WO2000053324A1

WO2000053324A1 - Anlage und verfahren für die verwertung von shredderabfällen od. dgl. verbundstoffen sowie verwendung einer rotorprallmühle

Info

Publication number: WO2000053324A1
Application number: PCT/EP2000/002085
Authority: WO
Inventors: Georg Schons
Original assignee: Bhs-Sonthofen Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh
Priority date: 1999-03-12
Filing date: 2000-03-10
Publication date: 2000-09-14
Also published as: DE19911010A1; JP2002537992A; DE10080525D2; AU3287900A

Abstract

Eine Anlage für die Verwertung von Shredderabfällen od.dgl. metallhaltigen Verbundstoffen ist mit einem -- einer Rotorprallmühle (10) vorgeschaltetem -- Metallabscheider (12) sowie einem der Rotorprallmühle (10) folgenden Wirbelstromscheider (34) versehen, der mit zumindest einer Rückführleitung (38) an die Rotorprallmühle (10) angeschlossen ist. Zwischen dieser und dem Wirbelstromscheider (34) befindet sich ein Sichter (28), der ebenfalls durch eine Rückführleitung (30) mit der Rotorprallmühle (10) verbunden ist. Zudem soll letzterer zumindest ein Metallabscheider (12a) -- insbesondere ein Eisenabscheider -- nachgeordnet sein. Zur Verwertung von nicht metallhaltigen Verbundstoffen wird/werden der/die Metallabscheider (12, 12a) umgangen.

Description

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BESCHREIBUNG

Anlage und Verfahren für die Verwertung von Shredderab fallen od.dgl. Verbundstoffen sowie Verwendung einer Rotorprallmühle

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Verwertung von Shredderabfällen od.dgl. Verbundstoffen, insbesondere zum Behan- D dein von Resten aus Altautos. Zudem erfasst die Erfindung eine Verwendung einer Rotorprallmühle.

Bei der Entsorgung von Altautos schreibt die Altauto-Verordnung eine möglichst hohe Verwertung vor. Die zu beseitigenden Abfälle sollen von 5 derzeit 25 Gew.-% auf max. 15 Gew.-% des Altautos bis zum Jahr 2002 und auf nur noch 5 Gew.-% bis zum Jahre 2015 reduziert werden. Trotz dieser Randbedingungen landet derzeit immer noch der größte Anteil der Shredderabfälle auf Deponien oder geht — in jüngster Zeit — vereinzelt in die für Hausmüll konzipierten Müllverbrennungsanlagen. D

Versuche zur Verwertung von Shredderabfällen sind in der Vergangenheit stets an den Kosten gescheitert. Auch die derzeit in Vorbereitung befindlichen Verwertungsverfahren sind weder zu den heutigen Deponie- noch zu den Verbrennungspreisen konkurrenzfähig. S

Im Jahre 1995 belief sich in Deutschland die Stückzahl der zur Entsorgung anstehenden Altautos auf etwa 2,8 Mio. Zusätzlich kann von einer Exportmenge zugelassener alter Kraftfahrzeuge von etwa 1 Mio. ausgegangen werden. Bei einem Autogewicht von 920 kg und einer durch- G schnittlichen Entnahmequote von 18,5 % (170 kg) für Motor, Anlasser, Getriebe, Lichtmaschine, Felgen, Reifen, Flüssigkeiten und Batterien ergibt sich ein angenommenes Altautoleergewicht von 750 kg.

Die Zusammensetzung der Kraftfahrzeuge ist — in Materialanteil am 5 Leergewicht eines Personenkraftwagens — beispielhaft der nachstehenden Tabelle zu entnehmen:

Diese Zusammensetzung ändert sich im Laufe der Zeit in der Weise, dass der Stahlanteil auf Kosten von NE-Metallen und Kunststoffen zu- rückgeht.

Stahlschrott — etwa 1 ,3 Mio. t ~ hat mit etwa 95 % Fe-Anteil eine hohe Reinheit und ist ein gesuchtes Produkt für die Eisen- und Stahlindustrie. Derzeit lassen sich potentiell bis zu 240 kg Shredderstahlschrott je Tonne Rohstahl einsetzen; dieser Anteil ist jedoch noch steigerbar.

