WO2000061703A1 - Fluidkatalytische crackanlage und klappenventil für eine solche - Google Patents

Fluidkatalytische crackanlage und klappenventil für eine solche Download PDF

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WO2000061703A1
WO2000061703A1 PCT/EP2000/002820 EP0002820W WO0061703A1 WO 2000061703 A1 WO2000061703 A1 WO 2000061703A1 EP 0002820 W EP0002820 W EP 0002820W WO 0061703 A1 WO0061703 A1 WO 0061703A1
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WO
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line
valve
flap
flap valve
opening
Prior art date
Application number
PCT/EP2000/002820
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günter Nägler
Peter Viess
Peter Weidgang
Hans-Jürgen HILGER
Original Assignee
Zimmermann & Jansen Gmbh
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Filing date
Publication date
Application filed by Zimmermann & Jansen Gmbh filed Critical Zimmermann & Jansen Gmbh
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Publication of WO2000061703A1 publication Critical patent/WO2000061703A1/de

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/14—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts
    • C10G11/18—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts according to the "fluidised-bed" technique
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K1/00—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces
    • F16K1/16—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members
    • F16K1/165—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with a plurality of closure members

Definitions

  • the invention relates to a fluid catalytic cracking system, also known as an FCC (FLUID-CATALYTIC-CRACKING) system, according to the preamble of claim 1 and a flap valve for use in such a system.
  • FCC FLUID-CATALYTIC-CRACKING
  • a catalyst in the form of microspheres (with an average particle size of approx. 50-70 ⁇ m) is used which, when swirled with hydrocarbon vapors or air, changes into a liquid-like state in which it is in Pipelines are transported in the system.
  • the catalyst is continuously regenerated in a fluidized bed or fluidized bed process.
  • the reactor and a regenerator are arranged at the same height and connected to one another by U-shaped catalyst tubes.
  • the preheated material to be cracked is fed into a reactor riser of the reactor, where evaporation and cracking of the hydrocarbon components begins immediately.
  • the required heat energy is supplied by the hot catalyst mass.
  • the flow of hydrocarbon vapors loosens the catalyst mass and leads to the formation of a fluidized bed in the reactor. Since the density of the catalyst mass in the downpipe of the regenerator is greater, the catalyst flows continuously from there.
  • the cracked products leave the reactor via cyclones that retain entrained catalyst dust.
  • the carbonized catalyst moves down the wall of the reactor and collects at the bottom of the reactor, where adhering hydrocarbon residues are stripped off with water vapor. Transport to the
  • the regenerator is made by blowing so-called "auxiliary air” into the riser.
  • the "main air” required to largely burn off the coke and to form the fluidized bed is blown in at the bottom of the regenerator.
  • the reactor temperatures are generally 500-525 ° C .; be in the regenerator
  • the reactor is arranged above the regenerator.
  • the arrangement of the reactor above the regenerator results in higher differential pressures between the regenerator and the reactor (1-2 bar), so that control fittings, in particular mechanical shut-off valves, have to be installed in the catalyst tubes.
  • the catalyst riser tube is relatively long, so that it can be used to a much greater extent than in the Esso process for the cracking reaction.
  • one- or two-plate gate valves are used as shut-off devices in the lines through which the fluidic catalyst mass flows, which are known to have one or two in corresponding guides perpendicular to
  • the invention is therefore based on the object of specifying a simplified, more cost-effective and fail-safe system of the generic type, and in particular a corresponding shut-off element.
  • the invention includes the basic idea of at least partially designing the shut-off elements provided in lines of a fluid catalytic cracking system through which fluidic catalyst mass flows as flap valves. This has a number of advantages:
  • Flap valves Connection piece for supplying a cleaning fluid, in particular a pressurized gas (N 2 oa) and / or for introducing emergency actuating means - such as manual actuating rods - which are directed in particular from the rear onto the flap or flaps.
  • a cleaning fluid in particular a pressurized gas (N 2 oa) and / or for introducing emergency actuating means - such as manual actuating rods - which are directed in particular from the rear onto the flap or flaps.
  • flap valves instead of locking slide arrangements enables (with the exception of very small diameter lines) to be dispensed with in a cost-saving manner without separate housings and to be inserted directly into the line.
  • an alternative design as a separate assembly is also to be regarded as advantageous, since it facilitates prefabrication, maintenance and, if necessary, replacement of the shut-off element.
  • the cold wall flap valve is attached, in particular, under the outlet of a brick funnel and that of the hot wall flap valve under a metal plate.
  • a flap valve which is suitable for use in the fluid catalytic cracking system is distinguished by the fact that it has two flaps, the extension plane of which in the closed position coincides with the cross-sectional plane of the line.
  • the embodiment with two flaps of equal size which are essentially symmetrical with respect to a central plane of the line is preferred.
  • the flap valves are actuated by electrohydraulic drives, which are known per se and can be implemented in a simple manner and with a smaller design for flap valves than for gate valve arrangements.
  • the basic shape of the flap valve can be either square, rectangular or circular, with rounded corner areas in the square or rectangular design having a wear-reducing and thus interference-reducing effect.
  • the swivel mounting of the flap is advantageously carried out to the outside offset from the edges of the opening area that the flap distance in the open position is slightly larger than the width of the opening area of the valve seat or an upstream orifice.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an FCC system according to a first embodiment
  • FIG. 2 is a diagram of an FCC system in one opposite
  • FIG. 1 modified embodiment
  • Fig. 3a-3c different views of an embodiment of a cold wall flap valve according to an embodiment of the invention
  • Fig. 4a-4c different views of a flap valve in a hot wall embodiment.
  • 1 comprises a line 10 through which the starting material, in particular long-chain hydrocarbons CnHm, for carrying out a catalytic process
  • the supply is carried out with the support of feed pumps 11 arranged in parallel, each of which has a wedge-in-wedge slide 5 upstream and downstream.
  • the feed of the starting material takes place in a feed area 13, to which, on the one hand, a riser 14 is connected and, on the other hand, a down pipe 15 opens.
