WO2000066337A1 - Anlage zur herstellung von rohren im schleudergussverfahren - Google Patents

Anlage zur herstellung von rohren im schleudergussverfahren Download PDF

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WO2000066337A1
WO2000066337A1 PCT/CH2000/000233 CH0000233W WO0066337A1 WO 2000066337 A1 WO2000066337 A1 WO 2000066337A1 CH 0000233 W CH0000233 W CH 0000233W WO 0066337 A1 WO0066337 A1 WO 0066337A1
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WO
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die
centrifugal casting
loading
connections
loading device
Prior art date
Application number
PCT/CH2000/000233
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Peter Knauder
Original Assignee
Hobas Engineering Ag
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Publication date
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    • B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C41/52—Measuring, controlling or regulating

Definitions

  • the present invention relates to a plant for the production of pipes by centrifugal casting from synthetic resin, glass fibers, inorganic fillers and additives.
  • synthetic resin, glass fibers, inorganic fillers and additives are known, inter alia from DE 1 779 980A, CH-A 684 326, PCT WO 93/08009, EP-A 0 790 114 and DE 2 022 016A.
  • These systems are used to manufacture pipes of great length, for example 6 and more meters, with a diameter of more than 10 cm. They have rapidly rotating dies and a loading device with at least one loading arm for the introduction of building materials, as well as suitable devices for controlling the curing of the pipes.
  • a loading device with at least one loading arm for the introduction of building materials, as well as suitable devices for controlling the curing of the pipes.
  • several pipes are generally manufactured in a staggered manner.
  • a plurality of matrices are mounted next to one another, either the loading device must be displaceable in two directions perpendicular to one another or both the loading device and the matrices must be displaceable so that one die after the other can be loaded.
  • Such systems are generally hard-to-create fixed installations that are firmly tied to the manufacturing site.
  • the market situation may make it possible to reduce the cost of transport and possibly also manufacturing costs by installing it, which can be transferred from one production site to another in a useful time and with reasonable workload, which is not provided for in any of the systems mentioned at the outset and at a reasonable cost is also not possible.
  • the present invention therefore achieves the object of making available a system for producing plastic tubes by centrifugal casting, which does not have the aforementioned disadvantages and can be transported from one place to another with reasonable effort.
  • the invention therefore relates to a system of the type described above, which is characterized by the features specified in claim 1.
  • the system consists of several modules, designated as a whole with 1 to 5, and a loading device, designated as a whole with 6.
  • Each of the modules 1 to 5 contains a centrifugal casting die 11, 12, 13, 14 and 15, which is rotatably mounted on bearings 16.
  • the matrices 11 to 15 and the bearings 16 associated with them can easily be dimensioned such that the matrices 11 to 15 have different diameters, their axes all being at the same height above the floor 31.
  • the bearings 16 are fastened to a trough 17 by holding devices 16a, which in turn is attached to bearing blocks 18. These bearing blocks 18 are fixed to the floor 31 by means of detachable screw connections 29.
  • the trough 17 together with side covers 19, which are provided with viewing windows 20 made of transparent plastic, and a hood 21 form a housing for the associated die.
  • each trough 17 On the side facing the loading device 6 there are additionally holding rails 23 on each trough 17 attached, on each of which a drive motor 24 is slidably fixed. Each of these drive motors is connected via a drive belt 25 to the die assigned to it. By moving the drive motor 24 on its rails 23, the belt 25 can be tensioned.
  • each module is equipped with a water supply device. This is used to heat and cool the die. It has a feed line 26 for feeding nozzles distributed on the underside of the hood 21 over the entire length of the die, so that either hot or cold water can be sprayed onto the die to control the hardening process.
  • the water is collected in the tub 17 located under the die and discharged from there.
  • the water cooling is expediently operated in a circulatory system, for example as described in CH-A-684 326.
  • the die temperature can be monitored by means of a thermal sensor 30 attached to each die.
