-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Ermittlung von Auswirkungen, die Durchlaufzeit-Begrenzungen
für Teilprozesse
eines Fertigungsprozesses auf Qualitätsparameter des Fertigungsprozesses
haben.
-
Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet
der Erfindung ist die Serienfertigung von technischen Produkten, z.
B. von Kraftfahrzeugen. Häufig
wird ein Exemplar des technischen Produkts aufgrund eines Kundenauftrags gefertigt.
Möglich
ist, daß der
Auftrag mehrere Exemplare umfaßt.
Mit dem Kunden wird ein Auslieferungstermin als derjenige Termin,
an dem ihm das von ihm beauftragte Exemplar des technischen Produkts
zur Verfügung
gestellt wird, vereinbart. Von diesem Auslieferungstermin wird ein
Schlußabnahmetermin
abgeleitet, an dem das Exemplar fertiggestellt ist. Dieser Schlußabnahmetermin
hängt von
der tatsächlichen
Durchlaufzeit des Produkts durch den Serienfertigungs-Prozeß ab. Z.
B. aufgrund von unterschiedlicher Qualität der Lieferteile und von Störungen und
anderen unvorhergesehenen Ereignissen variiert die tatsächliche
Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß auch bei der Serienfertigung.
Daher kann es in der Praxis vorkommen, daß ein Schlußabnahmetermin und damit ein
Auslieferungstermin für
ein bestimmtes Exemplar des technischen Produkts nicht eingehalten
werden kann, weil die tatsächliche
Durchlaufzeit länger als
die dem vereinbarten Schlußabnahmetermin
zugrundegelegte Soll-Durchlaufzeit ist. Diese Soll-Durchlaufzeit
wird oft auch als die für einen
Fertigungsprozeß maximal
zulässige
Durchlaufzeit bezeichnet. Mit Termintreue (delivery reliability,
on-time delivery) wird die Einhaltung eines vorgegebe- nen Schlußabnahmetermins
bezeichnet. Im folgenden wird ein Auftrag auch dann als termintreu
abgearbeitet bezeichnet, wenn das Exemplar früher als vereinbart fertiggestellt
wurde. Als Termintreuegrad wird der Anteil derjenigen Exemplare
des technischen Produkts bezeichnet, deren tatsächliche Durchlaufzeit kleiner
oder gleich einer vorgegebenen Soll-Durchlaufzeit ist und deren Schlußabnahmetermin
daher eingehalten werden kann. Der Termintreuegrad wird im Stand
der Technik manchmal auch als Produktionsliefertreue bezeichnet.
-
Ein Serienfertigungs-Prozeß umfaßt mehrere
Teilprozesse, z. B. mehrere. Gewerke einer Automobilfabrik. Die
Durchlaufzeit durch den gesamten Fertigungsprozeß hängt von den Durchlaufzeiten
durch die Teilprozesse ab. Bei der Festlegung von Maximal-Durchlaufzeiten
für die
Teilprozesse sind zwei unterschiedliche Ziele zu berücksichtigen:
-
- – Ein
möglichst
großer
Termintreuegrad soll erreicht werden. Denn zu spät ausgelieferte Exemplare des technischen
Produkts können
zu Vertragsstrafen führen.
- – Die
durchschnittliche Lagerungs-Zeitspanne für Exemplare des technischen
Produkts, die vor dem Schlußabnahmetermin
fertiggestellt wurden, soll möglichst
gering sein. Denn die Lagerhaltung bindet Kapital, erfordert Platz
für die
Exemplare und birgt das Risiko von Schäden an fertiggestellten Exemplaren während der
Lagerhaltung. Genau zum Schlußabnahmetermin
oder verspätet
fertiggestellte Exemplare erfordern hingegen keine Lagerhaltung.
-
Die beiden Ziele stehen deshalb in
Konflikt zueinander, weil der Termintreuegrad um so größer ist,
je größer die
Soll-Durchlaufzeit
durch den Fertigungsprozeß ist,
die durch schnittliche Lagerungs-Zeitspanne jedoch um so geringer
ist, je kleiner die Soll-Durchlaufzeit ist.
-
In
US 6,259,959 B1 werden ein Verfahren und
eine Vorrichtung beschrieben, durch die der Einfluß von Komponenten,
z. B. Bearbeitungsstationen, einer Fertigungsstraße auf die
Leistungsfähigkeit
der Fertigungsstraße
ermittelt werden. Als Maß für die Leistungsfähigkeit
wird der X-Faktor einer Komponente verwendet, das ist der Quotient
aus Durchlaufzeit (cycle time) und reiner Bearbeitungszeit (raw
processing time). Die Durchlaufzeit ist die Zeitspanne, die zwischen
dem Zeitpunkt, an dem ein Werkstück
die Komponente erreicht, und dem Zeitpunkt, an dem es sie verläßt, verstreicht.
Mit steigendem Durchsatz durch die Fertigungsstraße steigt
der X-Faktor stark an. Um eine gegebene Durchlaufzeit zu erreichen,
ist oft der Durchsatz zu reduzieren, was mit Kosten verbunden ist.
Daher ist ein Kompromiß zwischen
Durchsatz, Termintreuegrad, Kapazität und hoher Auslastung der
Komponenten zu finden. Aus den X-Faktoren und – in einer Ausführungsform – dem Durchsatz
durch den Fertigungsprozeß werden
Bewertungen der Komponenten abgeleitet. Maßnahmen zur Optimierung gelten
schlecht bewerteten Komponenten.
-
Das Verfahren und die Vorrichtung
gemäß
US 6,259,959 B1 erfordern,
daß die
reine Bearbeitungszeit jedes Teilprozesses gemessen oder auf andere
Weise ermittelt wird. Derartige Meßergebnisse der reinen Bearbeitungszeit,
die nur ein Teil der gesamten Durchlaufzeit durch einen Teilprozeß ist, stehen
häufig
nicht zur Verfügung.
Darüber
hinaus wird nicht offenbart, wie ein bestimmter Termintreuegrad
eingehalten werden kann.
-
In
US 6,195,590 B1 werden eine Vorrichtung und
ein Verfahren offenbart, um die Einhaltung eines Terminplans für einen
Fertigungsprozeß mit
mehreren Teilprozessen zu überwachen.
Vorgegeben werden ein gewünschter
Abschlußtermin
des Fertigungsprozesses, z. B. ein Schlußabnahmetermin, sowie geschätzte Durchlaufzeiten
durch die Teilprozesse und Verfügbarkeiten
externer Ereignisse, die für
den Beginn von Teilprozessen eingetreten sein müssen. Aus Abschlußtermin
und Durchlaufzeiten werden gewünschte
Anfangszeiten („base
live schedule data")
für die
Teilprozesse abgeleitet, die mit den Terminen externer Ereignisse
verglichen werden. Die größte Abweichung
und der dafür
verantwortliche Teilprozeß werden
ermittelt. Auch in dieser Druckschrift wird nicht offenbart, wie
ein bestimmter Termintreuegrad eingehalten werden kann.