Aus der Shredderschwerfraktion werden üblicherweise die Nichteisenmetalle (NE) in Wirbelstromscheidern, Lufttrenntischen oder Schwimm-Sinkanlagen zurückgewonnen. Die NE-metallhaltige Schwerfraktion von etwa 1 15.000 t/a enthält im Durchschnitt

41 % Aluminium;

5 % Kupfer; 29 % Zink;

2 % Blei; 23 % andere Metalle und Störstoffe. _ _

Die Verhüttung von Sekundärmaterial ist i.d.R. ohne Qualitätseinbuße möglich und Stand der Technik. Zurückgehende Weltmarktpreise sind u.a. häufig die Ursache dafür, dass lediglich die Aluminiuminhalte vom Shredderbetreiber direkt zurückgewonnen werden und der Rest in der 5 zu deponierenden Fracht verbleibt oder zur Aufbereitung exportiert wird.

Die während der Zerkleinerung der Autokarossen mittels Windsichter abgezogenen Materialien wie Kunststoffe, Gummi, Holz, Textilien,

10 Schaumstoffe, Erde, Glas und Steine etc. bilden hauptsächlich die Shredderleichtabfälle (SHL); es sollen etwa 25 % des gesamten Input als SHL anfallen. Sowohl die stoffliche Zusammensetzung als auch die Körnung ist sehr inhomogen und starken Schwankungen unterworfen. Der Feinanteil der SHL ist nicht sortierfähig und hat einen Anteil von

15 etwa 50 % an der SHL. Hinzu kommen noch die Filterstäube des eigentlichen Shredders und die ausgeschleusten Leichtstoffe aus der Behandlung der Schwerstoffe, so dass 1995 etwa 472.000 t/a sowie 1997 noch etwa 322.000 t/a hauptsächlich deponiert wurden.

Ξ0 Um ein möglichst sauberes Schwergut zu erzeugen, bleibt es nicht aus, dass mittels der Windsichtung insbesondere kleine und flächige Metalle (Aluminium- oder Edelstahlbleche) mit dem Luftstrom ausgetragen werden. Auch Kupferkabelstücke oder andere Metalle, die sich aufgrund ihrer Form in den weichen Textilien und Schaumstoffen verhaken, wer-

S5 den häufig ungewollt mit ausgetragen.

So inhomogen wie die stofflichen Zusammensetzungen der Shredderabfälle sind auch die Entsorgungswege. Nicht zuletzt wegen der hohen Restmetallgehalte zwischen 12 bis 17 % und dem überwiegend organi- 30 sehen Anteil, sondern auch wegen der zusätzlich in die Shredderabfälle eingebrachten Problemstoffe gestalten sich die Entsorgungs- und Verwertungswege der Shredderabfälle äußerst schwierig. In den meisten Fällen handelt es sich bei den Problemstoffen um:

35 • polychlorierte Biphenyle (PCB) 1 bis 12 mg/ kg

• polyaromatische Kohlenwasserstoffe (PAK) 10 bis 200 mg/ kg

• sonstige Kohlenwasserstoffe (KW) 10 bis 40 mg/ kg. Trotz dieser Belastungen stellt derzeit die Ablagerung der Shredderabfälle die gängigste Beseitigungspraxis dar. Je nach Belastung mit PCB und KW werden die Shredderabfälle der Hausmüll- oder Sonderabfalldeponie zugerechnet und abgelagert. Aufgrund ausreichend vorhandener Deponiekapazität — besonders im Osten — und stark gesunkener Ablagerungsgebühren hat der ökonomische Druck zur Entwicklung von Alternativen in den letzten Jahren abgenommen.

Die Anforderungen der TA- Abfall und der TA- Siedlungsabfall können durch die unbehandelten Shredderabfälle nicht eingehalten werden; besonders der Gehalt an organischem Kohlenstoff ist ohne Vorbehandlung in den Grenzen dieser Verwaltungsvorschrift nicht zu gewährleisten.

Die Ablagerung von Shredderleichtabfällen hat bekanntlich zu folgenden Problemen geführt:

• durch Selbsterhitzungen, die mit dem metallischen Eisenanteil korrelieren, kam es zu mehreren Depo- niebränden;

• durch aeroben oder anaeroben Abbau der organischen Trockenmasse werden gasförmige Emissionen an Methan, Wasserstoff und dem krebserregenden Vinylchlorid freigesetzt; • insbesondere durch die mit etwa 7 % im Shreddermüll enthaltenen Polyurethane werden bis zu 1 ,5 kg FCKW 1 1 je t Shredderrückstand emittiert.