  • the upper end of the riser 14 opens into a reactor 16, which is arranged above a regenerator 17 in the embodiment shown.
  • the downpipe 15 has a bottom arranged collecting space 18 of the regenerator 17 connected, wherein the collecting space 18 serves to accommodate a bulk catalyst-like mass.
  • a compressed air line 19 also opens into this collecting space, through which compressed air flows into the
  • Collection space 18 is blown in to form a catalyst fluidized bed. Catalyst mass can be removed from the collecting space 18 via a line 20. This is held in an intermediate container 12 until further use, a shut-off valve 6 being arranged in front of and behind the intermediate container 12.
  • the reactor 16 also has a catalyst collecting space 21 at the bottom.
  • the collecting rooms 18 and 21 of regenerator 17 and reactor 16 are connected to one another via a bulk material line 22.
  • a line 31 connects to a fractionation column 32, in which the hydrocarbons split up in the reactor are separated into gas and gasoline, gas oil and relatively long-chain bottom products.
  • the long-chain bottom products are fed back to the cracking process via a line 9, namely by introduction into the feed line 10.
  • the catalyst mass used for cracking is regenerated in the regenerator 17.
  • the catalyst particles are freed of coke in the regenerator by burning off the coke layer formed on the surface of the catalyst particles.
  • the air required to burn off the coke is blown in at the bottom of the regenerator, specifically through the compressed air line 19 already mentioned.
  • water or steam can be fed into the upper part of the regenerator for cooling.
  • the temperature in the regenerator can rise to about 750 ° C.
  • the flue gases 23 can, if necessary, be passed on their way to the chimney 25 via an expansion turbine 24 and / or through a boiler 26, the expansion turbine 24 and the boiler 26 being arranged in a bypass line 27 and 28, respectively.
  • Both the expansion turbine 24 and the boiler 26 are each a glasses slide 3 upstream and downstream.
  • flap valves 4 are arranged for the desired diversion of the flue gases both in the flue gas line 23 and in the bypass lines 27, 28, in accordance with the arrangement in FIG. 7.
  • a gate valve in the flue gas line 23 2 with which the flue gas line 23 can be opened or closed off to a greater or lesser extent.
  • the cracking process within the riser 14 and the reactor 16 is known, with hydrocarbons introduced into the region 13 taking the catalyst particles supplied through the down pipe 15 up through the riser 14 to the reactor 16.
  • the thermal energy required for the evaporation and cracking of the hydrocarbon components is supplied by the hot catalyst mass, which is at the outlet of the regenerator 17 or regenerator chamber 18 can have a temperature of up to 750 ° C. Since the starting material to be cracked is introduced in the region 13 at a temperature of only about 200 to 250 ° C., when it comes into contact with the hot catalyst mass, hydrocarbon vapors arise, ie gas bubbles, at least some of which rise upwards in the downpipe 15. However, the gas bubbles are prevented by valve 30 from reaching the collecting chamber 18 of the regenerator 17. The hydrocarbon vapors generated in area 13 are not lost to the cracking process in this way.
  • FIG. 2 shows a further, slightly modified cracking plant 100 in terms of its overall structure.
  • essential elements are identified by the labeling in the figure, and in the following only referred to some essential aspects in connection with the explanation of the invention.
  • the essential components in this case have selected reference numerals based on FIG. 1, so that in this regard, too, reference can essentially be made to the above description.
  • a first peculiarity here is that a further flap valve 131 is provided in the catalyst discharge line 120 coming from the regenerator 117, in addition to the flap valves 129 and 130 in the downpipe 115 or the bulk material line 122. Furthermore, between the regenerator 117 and the associated collecting space 118, a catalyst return line 132 is implemented, in which a flap valve 133 is also arranged. Another flap valve 134 is in the (somewhat modified in its course and the associated components and therefore in the first section with 123 'and in one second section with 123 ′′ designated) flue gas line above an outflow or expansion chamber 135.
  • Numbers 2-5, 7 and 8 (which sometimes appear several times) denote a number of valves in the system of different but known design, namely numeral
  • shut-off or isolation valve isolation valve
  • 3 and 3a an exhaust gas multi-way valve (butterfly valve), numbers 5 and 7 each a shut-off valve (shut-off valve) and
  • FIG. 3a-3d show a cold wall line section 200 of a fluid catalytic cracking system with a built-in flap valve 300 in the closed position.
  • FIG. 3a shows a longitudinal section in a sectional plane perpendicular to the " plane of symmetry of the flap valve
  • FIG. 3b shows a longitudinal section in the plane of symmetry S from FIG. 3a
  • FIG. 3c shows a cross section in a plane below the flap valve with a view from below.
  • the line 200 has a steel wall 201 with a refractory lining 202, which is conically tapered towards the pipe wall 201 in the area provided for the installation of the flap valve 300.
  • the conical bevel corresponds to the shape of a
  • the lining 202 is also a Hexmesh ® lining 206 carries at the front and rear wall in the region of the attachment of the flap valve 300.
  • an electro-hydraulic actuating device 304 for the flaps 302a, 302b is also shown in outline, which acts on the axes of rotation 301a, 301b. Furthermore, it can be seen that on the side of the tube section on which the electro-hydraulic actuating device 304 is placed, the tube wall 201 and the lining 202 are perforated with a stepped rectangular opening 207, which is covered with a thick steel plate 305 with a correspondingly stepped Wall 306 is closed. Towards the interior of the tube, this is a separate section 206a of that already mentioned Hexmesh liner 206 covered.
  • the supporting and rotational axes 301a, 301b are guided through the steel plate 305 and the associated lining 306 in corresponding bores, and this bushing has its counterpart in corresponding bores on the opposite side of the tube wall 201 and lining 202.
  • the tube wall 201 Mounted flanges 307a, 307b, in which the support and rotation axes 301a, 301b are rotatably supported.
  • the flap valve 300 Via the opening 207, the flap valve 300 is advantageously inserted and, if necessary, also serviced or dismantled as a coherent assembly.
