DE102005055246A1

DE102005055246A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines Produktionssystems

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Publication number: DE102005055246A1
Application number: DE102005055246A
Authority: DE
Inventors: Michael Dipl.-Phys. Heinrich; Reiner Dipl.-Ing. Huber; Rolf Dr.-Ing. Schröder
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Daimler AG
Priority date: 2005-11-19
Filing date: 2005-11-19
Publication date: 2006-07-27

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung eines Produktionssystems, das eine liefernde Produktionsanlage und eine belieferte Produktionsanlage umfaßt. Vorgegeben wird mindestens ein e Soll-Belieferungs-Zeitraum. Für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum jeweils vorgegeben wird, wie viele Exemplare eines Gegenstandes die liefernde Produktionsanlage innerhalb dieses Soll-Belieferungs-Zeitraums an die belieferte Produktionsanlage liefern soll. Für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum wird an jeweils mindestens drei Zeitpunkten gemessen, wie viele der im Soll-Belieferungs-Zeitraum zu liefernden Exemplare die liefernde Produktionsanlage jeweils bis zu diesem Zeitpunkt tatsächlich geliefert hat. Der erste Zeitpunkt liegt vor dem Beginn des Soll-Belieferungs-Zeitruams, der zweite Zeitpunkt im Soll-Belieferungs-Zeitraum, der dritte nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums. Abhängig von den Messungen wird eine Warnmeldung erzeugt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung eines Produktionssystems.

Aus DE 10234380 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragsabwicklung bekannt. Die liefernde und die belieferte Produktionsanlage gehören beide zu einem Produktionssystem, das kundenindividuelle Produkte, z. B. Autos, herstellt. Die Autos werden nach Kundenaufträgen gefertigt. Fertigungsobjekte durchlaufen nach einem zuvor erzeugten Terminplan verschiedene Produktionsanlagen, z. B. Montage, Lack oder Rohbau, um Autos so zu produzieren, daß diese Aufträge erfüllt werden. Der Terminplan legt fest, wie viele Fertigungsobjekte wann und in welcher Produktionsanlage bearbeitet werden. Falls Störungen auftreten, wird eine Umplanung vorgenommen, um die vorhandenen Kapazitäten optimal ausnutzen zu können. Beispielsweise wird die Abarbeitung eines Auftrags nach hinten verschoben.

Aus DE 19930446 C1 sind ein Diagnoseverfahren und ein Diagnosesystem zur Überwachung der verfügbaren Ressourcen in einem Herstellungsprozeß bekannt. Verschiedene Lieferglieder eines Produktions-Netzwerks liefern Produkte an einen Systemanbieter. Jedem Lieferglied werden vorhergesagte Anzahlen von herzustellenden Produkten übermittelt. Diese Anzahlen werden mit dem jeweiligen Lagerbestand des Liefergliedes verglichen.

In DE 10154320 A1 werden Verfahren zum Herstellen von Produkten beschrieben. Gemäß einem Zeitplan werden Artikel von einer liefernden an eine belieferte Produktionsanlage geliefert.

Aus EP 0645724 B1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, um die Zulieferung von Teilen zu berechnen. Für jedes Teil werden eine Herstellungs-Zeitspanne und ein Soll-Zeitpunkt, an dem das Teil zu liefern ist, berechnet.

In DE 10355888 A1 wird ein Verfahren zur Erzeugung eines Produktionsplans beschrieben. Rechnerauswertbare Abhängigkeitsvorschriften werden aufgestellt. Diese Vorschriften beschreiben die Zusammenhänge zwischen Parametern der Produktionsplanung. Zu diesen Parametern gehören Kapazitäten von Fertigungsanlagen, Lagerbestände an mehreren aufeinander folgenden Zeitabschnitten sowie benötigte Anzahlen von Teilen und Erzeugnissen. Automatisch wird eine zulässige Belegung der Parameter mit Werten ermittelt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 14 bereitzustellen, durch welche die liefernde Produktionsanlage so überwacht wird, daß frühzeitig und in Abhängigkeit von der Lieferung der Exemplare Ressourcen zur Verwendung der Exemplare in der belieferten Produktionsanlage bereitgestellt werden können.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Produktionssystem überwacht. Dieses Produktionssystem umfaßt mindestens eine liefernde Produktionsanlage und mindestens eine belieferte Produktionsanlage. In der liefernden Produktionsanlage werden mehrere Exemplare eines Gegenstandes hergestellt. Diese Exemplare werden in der belieferten Produktionsanlage zur Herstellung weiterer Gegenstände verwendet.

