in der oder auch kürzeren Durchlaufzeiten
durch die liefernde Produktionsanlage als geplant. Eine solche Varianz
läßt sich
in der Praxis nie ausschließen.
-
Die Überwachung
am ersten Zeitpunkt liefert frühzeitig
einen Vorhersagewert für
die Anzahl von Exemplaren des Gegenstandes, die tatsächlich im
Soll-Belieferungs-Zeitraum fertiggestellt und geliefert werden. Die Überwachung
am zweiten Zeitpunkt liefert eine Aussage darüber, wie viele Exemplare tatsächlich im Soll-Belieferungs-Zeitraum
fertiggestellt und geliefert werden. Die Überwachung am dritten Zeitpunkt
deckt auf, wie viele Exemplare bis zu diesem dritten Zeitpunkt tatsächlich geliefert
werden und wie viele selbst zu diesem späten Zeitpunkt noch nicht fertiggestellt
und geliefert wurden.
-
Vorzugsweise
wird der dritte Zeitpunkt so positioniert, daß dann, wenn zum dritten Zeitpunkt
das Fehlen von Exemplaren bemerkt wird, die belieferte Produktionsanlage
trotzdem noch rechtzeitig die weiteren Gegenstände herstellen kann. Die belieferte
Produktionsanlage hat diese weiteren Gegenstände bis zu einem Soll-Fertigstellungs-Zeitraum
fertigzustellen und benötigt
hierzu mindestens eine minimale Durchlauf zeit. Der dritte Zeitpunkt
wird vorzugsweise so gelegt, daß zwischen
dem dritten Zeitpunkt und dem Soll-Feststellungs-Zeitraum mindestens die minimale Durchlaufzeit
liegt. Dann steht dann, wenn zum dritten Zeitpunkt das Fehlen entdeckt
wird, noch mindestens die minimale Durchlaufzeit zur Verfügung. Andererseits
wird man den dritten Zeitpunkt so spät wie möglich legen.
-
Oder
man gibt vor, um welche Reduzierungs-Zeitspanne sich die reguläre Durchlaufzeit
höchstens
reduzieren läßt, um wie
viel kürzer
die minimale Durchlaufzeit also im Vergleich zur regulären Durchlaufzeit höchstens
sein kann. Der dritte Zeitpunkt wird dann so gelegt, daß er um
höchstens
die Reduzierungs-Zeitspanne hinter dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums
liegt.
-
Im
Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben.
-
Im
Ausführungsbeispiel
stellt die belieferte Produktionsanlage regelmäßig Transportbehälter zusammen
und versendet diese. Jeder Transportbehälter enthält Kraftfahrzeug-Bestandteile
sowie jeweils eine technische Dokumentation für die Bestandteile, die im
Transportbehälter
verstaut sind. Diese Dokumentation beschreibt beispielsweise die
Entnahme von Bestandteilen aus dem Transportbehälter und den Zusammenbau mehrerer
Bestandteile.
-
In
diesem Ausführungsbeispiel
werden verschiedenartige Kraftfahrzeug-Bestandteile verschickt,
die unterschiedliche Dokumentationen und unterschiedliche Transportbehälter erfordern.
Anforderungen aus dem Transport führen dazu, daß Außenabmessungen
von Transportbehältern
vorgegeben sind. Dies führt
dazu, daß ein
Transportbehälter
häufig
Platz für
mehrere Kraftfahrzeug-Bestandteile bietet und damit eine Losgröße für den Transport
vorgegeben ist.
-
Die
belieferte Produktionsanlage wird in diesem Beispiel von drei liefernden
Produktionsanlagen beliefert. Die erste liefernde Produktionsanlage
liefert die Kraftfahrzeug-Bestandteile,
die zweite die technischen Dokumentationen und die dritte die Transportbehälter. Eine
liefernde Produktionsanlage kann zu demselben Unternehmen wie die
belieferte oder zu einem anderen gehören. Sie kann an demselben
Ort oder einem anderen Ort wie diese produzieren.
-
Vorgegeben
ist ein Produktionsplan für
die belieferte Produktionsanlage. Dieser Produktionsplan legt fest,
wie viele Transportbehälter
mit welchem Inhalt wann von A zu den jeweiligen Zielorten zu versenden
sind. Als Soll-Fertigstellungs-Zeitraum
legt der Produktionsplan also einen Soll-Versendetermin fest. Der
Soll-Versendetermin ist der Termin, an dem ein Transportbehälter mit
den passenden Kraftfahrzeug-Bestandteilen und Dokumentationen von
A auf die Reise zu den jeweiligen Zielorten gebracht wird.