  • FIGS. 4a-4c in a manner analogous to FIGS. 3a-3c in two longitudinal sectional representations and one cross-sectional representation, a flap valve 500 in a hot-wall design in a hot-wall pipeline 400 is shown as a further embodiment.
  • the arrangement is largely similar to the first embodiment described above, so that parts which correspond to one another functionally are also designated by corresponding reference numerals and will not be described again in more detail below.
  • the steel pipe wall 401 of the line 400 is lined with Hexmesh ® 402 with the appropriate stamping out without a fire-resistant brick lining.
  • a steel plate 404 which extends in the cross-sectional plane of the line and has a central opening 405 which (as in the first embodiment) is essentially rectangular and has rounded corner regions, is inserted into the line 400, via ring weld seams 403 to the wall 401 having.
  • the plate 404 also has a full-surface hex mesh covering 406, which also covers the edge of the opening 405 and also extends to the underside of the plate 404.
  • the flap valve 500 is arranged below the opening 405, the dimensions and structure of which essentially correspond to those of the flap valve 300 described above in the first embodiment. Deviations only result from the absence of a lining. This requires, for example, the provision of an additional front and rear wall plate 506a or 506b, each of which has a hex mesh covering 406.
  • the plates 506a, 506b act - as in the first embodiment in this area the lining - as flow guide walls for the flow through the open flap valve
  • FCC catalyst helps to avoid excessive turbulence and high abrasive stress on the pipe lining.
  • valve opening and - adapted to it - the flaps can be easily modified in accordance with the special application specifications. Shielding and baffle plates can be attached to the flaps themselves or to the valve seat.
  • Reference character - ⁇ list
  • 301a, 301b, 501a, 501b support and rotation axis 302a, 302b, 502a, 502b swivel flap

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Abstract

Fluidkatalytische Crackanlage, die mindestens eine von einer schüttgutartigen Katalysatormasse durchströmte Leitung mit einem Absperrventil aufweist, wobei das Absperrventil ein Klappenventil (300) ist, welches mindestens eine Klappe (302a, 302b) aufweist, die um eine seitlich einer Durchgangsöffnung (205) in einer Querschnittsebene der Leitung (200) liegende Drehachse (301a, 301b) schwenkbar ist.

Description

Fluidkatalytische Crackanlage und Klappenventil für eine solche
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine fluidkatalytische Crackanlage, auch bekannt als FCC (FLUID-CATALYTIC-CRACKING) -Anlage, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Klappenventil zum Einsatz in einer solchen Anlage.
In fluidkatalytischen Crackanlagen des hier in Bezug genommenen Typs wird ein Katalysator in Form von Mikrokügelchen (mit einer mittleren Teilchengröße von ca. 50 - 70 μm) eingesetzt, der bei der Verwirbelung mit Kohlenwasserstoffdämpfen bzw. Luft in einen flüssigkeitsähnlichen Zustand übergeht, in dem er in Rohrleitungen im System transportiert wird.
In bekannten FCC-Anlagen findet eine kontinuierliche Regenerierung des Katalysators in einem Wirbelschicht- oder Fließwettverfahren statt.
Beim bekannten Flexicracking-Verfahren der Esso Research and Engineering Co. sind der Reaktor und ein Regenerator in gleicher Höhe angeordnet und durch U-förmig verlaufende Katalysatorrohre miteinander verbunden. Das vorgewärmte zu crackende Material wird in eine Katalysator-Steigleitung (riser) des Reaktors eingespeist, wo sofort eine Verdampfung und Crackung der Kohlenwasserstoffkomponenten beginnt. Die dafür erforderliche Wärmeenergie wird von der heißen Katalysatormasse geliefert. Der Strom der Kohlenwasserstoffdämpfe lockert die Katalysatormasse auf und führt im Reaktor zur Ausbildung eines Fließbettes. Da die Dichte der Katalysatormasse im Fallrohr des Regene- rators größer ist, fließt von dort ständig Katalysator nach.
Die Crackprodukte verlassen den Reaktor über Zyklone, die mitgerissenen Katalysatorstaub zurückhalten. Der verkokste Katalysator bewegt sich an der Reaktorwand nach unten und sammelt sich am Boden des Reaktors, wo anhaftende Kohlenwasserstoffre- ste mit Wasserdampf ausgestrippt werden. Der Transport in den
Regenerator erfolgt durch Einblasen von sog. „Hilfsluft" in die Steigleitung. Die zum weitgehenden Abbrennen des Kokses und zur Ausbildung des Fließbettes erforderliche „Hauptluft" wird am Boden des Regenerators eingeblasen. Die Reaktortemperaturen liegen im allgemeinen bei 500 - 525 °C; im Regenerator werden
Temperaturen von 580 - 610 °C erreicht. Im Reaktor herrscht ein Überdruck von etwa 0,7 bar. Der Regeneratordruck liegt ungefähr bei 1,0 bar. Als Ausgangsmaterial kommen außer Gasöl auch schwere Vakuumdestillate und entasphaltierte Rückstände in Betracht.
Bei einer anderen Ausführungsform einer FCC-Anlage ist der Reaktor über dem Regenerator angeordnet.
Durch die Anordnung des Reaktors über dem Regenerator ergeben sich höhere Differenzdrücke zwischen Regenerator und Reaktor (1 - 2 bar) , so daß in die Katalysatorrohre Regelarmaturen, insbesondere mechanische Absperrventile, eingebaut werden müssen. Das Katalysatorsteigrohr ist relativ lang, so daß es in viel stärkerem Maße als bei dem Verfahren der Firma Esso für die Crackreaktion ausgenutzt werden kann. Als Absperrorgane in den von der fluidischen Katalysatormasse durchströmten Leitungen werden nach dem Stand der Technik Ein- oder Zweiplatten-Sperrschieber eingesetzt, die bekanntlich einen oder zwei in entsprechenden Führungen senkrecht zur
Längsachse der entsprechenden Leitung und zur Strömungsrichtung des Fluids verschiebliche Schieber aufweisen. Diese Schieber haben einen relativ großen Platzbedarf, da der wesentliche Teil des Armaturenvolumens außerhalb der abzusperrenden Leitung liegt, und haben sich im hier in Rede stehenden Einsatzbereich als relativ störanfällig erwiesen. Insbesondere treten häufig Funktionsstörungen durch Anbacken des Strömungsmediums an den Führungen sowie infolge des relativ hohen abrasiven Verschleißes an den Innenteilen auf. Zudem stellen die bekannten Schie- ber in einer Ausführung, die den in Crackanlagen bestehenden
Anforderungen genügt, konstruktionsaufwendige und kostspielige Bauelemente dar.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verein- fachte, kostengünstiger zu erstellende und störungssicherer arbeitende Anlage der gattungsgemäßen Art sowie speziell ein entsprechendes Absperrglied anzugeben.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich ihres Anlagenaspektes durch eine fluidkatalytische Crackanlage gemäß Anspruch 1 sowie hinsichtlich des Absperrglied-Aspektes durch ein Klappenventil gemäß Anspruch 7 gelöst.