Vorgegeben wird mindestens ein Soll-Belieferungs-Zeitraum. Möglich ist, daß mehrere Soll-Belieferungs-Zeiträume vorgegeben werden. Für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum jeweils vorgegeben wird, wie viele Exemplare des Gegenstandes die liefernde Produktionsanlage innerhalb dieses Soll-Belieferungs-Zeitraums an die belieferte Produktionsanlage liefern soll.

Für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum wird an jeweils mindestens drei Zeitpunkten gemessen, wie viele der im Soll-Belieferungs-Zeitraum zu liefernden Exemplare die liefernde Produktionsanlage jeweils bis zu diesem Zeitpunkt tatsächlich geliefert hat. Der erste Zeitpunkt liegt vor dem Beginn des Soll-Belieferungs-Zeitraum. Der zweite Zeitpunkt liegt im Soll-Belieferungs-Zeitraum. Der dritte Zeitpunkt liegt nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraum.

Eine Warnmeldung wird erzeugt,

– wenn die bis zum ersten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene erste Schranke ist oder
– wenn die bis zum zweiten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene zweite Schranke ist oder
– wenn die bis zum dritten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene dritte Schranke ist.

Erfindungsgemäß wird die Lieferung an mindestens drei verschiedenen Zeitpunkten überwacht. Dadurch wird dem Umstand Rechnung getragen, daß sich die tatsächliche Belieferung mit den zu liefernden Exemplaren des Gegenstandes über einen längeren Zeitraum hinziehen kann und stärker variiert als geplant. Diese Varianz rührt insbesondere von verschiedenen unerwarteten Ereignissen bei der Fertigung her, z. B. Störungen in der oder auch kürzeren Durchlaufzeiten durch die liefernde Produktionsanlage als geplant. Eine solche Varianz läßt sich in der Praxis nie ausschließen.

Die Überwachung am ersten Zeitpunkt liefert frühzeitig einen Vorhersagewert für die Anzahl von Exemplaren des Gegenstandes, die tatsächlich im Soll-Belieferungs-Zeitraum fertiggestellt und geliefert werden. Die Überwachung am zweiten Zeitpunkt liefert eine Aussage darüber, wie viele Exemplare tatsächlich im Soll-Belieferungs-Zeitraum fertiggestellt und geliefert werden. Die Überwachung am dritten Zeitpunkt deckt auf, wie viele Exemplare bis zu diesem dritten Zeitpunkt tatsächlich geliefert werden und wie viele selbst zu diesem späten Zeitpunkt noch nicht fertiggestellt und geliefert wurden.

Vorzugsweise wird der dritte Zeitpunkt so positioniert, daß dann, wenn zum dritten Zeitpunkt das Fehlen von Exemplaren bemerkt wird, die belieferte Produktionsanlage trotzdem noch rechtzeitig die weiteren Gegenstände herstellen kann. Die belieferte Produktionsanlage hat diese weiteren Gegenstände bis zu einem Soll-Fertigstellungs-Zeitraum fertigzustellen und benötigt hierzu mindestens eine minimale Durchlauf zeit. Der dritte Zeitpunkt wird vorzugsweise so gelegt, daß zwischen dem dritten Zeitpunkt und dem Soll-Feststellungs-Zeitraum mindestens die minimale Durchlaufzeit liegt. Dann steht dann, wenn zum dritten Zeitpunkt das Fehlen entdeckt wird, noch mindestens die minimale Durchlaufzeit zur Verfügung. Andererseits wird man den dritten Zeitpunkt so spät wie möglich legen.

Oder man gibt vor, um welche Reduzierungs-Zeitspanne sich die reguläre Durchlaufzeit höchstens reduzieren läßt, um wie viel kürzer die minimale Durchlaufzeit also im Vergleich zur regulären Durchlaufzeit höchstens sein kann. Der dritte Zeitpunkt wird dann so gelegt, daß er um höchstens die Reduzierungs-Zeitspanne hinter dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums liegt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben.

Im Ausführungsbeispiel stellt die belieferte Produktionsanlage regelmäßig Transportbehälter zusammen und versendet diese. Jeder Transportbehälter enthält Kraftfahrzeug-Bestandteile sowie jeweils eine technische Dokumentation für die Bestandteile, die im Transportbehälter verstaut sind. Diese Dokumentation beschreibt beispielsweise die Entnahme von Bestandteilen aus dem Transportbehälter und den Zusammenbau mehrerer Bestandteile.

In diesem Ausführungsbeispiel werden verschiedenartige Kraftfahrzeug-Bestandteile verschickt, die unterschiedliche Dokumentationen und unterschiedliche Transportbehälter erfordern. Anforderungen aus dem Transport führen dazu, daß Außenabmessungen von Transportbehältern vorgegeben sind. Dies führt dazu, daß ein Transportbehälter häufig Platz für mehrere Kraftfahrzeug-Bestandteile bietet und damit eine Losgröße für den Transport vorgegeben ist.