-
Aus
US
5,229,948 ist ein Verfahren zur Optimierung eines seriellen
Fertigungsprozesses mit mehreren Teilprozessen („stages") bekannt. Ein quantitatives Modell
mit Zuständen,
z. B. realisiert durch Pufferspeicher, wird aufgestellt, und die
Leistung („performance") des Fertigungsprozesses
und einzelner Teilprozesse wird durch Modellsimulation ermittelt.
Bei Bedarf wird ermittelt, welche Pufferspeicher verändert werden
müssen, um
die größte Verbesserung
zu erbringen. Die Aufstellung und die Anpassung eines solchen Modells
sind mit erheblichem Aufwand verbunden und bergen die Gefahr von
Fehlern in sich.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, durch welche die
Auswirkungen von Durchlaufzeit-Begrenzungen für Teilprozesse auf Qualitätsparameter
eines Fertigungsprozesses ermittelt werden, ohne daß ein analytisches
Modell des Fertigungsprozesses benötigt wird und ohne daß Eingriffe
in den realen Fertigungsprozeß erforderlich
sind.
-
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren
nach Anspruch 1, eine Vorrichtung nach Anspruch 12 und ein Computerprogramm-Produkt
nach Anspruch 17 oder Anspruch 18 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind in den Unteransprüchen
angegeben.
-
Durch die Erfindung wird es ermöglicht,
automatisch die Auswirkung von Beschränkungen für Durchlaufzeiten durch Teilprozesse
zu ermitteln. Für
mindestens einen Teilprozeß ist
eine Durchlaufzeit-Beschränkung,
im folgenden auch Maximal-Durchlaufzeit
genannt, vorgegeben. Für
mehrere Teilprozesse kann je eine Beschränkung vorgegeben sein. Das
Verfahren läßt sich
insbesondere dazu verwenden, die Auswirkungen von unterschiedlichen
Durchlauf zeit-Beschränkungen
für denselben
Teilprozeß oder
für verschiedene
Teilprozesse vorab zu erproben, ohne am realen Fertigungsprozeß Änderungen
vornehmen zu müssen. Änderungen am
realen Fertigungsprozeß sind
oft sehrteuer, daher rentiert es sich, verschiedene mögliche Änderungen
auf einer Datenverarbeitungsanlage durch Simulationen durchzuspielen,
also zunächst
ohne Eingriff in den realen Fertigungsprozeß zu erproben und zu vergleichen,
und erst dann reale Eingriffe und Änderungen vorzunehmen. Dadurch
läßt sich
ermitteln, welche Teilprozesse überdurchschnittlich
zu hohen tatsächlichen
Durchlaufzeiten beitragen und in welchen Teilprozessen Verbesserungen
und Investitionen besonders hohe Verbesserungen erbringen. Dank
des Verfahrens lassen sich also die wirksamen Stellschrauben identifizieren.
Vermieden wird, einen falschen Teilprozeß zu optimieren, also einen
solchen, dessen Verbesserung wenig zur Reduzierung der Durchlaufzeit
durch den gesamten Fertigungsprozeß beiträgt.
-
Das Verfahren liefert ein systematisches
Vorgehen, um Verkürzungen
und Beschränkungen
für die Durchlaufzeit
durch die Teilprozesse festzulegen und um deren Auswirkungen auf
Termintreuegrad und Lagerungs-Zeitspanne sowie Lagerbestand vorherzusagen.
Das Verfahren liefert bessere Ergebnisse als wenn z. B. lediglich
ein maximaler Lagerbestand, eine maximale oder eine Soll-Durchlaufzeit
durch den gesamten Fertigungsprozeß oder ein minimaler Termintreuegrad
vorgegeben werden. Vielmehr wird ein guter Kompromiß zwischen
den oben beschriebenen konkurrierenden Anforderungen gefunden.
-
Ein weiterer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist es, daß nicht
fest vorgegeben werden muß,
welches die bekannten Eingangsgrößen und
welches die zu ermittelnden Ausgangsgrößen sind. Vielmehr lassen sich
beispielsweise wahlweise maximale Durchlaufzeit, minimaler Termintreuegrad
und/oder maximaler Lagerungs-Zeitspanne oder Lagerbestand vorgeben,
und die übrigen
Parameter lassen sich in Abhängigkeit
von diesen Vorgaben bestimmen.
-
Das Verfahren läßt sich für Vertriebsplanungen anwenden,
z. B. um dem Kunden eines Auftrags verläßlich einen Auslieferungstermin
zu nennen, an dem der Auftrag fertiggestellt sein wird. Weiterhin
läßt es sich für Verbesserungen
in einzelnen Teilprozessen, z. B. einen kontinuierlichen Verbesserungsprozeß, anwenden, um
die Wirkung von Verbesserungen vorherzusagen, um die tatsächlichen
mit den vorhergesagten Wirkungen zu vergleichen und um Schwachpunkte
und Fehler bei der Umsetzung der Verbesserungen frühzeitig
zu entdecken. Verschiedene mögliche
Maßnahmen
lassen sich frühzeitig
hinsichtlich ihrer Kosten und ihrer Auswirkungen auf Parameter des
Fertigungsprozesses vorhersagen und vergleichen.
-
Die Erfindung benötigt kein analytisches Modell
des Fertigungsprozesses und vermeidet damit die oben beschriebenen
Nachteile, die mit dem Aufstellen und der Pflege eines solchen Modells
verbunden sind. Die verwendete Stichprobe mit tatsächlichen,
am realen Fertigungsprozeß gemessenen
Durchlaufzeiten von Exemplaren eines technischen Produkts, das durch
den Fertigungsprozeß hergestellt
wird, steht in der Regel ohnehin zur Verfügung, z. B. aus Betriebsprotokollen
des Fertigungsprozesses. Jedes Stichprobenelement umfaßt die Durchlaufzeiten
dieses Elements durch jeden Teilprozeß. Dadurch enthält die Stichprobe
ohne zusätzlichen
Aufwand Informationen darüber,
wie sich die Durchlaufzeit für
ein Stichprobenelement durch einen Teilprozeß auf die Durchlaufzeit desselben
Elements durch einen anderen Teilprozeß auswirkt. Damit sind Modellierungen
oder Annahmen über
Abhängigkeiten
zwischen Teilprozessen, z. B. die Voraussetzung einer Unabhängigkeit
im Sinne der Statistik, nicht erforderlich. Derartige Annahmen treffen
häufig
in der Wirklichkeit nicht zu.
-
Das Verfahren läßt sich auch dann anwenden,
wenn der Fertigungsprozeß und
die dafür
verwendete Fertigungsstätte
noch gar nicht in der Realität
existieren. In diesem Fall wird freilich ein Modell benötigt, und die
Stichprobe wird durch eine Modellsimulation, vorzugsweise Monte-Carlo-Simulationen,
gewonnen. Die Ergebnisse lassen sich nutzen, um eine komplet te Fertigungsstätte oder
einen Teilprozeß „auf der
grünen
Wiese" zu planen
und Alternativen zu vergleichen.