Die Erfindung schließt den grundsätzlichen Gedanken ein, die in von fluidischer Katalysatormasse durchströmten Leitungen einer fluidkatalytischen Crackanlage vorgesehenen Absperrelemente mindestens zum Teil als Klappenventile auszubilden. Hieraus ergibt sich eine ganze Reihe von Vorteilen:
- Die Baugröße und der mit der Ausführung insgesamt verbundene herstellungstechnische Aufwand (einschließlich Antrieb und
Einfügung in das Leitungssystem) und in der Folge auch die hiermit verbundenen Kosten werden deutlich reduziert.
- Durch die relative Einfachheit des Aufbaus ergeben sich deutlich verringerte Bereitstellungs- und Herstellungszeiten. - Durch die prinzipbedingte Verringerung des abrasiven Verschleißes und des von einem Anbacken der fluidischen Katalysatormasse ausgehenden Störungspotentials ergibt sich eine wesentliche Verringerung der Störanfälligkeit und damit der Wartungs- und Reparaturkosten. - Bei geeigneter Ausführung des Klappenventils ergeben sich positive Einflüsse auf den Strömungsverlauf und damit Effektivitätserhöhungspotentiale für die Gesamtanlage.
- Die Lagerhaltung sowohl für die Herstellung als auch für die Wartung wird vereinfacht, und hiermit geht eine Reduzierung der Zeiträume für eine Wiederherstellung der Anlagenbereitschaft im Störungsfall einher.
Die genannten Vorteile kommen bei einer FCC-Anlage des in Anspruch 2 angesprochenen Typs besonders zur Geltung, wenn dort im Fallrohr und/oder in der Schüttgutleitung zwischen dem Reaktor und dem Regenerator ein Klappenventil angeordnet wird, weil an diesen Stellen die mechano-thermische Beanspruchung des Absperrgliedes und damit die Gefahr des Auftretens von Funktionsstörungen besonders groß ist.
Die genannten Vorteile begründen aber zudem die Zweckmäßigkeit des Vorsehens eines Klappenventils in weiteren dem Regenerator zugeordneten, von der fluidischen Katalysatormasse durch- strömten Leitungen, insbesondere der Katalysator-Rückführungsleitung und/oder der Katalysator-Abführungsleitung.
Es ist aber auch eine Ausführung der Anlage mit Klappenventilen an anderen Stellen in vorteilhafter Weise möglich, so etwa in einer Abgasleitung.
Um die ohnehin deutlich verringerte Störanfälligkeit noch wei- ter zu vermindern, sind in einer zweckmäßigen Fortbildung den
Klappenventilen Anschlußstutzen zur Zuführung eines Reinigungs- fluids, insbesondere eines Druckgases (N2 o.a.) und/oder zur Einführung von Not-Betätigungsmitteln - etwa manuellen Betätigungsstangen - zugeordnet, die insbesondere von der Rückseite her auf die Klappe bzw. Klappen gerichtet sind.
Das vorgeschlagene Vorsehen von Klappenventilen anstelle von Sperrschieberanordnungen ermöglicht grundsätzlich (mit Ausnahme von Leitungen sehr geringen Durchmessers) in kostensparender Weise den Verzicht auf gesonderte Gehäuse und die unmittelbare Einfügung in den Leitungsverlauf. Unter anderem Blickwinkel ist aber auch eine alternative Ausführung als separate Baugruppe als vorteilhaft anzusehen, da sie die Vorfertigung sowie die Wartung und gegebenenfalls einen Austausch des Absperrgliedes erleichtert.
Dies gilt sowohl für Cold-Wall- als auch für Hot-Wall- Anordnungen, wobei bei den ersteren eine geeignete Ausführung der Ausmauerung im Einsatzbereich vorzunehmen ist. Im Rahmen gültiger Standards für derartige Anlagen erfolgt die Anbringung des Cold-Wall-Klappenventils insbesondere unter dem Auslauf eines Ausmauerungstrichters und die des Hot-Wall-Klappenventils unter einer Metallplatte. Ein zum Einsatz in der fluidkatalytischen Crackanlage geeignet ausgeführtes Klappenventil zeichnet sich dadurch aus, daß es zwei Klappen aufweist, deren Erstreckungsebene in Schließ- Stellung mit der Querschnittsebene der Leitung zusammenfallt. Bevorzugt ist hierbei die Ausführung mit zwei gleich großen, bezüglich einer Mittenebene der Leitung im wesentlichen symmetrischen Klappen.
Da die Klappen erheblichen Druck- und Wechselbelastungen ausgesetzt sein können, ist für entsprechende Einsatzorte eine rückseitige Verstärkung durch Verstarkungsπppen (insbesondere ebenfalls an den Seitenkanten verlaufend) zweckmäßig. An mindestens einem Teil der Kantenbereiche können an der Klappe bzw. den Klappen verschleißmindernde Aufpanzerungen vorgesehen sein, falls das Klappenventil an besonders exponierten Stellen der Anlage eingesetzt ist. In einer bevorzugten Ausfuhrung der Klappenoberflachen sind diese im wesentlichen vollständig mit
Hexmesh ® und einer entsprechenden Ausstampfung belegt.