Die belieferte Produktionsanlage wird in diesem Beispiel von drei liefernden Produktionsanlagen beliefert. Die erste liefernde Produktionsanlage liefert die Kraftfahrzeug-Bestandteile, die zweite die technischen Dokumentationen und die dritte die Transportbehälter. Eine liefernde Produktionsanlage kann zu demselben Unternehmen wie die belieferte oder zu einem anderen gehören. Sie kann an demselben Ort oder einem anderen Ort wie diese produzieren.

Vorgegeben ist ein Produktionsplan für die belieferte Produktionsanlage. Dieser Produktionsplan legt fest, wie viele Transportbehälter mit welchem Inhalt wann von A zu den jeweiligen Zielorten zu versenden sind. Als Soll-Fertigstellungs-Zeitraum legt der Produktionsplan also einen Soll-Versendetermin fest. Der Soll-Versendetermin ist der Termin, an dem ein Transportbehälter mit den passenden Kraftfahrzeug-Bestandteilen und Dokumentationen von A auf die Reise zu den jeweiligen Zielorten gebracht wird.

Die belieferte Produktionsanlage versendet Transportbehälter, die mit Bestandteilen und jeweils der zugehörigen Dokumentation gefüllt sind, von einem Verpackungsort A an Zielorte. Sie prüft die eingehenden Waren (Bestandteile, Dokumentationen, Transportbehälter) auf Fehlerfreiheit und Qualität, stellt die Waren gemäß dem Produktionsplan zusammen, verpackt die Bestandteile und Dokumentationen in die jeweiligen Transportbehälter und versendet die gefüllten Transportbehälter.

Dem Verfahren werden weiterhin eine reguläre Durchlaufzeit und eine minimale Durchlaufzeit vorgegeben. Innerhalb der regulären Durchlaufzeit vermag die belieferte Produktionsanlage mit ihren regulären Abläufen die gerade beschriebenen Arten durchzuführen, nachdem die Waren angeliefert worden sind. Falls die belieferte Produktionsanlage ihre Abläufe beschleunigt, so vermag sie ihre Arbeiten in der minimalen Durchlaufzeit zu bewältigen, aber nicht schneller. Die reguläre Durchlaufzeit läßt sich also bestenfalls um die maximale Reduzierungs-Zeitspanne verringern.