-
Möglich
ist es weiterhin, für
einen Teilprozeß eine
Kurve, welche den Termintreuegrad als Funktion der Soll-Durchlaufzeit durch
den Fertigungsprozeß angibt,
als Charakteristik vorzugeben und die Produktion an diese Charakteristik
anzupassen.
-
Dank einer Weiterbildung der Erfindung
lassen sich mit Hilfe derselben Stichprobe zwei verschiedene Kennziffern
des Fertigungsprozesses ermitteln, nämlich den Termintreuegrad und
die durchschnittliche Lagerungs-Zeitspanne (Anspruch 5). In einer
Fortbildung der Erfindung (Anspruch 2) wird der Termintreuegrad
als Funktion der Soll-Durchlaufzeit ermittelt. Dank dieser Fortbildung
ist es nicht erforderlich, z. B. einen Termintreuegrad oder eine
Soll-Durchlaufzeit fest vorzugeben und den Fertigungsprozeß auf diese
feste Vorgabe auszurichten. Vielmehr wird die Funktion graphisch
dargestellt, und eine interdisziplinäre Arbeitsgruppe kann diese
Funktion analysieren und einen Arbeitspunkt, also eine Soll-Durchlaufzeit
und den aus ihr resultierenden Termintreuegrad, festlegen. Eine
weitere Ausgestaltung (Anspruch 3) sieht vor, einen solchen Arbeitspunkt
automatisch auszuwählen.
Die Funktion ist monoton steigend, da eine größere Soll-Durchlaufzeit zu
einem größeren oder
wenigstens gleichen Terminerfüllungsgrad
führt.
Daher läßt sich
ihre Steigung wenigstens näherungsweise
bestimmen, und als Arbeitspunkt wird derjenige ausgewählt, in
dem die Steigung der Funktion näherungsweise
45 Grad beträgt.
Für größere Soll-Durchlaufzeiten
läuft die
Funktion schnell in eine Sättigung, so
daß eine
größere Soll-Durchlaufzeit
zwar zu einem größeren Lagerbestand,
aber nur noch zu einem geringfügig
größeren Terminerfüllungsgrad
führt.
Kleinere Soll-Durchlaufzeiten führen
zu einem erheblich geringeren Terminerfüllungsgrad, darüber hinaus
sind sie oft nicht realisierbar.
-
Im folgenden wird eine bevorzugte
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
beschrieben. Dabei zeigen:
-
1.
die Reihenfolge von acht Teilprozessen eines beispielhaften Fertigungsprozesses;
-
2.
ein Beispiel für
ein Histogramm;
-
3.
ein Vergleich des Histogramms der 2 mit
einem Histogramm mit reduzierten Durchlaufzeiten;
-
4.
den Termintreuegrad als Funktion der Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß für vier Kombinationen
von oberen Schranken für
Teilprozesse;
-
5.
die Soll-Durchlauf zeit durch den Fertigungsprozeß als Funktion
des Termintreuegrads für
vier Kombinationen von oberen Schranken für Teilprozesse;
-
6.
den Termintreuegrad in Prozent als Funktion der Soll-Durchlaufzeit in
Tagen durch den Fertigungsprozeß;
-
7.
die mittlere Lagerungs-Zeitspanne in Tagen als Funktion der Soll-Durchlauf
zeit in Tagen durch den Fertigungsprozeß;
-
8.
die Auswahl eines Arbeitspunktes auf der Funktion der 6.
-
9.
den aus der Auswahl von 8 resultierenden
Arbeitspunkt auf der Funktion der 7;
-
10.
den aus der Auswahl von 8 resultierenden
Arbeitspunkt auf dem mittleren Lagerbestand als Funktion der Soll-Durchlaufzeit.
-
Die Erfindung wird am Beispiel eines
Fertigungsprozesses zur Herstellung von Kraftfahrzeugen einer bestimmten
Baureihe beschrieben. Berücksichtigt
werden folgende beispielhafte Teilprozesse des Fertigungsprozesses,
die in der Reihenfolge der Auflistung nacheinander ausgeführt werden:
-
- – Fahrzeug-Einplanung,
- – Vorlauf-Logistik 100.1:
der erforderliche Vorlauf für
die Produktion, z. B. um Lieferanten zu informieren und/oder zu
beauftragen,
- – Rohbau 100.2,
- – Oberfläche 100.3,
insbes. Lackierung,
- – Produktions-Logistik 100.4,
durch die insbesondere Zeiten für
- – Transporte
innerhalb der Fertigungsstätte,
- – unterschiedliche
Arbeitszeiten der „Gewerke"
- – und
Zusammenstellen der Produkte in der Reihenfolge, in der nachfolgende
Teilprozesse diese benötigen,
berücksichtigt
werden,
- – Inneneinbau 100.5 als
Teilprozeß,
der alle Montagen in das Innere des Autos zusammenfaßt, z. B.
Cockpit, Sitze, Verkleidungen,
- – Fahrwerk 100.6 als
Teilprozeß,
der alle Montagen von unten zusammenfaßt, z. B. Motor, Triebstrang,
Achsen, Räder,
Kabel,
- – Einfahren 100.7 einschließlich Einstellungen
z. B. an Beleuchtung, Bremsen, Fahrwerk
- – Wagen-Fertigstellung 100.8 einschließlich erforderlicher
Nacharbeiten, und
- – Schlußabnahme.
-
Fahrzeug-Einplanung und Schlußabnahme
erfordern keine Durchlaufzeiten, so daß sie im folgenden nicht berücksichtigt
werden.
-
Eine Festlegung der Reihenfolge,
in der die n Teilprozesse des Fertigungsprozesses ausgeführt werden,
wird aufgestellt und steht dem erfindungsgemäßen Verfahren und dem System
als Eingangsgröße zur Verfügung. Die
Teilprozesse werden so voneinander abgegrenzt, daß keine
Teilprozesse parallel oder alternativ ausgeführt werden. Vielmehr werden
die Teilprozesse so definiert, daß Verzweigungen nur innerhalb
eines Teilprozesses auftreten. Übergangszeiten
zwischen den Teilprozessen treten nicht auf, da Transport- und Wartezeiten
im Teilprozeß Produktions-Logistik
berücksichtigt
sind. Damit verbleiben n = 8 Teilprozesse 100.1 bis 100.8. 1 veranschaulicht die Reihenfolge
dieser acht Teilprozesse.
-
Diese Festlegung wird z. B. mit Hilfe
eines auf einer Datenverarbeitungsanlage verfügbaren Simulationswerkzeugs
getroffen. Für
jeden Teilprozeß wird
ein parametrierbarer Simulationsbaustein erzeugt, insgesamt also
n Simulationsbausteine. Ein Pfeil verbindet einen Simulationsbaustein
für einen
Teilprozeß mit
dem Simulationsbaustein für
den nachfolgenden Teilprozeß.