Die Betätigung der Klappenventile erfolgt durch elektrohydrau- lische Antriebe, die an sich bekannt und für Klappenventile n einfacher Weise und kleinerer Bauform realisierbar sind als für Absperrschieberanordnungen .
Die Grundform des Klappenventils kann, was den Offnungsquer- schnitt angeht, sowohl quadratisch als auch rechteckig oder kreisförmig sein, wobei in der quadratischen oder rechteckigen Ausfuhrung abgerundete Eckbereiche eine verschleißmindernde und damit storungsverringernde Wirkung haben.
Damit der volle Offnungsquerschnitt des Ventilsitzes im geöffneten Zustand durchstrombar ist, erfolgt die Schwenklagerung der Klappe vorteilhafterweise soweit nach außen gegenüber den Kanten des Öffnungsbereiches versetzt, daß der Klappenabstand in Öffnungsstellung etwas größer als die Breite des Öffnungsbereiches des Ventilsitzes bzw. einer vorgelagerten Blende ist.
Zweckmäßigkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich im übrigen aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Erläuterung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren.
Von diesen zeigen:
Fig. 1 ein schematisches Schaubild einer FCC-Anlage gemäß einer ersten Ausführungsform, Fig. 2 ein Schaubild einer FCC-Anlage in einer gegenüber
Fig. 1 modifizierten Ausführung, Fig. 3a-3c verschiedene Ansichten einer Ausführungsform eines Cold-Wall-Klappenventils nach einer Ausführungsform der Erfindung, Fig. 4a-4c verschiedene Ansichten eines Klappenventils in einer Hot-Wall-Ausführungsform.
Die FCC-Anlage 1 gemäß Fig. 1 umfaßt eine Leitung 10, durch die hindurch das Ausgangsmaterial, insbesondere langkettige Kohlen- Wasserstoffe CnHm, zur Durchführung eines katalytischen
Crackens zugeführt werden. Die Zufuhr erfolgt mit Unterstützung von parallel angeordneten Förderpumpen 11, denen jeweils ein Keil-im-Keil-Schieber 5 vor- und nachgeordnet sind. Die Zufuhr des Ausgangsmaterials erfolgt in einem Zuführbereich 13, an den sich einerseits eine Steigleitung 14 anschließt und in den andererseits ein Fallrohr 15 mündet. Das obere Ende der Steigleitung 14 mündet in einen Reaktor 16, welcher bei der dargestellten Ausführungsform oberhalb eines Regenerators 17 angeordnet ist. Das Fallrohr 15 ist mit einem bodenseitig angeordneten Sammelraum 18 des Regenerators 17 verbunden, wobei der Sammelraum 18 zur Aufnahme einer schüttgutartigen Katalysatormasse dient. In diesen Sammelraum mündet noch eine Druckluftleitung 19, durch die hindurch Druckluft in den
Sammelraum 18 unter Ausbildung eines Katalysator-Fließbettes eingeblasen wird. Über eine Leitung 20 kann aus dem Sammelraum 18 Katalysatormasse entnommen werden. Diese wird in einem Zwischenbehälter 12 bis zur weiteren Verwendung gehalten, wobei vor und hinter dem Zwischenbehälter 12 jeweils ein Absperrventil 6 angeordnet ist.
Auch der Reaktor 16 weist einen bodenseitigen Katalysatorsammeiraum 21 auf. Die Sammel äume 18 und 21 von Regenerator 17 und Reaktor 16 sind über eine Schüttgutleitung 22 miteinander verbunden.
An der Oberseite des Reaktors 16 schließt eine Leitung 31 zu einer Fraktionierkolonne 32 an, in welcher die im Reaktor aufge- spaltenen Kohlenwasserstoffe in Gas und Benzin, Gasöl sowie relativ langkettige Sumpfprodukte getrennt werden. Die langketti- gen Sumpfprodukte werden über eine Leitung 9 dem Crackverfahren erneut zugeführt, und zwar durch Einleitung in die Zufuhrleitung 10.
Im Regenerator 17 erfolgt die Regenerierung der zum Cracken verwendeten Katalysatormasse. Insbesondere werden im Regenerator die Katalysatorpartikel von Koks befreit, und zwar durch Abbrennen der an der Oberfläche der Katalysatorpartikel ausge- bildeten Koksschicht. Die zum Abbrennen des Kokses erforderliche Luft wird am Boden des Regenerators eingeblasen und zwar durch die bereits erwähnte Druckluftleitung 19. Um Überhitzungen zu verhindern, können in das Oberteil des Regenerators zur Kühlung Wasser oder Wasserdampf eingespeist werden. Die Temperatur im Regenerator kann bis auf etwa 750 °C steigen.
Die Rauchgase 23 können bei Bedarf auf ihrem Weg zum Kamin 25 über eine Entspannungsturbine 24 und/oder durch einen Boiler 26 geleitet werden, wobei die Entspannungsturbine 24 sowie der Boiler 26 jeweils in einer Bypass-Leitung 27 bzw. 28 angeordnet sind. Sowohl der Entspannungsturbine 24 als auch dem Boiler 26 sind jeweils ein Brillenschieber 3 vor- und nachgeordnet. Desweiteren sind zur gewünschten Umleitung der Rauchgase sowohl in der Rauchgasleitung 23 als auch in den Bypass-Leitungen 27, 28 Klappenventile 4 angeordnet, und zwar entsprechend der Anordnung in Fig. 7. Unmittelbar hinter dem Regenerator befindet sich in der Rauchgasleitung 23 auch noch ein Absperrschieber 2, mit dem die Rauchgasleitung 23 mehr oder weniger stark geöffnet bzw. vollständig abgesperrt werden kann.
Sowohl im Fallrohr 15 als auch in der Schüttgutleitung 22 befindet sich jeweils ein Doppelklappenventil 29 bzw. 30 des weiter unten beschriebenen Aufbaus mit elektrohydraulischer Betätigung. Die Betätigung bzw. Steuerung erfolgt nach den für eine derartige Anlage an sich bekannten Prämissen.