In diesem Beispiel differieren die regulären und die minimalen Durchlaufzeiten für die drei Arten von zugelieferten Waren. Die reguläre Durchlaufzeit sieht vor, daß Kraftfahrzeug-Bestandteile fünf Tage vor dem jeweiligen Soll-Versendetermin am Ort A eintreffen müssen, die Transportbehälter drei Tage vorher und die Dokumentationen zwei Tage vorher. Die minimale Durchlaufzeit beträgt für Bestandteile drei Tage, für Transportbehälter zwei Tage und für Dokumentationen einen Tag. Die unterschiedlichen Durchlaufzeiten resultieren vor allem daraus, daß die Qualitätsprüfung unterschiedlich lange dauert.
Die folgende Tabelle zeigt beispielhaft einen Produktionsplan für 15 unterschiedliche Kraftfahrzeug-Bestandteile B-1, ..., B-15. In diesem Beispiel ist jeder Soll-Belieferungs-Zeitraum ein bestimmter Tag. Für jeden dieser 15 Bestandteile ist jeweils ein-Soll-Belieferungs-Tag vorgegeben.
Tabelle 1: geplante Belieferung mit Kraftfahrzeug-Bestandteilen an d-1, d-2, d-3 und d-4
Am Tag d-4 sind also die drei Bestandteile B-13, B-14, B-15 zu liefern.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird für die vier Soll-Belieferungs-Tage d-1, d-2, d-3, d-4 jeweils einmal angewendet. Bei jeder Durchführung wird als erster Zeitpunkt ein Zeitpunkt an demjenigen Tag, der dem Soll-Belieferungs-Tag vorausgeht, verwendet. Als zweiter Zeitpunkt wird ein Zeitpunkt am Soll-Belieferungs-Tag selber verwendet, als dritter Zeitpunkt ein Zeitpunkt am übernächsten Tag nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Außerdem wird zu einem weiteren Zeitpunkt gemessen, nämlich an einem Zeitpunkt des nächsten Tags nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Der dritte Zeitpunkt liegt deshalb zwei Tage nach dem jeweiligen Soll-Belieferungs-Tag, weil die belieferte Produktionsanlage durch Beschleunigung ihrer Abläufe die Durchlaufzeit von fünf Tagen auf drei Tage reduzieren kann.
Zu jedem der vier Zeitpunkte wird jede liefernde Produktionsanlage mit einer Ampelfunktion bewertet. Unterschieden werden die drei möglichen Bewertungen „grün", „gelb" und „rot". Die Bewertungen hängen davon ab, welcher Anteil bis zum jeweiligen Zeitpunkt geliefert wurde. Die folgende Tabelle zeigt die Bewertungen in Abhängigkeit von diesem Anteil:
Tabelle 2: Bewertungsschema einer liefernden Produktionsanlage
An einem vorhergehenden Tag d-0, an den Tagen d-1, ..., d-4 sowie an zwei nachfolgenden Tagen d-5 und d-6 wird jeweils einmal gemessen, welche der 15 Bestandteile tatsächlich an diesem Tag in A eingetroffen sind. Die sechs Tage, an denen gemessen wird, sind in diesem Beispiel sechs aufeinander folgende Tage. Die nachfolgende Tabelle zeigt die Meßergebnisse.
Tabelle 3: tatsächliche Liefertermine für die 15 Kfz-Bestandteile
Die folgenden Tabellen veranschaulichen die wiederholte Anwendung des Verfahrens für die vier Soll-Belieferungs-Tage d-1, d-2, d-3, d-4. In dieser Ausgestaltung wird für jeden der vier Soll-Belieferungs-Tage eine Bewertung durchgeführt, die ausschließlich auf denjenigen Bestandteilen beruht, die an diesem Tag zu liefern sind. Die folgenden beiden Tabellen zeigen die Auswertung für den Soll-Belieferungs-Tag d-1.
Tabelle 4: Messungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-1
Tabelle 5: Auswertungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-1
Erläuterung: Am Tag d-1 steht folgendes fest: 2 von 3 Bestandteilen sind pünktlich geliefert worden, das ist ein Anteil von 2/3 = 67%. 1 von 3 Bestandteilen ist noch nicht geliefert. d-0 ist der erste Zeitpunkt (1. ZP), d-1 der zweite Zeitpunkt (2. ZP), d-3 der dritte Zeitpunkt (3. ZP) und d-2 der weitere Zeitpunkt (w. ZP) für den Soll-Belieferungs-Tag d-1. Bis zum Tag d-2 (einschließlich) sind alle 3 Bestandteile geliefert worden.
Tabelle 6: Messungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-2
Tabelle 7: Auswertungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-2
Tabelle 8: Messungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-3
Tabelle 9: Auswertungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-3
Tabelle 10: Messungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-4
Tabelle 11: Auswertungen für den Soll-Belieferungs-Tag d-4
In einer Ausgestaltung des Beispiels werden vier verschiedene Lieferanten beauftragt, Bestandteile zu liefern. Der erste Lieferant soll am Tag d-1 die Bestandteile B-1, B-2, B-3 liefern, der zweite Lieferant am Tag d-2 die Bestandteile B-4, ..., B-8, der dritte Lieferant am Tag d-3 die Bestandteile B-9, ..., B-12 und der vierte Lieferant am Tag d-4 die Bestandteile B-13, B-14, B-15. Für den ersten Lieferanten werden an den Tagen d-0, d-1, d-2, d-3 die vier in Tabelle 5 angegebenen Bewertungen generiert. Entsprechend werden für den zweiten Lieferanten an den Tagen d-1, d-2, d-3, d-4 die die vier in Tabelle 7 angegebenen Bewertungen generiert.
In einer anderen Ausgestaltung des Beispiels wird ein einziger Lieferant damit beauftragt, die 15 Bestandteile zu liefern, und zwar so wie in Tabelle 1 beschrieben verteilt auf die vier Tage. In dieser Ausgestaltung ist es erforderlich, mehrere Bewertungen für denselben Zeitpunkt, die von verschiedenen Soll-Belieferungs-Tagen stammen, zu aggregieren.
Verschiedene Vorgehensweisen sind möglich, um mehrere Bewertungen für denselben Zeitpunkt zu aggregieren. Vorzugsweise wird die jeweils schlechteste Bewertung für diesen Tag als Gesamt-Bewertung verwendet.
Diese Bewertungen werden zu einer Gesamt-Bewertung akkumuliert. Bei der Akkumulation für einen Tag wird vorzugsweise die jeweils schlechteste Bewertung für diesen Tag als Gesamt-Bewertung verwendet. Dies veranschaulicht die folgende Tabelle.
Tabelle 12: Aggregation von Bewertungen für die sieben Zeitpunkte
Aggregiert werden die Bewertungen „grün", „gelb" und „rot" und nicht etwas die Prozentzahlen. Denn beispielsweise hat ein Anteil von 33% vorzeitige Belieferung eine bessere Bewertung zur Folge als ein Anteil von 33% pünktliche Belieferung.