  • the feed device for the water, as well as the connections for the power supply of the drive motors 24 and the lines for control and sensor signals are equipped with quick-release fasteners in such a way that the connections can be released immediately. Since the system is designed in such a way that each die, together with its associated hood 21 with spray nozzle system, the tub 17, the side covers 19, the bearings 16, the drive motor 24 and the drive belt 25, can form a unit, referred to here as a module therefore one module as a whole is lifted and, if necessary, transported away. To do this, a hook of a lifting device in an eyelet 27, which is attached vertically above the center of gravity of the module, only has to engage after loosening the fastening profiles 18 and the connections. It would also be possible to attach eyelets, in which a hook of a lifting device can be hung, elsewhere, for example in the bearing blocks 18.
  • a trench 28 serving as a service trench, which contains the supply lines for electricity, water and possibly lubricating oil for the bearings 16 and also serves for easy access to the modules during maintenance.
  • the loading device designated as a whole by 6, has a carriage 60 in which, as is known from PCT / WO93 / 08009, storage containers provided with metering pumps for the individual components of the liquid plastic and for the sand as well as glass fiber spools 61 are accommodated .
  • the loading device is also provided with a loading arm 62, in which the transport and delivery devices for these starting materials are accommodated.
  • the loading arm 62 is attached to the carriage 60 of the loading device 6 with bayonet or screw connections in such a way that it can be dismantled as a whole and, if necessary, replaced.
  • the dispensing openings for the plastic resin and the sand as well as a cutting device for the glass fiber cords are attached.
  • the loading device 6 can be moved as a whole by means of a chain drive (not shown in the drawing) on rails 63 mounted in grooves on the bottom 31 in the direction of arrow A such that the axis of the loading arm 62 coincides with the axis of any die, in the figure for example with the Axis of the die 11.
  • the carriage 60 with the loading arm 62 is now slidably guided on a pair of rails 64 parallel to the axis of the dies 11 to 15 and can be moved by means of a Drive carriage 60 of the housed motor back and forth in the direction of arrow B using cables not visible in the drawing.
  • the loading arm 62 is inserted into the entry opening of the die in front of it.
  • the loading arm 62 is so long that its free end is at the end of the displacement path at the point within the die at which the tube that is to be created should end.
  • the monitoring and control devices for the entire system which are connected to computers, are accommodated in a box 70, including devices for the registration and processing of the measurement data supplied by the thermal sensors 30 attached to the matrices, and a control device for controlling the loading device 6, the drive motors 24 and the water heater respectively
  • the loading device 6 is in the position for loading the die 11, since its axis coincides with that of the loading arm 62.
  • a release agent is first injected into the die 11, which is driven by the associated motor 24 via the belt 25, which prevents the subsequently introduced building materials used to build the pipe from sticking to the die wall.
  • the loading arm 62 moves into and out of the die 11 lying in front of it at a constant displacement speed, while the release agent is dispensed from a nozzle attached to the free end of the loading arm 62 and not shown in the drawing.
  • the loading device 6 is shifted to the right in the figure A in the arrow direction A so that the axis of the loading arm coincides with that of the die 12.
  • the above-described working process for the die 12 is then carried out.
  • the material introduced begins to harden in the die 11, which is still rotating at a high number of revolutions and from which a tube has been produced by centrifuging, and depending on this, compression can also take place.
  • the loading in the die 12 has ended, there is another shifting step of the loading device 6 to the right in arrow direction A. Starting with the die 11, one die after the other is loaded. The material hardens further in the already loaded matrices.
  • Each of the dies 11 to 15 is driven by its associated motor 24 via the belt drive 25, the speed of rotation being regulated by the control device and depending on the production state in which the tube being produced is located, and of course also on the die diameter and the desired one Properties and composition of the resulting pipe.
  • heat can be supplied or removed by spraying the matrices with water.