-
Eine Stichprobe mit in der Vergangenheit
erzielten tatsächlichen,
am realen Fertigungsprozeß gemessenen
Durchlaufzeiten wird ermittelt. Die N Stichprobenelemente dieser
Stichprobe stammen vorzugsweise von N gleichartigen oder ähnlichen
technischen Produkten, z. B. N in den letzten neun Monaten gefertigten Kraftfahrzeugen
einer Baureihe. Die Verwendung einer Stichprobe ist ein Merkmal
der Erfindung, das die Verwendung eines analytischen Modells überflüssig macht.
Im Falle der Serienfertigung steht eine solche Stichprobe in der
Regel ohnehin zur Verfügung.
-
Jedes Stichprobenelement umfaßt folgende
Informationen:
-
- – eine
eindeutige Kennung des Stichprobenelements
- – und
die Durchlaufzeit durch jeden Teilprozeß, im Ausführungsbeispiel also acht Durchlaufzeiten
pro Stichprobenelement, die z. B. in Tagen oder Stunden angegeben
wird.
-
Vorzugsweise werden aus den tatsächlichen
Durchlaufzeiten die Pausen zwischen zwei Schichten sowie Stillstandszeiten
z. B. aufgrund von Wochenenden, Feiertagen und/oder während der
Nacht herausgerechnet. Dadurch ist sichergestellt, daß die Zeitangaben
in den Stichprobenelementen für
alle Teilprozesse gleichwertig sind.
-
Optional umfaßt das Stichprobenelement zusätzlich mindestens
eine der folgenden Informationen:
-
- – eine
Kennung der Variante des technischen Produkts, von der das jeweilige
Exemplar, auf die sich das Stichprobenelement bezieht, ist,
- – Beginn
und Ende des Durchlaufs durch den jeweiligen Teilprozeß
- – und
der tatsächliche
Schlußabnahmetermin
für das
Exemplar.
-
Die Durchlaufzeiten durch die n Teilprozesse 100.1, 100.2,
... lassen sich mit Hilfe von n Histogrammen graphisch darstellen.
Hierfür
werden die Stichprobenelemente pro Teilprozeß jeweils nach Durchlaufzeiten gruppiert.
Beispielsweise werden alle Stichprobenelemente zu einer ersten Gruppe 210.1 zusammengefaßt, die
eine Durchlaufzeit durch den Rohbau kleiner als 0,5 Tagen haben,
alle Stichprobenelemente mit einer Durchlaufzeit durch den Rohbau
zwischen 0,5 Tagen und 1 Tag zu einer zweiten Gruppe 210.2 und
so fort bis zu einer Gruppe 210.7 für Elemente mit einer Durchlaufzeit
von 3 Tagen und mehr, insgesamt also 7 Gruppen. Im Ausführungsbeispiel
lassen sich demnach acht Histogramme für die acht Teilprozesse erzeugen.
In x-Richtung des Histogramms werden die Gruppen aufsteigend sortiert
aufgetragen, in y-Richtung die Anzahl der Stichprobenelemente jeder
Gruppe z. B. durch Balken dargestellt. Die Höhe dieses Balkens veranschaulicht die
Anzahl der Stichprobenelemente in der jeweiligen Gruppe. 2 zeigt beispielhaft ein
Histogramm für
einen Teilprozeß.
In diesem Beispiel fallen in die Gruppe 210.3 für 1,0 bis
1,5 Tagen 268 Stichprobenelemente.
-
Auch die Durchlauf zeit durch den
gesamten Fertigungsprozeß läßt sich
mit Hilfe eines Histogramms darstellen.
-
Aus einem Histogramm für die Durchlaufzeit
durch einen Teilprozeß läßt sich
der Termintreuegrad für den
Teilprozeß als
Funktion der Soll-Durchlaufzeit durch den Teilprozeß oder umgekehrt
die Soll-Durchlaufzeit als Funktion des Termintreuegrads ermitteln.
Im ersten Fall wird eine Entscheidungsvorschrift angewendet, die entscheidet,
wann ein Simulationselement als termintreu gilt. Die einfachste
Ausführungsform
der Entscheidungsvorschrift besteht daraus, ein Stichprobenelement
als termintreu zu werten, wenn die tatsächliche Durchlaufzeit durch
den Teilprozeß kleiner
oder gleich einer Soll-Durchlaufzeit ist. Eine kompliziertere Ausführungsform
sieht vor, eine Stichprobe noch als termintreu zu werten, wenn sie
zwar eine zu große
Durchlaufzeit hat, jedoch noch am vorgegebenen Tag den Teilprozeß bzw. Fertigungsprozeß verlassen
hat. Wird diese Entscheidungsvorschrift bei einer gegebenen Soll-Durchlaufzeit
auf jedes Stichprobenelement angewendet, so wird dadurch der Termintreuegrad
für diese
Soll-Durchlaufzeit
bestimmt. Wird die Soll-Durchlaufzeit variiert, z. B. zwischen Null
und der größten tatsächlichen
Durchlaufzeit durch den Teilprozeß, so wird der Termintreuegrad
als Funktion der Soll-Durchlaufzeit ermittelt. Diese Funktion ist
monoton steigend. Durch Umkehrung wird die Soll-Durchlaufzeit als
Funktion des Termintreuegrads ermittelt.
-
Im Beispiel der 2 umfaßt die Stichprobe N = 398 Elemente.
Von diesen haben 368 eine Durchlaufzeit von maximal 1,5 Tagen und
30 eine größere. Für eine Soll-Durchlaufzeit
von maximal 1,5 Tagen beträgt der
Termintreuegrad TTG = 368/398·100
= 92,46. Wird die Soll-Durchlaufzeit durch diesen Teilprozeß auf 3,0 Tage
erhöht,
so haben nur noch 2 Stichprobenelemente eine zu große Durchlaufzeit.
Der Termintreuegrad beträgt
dann TTG = 396/398·100%
= 99,47%.
-
Das Simulationswerkzeug vermag N
Durchlaufzeiten durch den gesamten Fertigungsprozeß für die N Stichprobenelemente
zu bestimmen. Hierfür
werden die Durchlaufzeiten durch die n Teilprozesse für das Stichprobenelement
in die n Simulationsbausteine eingesetzt und eine Gesamt-Durchlaufzeit
bestimmt. Oder die n Durchlaufzeiten eines Stichprobenelements werden
einfach addiert, um die gesamte Durchlaufzeit zu bestimmen.
-
In einem ersten Schritt der bevorzugten
Ausführungsform
werden verschiedene Kombinationen von Durchlaufzeit-Begrenzungen
erzeugt. Jede Kombination umfaßt
mindestens eine Maximal-Durchlaufzeit,
das ist eine obere Schranke für
die Durchlaufzeit, durch einen Teilprozeß. Möglich ist, daß eine derartige
Begrenzung Maximal-Durchlaufzeiten durch verschiedene oder gar alle
der n Teilprozesse festlegt. Verschiedene Kombinationen können unterschiedliche
Maximal-Durchlaufzeiten für
denselben Teilprozeß festlegen.