In einem weiteren Beispiel liefert eine liefernde Produktionsanlage zwei Typen Typ-1, Typ-2 von Transportbehältern an die belieferte Produktionsanlage. In dem Beispiel sind zwei Soll-Belieferungs-Tage d-2 und d-3 vorgegeben. Die beiden Typen sind so verschieden, daß ein Transportbehälter des Typs Typ-1 nicht anstelle eines des Typs Typ-2 verwendet werden kann und umgekehrt. Die Transportbehälter des Typs Typ-1 sind alle baugleich, die des Typs Typ-2 ebenfalls.
In diesem Beispiel hält die belieferte Produktionsanlage einen Sicherheitsbestand an Transportbehältern vor. Auf diesen Sicherheitsbestand wird zurückgegriffen, wenn Transportbehälter auch nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums zuzüglich der maximalen Reduzierungs-Zeitspanne fehlen. Diese maximale Reduzierungs-Zeitspanne beträgt im Falle von Transportbehältern 1 Tag.
Die folgende Tabelle zeigt, wann wie viele Transportbehälter welchen Typs gemäß dem Produktionsplan angeliefert werden sollen.
Tabelle 13: geplante Belieferung mit Transportbehältern an d-2 und d-3.
Am Tag d-2 sind also jeweils 10 Exemplare des Typs Typ-1 und des Typs Typ-2 zu liefern.
Außerdem steht am Tag d-1 ein Sicherheitsbestand von jeweils 5 Exemplaren des Typs Typ-1 und des Typs Typ-2 zur Verfügung.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird für die beiden Typen Typ-1 und Typ-2 jeweils einmal angewendet. Bei jeder Durchführung wird als erster Zeitpunkt ein Zeitpunkt an demjenigen Tag, der dem Soll-Belieferungs-Tag vorausgeht, verwendet. Als zweiter Zeitpunkt wird ein Zeitpunkt am Soll-Belieferungs-Tag selber verwendet, als dritter Zeitpunkt ein Zeitpunkt am nächsten Tag nach dem Soll-Belieferungs-Tag. Der dritte Zeitpunkt liegt deshalb einen Tag nach dem jeweiligen Soll-Belieferungs-Tag, weil die belieferte Produktionsanlage durch Beschleunigung ihrer Abläufe die Durchlaufzeit von drei Tagen auf zwei Tage reduzieren kann.
Gemessen werden folgende Anzahlen tatsächlich angelieferter Transportbehälter:
Tabelle 14: tatsächliche Liefertermine für die Transportbehälter
Die folgenden Tabellen veranschaulichen die wiederholte Anwendung des Verfahrens für die beiden Soll-Belieferungs-Tage d-2, d-3. Die in Tabelle 2 gezeigte Ampelfunktion wird wieder verwendet. Die Zeile für „weiterer Zeitpunkt" wird nicht verwendet.
Tabelle 15: Messungen und Verwendungen für den Typ Typ-1
Die 2 Transportbehälter, die zum Zeitpunkt d-1 geliefert werden, werden im Zeitpunkt d-2 benötigt. Von den 11 Transportbehältern, die zum Zeitpunkt d-2 tatsächlich geliefert werden, werden, werden 8 für die Menge von 10 Transportbehältern verwendet, die zum Zeitpunkt d-2 gemäß dem Produktionsplan benötigt werden. 3 werden zwischengelagert. Zum Zeitpunkt d-4 fehlen immer noch Transportbehälter. Daher wird der gesamte Sicherheitsbestand von 5 Transportbehältern des Typs Typ-1 zum Zeitpunkt d-4 verwendet.
Tabelle 16: Auswertungen für den Typ Typ-1 und den Soll-Belieferungs-Tag d-2 (gefordert: 10 Exemplare)
Tabelle 17: Auswertungen für den Typ Typ-1 und den Soll-Belieferungs-Tag d-3 (gefordert: 25 Exemplare)
Tabelle 18: Messungen und Verwendungen für den Typ Typ-2
Der Sicherheitsbestand wird in diesem Beispiel nicht verwendet, weil am Tag d-4 alle benötigten Transportbehälter des Typs Typ-2 angeliefert sind.
Tabelle 19: Auswertungen für den Typ Typ-2 und den Soll-Belieferungs-Tag d-2 (gefordert: 10 Exemplare)
Tabelle 20: Auswertungen für den Typ Typ-2 und den Soll-Belieferungs-Tag d-3 (gefordert: 15 Exemplare)
Tabelle 21: Aggregation von Bewertungen für die vier Zeitpunkte und die beiden Typen
Im obigen Beispiel sind alle gelieferten Transportbehälter fehlerfrei. In einer Abwandlung dieses Beispiels entdeckt die belieferte Produktionsanlage am Tag d-1, daß beide gelieferten Transportbehälter des Typs Typ-2 fehlerhaft sind und sich nicht reparieren lassen. Daraufhin liefert die liefernde Produktionsanlage Ersatz. Die beiden Ersatz- Transportbehälter des Typs Typ-2 treffen am Tag d-4 ein und sind fehlerfrei.
Anstelle der Tabelle 18 wird für den Typ-2 mit folgenden Messungen gearbeitet:
Tabelle 22: geänderte Messungen und Verwendungen für den Typ Typ-2
Diese Meßergebnisse werden analog zu den Tabellen Tabelle 19 und Tabelle 20 ausgewertet.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird eine liefernde Produktionsanlage zusätzlich abhängig davon bewertet, welche Zeitspanne zwischen dem tatsächlichen Anliefern einer Ware (Bestandteil oder Transportbehälter oder Dokumentation) dem Entdecken eines Fehlers an der gelieferten Ware und der Beseitigung dieses Fehlers verstreicht. Außerdem wird ein solcher Fehler um so gravierender bewertet, je später er entdeckt wird. „Je später" heißt: je weniger Zeit zwischen der Beseitigung des Fehler und einem vorgegebenen Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt noch zur Verfügung steht. An diesem Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt soll die belieferte Produktionsanlage die weiteren Gegenstände fertiggestellt haben, hier also die gefüllten Transportbehälter auf die Reise geschickt haben.
Im folgenden Beispiel liefert eine liefernde Produktionsanlage u. a. sechs Kraftfahrzeug-Bestandteile KB-1, ..., KB-6 pünktlich an die belieferte Produktionsanlage.
Jede dieser sechs Kraftfahrzeug-Bestandteile soll bis zu einem Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt in jeweils einen Transportbehälter verpackt worden sein. Die belieferte Produktionsanlage stellt fest, daß diese sechs Kraftfahrzeug-Bestandteile fehlerhaft sind, und läßt sie bei sich reparieren. Die folgende Tabelle zeigt den Vorfall, den Ist-Belieferungs-Tag (IBT) für jeden Kraftfahrzeug-Bestandteil, den Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt (SFZ), den Tag, an dem der Fehler jeweils entdeckt wird (FET), und die Dauer (RD) der Reparatur in Stunden. An KB-1 wurden sogar zwei Fehler entdeckt
Tabelle 23: Messungen an sechs fehlerhaften Bestandteilen.
Jeder Fehler wird gewichtet. Die Gewichtung ist