Die Shredderleichtfraktion eignet sich mit einem Heizwert von etwa 1 1.000 kJ/kg besonders gut zur thermischen Verwertung. Auch die anderen verbrennungsrelevanten Parameter der SHL — wie etwa Aschegehalt von 55 %, Metallan teil bis zu 17 % sowie die Schwermetallgehalte ~ liegen ebenfalls in hausmüllähnlichen Größenordnungen, so dass sich die Zufeuerung in Hausmüllverbrennungsanlagen anbietet. Zusammenfassend läßt sich sagen, dass die Verbrennung von unbe- handeltem Shredderabfall möglich ist. Die noch enthaltenen Metalle beeinflussen die Rauchgasreinigung negativ, der hohe Ascheanteil durch die überwiegend mineralische Fraktion verteuert den Verbrennungspro- zeß und erhöht die Entsorgungskosten für die vermehrt anfallenden Schlacken.

Lediglich die Feinfraktion der Shredderschwerabfälle wird teilweise von den Shredderbetreibern — hauptsächlich aber von externen Aufberei- tern — bearbeitet. Nach einer Siebung der Schwerfraktion auf i. d. R. < 12 bis 16 mm wird diese etwa 15 bis 20 %-ige NE-reiche Fracht mittels Lufttrenntischen teilweise nochmals angereichert. Anschließend werden in Schwimm-Sinkanlagen die Metalle nassmechanisch getrennt. Dieses Verfahren verursacht i.d.R. hohe Aufarbeitungskosten und hat zudem den Nachteil der Metallverluste durch Oxidation sowie die Gewichtszunahme wegen höherer Wasseranteile der zu deponierenden Fraktion.

Im Stande der Aufbereitungstechnik sind sog. Nass-Verfahren bekannt, die bisher nur zur Trennung der Shredderschwerfraktion in NE-Metalle und eine gummireiche Fraktion zur Verwertung in der Zementindustrie eingesetzt werden. Bei diesen Nass-Verfahren führt die Aufbereitung zu einer überwiegend anorganischen Schwerfraktion und zu mehreren organischen Fraktionen mit unterschiedlicher Charakteristik (z.B. leicht und schwer; Chlor- reich bzw. Chlor-arm). Hierbei werden für die ge- zielte stoffliche Separierung auf Eisen, Magnesium, Aluminium und Schwermetalle i.w. als Prozessschritte die Magnetscheidung (Fe- Fraktion), das Sieben sowie die Schwimm-Sink-Abscheidung durchgeführt mit dem Ziel, die folgenden abtrennbaren Fraktionen zur stofflichen bzw. energetischen Nutzung zu erhalten:

• organische Leichtfraktion (z.B. Folien, Schäume etc.);

• organische Schwerfraktion mit niedrigem Chlor-Gehalt;

• organische Schwerfraktion;

• mineralische Materialien und eisenfreie SHL- Feinfraktion . Die wesentliche Anlage bei den Nass-Verfahren ist die sog. Schwimm- Sinkanlage. Dort werden mit Trennflüssigkeiten unterschiedlicher Dichte die verschiedenen Materialien hinsichtlich ihrer unterschiedlichen spezifischen Gewichte getrennt. Der apparative Aufwand ist auf- grund der vielen Nebeneinrichtungen wie Waschkreisläufe und Apparate zur Aufbereitung bzw. Herstellung von Trennflüssigkeiten hoch. Die Investitionen sind bei gleicher Anlagengröße etwa doppelt so hoch wie bei den Trockenverfahren. Die als Kupferkabel enthaltenen Materialien müssen anschließend nochmals durch z.B. Schneidmühlen von der Isolierung getrennt werden. Weitere Nachteile liegen in dem Materialverlust durch Oxidation und der Feuchtigkeitsaufnahme der Materialien und somit in der Verringerung des Heizwertes und der Erhöhung der Deponiefracht.

Die bekannten Trocken- Verfahren lassen sich entsprechend ihrer erzielbaren Produktqualitäten einteilen in Low- und High-Tech-Verfahren. Bei letzteren werden mit den einzelnen Prozessschritten folgende Anreicherungen des ursprünglichen SHL-Input erzielt: eine höhere organische, heizwertreiche Fraktion und eine höhere mineralische, heizwert- arme Fraktion. Die High-Tech-Verfahren gliedern sich i.w. in die Prozessschritte des Siebens, der Vorzerkleinerung, Magnetabscheidung (Fe- Metalle), Wirbelstromabscheidung (NE-Metalle), die Hauptzerkleinerung sowie ein folgendes Sieben und Sichten (heizwertreiche Fraktion, mineralreiche Fraktion, Kupfer und gegebenenfalls andere NE-Metalle). Dar- über hinaus sind weitere Prozessschritte möglich, die etwa die heizwertreiche Fraktion in eine Chlor-angereicherte und eine Chlor- abgereicherte Fraktion trennen, oder die heizwertreiche Fraktion mittels Kohle- oder Klärschlammbeimischungen pelletieren.