Für jede Kombination
wird wie im folgenden beschrieben eine Bewertung abgeleitet, um
zu ermitteln, welche Kombination welche Auswirkungen auf Termintreuegrad
und Soll-Durchlaufzeit durch den gesamten Prozeß haben wird.
-
Bei einer Vorgehensweise, um Maximal-Durchlaufzeiten
(genauer: zu untersuchende Kandidaten für die Maximal-Durchlaufzeit) für einen
Teilprozeß abzuleiten,
wird die Stichprobe mit den tatsächlichen
Durchlaufzeiten durch diesen Teilprozeß verwendet. Aus der Stichprobe
wird für
verschiedene Durchlaufzeiten jeweils der Anteil derjenigen Stichprobenelemente
an der Stichproben-Gesamtheit ermittelt, deren Durchlaufzeiten unter
oder auf der jeweiligen Maximal-Durchlaufzeit
liegen und die daher termintreu sind. Beispielsweise wird folgende
Tabelle 1 für
den Teilprozeß
100.7 „Einfahren" ermittelt (DLZ =
Durchlaufzeit):
Tabelle
1: Durchlaufzeiten durch den Teilprozeß 100.7 „Einfahren"
-
Interpretation der letzten Zeile:
80% aller Stichprobenelemente haben eine Durchlauf zeit durch den Teilprozeß von kleiner
oder gleich 1,2 Tagen. Wird eine Maximal-Durchlauf zeit von 1,2
Tagen vorgegeben, so sind – ohne
Veränderungen
am Fertigungsprozeß – nur 80%
aller Stichprobenelemente termintreu.
-
Es ist auch möglich, umgekehrt verschiedene
Werte für
den Anteil vorzugeben, z. B. 10%, 95%,..., 80%, und die jeweils
kleinste erreichbare Maximal-Durchlaufzeit zu bestimmen.
-
Einzelne oder alle Zeilen der Tabelle
werden ausgewählt,
und die jeweiligen Maximal-Durchlaufzeiten (Maximal-DLZ, 1. Spalte)
werden als obere Schranken verwendet.
-
Beispielsweise bei der Auswahl von
verschiedenen zu untersuchenden Maximal-Durchlaufzeiten sind technische Überlegungen
anzustellen, um zu ermitteln, welche möglichen Schranken erreichbar
sind. Dies hängt
u. a. von den technischen Verbesserungen, die als realisierbar erscheinen,
und von verfügbaren
technischen Vorrichtungen ab. Ein Beispiel für eine Verbesserung des Teilprozesses „Rohbau" 100.2:
Durch zusätzliche
Meßsysteme
werden Oberflächenfehler
frühzeitig
erkannt, nämlich
schon im Teilprozeß „Rohbau" 100.2 und
nicht erst in nachfolgenden Teilprozessen, z. B. „Oberfläche" 100.3 oder „Inneneinbau" 100.5 oder gar „Wagen-Fertigstellung" 100.8.
Diese Verbesserungsmaßnahmen
im Rohbau reduzieren dann die erforderlichen Nacharbeiten und damit
die maximalen Durchlaufzeiten in nachfolgenden Teilprozessen. Mögliche Verbesserungen
im Teilprozeß „Vorlauf-Logzstik" 100.1 sind
eine höhere
Verfügbarkeit
im Lieferanten- und Einkaufsprozeß, Veränderungen in der Materialbeschaffung
oder dem Produktentstehungsprozeß. Bei manchen möglichen
Verbesserungen sind also verschiedene Teilprozesse zu berücksichtigen:
Verbesserungen in einem Teilprozeß führen zu kürzeren Durchlaufzeiten in nachfolgenden
Teilprozessen.
-
Im zweiten Schritt wird für jede Kombination
ermittelt, welche Durchlaufzeit-Verteilung durch den gesamten Fertigungsprozeß die Maximal-Durchlaufzeit
bzw. die Maximal-Durchlaufzeiten
dieser Kombination erbringen werden, wenn es gelingt, die tatsächlichen
Durchlaufzeiten für
alle Exemplare unter die jeweilige Maximal-Durchlaufzeit zu bringen.
Hierfür
wird die vorgegebene Stichprobe abgewandelt, und mit den abgewandelten
Stichprobenelementen werden Durchlaufzeiten durch den Fertigungsprozeß berechnet.
Fünf beispielhafte
Kombinationen legen für
den Teilprozeß „Einfahren" eine Maximal-Durchlaufzeit von
10 Tagen, 3,1 Tagen, 1,9 Tagen, 1,4 Tagen bzw. 1,2 Tagen fest. Für die anderen
sieben Teilprozesse legen diese fünf Kombinationen keine Maximal-Durchlaufzeiten
fest.
-
Eine dieser beispielhaften Kombinationen
begrenzt also die Durchlaufzeit durch den Teilprozeß „Einfahren" auf 1,5 Tage und
gibt für
die übrigen
Teilprozesse keine Maximal-Durchlaufzeiten
vor. Um die Auswirkungen dieser Kombination auf die Durchlaufzeiten
durch den Fertigungsprozeß zu
ermitteln, wird bevorzugt wie folgt vorgegangen: In allen Stichprobenelementen
mit einer Durchlaufzeit durch den Teilprozeß „Einfahren" von größer 1,5 Tagen wird die Durchlaufzeit
fiktiv auf Werte gesetzt, die durch einen Zufallszahlen-Generator ermittelt
werden und z. B. zwischen 0,5 Tagen und 1,5 Tagen als dem Korridor
für einen
fehlerfreien und verzögerungslosen
Durchgang durch den Teilprozeß.
Oder in allen Stichprobenelementen werden die Durchlaufzeiten um
denselben Verkürzungsfaktor
verringert, so daß alle
Durchlaufzeiten unter der Schranke liegen. Beispielsweise wird der
Verkürzungsfaktor
als Quotient aus Maximal-Durchlaufzeit und maximaler tatsächlicher Durchlaufzeit
der Stichprobenelemente durch den ausgewählten Teilprozeß bestimmt.
Die Maximal-Durchlaufzeit ist bei beiden Ausgestaltungen eine obere
Schranke für
die Durchlaufzeit durch den Teilprozeß, zulässig sind geringere Durchlaufzeiten.
Oder die Maximal-Durchlaufzeit wird als exakte Vorgabe aufgefaßt. Dann
wird in allen Stichprobenelementen mit einer Durchlaufzeit durch
den Teilprozeß die
Durchlaufzeit fiktiv auf einen Wert von genau 1,5 Tagen gesetzt.
Im folgenden wird einheitlich von „Maximal-Durchlaufzeit" gesprochen.
-
Möglich
ist auch, einen Verkürzungsfaktor
für die
Durchlaufzeit durch einen Teilprozeß anstelle einer Maximal-Durchlaufzeit vorzugeben.