-
Die
belieferte Produktionsanlage versendet Transportbehälter, die
mit Bestandteilen und jeweils der zugehörigen Dokumentation gefüllt sind,
von einem Verpackungsort A an Zielorte. Sie prüft die eingehenden Waren (Bestandteile,
Dokumentationen, Transportbehälter)
auf Fehlerfreiheit und Qualität,
stellt die Waren gemäß dem Produktionsplan
zusammen, verpackt die Bestandteile und Dokumentationen in die jeweiligen Transportbehälter und
versendet die gefüllten
Transportbehälter.
-
Dem
Verfahren werden weiterhin eine reguläre Durchlaufzeit und eine minimale
Durchlaufzeit vorgegeben. Innerhalb der regulären Durchlaufzeit vermag die
belieferte Produktionsanlage mit ihren regulären Abläufen die gerade beschriebenen
Arten durchzuführen,
nachdem die Waren angeliefert worden sind. Falls die belieferte
Produktionsanlage ihre Abläufe
beschleunigt, so vermag sie ihre Arbeiten in der minimalen Durchlaufzeit
zu bewältigen,
aber nicht schneller. Die reguläre
Durchlaufzeit läßt sich
also bestenfalls um die maximale Reduzierungs-Zeitspanne verringern.
-
In
diesem Beispiel differieren die regulären und die minimalen Durchlaufzeiten
für die
drei Arten von zugelieferten Waren. Die reguläre Durchlaufzeit sieht vor,
daß Kraftfahrzeug-Bestandteile
fünf Tage
vor dem jeweiligen Soll-Versendetermin am Ort A eintreffen müssen, die
Transportbehälter
drei Tage vorher und die Dokumentationen zwei Tage vorher. Die minimale
Durchlaufzeit beträgt
für Bestandteile
drei Tage, für
Transportbehälter
zwei Tage und für
Dokumentationen einen Tag. Die unterschiedlichen Durchlaufzeiten
resultieren vor allem daraus, daß die Qualitätsprüfung unterschiedlich
lange dauert.
-
Die
folgende Tabelle zeigt beispielhaft einen Produktionsplan für 15 unterschiedliche
Kraftfahrzeug-Bestandteile B-1, ..., B-15. In diesem Beispiel ist
jeder Soll-Belieferungs-Zeitraum ein bestimmter Tag. Für jeden
dieser 15 Bestandteile ist jeweils ein-Soll-Belieferungs-Tag vorgegeben.
-
Tabelle
1: geplante Belieferung mit Kraftfahrzeug-Bestandteilen an d-1, d-2, d-3 und d-4
-
Am
Tag d-4 sind also die drei Bestandteile B-13, B-14, B-15 zu liefern.
-
Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird für
die vier Soll-Belieferungs-Tage
d-1, d-2, d-3, d-4 jeweils einmal angewendet. Bei jeder Durchführung wird
als erster Zeitpunkt ein Zeitpunkt an demjenigen Tag, der dem Soll-Belieferungs-Tag vorausgeht, verwendet.
Als zweiter Zeitpunkt wird ein Zeitpunkt am Soll-Belieferungs-Tag
selber verwendet, als dritter Zeitpunkt ein Zeitpunkt am übernächsten Tag
nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Außerdem wird zu einem weiteren
Zeitpunkt gemessen, nämlich
an einem Zeitpunkt des nächsten Tags
nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Der dritte Zeitpunkt liegt deshalb
zwei Tage nach dem jeweiligen Soll-Belieferungs-Tag, weil die belieferte
Produktionsanlage durch Beschleunigung ihrer Abläufe die Durchlaufzeit von fünf Tagen
auf drei Tage reduzieren kann.
-
Zu
jedem der vier Zeitpunkte wird jede liefernde Produktionsanlage
mit einer Ampelfunktion bewertet. Unterschieden werden die drei
möglichen
Bewertungen „grün", „gelb" und „rot". Die Bewertungen
hängen
davon ab, welcher Anteil bis zum jeweiligen Zeitpunkt geliefert
wurde. Die folgende Tabelle zeigt die Bewertungen in Abhängigkeit
von diesem Anteil:
Tabelle
2: Bewertungsschema einer liefernden Produktionsanlage
-
An
einem vorhergehenden Tag d-0, an den Tagen d-1, ..., d-4 sowie an
zwei nachfolgenden Tagen d-5 und d-6 wird jeweils einmal gemessen,
welche der 15 Bestandteile tatsächlich
an diesem Tag in A eingetroffen sind. Die sechs Tage, an denen gemessen
wird, sind in diesem Beispiel sechs aufeinander folgende Tage. Die nachfolgende
Tabelle zeigt die Meßergebnisse.