Der Crackprozeß innerhalb der Steigleitung 14 und des Reaktors 16 ist bekannt, wobei in den Bereich 13 eingeleitete Kohlenwasserstoffe die durch das Fallrohr 15 zugeführten Katalysator- partikel durch das Steigrohr 14 nach oben zum Reaktor 16 mitnehmen. Die zur Verdampfung und Crackung der Kohlenwasserstoffkomponenten erforderliche Wärmeenergie wird von der heißen Katalysatormasse geliefert, die am Ausgang des Regenerators 17 bzw. Regeneratorsammeiraums 18 eine Temperatur von bis zu 750 °C aufweisen kann. Da das zu crackende Ausgangsmaterial in dem Bereich 13 mit einer Temperatur von nur etwa 200 bis 250 °C eingeleitet wird, entstehen beim Zusammentreffen mit der heißen Katalysatormasse Kohlenwasserstoffdämpfe, d. h. Gasblasen von denen zumindest ein Teil im Fallrohr 15 nach oben aufsteigt. Durch das Ventil 30 werden die Gasblasen jedoch daran gehindert, den Sammelraum 18 des Regenerators 17 zu erreichen. Die im Bereich 13 entstehenden Kohlenwasserstoffdämpfe gehen also auf diese Weise dem Crackprozeß nicht verloren.
Fig. 2 zeigt eine weitere, im Gesamtaufbau geringfügig modifizierte Crackanlage 100. Im Hinblick auf die weitgehenden Über- einstimmungen mit der oben beschriebenen Anlage und das grundsätzliche Bekanntsein auch dieser modifizierten Ausführung sind wesentliche Elemente durch die Beschriftung in der Figur gekennzeichnet, und nachfolgend wird nur auf einige im Zusammenhang mit der Erläuterung der Erfindung wesentliche Aspekte hin- gewiesen. Die hierbei wesentlichen Komponenten tragen in Anlehnung an Fig. 1 gewählte Bezugsziffern, so daß auch diesbezüglich im wesentlichen auf die obige Beschreibung verwiesen werden kann.
Eine erste Besonderheit besteht hier darin, daß in der vom Regenerator 117 abgehenden Katalysator-Abführungsleitung 120 ein - neben den Klappenventilen 129 und 130 im Fallrohr 115 bzw. der Schüttgutleitung 122 - weiteres Klappenventil 131 vorgesehen ist. Weiterhin ist hier zwischen dem Regenerator 117 und dem zugeordneten Sammelraum 118 eine Katalysator-Rückführungsleitung 132 ausgeführt, in der ebenfalls ein Klappenventil 133 angeordnet ist. Ein weiteres Klappenventil 134 ist in der (in ihrem Verlauf und den zugeordneten Komponenten etwas modifizierten und daher im ersten Abschnitt mit 123' und in einem zweiten Abschnitt mit 123'' bezeichneten) Rauchgasleitung oberhalb einer Ausfluß- bzw. Entspannungskammer 135 vorgesehen.
Die (teilweise mehrfach auftauchenden) Ziffern 2-5, 7 und 8 bezeichnen eine Reihe von in der Anlage vorhandenen Ventilen unterschiedlicher, aber an sich bekannter Bauart, nämlich Ziffer
2 und 4 ein Absperr- bzw. Trennventil (Isolation Valve), Ziffer
3 und 3a ein Abgas-Mehrwegeventil (Butterfly Valve) , die Zif- fern 5 und 7 jeweils ein Absperrventil (Shut-Off-Valve) und
Ziffer 8 ein Spezial-Rückschlagventil (Special Check Valve) .
Die Wirkungen und Vorteile des Einsatzes der Klappenventile 129, 130, 131, 133 und 134 in der Anlage 100 ergeben sich aus den obigen allgemeinen Ausführungen und werden daher hier nicht wiederholt.
In den Fig. 3a - 3d ist ein Cold-Wall-Leitungsabschnitt 200 einer fluidkatalytischen Crackanlage mit einem eingebauten Klappenventil 300 in Schließstellung gezeigt.
Fig. 3a zeigt einen Längsschnitt in einer Schnittebene senkrecht zur "Symmetrieebene des Klappenventils, Fig. 3b einen Längsschnitt in der Symmetrieebene S aus Fig. 3a und Fig. 3c einen Querschnitt in einer Ebene unterhalb des Klappenventils mit Untersicht auf dieses.
Die Leitung 200 hat eine Stahlwandung 201 mit einer Feuerfest- Ausmauerung 202, die im zum Einbau des Klappenventils 300 vor- gesehenen Bereich zur Rohrwandung 201 hin konisch abgeschrägt ist. Die konische Abschrägung entspricht der Form eines
Trichters 203, an dessen Innenwandung eine Hexmesh ®-Auskleidung 204 vorgesehen ist. Am Auslauf des Trichters 203 ist im Zentrum der Ausmauerung eine mit dem Hexmesh ® 204 umrandete, annähernd rechteckige Öffnung 205 mit abgerundeten Eckbereichen vorgesehen. An der dem Trichter 203 abgewandten Unterseite der Öffnung sind in einer weiträumigen Unterschneidung 206 der Ausmauerung 202 an zwei Trag- und Drehachsen 301a, 301b zwei zu einer Mittenebene S der Leitung 200 symmetrisch ausgeführte und gehalterte Schwenkklappen 302a, 302b angebracht. Die Klappen sind so gestaltet und montiert, daß im in Fig. 3a gezeigten Schließzustand ihre Erstreckungsebene parallel zur Querschnittsebene der Leitung 200 liegt. In der in Fig. 3a gestrichelt angedeuteten Öffnungsstellung hängen die Klappen 302a, 302b parallel zur Symmetrieebene S und somit zur HauptStrömungsrichtung in den Rohrquerschnitt, wobei der Abstand ihrer Erstreckungsebenen hier geringfügig größer ist als die lichte Weite der Öffnung 205. Auch die Oberflächen der Klappen 302a, 302b haben jeweils einen Hexmesh -Belag 303a, 303b mit entsprechender Ausstampfung.