– um so größer, je später der Fehler entdeckt wird, und
– um so größer, je länger die Beseitigung des Fehlers dauert.

Beispielsweise wird folgende Berechnungsformel verwendet, um die Gewichtung Gew. eines Fehlers zu berechnen:

Tabelle 24: Gewichtungen der Vorfälle.
Diese Gewichtungen der Vorfälle werden aggregiert. Hierbei werden die Gewichtungen aller Vorfälle, die an einem bestimmten Tag beseitigt wurden, zusammengefaßt, beispielsweise addiert. In diesem Beispiel wurde jeder Fehler an dem Tag beseitigt, an dem er entdeckt wurde, daher ist der Tag der Fehlerbeseitigung gleich dem Fehler-Entdeckungs-Tag FET. Die Aggregation veranschaulicht die folgende Tabelle:

Tabelle 25: aggregierte Gewichtungen der Vorfälle.
Aus diesen Bewertungen wird wiederum für jeden Fehler-Entdeckungs-Tag eine Bewertung generiert. Vorzugsweise ist die Bewertung wiederum „grün", „gelb" oder „rot". Diese Bewertung wird mit der oben beschriebenen Bewertung für die Liefertreue aggregiert. Vorzugsweise wird wiederum die schlechteste Bewertung als Gesamt-Bewertung verwendet.
Wiederum werden die Bewertungen zeitnah generiert. Damit wird die liefernde Produktionsanlage zeitnah überwacht.