-
Tabelle
3: tatsächliche
Liefertermine für
die 15 Kfz-Bestandteile
-
Die
folgenden Tabellen veranschaulichen die wiederholte Anwendung des
Verfahrens für
die vier Soll-Belieferungs-Tage d-1, d-2, d-3, d-4. In dieser Ausgestaltung
wird für
jeden der vier Soll-Belieferungs-Tage eine Bewertung durchgeführt, die
ausschließlich
auf denjenigen Bestandteilen beruht, die an diesem Tag zu liefern
sind. Die folgenden beiden Tabellen zeigen die Auswertung für den Soll-Belieferungs-Tag
d-1.
-
Tabelle
4: Messungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-1
-
Tabelle
5: Auswertungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-1
-
Erläuterung:
Am Tag d-1 steht folgendes fest: 2 von 3 Bestandteilen sind pünktlich
geliefert worden, das ist ein Anteil von 2/3 = 67%. 1 von 3 Bestandteilen
ist noch nicht geliefert. d-0 ist der erste Zeitpunkt (1. ZP), d-1
der zweite Zeitpunkt (2. ZP), d-3 der dritte Zeitpunkt (3. ZP) und
d-2 der weitere Zeitpunkt (w. ZP) für den Soll-Belieferungs-Tag d-1. Bis zum Tag d-2
(einschließlich)
sind alle 3 Bestandteile geliefert worden.
-
-
Tabelle
6: Messungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-2
-
Tabelle
7: Auswertungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-2
-
Tabelle
8: Messungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-3
-
-
Tabelle
9: Auswertungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-3
-
Tabelle
10: Messungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-4
-
Tabelle
11: Auswertungen für
den Soll-Belieferungs-Tag d-4
-
In
einer Ausgestaltung des Beispiels werden vier verschiedene Lieferanten
beauftragt, Bestandteile zu liefern. Der erste Lieferant soll am
Tag d-1 die Bestandteile B-1, B-2, B-3 liefern, der zweite Lieferant
am Tag d-2 die Bestandteile B-4, ..., B-8, der dritte Lieferant
am Tag d-3 die Bestandteile B-9, ..., B-12 und der vierte Lieferant
am Tag d-4 die Bestandteile B-13, B-14, B-15. Für den ersten Lieferanten werden
an den Tagen d-0, d-1, d-2, d-3 die vier in Tabelle 5 angegebenen
Bewertungen generiert. Entsprechend werden für den zweiten Lieferanten an
den Tagen d-1, d-2, d-3,
d-4 die die vier in Tabelle 7 angegebenen Bewertungen generiert.
-
In
einer anderen Ausgestaltung des Beispiels wird ein einziger Lieferant
damit beauftragt, die 15 Bestandteile zu liefern, und zwar so wie
in Tabelle 1 beschrieben verteilt auf die vier Tage. In dieser Ausgestaltung ist
es erforderlich, mehrere Bewertungen für denselben Zeitpunkt, die
von verschiedenen Soll-Belieferungs-Tagen stammen, zu aggregieren.
-
Verschiedene
Vorgehensweisen sind möglich,
um mehrere Bewertungen für
denselben Zeitpunkt zu aggregieren. Vorzugsweise wird die jeweils
schlechteste Bewertung für
diesen Tag als Gesamt-Bewertung verwendet.
-
Diese
Bewertungen werden zu einer Gesamt-Bewertung akkumuliert. Bei der
Akkumulation für
einen Tag wird vorzugsweise die jeweils schlechteste Bewertung für diesen
Tag als Gesamt-Bewertung verwendet. Dies veranschaulicht die folgende
Tabelle.
-
-
Tabelle
12: Aggregation von Bewertungen für die sieben Zeitpunkte
-
Aggregiert
werden die Bewertungen „grün", „gelb" und „rot" und nicht etwas
die Prozentzahlen. Denn beispielsweise hat ein Anteil von 33% vorzeitige
Belieferung eine bessere Bewertung zur Folge als ein Anteil von
33% pünktliche
Belieferung.
-
In
einem weiteren Beispiel liefert eine liefernde Produktionsanlage
zwei Typen Typ-1, Typ-2 von Transportbehältern an die belieferte Produktionsanlage.