In Fig. 3b und 3c ist zu erkennen, daß die Ausmauerung 202 an der Vorder- und Hinterwand im Bereich der Anbringung des Klappenventils 300 ebenfalls eine Hexmesh®-Auskleidung 206 trägt.
In diesen Figuren ist auch umrißartig eine elektro-hydraulische Betätigungseinrichtung 304 für die Klappen 302a, 302b gezeigt, die an den Drehachsen 301a, 301b angreift. Weiterhin ist zu erkennen, daß auf der Seite des Rohrabschnitts, auf der die elektro-hydraulische Betätigungseinrichtung 304 plaziert ist, die Rohrwandung 201 und die Ausmauerung 202 mit einer abge- stuften rechteckigen Öffnung 207 durchbrochen sind, die mit einer dicken Stahlplatte 305 mit entsprechend abgestufter Ausmauerung 306 verschlossen ist. Zum Rohrinnenraum hin ist diese mit einem separaten Abschnitt 206a der bereits erwähnten Hexmesh -Auskleidung 206 bedeckt. Durch die Stahlplatte 305 und die zugeordnete Ausmauerung 306 hindurch sind in entsprechenden Bohrungen die Trag- und Drehachsen 301a, 301b geführt, und diese Durchführung hat ihr Pendant in entsprechenden Bohrungen auf der gegenüberliegenden Seite der Rohrwandung 201 und Ausmauerung 202. Hier sind auf die Rohrwandung 201 Halteflansche 307a, 307b aufgesetzt, in denen die Trag- und Drehachsen 301a, 301b drehbar gehaltert sind. Auch auf der Seite der Betätigungseinrichtung 304 sind die Trag- und
Drehachsen 301a, 301b zusätzlich in Führungshülsen 308a, 308b geführt. Über die Öffnung 207 erfolgt in vorteilhaft einfacher Weise das Einsetzen und gegebenenfalls auch die Wartung bzw. Demontage des Klappenventils 300 als zusammenhängende Baugruppe.
In den Figuren 4a - 4c ist - in zu Fig. 3a - 3c analoger Weise in zwei Längsschnittdarstellungen und einer Querschnittsdarstellung - als weitere Ausführungsform ein Klappenventil 500 in Hot-Wall-Ausführung in einer Hot-Wall- Rohrleitung 400 gezeigt. Die Anordnung weist weitgehende Ähnlichkeiten zur oben beschriebenen ersten Ausführungsform auf, so daß einander funktioneil entsprechende Teile auch mit entsprechenden Bezugsziffern bezeichnet sind und nachfolgend nicht nochmals genauer beschrieben werden. Die Stahl- Rohrwandung 401 der Leitung 400 ist hier unter Verzicht auf eine feuerfeste Ausmauerung vollflächig mit Hexmesh ® 402 mit entsprechender Ausstampfung ausgekleidet. In die Leitung 400 ist, über Ringschweißnähte 403 mit der Wandung 401 verbunden, eine Stahlplatte 404 eingefügt, die sich in der Querschnittsebene der Leitung erstreckt und eine zentrale Öffnung 405 aufweist, die (wie bei der ersten Ausführungsform) im wesentlichen rechteckig ist und abgerundete Eckbereiche aufweist. Auch die Platte 404 hat eine vollflächige Hexmesh - Belegung 406, die auch den Rand der Öffnung 405 bedeckt und sich auch auf die Unterseite der Platte 404 erstreckt.
Unterhalb der Öffnung 405 ist das Klappenventil 500 angeordnet, dessen Abmessungen und Aufbau denen des oben beschriebenen Klappenventils 300 der ersten Ausführungsform im wesentlichen entsprechen. Abweichungen ergeben sich lediglich durch den Verzicht auf eine Ausmauerung. Dieser erfordert beispielsweise das Vorsehen einer zusätzlichen Vorder- und Rückwandplatte 506a bzw. 506b, die jeweils einen Hexmesh -Belag 406 tragen. Die Platten 506a, 506b wirken - wie bei der ersten Ausführungsform in diesem Bereich die Ausmauerung - als Strömungsleitwände für den durch das geöffnete Klappenventil hindurchströmenden
FCC-Katalysator und tragen zu einer Vermeidung übermäßiger Verwirbelungen sowie hoher abrasiver Beanspruchung der Rohrauskleidung bei.
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Beispiele beschränkt, sondern auch in einer Vielzahl von Abwandlungen möglich. So ist die Gestalt der Ventilöffnung und - daran angepaßt - der Klappen ohne weiteres gemäß den speziellen Einsatzspezifikationen zu modifizieren. Es können Abschirm- und Leitbleche an den Klappen selbst oder auch am Ventilsitz angebracht sein. B e z u g s z e i c h e -α l i s t
, 100 Crackanlage
Absperr- bzw. Trennventil
Brillenschieber (Abgas-Mehrwegventil) a Abgas-Mehrwegventil
Klappenventil (Absperrventil)
Keil-im-Keil-Schieber
Absperrventil
Absperrventil
Spezial-Rückschlagventil
Leitung 0 Leitung 1 Förderpumpe 2' Zwischenbehälter 3, 113 Zuführbereich 4, 114 Steigleitung 5, 115 Fallrohr 6, 116 Reaktor 7, 117 Regenerator 8, 118 Sammelraum 9, 119 Druckluftleitung 0, 120 Katalysator-Abführungsleitung 1, 121 Sammelraum 2, 122 Schüttgutleitung 3, 123', 123" Rauchgasleitung 4 Entspannungstürbine 5 Kamin 6 Boiler 7 Bypass-Leituπςf 8 Bypass-Leitung 9, 30, 129, 130 Doppe1 lappenventi1 1 Leitung 2 Fraktionierkolonne 131, 133, 134 Klappenventil
132 Katalysator-Rückführungsletiung
135 Ausfluß- bzw. Entspannungs ammer 200 Cold-Wall-Leitungsabschnitt
201, 401 Stahl-Rohrwandung
202 Feuerfest-Ausmauerung
203 Ausmauerungstrichter
204, 206, 402, 406 Hexmesh®-Auskleidung 206a, 406a separater Auskleidungs-Abschnitt
205, 405 Öffnung 207, 407 Öffnung
300, 500 Klappenventil
301a, 301b, 501a, 501b Trag- und Drehachse 302a, 302b, 502a, 502b Schwenkklappe
303a, 303b, 503a, 503b Hexmesh®-Belag
304, 504 elektro-hydraulische Betätigungseinrichtung
305, 505 Stahlplatte 306 Ausmauerung
307a, 307b, 507a, 507b Halteflansch
308a, 308b, 508a, 508b Führungshülse
400 Hot-Wall-Leitung
404 Stahlplatte 506a Vorderwandplatte
506b Rückwandplatte
A Leitungs-Längsachse
S Symmetrieebene

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Fluidkatalytische Crackanlage (1; 100), die mindestens eine von einer schüttgutartigen Katalysatormasse durchströmte Leitung mit einem -Absperrventil aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das Absperrventil ein Klappenventil (300; 500) ist, welches mindestens eine Klappe (302a, 302b; 502a, 502b) aufweist, die um eine seitlich einer Durchgangsöffnung (205; 405) in einer Querschnittsebene der Leitung (200; 400) liegende Drehachse (301a, 301b; 501a, 501b) schwenkbar ist.