  • a tube which is now finished is drawn off from the die on the side facing away from the loading device 6 by means of a device which, for example, can be of the type described in EP-A 0 790 114.
  • the die, now freed from the finished plastic tube, is cleaned, after which the loading process can begin again.
  • the entire system can be easily moved to another location.
  • a lifting device can then engage the eyelet 27 or the eyelets attached elsewhere and lift the module as a whole and transport it away.
  • the loading device 6 can be dismantled for transport in trolley 60, loading arm 62, pair of rails 64 and chain drive and these can be transported individually.

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Abstract

Die erfindungsgemässe Anlage zur Herstellung von Rohrleitungsteilen im Schleuderguss-Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Beschickungsvorrichtung (6) und Module (1 bis 5) aufweist, von denen jedes eine drehbar gelagerte Schleudergussmatrize (11 bis 15) mit Antrieb (24, 25), Heiz- und Kühlaggregate, Sensoren zur Überwachung von Drehzahl und Temperatur und einfach zu lösende Anschlüsse zur Energiezufuhr und Steuerung besitzt. Jedes Modul ist so ausgebildet, dass es mit einem oder mehreren Angriffsorganen (27) für eine Hebevorrichtung versehen nach Lösung aller Anschlüsse als Ganzes angehoben und wegtransportiert werden kann.

Description

Anlage zur Herstellung von Rohren im Schleudergussverfahren
BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Rohren im Schleudergussverfahren aus Kunstharz, Glasfasern, anorganischen Füllstoffen und Additiven. Derartige Anlagen sind bekannt, unter anderem aus der DE 1 779 980A, der CH-A 684 326, der PCT WO 93/08009, der EP-A 0 790 114 und der DE 2 022 016A. Diese Anlagen dienen dazu, Rohre grosser Lange, also beispielsweise von 6 und mehr Metern, mit einem Durchmesser von mehr als 10 cm herzustellen. Sie weisen schnell rotierende Matrizen und eine B- eschickungsvorrichtung mit mindestens einem Beschickungsarm für das Einbringen von Baustoffen sowie geeignete Einrichtungen zur Steuerung der Aushärtung der Rohre auf. Um einen hohen Durchsatz zu ermöglichen, werden dabei im Allgemeinen mehrere Rohre zeitlich gestaffelt gefertigt. Deshalb sind in herkömmlichen Anlagen mehrere Matrizen nebeneinander angebracht, wobei entweder die Beschickungsvorrichtung in zwei zueinander senkrechten Richtungen verschiebbar sein muss oder sowohl die Beschickungsvorrichtung als auch die Matrizen verschiebbar sein müssen, damit eine Matrize nach der anderen beschickt werden kann. Solche Anlagen sind im Allgemeinen aufwendig zu erstellende Festmstallationen, die fest an den Fertigungsort gebunden sind. Die Marktsituation macht zur Reduktion von Transport- und eventuell auch von Fertigungskosten jedoch unter Umstanden eine Installation wunschbar, die m nützlicher Frist und mit vertretbarem Arbeitsaufwand von einem Fertigungsort zu einem anderen transferiert werden kann, was bei keiner der eingangs genannten Anlagen vorgesehen und mit vertretbarem Aufwand auch gar nicht möglich ist. Die vorliegende Erfindung lost daher die Aufgabe, eine Anlage zur Herstellung von Kunststoffröhren im Schleudergussverfahren zur Verfugung zu stellen, die die vorgenannten Nachteile nicht aufweist und sich mit vertretbarem Aufwand von einem Ort zum anderen transportieren lasst.
Die Erfindung betrifft daher eine Anlage der vorstehend beschriebenen Art, die durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gekennzeichnet ist.
Im Folgenden wird anhand einer stark schematisierten Zeichnung ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine Übersicht über die ganze Anlage.
Wie das in der Figur dargestellt ist, besteht die Anlage aus mehreren, als Ganzes mit 1 bis 5 bezeichneten Modulen und einer als Ganzes mit 6 bezeichneten Beschickungsvorrichtung.