Die o.g. Verfahren, die das High-Tech-Verfahren repräsentieren, wurden in einer Studie wie folgt bewertet:

Die High-Tech-Verfahren scheinen aus heutiger Sicht eine tragfähige Basis für eine kurzfristige Realisierung einer SHL-Aufbereitung zu sein, sind aber bislang aufgrund mangelnder Wirtschaftlichkeit, nicht gesichertem Input und unsicherem Absatz der verwertbaren Fraktionen großtechnisch noch nicht umsetzbar; Wirtschaftlichkeitsrechnungen zeigen, dass die Trockenverfahren nicht kostendeckend arbeiten kön- nen, da die Kosten deutlich über den heutigen (laufend fallend) Deponiepreisen liegen und mit der eine Aufarbeitungsanlage konkurrieren müssen.

Bei den sog. Low-Tech-Verfahren ist der apparative Aufwand deutlich geringer als bei den High-Tech- Verfahren. Bei Verzicht oder reduzierter Anzahl von Zerkleinerungs-, Sieb- oder Sichterstufen ergibt sich ein höherer Anteil an mineralreicher Fraktion und gleichzeitig ein geringerer Anteil an heizwertreicher Fraktion. Auch werden nur geringere Anteile an Fe- und NE-Metallen zurückgewonnen. Durch die vergleichsweise einfachere Aufbereitungstechnologie ergeben sich insgesamt geringere An- bzw. Abreicherungen in den erzeugten Fraktionen. So enthält die heizwertreiche Grobfraktion vergleichsweise höhere anorganische Anteile als bei den High-Tech-Verfahren und die mineralische Fraktion höhere Anteile an heizwertreicher Fraktion. Die heizwertreiche Grobfraktion wird in Frankreich zur energetischen Verwertung genutzt. Von deutschen Shredderbetreibern ähnlich betriebene Anlagenkonfigurationen sehen die Deponierung der von Fe- und NE-Metallen entfrachteten Grobfraktionen vor.

Die prinzipiellen Verfahrensschritte des Low-Tech-Verfahrens umfassen das Sieben, die Zerkleinerung und Magnetabscheidung (Fe-Metalle), die Wirbelstromabscheidung (NE-Metalle) sowie die Zerkleinerung der heizwertreichen Fraktion.

In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, die noch enthaltenen Restmetalle teilweise sortenrein zurückzugewinnen und die Abfälle mit einer bewährten und sehr kostengünstigen — jedoch branchenfremden — Aufbereitungstechnologie in drei Stoffströme umzuwandeln und sie somit thermisch und stofflich zu verwerten. Die mineralische Fraktion soll frei von Organik sein sowie selbst unter den neuen Deponievorschriften der voraussichtlich ab dem Jahre 2005 zu erwartenden "Technischen Anleitung Siedlungsabfall" (TASI) deponiert bzw. im Tiefbau verwertet werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Eine erfindungsgemäße Anlage für die Verwertung von Shredderabfällen -- od. dgl. metallhaltigen Verbundstoffen als Behandlungsgut weist zumindest eine einem eine Prallmühle vorgeschalteten Metallabscheider sowie einer der Prallmühle folgenden Einrichtung zur Abscheidung von Nichteisenmetallen auf. Zwischen der Prallmühle — insbesondere einer horizontalen Rotorprallmühle — und der von einem Wirbelstromscheider gebildeten NE-Abscheidung soll ein Sichter vorgesehen sein; Wirbelstromscheider und/ oder Sichter sollen durch eine Rückführleitung an die Prallmühle angeschlossen werden.

Als günstig hat es sich erwiesen, der Prallmühle zumindest einen Metallabscheider — insbesondere einen Eisenabscheider — nachzuordnen.

Für die Verwertung nicht metallhaltiger Verbundstoffe folgt der Prallmühle ein Sichter, und an diesen schließt ein Wirbelstromscheider an, wobei sowohl Sichter als auch Wirbelstromscheider jeweils mit zumindest einer Rückführleitung an die Prallmühle angeschlossen sind.

Bei beiden Verfahrenslinien ist vorteilhafterweise dem insbesondere als Windsichter ausgebildeten Sichter ein Grobsieb vorgeschaltet, dessen Grobaustrag eine Rückführleitung zur Prallmühle ist.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung führt wenigstens eine Ab- leitung des Wirbelstromscheiders zu einer Siebmaschine mit einem oberen Austrag für eine Grobfraktion und einem unteren Austrag für eine Feinfraktion.