In dem Beispiel sind zwei Soll-Belieferungs-Tage d-2 und d-3 vorgegeben.
Die beiden Typen sind so verschieden, daß ein Transportbehälter des
Typs Typ-1 nicht anstelle eines des Typs Typ-2 verwendet werden
kann und umgekehrt. Die Transportbehälter des Typs Typ-1 sind alle
baugleich, die des Typs Typ-2 ebenfalls.
-
In
diesem Beispiel hält
die belieferte Produktionsanlage einen Sicherheitsbestand an Transportbehältern vor.
Auf diesen Sicherheitsbestand wird zurückgegriffen, wenn Transportbehälter auch
nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums zuzüglich der maximalen Reduzierungs-Zeitspanne
fehlen. Diese maximale Reduzierungs-Zeitspanne beträgt im Falle
von Transportbehältern
1 Tag.
-
Die
folgende Tabelle zeigt, wann wie viele Transportbehälter welchen
Typs gemäß dem Produktionsplan
angeliefert werden sollen.
-
-
Tabelle
13: geplante Belieferung mit Transportbehältern an d-2 und d-3.
-
Am
Tag d-2 sind also jeweils 10 Exemplare des Typs Typ-1 und des Typs
Typ-2 zu liefern.
-
Außerdem steht
am Tag d-1 ein Sicherheitsbestand von jeweils 5 Exemplaren des Typs
Typ-1 und des Typs Typ-2 zur Verfügung.
-
Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird für
die beiden Typen Typ-1
und Typ-2 jeweils einmal angewendet. Bei jeder Durchführung wird
als erster Zeitpunkt ein Zeitpunkt an demjenigen Tag, der dem Soll-Belieferungs-Tag
vorausgeht, verwendet. Als zweiter Zeitpunkt wird ein Zeitpunkt
am Soll-Belieferungs-Tag selber verwendet, als dritter Zeitpunkt
ein Zeitpunkt am nächsten
Tag nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Der dritte Zeitpunkt liegt deshalb
einen Tag nach dem jeweiligen Soll-Belieferungs-Tag, weil die belieferte
Produktionsanlage durch Beschleunigung ihrer Abläufe die Durchlaufzeit von drei
Tagen auf zwei Tage reduzieren kann.
-
Gemessen
werden folgende Anzahlen tatsächlich
angelieferter Transportbehälter:
Tabelle
14: tatsächliche
Liefertermine für
die Transportbehälter
-
Die
folgenden Tabellen veranschaulichen die wiederholte Anwendung des
Verfahrens für
die beiden Soll-Belieferungs-Tage
d-2, d-3. Die in Tabelle 2 gezeigte Ampelfunktion wird wieder verwendet.
Die Zeile für „weiterer
Zeitpunkt" wird
nicht verwendet.
-
Tabelle
15: Messungen und Verwendungen für
den Typ Typ-1
-
Die
2 Transportbehälter,
die zum Zeitpunkt d-1 geliefert werden, werden im Zeitpunkt d-2
benötigt.
Von den 11 Transportbehältern,
die zum Zeitpunkt d-2 tatsächlich
geliefert werden, werden, werden 8 für die Menge von 10 Transportbehältern verwendet,
die zum Zeitpunkt d-2 gemäß dem Produktionsplan
benötigt
werden. 3 werden zwischengelagert. Zum Zeitpunkt d-4 fehlen immer
noch Transportbehälter.
Daher wird der gesamte Sicherheitsbestand von 5 Transportbehältern des
Typs Typ-1 zum Zeitpunkt d-4 verwendet.
-
Tabelle
16: Auswertungen für
den Typ Typ-1 und den Soll-Belieferungs-Tag
d-2 (gefordert: 10 Exemplare)
-
Tabelle
17: Auswertungen für
den Typ Typ-1 und den Soll-Belieferungs-Tag
d-3 (gefordert: 25 Exemplare)
-
Tabelle
18: Messungen und Verwendungen für
den Typ Typ-2
-
Der
Sicherheitsbestand wird in diesem Beispiel nicht verwendet, weil
am Tag d-4 alle benötigten Transportbehälter des
Typs Typ-2 angeliefert sind.
-
Tabelle
19: Auswertungen für
den Typ Typ-2 und den Soll-Belieferungs-Tag
d-2 (gefordert: 10 Exemplare)
-
Tabelle
20: Auswertungen für
den Typ Typ-2 und den Soll-Belieferungs-Tag
d-3 (gefordert: 15 Exemplare)
-
Tabelle
21: Aggregation von Bewertungen für die vier Zeitpunkte und die
beiden Typen
-
Im
obigen Beispiel sind alle gelieferten Transportbehälter fehlerfrei.