Jedes der Module 1 bis 5 enthalt eine Schleuderguss- Matrize 11, 12, 13, 14 bzw. 15, die auf Lagern 16 drehbar gelagert ist. Die Matrizen 11 bis 15 und die ihnen zugehörigen Lager 16 können dabei ohne Weiteres so dimensioniert sein, dass die Matrizen 11 bis 15 unterschiedliche Durchmesser aufweisen, wobei ihre Achsen sich alle auf der gleichen Hohe über dem Boden 31 befinden. Die Lager 16 sind durch Haltevorrichtungen 16a an einer Wanne 17 befestigt, die ihrerseits an Lagerklotzen 18 angebracht ist. Diese Lagerklötze 18 sind mittels losbarer Schraubverbindungen 29 am Boden 31 fixiert. Die Wanne 17 bildet zusammen mit seitlichen Abdeckungen 19, die mit Sichtfenstern 20 aus Klarsicht-Kunststoff versehen sind, und einer Haube 21 ein Gehäuse für die zugehörige Matrize. An der der Beschickungsvorrichtung 6 zugewandten Seite sind an jeder Wanne 17 zusatzlich noch Halteschienen 23 angebracht, auf denen j e ein Antriebsmotor 24 verschiebbar fixiert ist. Jeder dieser Antriebsmotoren ist über einen Antriebsriemen 25 mit der ihm zugeordneten Matrize verbunden. Durch Verschieben des Antriebsmotors 24 auf seinen Schienen 23 kann der Riemen 25 gespannt werden.
Zusatzlich ist jedes Modul mit einer Zufuhreinrichtung für Wasser ausgerüstet. Diese dient zum Heizen und Kuhlen der Matrize. Sie weist eine Zuleitung 26 zur Speisung von an der Unterseite der Haube 21 auf die ganze Lange der Matrize verteilt angebrachten Düsen auf, damit zur Steuerung des Aus- hartungsvorganges wahlweise heisses oder kaltes Wasser auf die Matrize gesprüht werden kann. Das Wasser wird in der unter der Matrize angebrachten Wanne 17 gesammelt und von dort abgeführt. Die Wasserk hlung wird zweckmassigerweise im Kreislaufsystem betrieben, beispielsweise so, wie das in der CH-A-684 326 beschrieben ist. Mittels an jeder Matrize angebrachter Thermofuhler 30 kann die Matrizentemperatur überwacht werden.
Die Zufuhreinrichtung für das Wasser, ebenso wie die Anschlüsse für die Stromversorgung der Antriebsmotoren 24 und die Leitungen für Steuerungs- und Sensorsignale sind so mit Schnellverschlüssen ausgerüstet, dass ein sofortiges Losen der Verbindungen möglich ist. Da die Anlage so ausgestaltet ist, dass jede Matrize zusammen mit der ihr zugeordneten Haube 21 mit Spruhdusensystem, der Wanne 17, den Seitenabdeckungen 19, den Lagern 16, dem Antriebsmotor 24 und dem Antriebsriemen 25 eine hier als Modul bezeichnete Einheit bil- det, kann deshalb ein Modul als Ganzes angehoben und gegebenenfalls wegtransportiert werden. Dazu muss lediglich nach Losung der Befestigungsprofile 18 und der Anschl sse ein Haken einer Hebevorrichtung in einer Ose 27 angreifen, die vertikal über dem Schwerpunkt des Moduls angebracht ist. Es wäre auch möglich, Ösen, in die ein Haken einer Hebevorrichtung eingehängt werden kann, anderswo anzubringen, beispielsweise in den Lagerklotzen 18.
Unter den Modulen 1 bis 5 befindet sich ein als Servicegraben dienender Graben 28, der die Zuleitungen für Strom, Wasser und allenfalls Schmieröl für die Lager 16 enthalt und auch zur leichten Zuganglichkeit der Module bei der Wartung dient .