In dieser erfindungsgemäß vorgesehenen Verwertungsanlage — die in besonderen Fällen auch zumindest zweifach hintereinander geschaltet sein kann -- soll für RESH (Reststoffe aus Shredder) die Rückgewinnung der Metalle und das Auftrennen der restlichen Stoffströme in eine inerte Deponiefracht und eine heizwertreiche Verbrennungsfracht erfol- gen - Probleme, die sich bei der Deponierung unbehandelter Abfälle ergeben können, spielen so keine wesentliche Rolle mehr. Bei der Aufbereitung von Verbundstoffen in der erfindungsgemäßen Anlage steht die Verbundtrennung und die möglichst sortenreine Gewinnung der einzel- nen Fraktionen im Vordergrund.

Nach einem Merkmal der Erfindung werden die Materialien je nach ihrer Konsistenz — z.B. Fe-Anteil — und ihren Abmessungen zunächst beispielsweise auf einer Rotorschere oder einem Granulator vorzerklei- nert. Die Zerkleinerungsstufe muss insbesondere bei den Verbundstoffen (VEST) so gewählt werden, dass massive Fe-Teile mit einem nachgeschalteten Eisenabscheider herausgezogen werden und die Rotorprallmühle bzw. deren sprödharten Schlagwerkzeuge nicht beschädigen können. Die Shredderabfälle benötigen i.d.R. keine Vorzerkleinerung, jedoch sollte ebenfalls zur Absicherung der erfindungsgemäß eingesetzten Rotorprallmühle ein Magnetabscheider vorgeschaltet werden.

Das Material wird zentrisch von oben auf einen Beschleunigerteller der Rotorprallmühle aufgegeben und durch eine extrem hohe Umfangsge- schwindigkeit von bis zu 70 m/s nach außen geschleudert. Mit dieser Wucht trifft das Material auf Hufeisenschläger und wird gegen andere Schläger, gegen sich selbst oder gegen eine Prallwand geschleudert. Zwischen Prallwand und Hufeisenschläger ist ein durch Distanzstücke einstellbarer Spalt, der das zerkleinerte Material nach unten durch ei- nen Austrittsschacht herausfallen läßt.

Je nach eingesetztem Material, gewähltem Spalt und gefahrener Umfangsgeschwindigkeit erhält man eine materialspezifische Körnung, die in der Regel zwischen null und etwa halber Aufgabegröße liegen kann.

Bei den o.g. Materialien können bei einem Durchlauf der Rotorprallmühle erfindungsgemäß folgende unterschiedliche Matrialverhalten entstehen: _ -

MATERIAL VERHALTEN

• Kupfer- und Messingverbunde:

Kabel mit und ohne Isolierung, Kabelanschlüsse etc.=> Aufschluss, Verkugelung bzw. Knäulbil- düng

Aluminiumverbunde => Aufschluss und Verkugelung

Blei => Verklumpung

Leiterplatten => Aufschluss, Verkugelung der NE-Metalle • Kunststoffe = gering beeinflusst bis teilweise zerkleinert

Holz => gering beeinflusst bis teilweise zerklenert

Gummi => gering beeinflusst bis teilweise zerkleinert

Schaumstoffe => gering beeinflusst bis teilweise zerkleinert

Steine => feinstzerkleinert • Erde = feinstzerkleinert

Glas, Porzellan => feinstzerkleinert.

Die Effekte können mittels Vermehrung der Maschinendurchläufe noch verstärkt werden. Durch Aufbereitung der Shredderabfälle und Ver- bundstoffe in der Rotorprallmühle können i.w. folgende Materialien gewonnen werden:

• Eisenmetalle;

• Nichteisenmetalle; • eine heizwertreiche, schlackearme Fraktion, die als Ersatzbrennstoff dient;

• eine mineralisch inerte Fraktion als Deponie- bzw. Deponieabdeckmaterial.

Neben geringen Aufbereitungskosten hat die den o.g. Inputmaterialien erfindungsgemäß angepasste Rotorprallmühle zusätzlich folgende Vorteile:

• geringer Energiebedarf (etwa 6 kW/ 1 t/h Durchsatz); • geringe Emissionen, wie z.B. Lärm, Abwärme;

• keine zusätzliche Förder- oder Kühlluft notwendig, die anschließend entstaubt werden müßte;

• geringer Platzbedarf (etwa 1 m²/20 kW installierter Leistung); • sehr hohe Standzeiten;

• duktile Metalle wie Kupfer und Aluminium werden verkugelt und können somit anschließend besser separiert werden;

• unempfindlich gegen harte und abrasive Materialien; • einstufige Zerkleinerung ohne Vorzerkleinerung möglich;

• Prallbruch statt schneidende Zerkleinerung;

• ungesiebte Fraktion kann aufgegeben werden.