2. Fluidkatalytische Crackanlage nach Anspruch 1, mit einem Reaktor (16; 116) , einem mit diesem über eine Schüttgutleitung (22; 122) verbundenen Regenerator (17; 117) sowie einem bezüglich des Regenerators tiefergelegenen Bereich (18; 118) für die Zufuhr von zu crackenden Kohlenwasserstoffen, wobei dieser Bereich über eine Kohlen- wasserstoff-/Katalysator-Steigleitung (14; 114) mit dem Reaktor einerseits und über ein Fallrohr (15; 115) mit einem Bodenauslaß des Regenerators zur Zufuhr von schüttgutartiger Katalysatormasse aus dem Regenerator andererseits in Verbindung steht, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß ein im Fallrohr (15; 115) und/oder ein in der Schüttgutleitung (22; 122) zwischen dem Reaktor und dem Regenerator angeordnetes Absperrventil ein Klappenventil (29, 30; 129, 130) ist, welches insbesondere zwei um seitlich einer Durchgangsöffnung in einer Querschnitts- ebene der jeweiligen Leitung liegende Drehachsen schwenkbare Klappen aufweist.
3. Fluidkatalytische Crackanlage nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in mindestens einer weiteren mit dem Regenerator verbundenen, von schüttgutartiger Katalysatormasse durchströmten Leitung, insbesondere einer Katalysator-Rückführungs- leitung (132) und/oder einer Katalysator-Abführungsleitung (20; 120), ein Klappenventil (131; 133) vorgesehen ist.
4. Fluidkatalytische Crackanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in einer Abgasleitung (123', 123'') ein Klappenventil, insbesondere als Abgas-Druckregelventil, vorgesehen ist.
5. Fluidkatalytische Crackanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß mindestens in einem Teil der mit einem Klappenventil versehenen Leitungen Anschlußstutzen zur Zuführung eines Reinigungsfluids, insbesondere eines Druckgases, und/oder zur Einführung von Not-Betätigungsmitteln in Richtung auf die Klappe oder Klappen des Klappenventils vorgesehen sind.
6. Fluidkatalytische Crackanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine Anbringung des Klappenventils (300; 500) im wesentlichen innerhalb der Wandung der jeweiligen Leitung (200; 400), insbesondere innerhalb eines Ausmauerungs- Trichters (203) oder unterhalb einer Metallplatte (404) .
. Klappenventil (300; 500), insbesondere zum Einsatz in einer fluidkatalytischen Crackanlage nach einem der Ansprüche 1-6, mit mindestens einer um eine Drehachse (301a, 301b; 501a, 501b) , welche in einer Querschnittsebene einer abzusperrenden Leitung (200; 400) seitlich einer Durchgangsöffnung (205; 405) liegt, schwenkbaren Klappe (302a, 302b; 502a, 502b), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zwei im wesentlichen gleich große, bezüglich einer Mittenebene (S) der Leitung im wesentlichen symmetrisch ausgebildete Klappen vorgesehen sind, deren Erstreckungs- ebene im Schließzustand senkrecht auf der Symmetrieebene steht.
8. Klappenventil nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Klappen (302a, 302b; 502a, 502b) mindestens auf ihrer der Durchgangsöffnung (205; 405) zugewandten Oberfläche einen verschleißmindernden Belag, insbesondere einen Hexmesh ®-Belag (303a, 303b; 503a, 503b) mit Ausstampfung, aufweisen.
9. Klappenventil nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der verschleißmindernde Belag sich auch über den Berührungskantenbereich und einen Abschnitt der der Durchgangsöffnung (205; 405) abgewandten Oberfläche der Klappen (302a, 302b; 502a, 502b) erstreckt.
10. Klappenventil nach einem der Ansprüche 7 - 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Durchgangsöffnung (205; 405) im wesentlichen quadratische oder rechteckige Gestalt mit abgerundeten Eckbereichen hat und die Breite des durch die Klappen (302a, 302b; 502a, 502b) in Öffnungsstellung begrenzten Öffnungsbereiches geringfügig größer ist als die Breite der Durchgangsöffnung.
11. Klappenventil nach einem der Ansprüche 7 - 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Klappen (302a, 302b; 502a, 502b) mit den Drehachsen (301a, 301b; 501a, 501b) und einem separaten Wandungsabschnitt (305; 306, 206a; 505, 406a) der Leitung (200; 400) eine in die Leitung zusammenhängend einsetzbare und aus dieser entfernbare Baugruppe bilden.
12. Klappenventil nach einem der Ansprüche 7 - 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in der Leitung (200; 400) stromabwärts der Durchgangsöffnung (205; 405) Strömungsleitflächen mit einem verschleißmindernden Belag (206; 406) , insbesondere einem Hexmesh -Belag mit Ausstampfung, vorgesehen sind.
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