Die als Ganzes mit 6 bezeichnete Beschickungsvorrichtung weist einen Wagen 60 auf, in dem, wie das aus der PCT/WO93/08009 bekannt ist, mit Dosierpumpen versehene Vor- ratsbehalter für die einzelnen Komponenten des flussigen Kunststoffes und für den Sand sowie Glasfaserspulen 61 untergebracht sind. Die Beschickungsvorrichtung ist ferner mit einem Beschickungsarm 62 versehen, in welchem die Transport- und Ausgabevorrichtungen für diese Ausgangsmaterialien untergebracht sind. Der Beschickungsarm 62 ist dabei so mit Bajo- nett- oder Schraubverbindungen am Wagen 60 der Beschickungsvorrichtung 6 angebracht, dass er sich als Ganzes ohne weiteres demontieren und gegebenenfalls auswechseln lasst. Am freien Ende des Beschickungsarmes 62 sind die Ausgabeoffnun- gen für das Kunststoffharz und den Sand sowie eine Schneide- Vorrichtung für die Glasfaserschnure angebracht.
Die Beschickungsvorrichtung 6 lasst sich als Ganzes mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Kettenantriebes auf in Rillen am Boden 31 angebrachten Schienen 63 in Pfeilrichtung A so verschieben, dass die Achse des Beschickungsarmes 62 mit der Achse einer beliebigen Matrize zusammenfällt, in der Figur beispielsweise mit der Achse der Matrize 11. Der Wagen 60 mit dem Beschickungsarm 62 ist nun auf einem zur Achse der Matrizen 11 bis 15 parallelen Schienen- paar 64 verschiebbar gefuhrt und lasst sich mittels eines im Wagen 60 untergebrachten Motors über in der Zeichnung nicht sichtbare Seilzüge in der Pfeilrichtung B hin und her fahren. Dabei wird der Beschickungsarm 62 in die Eintragungsöffnung der vor ihm liegenden Matrize eingeführt. Der Beschickungsarm 62 ist so lang, dass sich sein freies Ende am Ende des Verschiebeweges an der Stelle innerhalb der Matrize befindet, an welcher das entstehende Rohr enden soll.
In einem Kasten 70 sind die mit Rechnern verbundenen Überwachungs- und Steuerungsvorrichtungen für die ganze Anlage untergebracht, unter anderem also Vorrichtungen für die Registrierung und Verarbeitung der von den an den Matrizen angebrachten Thermofühlern 30 gelieferten Messdaten und ein Steuergerät zur Steuerung der Beschickungseinrichtung 6, der Antriebsmotoren 24 und der Wasserheizung beziehungsweise
-kühlung. Durch Leitungen 70a sind diese Vorrichtungen mit den Modulen und durch Leitungen 70b mit der Beschickungsvorrichtung 6 verbunden.
Im Folgenden wird noch kurz die Funktionsweise der Anlage geschildert .
In der in der Figur dargestellten Anordnung befindet sich die Beschickungsvorrichtung 6 in der Position zur Beschickung der Matrize 11, da deren Achse mit derjenigen des Beschickungsarmes 62 zusammenfällt. In die durch den ihr zugeordneten Motor 24 über den Riemen 25 angetriebene Matrize 11 wird zuerst ein Trennmittel eingespritzt, das verhindert, dass die nachfolgend eingebrachten, zum Aufbau des Rohres dienenden Baustoffe an der Matrizenwand festkleben. Dazu fährt der Beschickungsarm 62 mit konstanter Verschiebegeschwindigkeit in die vor ihm liegende Matrize 11 ein und aus dieser wieder heraus, während das Trennmittel von einer am freien Ende des Beschickungsarms 62 angebrachten und in der Zeichnung nicht dargestellten Düse abgegeben wird. Anschliessend wird die Matrize beschickt, indem der Beschickungsarm 62 einmal oder mehrmals m die Matrize ein und aus ihr wieder hinausfahrt und dabei nach einem im Steuergerat gespeicherten Programm die für den Aufbau einer Schicht des üblicherweise aus meh- reren Schichten aufzubauenden, glasfaserarmierten Kunststoffrohres notigen Baustoffe abgibt, also mit Füllstoffen angereichertes Kunststoffharz und Harter sowie Sand und Glasfasern .