Nach der Reduzierung aller Durchlaufzeiten durch den Teilprozeß um diesen
Verkürzungsfaktor
ergibt sich eine Maximal-Durchlaufzeit, die gleich dem Produkt aus
Verkürzungsfaktor und
maximaler tatsächlicher
Durchlaufzeit der Stichprobenelemente durch den Teilprozeß ist. Möglich ist,
eine Kombination von Verkürzungsfaktoren
für mehrere
Teilprozesse vorzugeben.
-
Im Beispiel der 3 ist links das Histogramm 200.1 für die unveränderten
Durchlaufzeiten durch den Teilprozeß „Einfahren" 100.7 und rechts ein Histogramm 200.2 für die auf
1,5 Tage reduzierten Durchlaufzeiten gezeigt. Diese obere Schranke
ist durch einen Balken 220 veranschaulicht. Alle Stichprobenelemente
erhalten fiktiv eine Durchlaufzeit zwischen 1,0 und 1,5 Tagen.
-
In der folgenden Tabelle 2 sind beispielhaft
die Maximal-Durchlaufzeiten
für die
fünf obigen
Kombinationen und jeweils zwei Werte für den Termintreuegrad (TTG)
angegeben:
Tabelle
2: maximale DLZ und TTG für
fünf Kombinationen
mit jeeiner DLZ-Schranke
-
Interpretation: Wird die Durchlaufzeit
durch den Teilprozeß „Einfahren" 100.7 auf
1,2 Tage beschränkt, so
erreichen 91% aller Stichprobenelemente eine Durchlaufzeit von 12,5
Tagen oder weniger durch den gesamten Fertigungsprozeß und 93%
eine von 12,8 Tagen oder weniger.
-
In der folgenden Tabelle 3 sind beispielhaft
die erreichten Soll-Durchlaufzeiten durch den Fertigungsprozeß in Abhängigkeit
von zwei Termintreuegraden für
fünf weitere
Kombinationen angegeben. Jede dieser fünf weiteren Kombinationen legt
eine erste Maximal-Durchlaufzeit für den Teilprozeß „Einfahren" und eine zweite
Maximal-Durchlaufzeit für
den Teilprozeß „Oberfläche" und für die sechs übrigen Teilprozesse
keine oberen Schranken fest. Weil die erste Maximal-Durchlaufzeit
die gleiche wie in Tabelle 2 ist und jeweils eine zweite Maximal-Durchlaufzeit
vorgegeben ist, werden geringere Soll-Durchlaufzeiten durch den Fertigungsprozeß erreicht.
Tabelle
3: maximale DLZ und TTG für
fünf weiteren
Kombinationen mit je zwei DLZ-Schranken
-
Interpretation: Wird die Durchlaufzeit
durch den Teilprozeß „Einfahren" auf 1,2 Tage und
die durch den Teilprozeß „Oberfläche" auf 1,8 Tage beschränkt, so
erreichen 91% aller Stichprobenelemente eine Durchlaufzeit von 12,0
Tagen oder weniger und 93% eine von 12,3 Tagen oder weniger. Falls
demnach 12,0 bzw. 12,3 Tage als Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß vorgegeben
werden, so werden 91%bzw. 93% aller Exemplare termintreu fertiggestellt.
-
Für
jede Kombination wird die erreichte Soll-Durchlaufzeit durch den
Fertigungsprozeß als
Funktion des Termintreuegrads bei Erfülltsein der oberen Schranken
der Kombination ermittelt. Für
jede Kombination entsteht dadurch eine Funktion, die sich in einem
Diagramm mit dem Termintreuegrad auf der x-Achse und der Soll-Durchlaufzeit auf
der y-Achse darstellen läßt. Je größer der
Termintreuegrad für
eine gegebene Kombination ist, desto größer ist auch die Soll-Durchlaufzeit.
Denn ein größerer Termintreuegrad
kann bei gegebener Kombination und gegebener Stichprobe nur dadurch
erreicht werden, daß mehr
Stichprobenelemente als termintreu gelten.
-
Die Soll-Durchlaufzeit wird wie oben
angegeben als Funktion des vorgegebenen Termintreuegrads bestimmt.
Diese Funktion ist monoton steigend, und daher läßt sie sich umkehren.
-
Die folgende Tabelle 4 zeigt vier
Kombinationen von oberen Schranken für Durchlaufzeiten durch Teilprozesse.
Tabelle
4: vier beispielhafte Kombinationen
-
Die Kombination Komb_11 von Tabelle
4 legt nur für
den Teilprozeß „Einfahren" eine obere Schranke fest,
für die üb rigen Teilprozesse
hingegen keine. Die Kombination Komb_14 legt keine obere Schranke
fest.
-
Die folgende Tabelle 5 zeigt die
erreichten Termintreuegrade als Funktion der Soll-Durchlaufzeit
für die vier
Kombinationen der Tabelle 4.
Tabelle
5: Termintreuegrade für
die Kombinationen von Tabelle 4
-
Interpretation: Die Maximal-Durchlaufzeiten
gemäß der Kombination
Komb_13 führen
bei einer Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß von 12,0
Tagen zu einem Termintreuegrad von 83,4% und bei einer von 15 Tagen
zu einem von 98,4%. Anders formuliert: Bei Komb_13 erreichen 83,4%
aller Stichprobenelemente eine Durchlaufzeit von 12,0 Tagen oder
weniger und 98,4% eine von 15,0 Tagen oder weniger.
-
4 zeigt
die vier Funktionen von Tabelle 5 in einem x-y-Diagramm mit der Soll-Durchlaufzeit
in Tagen DLZ[d] auf der x-Achse und der Termintreuegrad in Prozent
TTG[%] auf der y-Achse.
Die Funktion 300.11 in 4 gehört zur Kombination
Komb_11, die Funktion 300.14 zur Kombination Komb_14. 7 zeigt die umgekehrten
Funktionen, also jeweils die maximale Soll-Durchlaufzeit als Funktion
des Termintreuegrads. Die Funktion 300.21 in 5 gehört
zur Kombination Komb_11, die Funktion 300.24 zur Kombination Komb_14.
-
Wenn jeder möglichen Verbesserung, d. h.
jeder möglichen
Verkürzung
der Durchlaufzeit durch einen Teilprozeß durch Einhalten einer Maximal-Durchlaufzeit,
eine Kostenvorhersage zugeordnet ist, läßt sich vorhersagen, welche
Kombination von Maximal-Durchlaufzeiten mit welchen Kosten verbunden
ist. Hierfür
wird vorhergesagt, mit welchen Kosten eine mögliche Kombination verbunden
ist. In der Regel reicht es, die jeweiligen Kostenvorhersagen für die einzelnen
Teilprozesse zu addieren.
-
Im dritten Schritt wird eine Kombination
von Maximal-Durchlaufzeiten
ausgewählt.