Claims

Verfahren zur Überwachung eines Produktionssystems, wobei – das Produktionssystem mindestens eine liefernde und mindestens eine belieferte Produktionsanlage umfaßt – in der liefernden Produktionsanlage mehrere Exemplare eines Gegenstandes hergestellt und die Exemplare in der belieferten Produktionsanlage zur Herstellung weiterer Gegenstände verwendet werden, – mindestens ein Soll-Belieferungs-Zeitraum vorgegeben wird, – für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum jeweils vorgegeben wird, wie viele Exemplare des Gegenstandes die liefernde Produktionsanlage innerhalb dieses Soll-Belieferungs-Zeitraums an die belieferte Produktionsanlage liefern soll, und – für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum gemessen wird, wie viele Exemplare die liefernde Produktionsanlage tatsächlich in diesem Soll-Belieferungs-Zeitraum geliefert hat, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum an jeweils mindestens drei Zeitpunkten gemessen wird, wie viele der im Soll-Belieferungs-Zeitraum zu liefernden Exemplare die liefernde Produktionsanlage jeweils bis zu diesem Zeitpunkt tatsächlich geliefert hat, wobei – der erste Zeitpunkt vor dem Beginn des Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt, – der zweite Zeitpunkt im Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt und – der dritte Zeitpunkt nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt, und eine Warnmeldung erzeugt wird, – wenn die bis zum ersten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene erste Schranke ist oder – wenn die bis zum zweiten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene zweite Schranke ist oder – wenn die bis zum dritten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene dritte Schranke ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Warnmeldung erzeugt wird, – wenn die bis zum ersten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene vierte Schranke ist oder – wenn die bis zum zweiten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene fünfte Schranke ist oder – wenn die bis zum dritten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene sechste Schranke ist, wobei – die vierte Schranke größer als die erste Schranke ist, – die fünfte Schranke größer als die zweite Schranke ist und – die sechste Schranke größer als die dritte Schranke ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß – das Produktionssystem einen Pufferspeicher umfaßt, der zum Zwischenlagern von Exemplaren des Gegenstandes ausgestaltet ist, – zusätzlich gemessen wird, wie viele Exemplare des Gegenstandes sich zum dritten Zeitpunkt im Pufferspeicher befinden, und – die Warnmeldung dann erzeugt wird, wenn die Summe aus der Anzahl der bis zum dritten Zeitpunkt gelieferten Exemplare und der Anzahl der Exemplare im Pufferspeicher kleiner als die dritte Schranke ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Soll-Belieferungs-Zeiträume vorgegeben werden und eine Warnmeldung erzeugt wird, – wenn die Anzahl, die bis zum jeweiligen ersten Zeitpunkt mindestens eines Soll-Belieferungs-Zeitraum geliefert worden ist, kleiner als die erste Schranke ist oder – wenn die Anzahl, die bis zum jeweiligen zweiten Zeitpunkt mindestens eines Soll-Belieferungs-Zeitraum geliefert worden ist, kleiner als die zweite Schranke ist oder – wenn die Anzahl, die bis zum jeweiligen dritten Zeitpunkt mindestens eines Soll-Belieferungs-Zeitraum geliefert worden ist, kleiner als die dritte Schranke ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für mindestens ein Exemplar des Gegenstandes durch die liefernden Produktionsanlage ein Ersatz-Exemplar hergestellt und an die belieferte Produktionsanlage geliefert wird, für jedes ersetzte Exemplar die Ersetzungs-Zeitspanne zwischen dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums und der Lieferung des Ersatz-Exemplars gemessen wird, eine Qualitäts-Bewertung der liefernden Produktionsanlage berechet wird, die – um so größer ist, je kleiner der Anteil der ersetzten Exemplare an der Anzahl der insgesamt im Soll-Belieferungs-Zeitraum fertigzustellenden Exemplare ist, und – um so kleiner ist, je größer die Ersetzungs-Zeitspannen sind, und eine Warnmeldung ausgegeben wird, wenn die Qualitäts-Bewertung kleiner als eine vorgegebene Qualitäts-Schranke ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ermittelt wird, an wie vielen Exemplaren während ihrer Verwendung in der belieferten Produktionsanlage solche Fehler entdeckt werden, die die fehlerhaften Exemplare für die Verwendung zur Herstellung eines der weiteren Gegenstände unbrauchbar machen, und zu den ersetzten Exemplaren die als fehlerhaft erkannten Exemplare gehören.