Zunächst werden die leichten Bestandteile wie Schaumstoffe, Flusen, Holz, Kunststoffe etc. durch einen Windsichter nach oben weggezogen. Sie gehen zunächst als heizwertreiche und aschearme Fraktion in die thermische Verwertung zu einem Heizkraftwerk. Je nach Inputmaterial kann der Anteil zwischen 40 und 50 % liegen. Je nach Anforderung kann diese Fraktion gesondert entweder über die Prallmühle oder an- derweitig nachbearbeitet werden.

Die Schwerfraktion mit den Metallen und der mineralischen Fracht fällt nach unten und wird einem Wirbelstromscheider zugeführt, der also insbesondere für die Shredderabfälle und für Elektronikschrott der Ro- torprallmühlen nachgeschaltet ist. Hier muss eine Maschine eingesetzt werden, die besondere Vorteile bei kleineren (0 bis 4 mm) Körnungen aufweist. Diese Aufgabe läßt sich durch einen speziellen Feinpolschei- der mit einem schnell rotierenden Permanentmagnetpolsystem verwirklichen. Durch eine hohe Frequenz des Magnetfeldwechsels werden star- ke Wirbelströme in den leitenden Nichteisenmetallen erzeugt. Diese generieren ihrerseits Magnetfelder, die dem äußeren Magnetfeld entgegengesetzt wirken. Aus diesem Grunde werden die NE-Teile abgestoßen und aus dem übrigen Materialstrom herausgeschleudert. Der separierte NE-Anteil liegt etwa zwischen 3 bis 5 %. Der Rest von etwa 50 bis 35 % ist vorwiegend mineralisches Material und wird einer Deponie zugeführt bzw. als Bergeversatzmaterial zur stofflichen Verwertung eingesetzt.

Nach der optimierten Zerkleinerungsstufe kann in einer zweiten Phase die Deponiefracht noch weiter aufgearbeitet werden. Zunächst muss man dieses Material auf etwa < 2 mm sieben und erhält mit der feinen Fraktion die feinstzerkleinerten mineralischen Bestandteile wie Steine, Glas und Erde. In der gröberen Fraktion befinden sich noch Kunststoffe und andere organische Materialien. Diese werden dann ebenfalls dem Heizkraftwerk zugeleitet.

Um die Anforderungen der oben erwähnten TASI zu erfüllen und ggf. eine Deponiefracht mit < 5 % Organik zu erzielen, muss man das Material zusätzlich noch über einen Lufttrenntisch fahren; die dort nochmals separierten Stoffe werden dann ebenfalls thermisch verwertet.

Die oben erwähnten Prozentanteile beziehen sich auf den Input an Shredderleichtabfällen (SHL). Werden zunehmend Shredderschwerab- fälle (SHS) gefahren, so erhöhen sich die Metallanteile und die Deponiefracht. Bei vermehrtem Einsatz von Verbundstoffen steigen ebenfalls die Metallausbeuten und die Verbrennungsfraktion. Der Deponieanteil bei den Verbundstoffen ist sehr gering.

Mit der erfindungsgemäßen Verfahrenstechnik läßt sich die in der freiwilligen Selbstverpflichtung der Automobilindustrie festgeschriebene Verwertungsquote von 85 % für Altautos bis zum Jahre 2002 ab sofort realisieren. Auch die für das Jahr 2015 avisierte Quote von 95 % läßt sich voraussichtlich wesentlich eher auf der Basis dieser Technologie erreichen.

Trotz der vielfältigen positiven Umwelteinflüsse beim Einsatz dieser Technologie ist die Verwertung der Shredderabfälle für die Shredderbe- treiber derzeit teilweise noch geringfügig kostengünstiger als die Deponierung auf — dem Stande der Technik entsprechenden — Deponien oder die Verbrennung der gesamten nichtaufbereiteten Fraktion. Dem Stande der Technik zumeist nicht entsprechende Billig-Deponien oder nicht ausgelastete Verbrennungsanlagen, die Gewerbeabfälle zu Grenz- kosten oder darunter annehmen, können jene niedrigen Verarbeitungskosten gegebenenfalls noch unterbieten. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 : einen Stammbaum zu einem Verfahren für die

Behandlung von Shredderschwerabfällen (SHS), Shredderleichtabfällen (SHL) und anderen Verbundstoffen (VEST);

Fig. 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit ergänzenden Aggregaten;

Fig. 3: einen Verfahrensstammbaum zur Behandlung von Leiterplatten, elektrischen Schaltern od.dgl. Abfallelementen;

Fig. 4: eine für das Verfahren eingesetzte Rotorprallmühle in Seitenansicht;

Fig. 5: die Stirnansicht der Rotorprallmühle;

Fig. 6: eine geschnittene Schrägsicht auf die Rotorprallmühle.