Nach Beendigung dieses Arbeitsschrittes wird die Beschickungsvorrichtung 6 n Pfeilrichtung A in der Figur so weit nach rechts verschoben, dass die Achse des Beschickungsarmes mit derjenigen der Matrize 12 zusammenfallt.
Anschliessend wird der vorstehend geschilderte Arbe ts- prozess für die Matrize 12 durchgeführt. Gleichzeitig beginnt das eingebrachte Material in der immer noch mit hoher Umdrehungszahl rotierenden Matrize 11, aus welchem durch das Schleudern ein Rohr entstanden ist, auszuhärten, wobei je nach dem auch noch eine Verdichtung erfolgen kann. Sobald die Beschickung in der Matrize 12 beendet ist, findet ein erneuter Verschiebungsschritt der Beschickungsvorrichtung 6 in Pfeilπchtung A nach rechts statt. Startend mit der Matrize 11 wird so eine Matrize nach der anderen beschickt. In den bereits beschickten Matrizen härtet das Material weiter aus. Jede der Matrizen 11 bis 15 wird dabei durch den ihr zugehörigen Motor 24 über den Riemenantrieb 25 angetrieben, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeit über das Steuergerat geregelt wird und vom Fertigungszustand, in dem sich das entstehende Rohr gerade befindet, abhangt und naturlich auch vom Matrizendurchmesser und den erwünschten Eigenschaften und der Zusammensetzung des entstehenden Rohres. Je nach Bedarf, der durch an den Matrizen angebrachte Thermofuhler 30 in Zusammenarbeit mit den Steuervorrichtungen festgestellt wird, lasst sich durch Besprühen der Matrizen mit Wasser Warme zu- oder abfuhren.
Der vorstehend beschriebene Verfahrensablauf wird j e nach dem gewünschten Aufbau, d.h. je nach der benotigten Anzahl von Schichten der herzustellenden Rohrwandung wiederholt.
Wahrend des Aushartungsvorganges wird die Drehzahl, mit der die einzelnen Matrizen rotieren, langsam reduziert, so dass jede Matrize am Ende des Herstellungsvorganges des entstehenden Rohres zum Stillstand kommt. Ein nun fertiges Rohr wird auf der der Beschickungsvorrichtung 6 abgewandten Seite mittels einer Vorrichtung aus der Matrize abgezogen, die zum Beispiel so beschaffen sein kann, wie die in der EP-A 0 790 114 Beschriebene. Anschliessend wird die nun vom fertiggestellten Kunststoffröhr befreite Matrize gereinigt, worauf der Beschickungsprozess erneut beginnen kann.
Die ganze Anlage wird nun, wie vorstehend beschrieben, derart betrieben, dass Beschickung, Aushärtung, Rohrentnahme und Reinigung an den verschiedenen Matrizen gegeneinander verzögert stattfindet, so dass die Rohre gestaffelt hergestellt werden.