Die ausgewählte Kombination
ordnet mindestens einem Teilprozeß eine von Maximal-Durchlaufzeit, das
ist eine stets einzuhaltende obere Schranke für die Durchlaufzeit durch diesen
Teilprozeß,
zu. Sie kann mehreren Teilprozessen je eine Maximal-Durchlaufzeit
zuordnen. Für
diese Kombination liegt der wie oben beschriebene Termintreuegrad
als Funktion der Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß vor.
-
Die Auswahl einer Kombination kann
durch Fachexperten vorgenommen werden, die sich hierfür bevorzugt
eine graphische Darstellung der Auswirkungen verschiedener Kombinationen
bedienen, z. B. einer wie in 4 oder 5 dargestellten.
-
Eine andere Ausführungsform, um eine Kombination
auszuwählen,
wird im folgenden beschrieben. Vorgegeben ist eine Soll-Durchlaufzeit durch
den Fertigungsprozeß.
Für jeden
Teilprozeß wird
der Termintreuegrad des Fertigungsprozesses als Funktion der prozentualen
Verkürzung
der Maximal-Durchlaufzeit
durch den Teilprozeß ermittelt.
Wie oben beschrieben, werden in den Stichprobenelementen die Durchlaufzeiten durch
den Teilprozeß,
die größer als
eine obere Schranke sind, verkürzt.
Für 0%
Verkürzung
wird der durch die Stichprobe tatsächlich erreichte Termintreueqrad
eingetragen.
-
Tabelle
6: Termintreuegrad als Funktion der prozentualen Verkürzung der
Maximal-Durchlaufzeit
-
Interpretation: In der vorliegenden
Stichprobe wird ein Termintreuegrad von 70,0% erreicht. Wenn die Maximal-Durchlaufzeit durch
den Teilprozeß „Einfahren" um 30% verkürzt wird,
so steigt der Termintreuegrad auf 93,5%. Der Termintreuegrad als
Funktion der prozentualen Verkürzung
ist steigend und läuft
typischerweise in eine Sättigung.
Eine Verkürzung
der Maximal-Durchlaufzeit über
einen Sättigungspunkt
hinaus erbringt eine nur geringe Steigerung des Termintreuegrads.
Die Funktion wird als Kurve dargestellt, und ein Arbeitspunkt auf
dieser Kurve wird ausgewählt,
z. B. der mit einer Steigung von 45 Grad. Maßnahmen, die zu einer Verkürzung der
Maximal-Durchlaufzeit kleiner als dem x-Wert des gewählten Arbeitspunktes
führen,
sind oft kurzfristig wirkende Maßnahmen, die vor allem Ausreißer beseitigen.
Eine Verkürzung
der Maximal-Durchlaufzeit größer als
der x-Wert erfordert typischerweise strategische Maßnahmen.
-
Bei n Teilprozessen werden n Funktionen
ermittelt und n Arbeitspunkte bestimmt. Dadurch werden n obere Schranken
für die
n Teilprozesse vergeben.
-
Weiterhin können die zu erwartenden Kosten
hinterlegt sein, die mit der Erreichung einer Verbesserung für einen
Teilprozeß verbunden
sein können.
Für verschiedene
Maximal-Durchlaufzeiten
und damit verschiedenen Kombinationen können dadurch Kosten festgelegt
worden sein. Verschiedene Werte für den Termintreuegrad können darüber hinaus
mit Bewertungen für
den jeweils zu erwartenden Nutzen versehen sein. Jeweils ein Nutzen-Kosten-Verhältnis für verschiedene
Kombinationen wird gebildet, diese werden verglichen. Bevorzugt
die Kombination mit dem optimalen Nutzen-Kosten-Verhältnis wird
ausgewählt.
-
Im vierten Schritt wird für die ausgewählte Kombination
von Begrenzungen der Termintreuegrad in Prozent sowie die durchschnittliche
Lagerungs-Zeitspanne, z. B. in Tagen ausgedrückt, jeweils als Funktion der
Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß ermittelt. Durch Variation
der Soll-Durchlaufzeit
wird die mittlere Lagerungs-Zeitspanne als Funktion der Soll-Durchlaufzeit
bestimmt. Typischerweise ist diese Funktion über weite Bereiche nahezu linear
und für
kleine Durchlaufzeiten annähernd
parabelförmig. 6 zeigt beispielhaft die
Funktion für
den Termintreuegrad und für
die ausgewählte
Kombination, nämlich
die Kurve 300.3. 7 zeigt
beispielhaft die Funktion für
die Lagerungs-Zeitspanne und für
die ausgewählte
Kombination, nämlich
die Kurve 300.4. Hierfür
werden bevorzugt folgende Schritte durchgeführt:
-
- – Diejenige
Durchlaufzeit-Verteilung wird wie oben beschrieben ermittelt, die
bei der ausgewählten
Kombination von Begrenzungen entsteht. Die mittlere Durchlaufzeit
aller Stichprobenelemente wird bestimmt, wobei auch Stichprobenelemente
mit einer zu großen
Durchlaufzeit berücksichtigt
werden. Aus dieser wird wie oben beschrieben die Soll-Durchlaufzeit bestimmt.
- – Die
Differenz zwischen der Soll-Durchlaufzeit und mittlerer Durchlaufzeit
aller Stichprobenelemente ist gleich der durchschnittlichen Lagerungs-Zeitspanne.
Denn ein Auftrag wird im Durchschnitt bereits nach der mittleren
Durchlaufzeit fertiggestellt, aber erst nach der Soll-Durchlaufzeit
ausgeliefert. Für
die Dauer dieser Differenz muß er
zwischengelagert werden. Anmerkung: Nicht termintreue Aufträge brauchen
nicht zwischengelagert zu werden, sondern werden sofort ausgeliefert.
-
Aus der Lagerungs-Zeitspanne wird
der Lagerbestand ermittelt, der wie oben beschrieben gebundenes
Kapital darstellt. Im Falle einer Autoproduktion wird dieser Lagerbestand
oft als „Hofbestand" bezeichnet. Die
Tagesproduktion wird vereinfachend als konstant angesehen. Daher
ist der Lagerbestand, gemessen in Exemplaren des Produkts, gleich
dem Produkt aus der Tagesproduktion und der mittleren Lagerungs-Zeitspanne
in Tagen. Die Produktionsrate und die Lagerungs-Zeitspanne können- auch
auf eine andere Bezugszeitdauer bezogen werden. Möglich ist
auch, aus Stichproben die Produktionsrate als Funktion der Lagerungs-Zeitspanne
zu bestimmen und diese Funktion anstelle einer konstanten Tagesproduktion
zu verwenden.
-
Für
die ausgewählte
Kombination liegt wie oben beschrieben der Termintreuegrad als Funktion
der Soll-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß vor. Im fünften Schritt wird ein Arbeitspunkt
auf dieser Funktion ausgewählt.