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ermittelt wird, an wie vielen Exemplaren während ihrer Verwendung in der belieferten Produktionsanlage reparierbare Fehler entdeckt worden sind, jedes Exemplar mit einem reparierbaren Fehler repariert wird, für jedes Exemplar mit einem reparierbaren Fehler die Reparatur-Zeitspanne zwischen dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums und dem Abschluß der Reparatur des Exemplars gemessen wird, eine Qualitäts-Bewertung der liefernden Produktionsanlage berechet wird, die – um so größer ist, je kleiner der Anteil der Exemplare mit reparierbaren Fehlern an der Anzahl der insgesamt im Soll-Belieferungs-Zeitraum fertigzustellenden Exemplare ist, und – um so kleiner ist, je größer die Reparatur-Zeitspannen sind, und eine Warnmeldung ausgegeben wird, wenn die Qualitäts-Bewertung kleiner als eine vorgegebene Qualitäts-Schranke ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt vorgegeben wird, an dem die belieferte Produktionsanlage die weiteren Gegenstände fertiggestellt haben soll, eine minimale Durchlaufzeit durch die belieferte Produktionsanlage als untere Schranke für die Zeitspanne, die die belieferte Produktionsanlage nach Erhalt der Exemplare des Gegenstands benötigt, um die weiteren Gegenstände unter Verwendung der erhaltenen Exemplare fertigzustellen, vorgegeben wird, und der dritte Zeitpunkt so festgelegt wird, daß zwischen dem dritten Zeitpunkt und dem Soll-Fertigstellungs-Zeitpunkt mindestens die minimale Durchlaufzeit liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine maximale Reduzierungs-Zeitspanne als untere Schranke für die Zeitspanne, um die derjenige Zeitraum verkürzt werden kann, den die belieferte Produktionsanlage benötigt, um die weiteren Gegenstände unter Verwendung der erhaltenen Exemplare fertigzustellen, vorgegeben wird und der dritte Zeitpunkt so gewählt wird, daß zwischen dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraums und dem dritten Zeitpunkt höchstens die Reduzierungs-Zeitspanne liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Produktionssystem mehrere liefernde Produktionsanlagen umfaßt, die jeweils mehrere Exemplare eines Gegenstandes herstellen, für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum vorgegeben wird, welche liefernde Produktionsanlage jeweils wie viele Exemplare welches Gegenstandes innerhalb des Soll-Belieferungs-Zeitraums an die belieferte Produktionsanlage liefern soll, und für jede liefernde Produktionsanlage die Messungen an den drei Zeitpunkten und die Erzeugung der Warnmeldung durchgeführt wird.
Computerprogramm-Produkt, das in den internen Speicher eines Computers geladen werden kann und Softwareabschnitte umfaßt, mit denen ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 ausführbar ist, wenn das Produkt auf einem Computer läuft.
Computerprogramm-Produkt, das auf einem von einem Computer lesbaren Medium gespeichert ist und das von einem Computer lesbare Programm-Mittel aufweist, die den Computer veranlassen, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 auszuführen.
Digitales Speichermedium mit elektronisch auslesbaren Steuersignalen, die so mit einer programmierbaren Datenverarbeitungsanlage zusammenwirken können, daß ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 ausführbar ist.
Vorrichtung zur Überwachung eines Produktionssystems, wobei das Produktionssystem mindestens eine liefernde und mindestens eine belieferte Produktionsanlage umfaßt, die liefernde Produktionsanlage zur Herstellung mehrerer Exemplare eines Gegenstandes ausgestaltet ist, die belieferte Produktionsanlage zur Herstellung weiterer Gegenstände unter Verwendung der Exemplare des Gegenstandes ausgestaltet ist, die Überwachungs-Vorrichtung Lesezugriff auf einen Datenspeicher mit – einer Festlegung eines Soll-Belieferungs-Zeitraums und – eine Festlegung, wie viele Exemplare des Gegenstandes die liefernde Produktionsanlage innerhalb dieses Soll-Belieferungs-Zeitraums an die belieferte Produktionsanlage liefern soll, aufweist und die Überwachungs-Vorrichtung eine Meß-Einrichtung zum Messen, wie viele Exemplare die liefernde Produktionsanlage in jedem Soll-Belieferungs-Zeitraum jeweils tatsächlich geliefert hat, umfaßt dadurch gekennzeichnet, daß die Meß-Einrichtung so ausgestaltet ist, daß sie für jeden Soll-Belieferungs-Zeitraum an jeweils mindestens drei Zeitpunkten mißt, wie viele der im Soll-Belieferungs-Zeitraum zu liefernden Exemplare die liefernde Produktionsanlage jeweils bis zu diesem Zeitpunkt tatsächlich geliefert hat, wobei – der erste Zeitpunkt vor dem Beginn des Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt, – der zweite Zeitpunkt im Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt und – der dritte Zeitpunkt nach dem Ende des Soll-Belieferungs-Zeitraum liegt, und die Überwachungs-Vorrichtung so ausgestaltet ist, daß sie dann eine Warnmeldung erzeugt, – wenn die bis zum ersten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene erste Schranke ist oder – wenn die bis zum zweiten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene zweite Schranke ist oder – wenn die bis zum dritten Zeitpunkt gelieferte Anzahl kleiner als eine vorgegebene dritte Schranke ist.