Wenn es die Lage erfordert, kann die ganze Anlage auf einfache Weise an einen anderen Standort gebracht werden. Zum Wegtransport der Module 1 bis 5 müssen lediglich die Schraubverbindungen 29, durch die die Lagerklotze 18 am Boden 31 befestigt sind, sowie die Schnellverschlusse und Steckerver- bindungen von Wasser- und Stromversorgungen und Motorensteuerung gelost werden. Dann kann eine Hebevorrichtung an der Ose 27 oder an den anderswo angebrachten Ösen angreifen und das Modul als Ganzes anheben und wegtransportieren. Die Beschickungsvorrichtung 6 kann für den Transport in Wagen 60, Beschickungsarm 62, Schienenpaar 64 und Kettenantrieb zerlegt und diese können einzeln transportiert werden. Am neuen Standort muss somit lediglich ein ebener Boden 31 zur Verfugung gestellt werden, m den Schraubverbindungen 29 für die Lagerklotze 18 und Schienen 63 eingebracht sind, sowie Anschlüsse für die Versorgung mit elektrischem Strom, für 01 und, falls die Einrichtung zur Kühlung und zum Heizen mit Wasser nicht im Kreislaufsystem betrieben w rd, für Warm- und Kaltwasser .
Selbstverständlich kann diese Modulbauweise auch dazu dienen, nur einzelne Module auszuwechseln, was beispielsweise dann nützlich ist, wenn Rohre mit vielen verschiedenen Durchmessern m kleinen Stuckzahlen produziert werden sollen.
Abschliessend sei noch erwähnt, dass die vorstehend beschriebene Anlage natürlich nur ein Ausfuhrungsbeispiel für die Erfindung darstellt und noch in verschiedener Hinsicht geändert werden kann. So ist es zum Beispiel ohne weiteres möglich, allenfalls zwei Beschickungsarme zu verwenden, die beide am Wagen 60 angebracht sind und gleichzeitig zwei benachbarte Matrizen beschicken und somit die Effizienz des Beschickungsvorganges erhohen. Auch ist es keinesfalls notig, dass die Anlage genau fünf Module aufweist, es können ebensogut sechs oder mehr Module zur Verfugung stehen. F r die Matrizenheizung sind ebenfalls alternative Losungen denkbar, zum Beispiel individuell auf jeder Matrize angebrachte elektrische Heizelemente.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Zur Herstellung von Rohren im Schleudergussverfahren dienende Anlage mit mehreren horizontalachsigen, motorisch angetriebenen Schleudergussmatrizen (11 bis 15) und einer einzigen fahrbaren Vorrichtung (6) zum Beschicken einer Matrize nach der andern mit den zur Rohrherstellung dienenden Baustoffen, wobei diese Beschickungsvorrichtung mit einem Behalter für Sand, sowie Behaltern für flussiges Kunstharz und Harter, einer Vorrichtung zur Abgabe von Glasfaserabschnitten sowie einem Arm (62) zum Abgeben der Baustoffe m den einzelnen Matrizen (11 bis 15) ausgerüstet ist, dessen Lange der Matrizenlange entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere, voneinander unabhängige, im Wesentlichen gleichartig ausgerüstete Module (1 bis 5) aufweist, von denen jedes mindestens folgende Organe enthalt
eine drehbar gelagerte Schleudergussmatrize (11 bis 15),
- Antriebsmittel (24, 25), um die Matrize mit einer steuerbaren Drehzahl zu drehen,
Heiz- und Kuhlaggregate, um die Temperatur der Matrize nach Bedarf zu erhohen oder abzusenken oder konstant zu halten,
Sensoren zur Überwachung der Temperatur und der Drehzahl der Matrize,
- Anschlüsse für die Zuleitung der Energie für die Antriebsmittel sowie für die Heiz- und Kuhlaggregate und Anschl sse für die Abnahme der durch die Sensoren ermittelten Messwerte, Angriffsorgane (27) für eine Hebevorrichtung und Organe oder Hilfsmittel (18), die ein sicheres Lagern auf ebenem Boden (31) ermöglichen.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Modul (1 bis 5) so ausgerüstet ist, dass sich in ihm Schleudergussmatrizen unterschiedlichen Durchmessers einsetzen lassen.
3. Anlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgabearm (62) der Beschickungsvorrichtung (6) von den übrigen Teilen der Beschickungsvorrichtung (6) demontierbar ist.
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