Als Kurve dargestellt, ist diese Funktion monoton steigend und geht
mit steigender Soll-Durchlaufzeit typischerweise schnell in eine
Sättigung über. Vorzugsweise
wird wie folgt vorgegangen: Für
den Lagerbestand in Exemplaren wird eine obere Schranke vorgegeben,
die z. B. von einer Obergrenze für
das gebundene Kapital und/oder dem verfügbaren Lagerplatz abgeleitet
wird. Aus dieser wird durch Division durch die Tagesproduktion eine
obere Schranke für
die Lagerungs-Zeitspanne abgeleitet. Diese obere Schranke wird im Beispiel
der 7 durch den horizontalen
Balken 250 angedeutet. Mit Hilfe der Funktion, welche die
Lagerungs-Zeitspanne als Funktion der Soll-Durchlaufzeit angibt,
wird eine obere Schranke für
die Soll-Durchlaufzeit abgeleitet. Bevorzugt wird diejenige Soll-Durchlaufzeit,
die zur maximal zulässigen
Lagerungs-Zeitspanne führt,
als obere Schranke ausgewählt.
Im Beispiel der 7 wird
diese durch den vertikalen Balken 240.2 angedeutet.
-
Weiterhin ist eine untere Schranke
für den
Termintreuegrad vorgegeben, z. B. aufgrund von Anforderungen des
Vertriebs oder der Qualitätssicherung.
Mit Hilfe derjenigen Funktion, die den Termintreuegrad als Funktion
der Soll-Durchlaufzeit angibt, wird eine untere Schranke für die Soll-Durchlaufzeit
bestimmt. Im Beispiel der 6 werden
die vorgegebene untere Schranke für den Termintreuegrad durch
den horizontalen Balken 230 und die abgeleitete untere
Schranke für
die Soll-Durchlaufzeit
durch den vertikalen Balken 240.1 angedeutet.
-
Ein Arbeitspunkt auf dieser Funktion
wird bestimmt. Der x-Wert
dieses Arbeitspunktes liefert eine Soll-Durchlaufzeit, der y-Wert
den Termintreuegrad, die erreicht ist, wenn die durch die ausgewählte Kombination
festgelegten Maximal-Durchlaufzeiten
durch Teilprozesse stets eingehalten werden. Der Arbeitspunkt wird so
ausgewählt,
daß sein
x-Wert zwischen unterer und oberer Schranke liegt. Bevorzugt wird
derjenige Punkt ausgewählt,
in dem die Kurve eine Steigung von 45 Grad hat. In diesem Arbeitspunkt
reagiert der Fertigungsprozeß am
effektivsten auf Verkürzungen
der Durchlaufzeiten durch Teilprozesse durch Maßnahmen.
-
8 zeigt
beispielhaft dieses Vorgehen bei der Wahl eines Arbeitspunktes auf
der Funktion 300.3. Gewählt
wird der Arbeitspunkt 400, weil die Gerade 410 eine
Steigung von 45 Grad besitzt. Die zu diesem Arbeitspunkt gehörende Soll-Durchlaufzeit 240.3 liegt
zwischen der unteren Schranke 240.1 und der oberen Schranke 240.2.
-
Falls der so bestimmte Arbeitspunkt
zu einer Soll-Durchlaufzeit
kleiner als die untere oder größer als die
obere Schranke führen
würde,
so wird die untere bzw. obere Schranke als Soll-Durchlaufzeit ausgewählt.
-
8 zeigt
den Termintreuegrad als Funktion 300.3 der Soll-Durchlaufzeit sowie
den ermittelten Arbeitspunkt 400.3 und der erreichte Termintreuegrad 230.2. 9 zeigt die mittlere Lagerungs-Zeitspanne
(LZ) in Tagen als Funktion 300.4 der Soll-Durchlaufzeit
(DLZ) sowie den ermittelten Arbeitspunkt 400.4 und die
erreichte Lagerungs-Zeitspanne 250.2. 10 zeigt den mittleren Lagerbestand als
Funktion 300.5 der Soll-Durchlaufzeit
sowie den ermittelten Arbeitspunkt 400.5 und den erreichten
Lagerbestand (LB) 250.3.
-
In einer bevorzugten Ausführungsform
werden der Termintreuegrad, die mittlere Lagerungs-Zeitspanne und
der mittlere Lagerbestand als Funktionen eines Sicherheitszuschlags
zur mittleren Durchlauf zeit durch den Fertigungsprozeß bestimmt.
Dieser Sicherheitszuschlag ist die Differenz aus Soll-Durchlaufzeit und
mittlerer Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß aller
Stichprobenelemente, einschließlich
der mit einer zu großen
Durchlaufzeit. Die mittlere Durchlaufzeit hängt von der jeweiligen Kombination
ab, aber nicht von der variablen Soll-Durchlaufzeit. Dieser Sicherheitszuschlag
ist die neue unabhängige
Variable. Hierbei werden nur solche Soll-Durchlaufzeiten in Betracht
gezogen, die größer als
die mittlere Durchlaufzeit sind. Die oben beschriebene Vorgehensweise
wird entsprechend abgewandelt, und ein Sicherheitszuschlag anstelle
einer Soll-Durchlaufzeit wird ausgewählt.
-
Insgesamt liefert diese Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
folgende Qualitäts-Parameter
des Fertigungsprozesses in einer systematischen und nachvollziehbaren
Weise:
-
- – jeweils
eine Maximal-Durchlaufzeit durch einen oder mehrere Teilprozesse
des Fertigungsprozesses,
- – jeweils
einen erreichten Termintreuegrad für jeden Teilprozeß,
- – eine
Durchlaufzeit-Verteilung durch den Fertigungsprozeß und eine
Soll-Durchlaufzeit,
- – den
erreichten Termintreuegrad des gesamten Fertigungsprozesses,
- – die
mittlere Lagerungs-Zeitspanne z. B. in Tagen
- – und
den mittleren Lagerbestand in Exemplaren.
-
Zusammenfassend betrifft die Erfindung
ein Verfahren, eine Vorrichtung und ein Computerprogramm-Produkt
zur Ermittlung von Auswirkungen, die Durchlaufzeit-Begrenzungen
für Teilprozesse
eines Fertigungsprozesses auf Qualitätsparameter des Fertigungsprozesses
haben. Für
mindestens einen Teilprozeß eines
seriellen Fertigungsprozesses wird eine Beschränkung der Soll-Durchlaufzeit
vorgegeben, außerdem wird
eine Soll-Durchlaufzeit
durch den gesamten Fertigungsprozeß vorgegeben. Die Erfindung
lehrt, wie mit Hilfe einer Stichprobe zwei Kennziffern des Fertigungsprozesses
automatisch bestimmt werden, die aus der Durchlauf zeit-Begrenzung
für den
mindestens einen Teilprozeß resultieren:
der Termintreuegrad (TTG) und die durchschnittliche Lagerungs-Zeitspanne.
Letztere ist bei konstantem Durchsatz proportional zum durchschnittlichen
Lagerbestand mit fertiggestellten Produkten. Das Verfahren läßt sich
insbesondere dazu verwenden, die Auswirkungen von unterschiedlichen
Durchlaufzeit-Beschränkungen
für verschiedene
Teilprozesse vorab zu erproben. Bezugszeichenliste