Im Verfahrensstammbaum der Fig. 1 ist oberhalb einer Rotorprallmühle 10 ein Metallabscheider 12 — insbesondere ein Eisenabscheider 12 — zu erkennen sowie über diesem eine Vorzerkleinerungszone 14, die bevorzugt eine Rotorschere oder einen Granulator enthält.

Shredderschwerabfälle (SHS) werden über eine Zuleitung A unmittelbar der Rotorprallmühle 10 aufgegeben, wohingegen Shredderleichtabfälle (SHL) über eine Zuleitung B zu dem Eisenabscheider 12 gelangen oder über eine Leitung B l zur Vorzerkleinerungszone (VZ) 14. Verbundstoffe (VEST) werden über eine Zuleitung E der Rotorprallmühle 10 zugeführt oder über eine Zuleitung El der Vorzerkleinerungszone 14. Mit 16 ist der Austrag der Vorzerkleinerungszone 14 zum Eisenabscheider 12 bezeichnet, der seinerseits mit einem Austrag 18 an die Rotorprallmühle 10 angeschlossen ist sowie eine seitliche Ableitung 19 für Eisenteile anbietet. Der Eisenabscheider 12 schützt die Rotorprallmühle 10 vor diesen Eisenanteilen.

Der Austrag 20 der über eine Leitung 22 an eine Entstaubungsanlage 24 angeschlossenen Rotorprallmühle 10 führt zu einem darunter befindlichen zweiten Eisenabscheider 12_a, dessen Austrag 26 wiederum an einen Windsichter (WS) 28 anschließt. Dieser ist durch eine Rückführleitung 30 mit der Rotorprallmühle 10 und durch einen Austrag 32 mit einem Wirbelstromscheider (WSS) 34 verbunden. Unmittelbar nach der Rotorprallmühle 10 oder ihrem Eisenabscheider 12_a können die für den Windsichter 28 zu großen Teile oder Partikel (> 50 mm) mittels eines Grobsiebes 21 separiert und über eine Rückführleitung 33 der Rotorprallmühle 10 wieder aufgegeben werden; in diesem Falle mündet jener Austrag 26 des zweiten Eisenabscheiders 12_a am Grobsieb 21 , dessen Austrag 27 am Windsichter 28. Mit 35 ist eine seitliche Ableitung des Windsichters 28 bezeichnet, welche zu einer Verbrennungsanlage 36 führt.

Der Wirbelstromscheider 34 ist seinerseits durch eine Rückführleitung 38 mit der Rotorprallmühle 10 verbunden sowie zum anderen durch eine Austragsleitung 40 mit z.B. einem Container, der dann zu einer Deponie 42 transportiert werden kann. Anderseits ist eine seitliche Ableitung 44 für NE-Metalle vorgesehen.

Eine Zweigleitung 46 jener Austragsleitung 40 führt zu einer Siebmaschine (SM) 48 mit bei 49 angedeutetem Trennsieb. Die hier oberhalb des Trennsiebes 49 verbleibende heizwertreiche Schwerfraktion gelangt über einen Austrag 50 zur Verbrennungsanlage 36. Das entstehende Unterkorn, eine mineralische Feinfraktion von beispielsweise 1 bis 3 mm Korngröße, wird über eine Ableitung 51 der Deponie 42 zugeleitet, eine Zweigleitung 52 der Ableitung 51 führt zu einem Lufttrennherd (LTH) oder Lufttrenntisch (LTT) 54, der seinerseits mit einer Austragsleitung 56 für eine mineralische Schwerfraktion an die Deponie 42 an- geschlossen ist. Im übrigen sind -- außer der Rotorprallmühle 10 — auch der zweite Eisenabscheider 12_a, der Windsichter 28, der Wirbelstromscheider 34, die Siebmaschine 48 sowie der Lufttrennherd/ -tisch 54 jeweils durch Leitungen 22 an die genannte Entstaubungsanlage 24 angeschlossen, letztere durch eine Ableitung 23 an jene Deponie 42.