In einer Abwandlung dieses Beispiels entdeckt die belieferte Produktionsanlage
am Tag d-1, daß beide
gelieferten Transportbehälter
des Typs Typ-2 fehlerhaft sind und sich nicht reparieren lassen.
Daraufhin liefert die liefernde Produktionsanlage Ersatz. Die beiden
Ersatz- Transportbehälter des
Typs Typ-2 treffen am Tag d-4 ein und sind fehlerfrei.
-
Anstelle
der Tabelle 18 wird für
den Typ-2 mit folgenden Messungen gearbeitet:
Tabelle
22: geänderte
Messungen und Verwendungen für
den Typ Typ-2
-
Diese
Meßergebnisse
werden analog zu den Tabellen Tabelle 19 und Tabelle 20 ausgewertet.
-
In
einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird eine liefernde
Produktionsanlage zusätzlich
abhängig
davon bewertet, welche Zeitspanne zwischen dem tatsächlichen
Anliefern einer Ware (Bestandteil oder Transportbehälter oder
Dokumentation) dem Entdecken eines Fehlers an der gelieferten Ware
und der Beseitigung dieses Fehlers verstreicht. Außerdem wird
ein solcher Fehler um so gravierender bewertet, je später er entdeckt
wird. „Je
später" heißt: je weniger
Zeit zwischen der Beseitigung des Fehler und einem vorgegebenen Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt
noch zur Verfügung
steht. An diesem Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt soll die belieferte
Produktionsanlage die weiteren Gegenstände fertiggestellt haben, hier
also die gefüllten
Transportbehälter
auf die Reise geschickt haben.
-
Im
folgenden Beispiel liefert eine liefernde Produktionsanlage u. a.
sechs Kraftfahrzeug-Bestandteile KB-1, ..., KB-6 pünktlich
an die belieferte Produktionsanlage.
-
Jede
dieser sechs Kraftfahrzeug-Bestandteile soll bis zu einem Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt
in jeweils einen Transportbehälter
verpackt worden sein. Die belieferte Produktionsanlage stellt fest,
daß diese sechs
Kraftfahrzeug-Bestandteile
fehlerhaft sind, und läßt sie bei
sich reparieren. Die folgende Tabelle zeigt den Vorfall, den Ist-Belieferungs-Tag
(IBT) für
jeden Kraftfahrzeug-Bestandteil, den Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt
(SFZ), den Tag, an dem der Fehler jeweils entdeckt wird (FET), und
die Dauer (RD) der Reparatur in Stunden. An KB-1 wurden sogar zwei
Fehler entdeckt
Tabelle
23: Messungen an sechs fehlerhaften Bestandteilen.
-
Jeder
Fehler wird gewichtet. Die Gewichtung ist
- – um so
größer, je
später
der Fehler entdeckt wird, und
- – um
so größer, je
länger
die Beseitigung des Fehlers dauert.
-
Beispielsweise
wird folgende Berechnungsformel verwendet, um die Gewichtung Gew.
eines Fehlers zu berechnen:
Tabelle
24: Gewichtungen der Vorfälle.
-
Diese
Gewichtungen der Vorfälle
werden aggregiert. Hierbei werden die Gewichtungen aller Vorfälle, die
an einem bestimmten Tag beseitigt wurden, zusammengefaßt, beispielsweise
addiert. In diesem Beispiel wurde jeder Fehler an dem Tag beseitigt,
an dem er entdeckt wurde, daher ist der Tag der Fehlerbeseitigung gleich
dem Fehler-Entdeckungs-Tag FET. Die Aggregation veranschaulicht
die folgende Tabelle:
Tabelle
25: aggregierte Gewichtungen der Vorfälle.
-
Aus
diesen Bewertungen wird wiederum für jeden Fehler-Entdeckungs-Tag eine
Bewertung generiert. Vorzugsweise ist die Bewertung wiederum „grün", „gelb" oder „rot". Diese Bewertung
wird mit der oben beschriebenen Bewertung für die Liefertreue aggregiert.
Vorzugsweise wird wiederum die schlechteste Bewertung als Gesamt-Bewertung
verwendet.
-
Wiederum
werden die Bewertungen zeitnah generiert. Damit wird die liefernde
Produktionsanlage zeitnah überwacht.