Eine heizwertreiche Leichtfraktion des Lufttrenntisches 54 wird über dessen andere Ableitung 58 zur Verbrennungsanlage 36 gebracht, wohin auch — wie gesagt — das Oberkorn der Siebmaschine 48 über deren Austrag 50 gelangt. Zudem führen Ableitungen 59 bzw. 60 des Lufttrenntisches 54 Leichtstoffe wie Leichtmetallan teile, Mineralien bzw. Schwerstoffe wie Bunt- oder Schwermetalle ab. Über eine weitere Leitung 62 gelangt eine Mischfraktion vom Lufttrenntisch 54 zur Rotorprallmühle 10, eine andere Leitung 64 kann optional Ne-Metalle aus dem Wirbelstromscheider 34 zum Lufttrenntisch 54 transportieren.

Die im Stammbaum erkennbaren Prozentangaben beziehen sich auf den Input der Shredderabfälle und gehören zum Offenbarungsgehalt dieser Beschreibung.

In Fig. 2 ist ein Ausschnitt aus dem oben beschriebenen Stammbaum zu erkennen mit einer in die seitliche Ableitung 35 des Windsichters 28 integrierten Siebmaschine 66, die optional eingesetzt wird, wenn der Feinanteil zu hoch ist. Die Grobteile aus der Siebmaschine 66 gehen zur Verbrennungsanlage 36, die Feinanteile über eine Leitung 67 zur Deponie 42.

Ebenfalls steht die Rotorprallmühle 10 im Mittelpunkt des Verfahrensstammbaumes der Fig. 3; dort werden Leiterplatten oder elektrische Schalter über eine Zuleitung Q einer Vorzerkleinerungszone 14 oder unmittelbar der Rotorprallmühle 10 zugeführt. Der Vorzerkleinerungszone 14 ist ein Metallabscheider 12 nachgeordnet, dessen Austrag 18 zur Rotorprallmühle 10 führt. Der Metallabscheider 12 ist zudem mit einer seitlichen Ableitung 17 an ein Metallsilo 68 angeschlossen. Der Rotorprallmühle 10 folgt hier an einem Austrag 20_a unmittelbar ein Windsichter 28 mit einem Austrag 32 zu einem Zyklon 69. Die seitliche Austragsleitung 35 des Sichters 28 führt hier zu einer Grobtrennung 70. Diese ist in Fig. 3 mittels einer Rückführleitung 72 an den Austrag 16 der Vorzerkleinerungszone 14 angeschlossen. Zudem mündet in die Grobtrennung 70 eine Abzweigung jenes Mühlenaustrages 20_a, die anderseits mit einer Stichleitung 20b zu einer seitlichen Fe-Abscheidung 12b geführt sein kann.

Vom Zyklon 69 gehen zwei Ableitungen 22 bzw. 74 aus, deren erstere zu einer Entstaubungseinrichtung 24 mit Abluftaustrag 76 und Stau- baustrag 78 zu einem Staubsilo 79 gelegt ist. Die andere Zyklonableitung 74 ist an eine Feintrennung 80 angeschlossen, in welcher auch der Austrag 71 der Grobtrennung 70 sowie eine Zweigleitung 35_a der seitlichen Ableitung 35 des Windsichters 28 münden.

Die Ableitung 82 der Feintrennung 80 ist mit Leichtgut- Silos 84, Schwergut-Silos 84_a sowie Metall-Silos 68 verbunden.

Mit der zu Fig. 1 , 2 beschriebenen Verwertungsanlage sollen für Shred- derabfälle und sonstige Verbundstoffe folgende Stoffströme und Anteile erreicht werden (die Anteile zu Fig. 3 sind in Klammern gesetzt):

(a) Eisenmetalle — über 19, 19_a -- 7 bis 10 % (20 bis 35 %);

(b) NE-Metalle - über 44, 59, 60 - 3 bis 5 % (15 bis 20 %); (c) heizwertreiche Ersatzbrennstoffe

- über 35, 50, 58 - 40 bis 50 % (bis 50 %); (d) mineralische Materialien - über 51 , 56, 59 - 50 bis 35 % (bis 5 % ).

Die Eisenmetalle nach lit. (a) werden über Rohstoffhändler vermarktet, die NE-Metalle (b) in speziellen Hütten eingeschmolzen; hauptsächlich werden Leichtmetalle, Kupfer und Aluminium wiederverwertet.

Die heizwertreichen Brennstoffe (bis über 20 MJ/kg) werden in einem Heizkraftwerk 36 thermisch verwertet. Sie haben zudem noch den Vorzug, fast ohne Ascheanteile zu sein und somit keine zusätzlichen Kosten für die Schlackeaufbereitung zu verursachen. Das Kernstück der beschriebenen Anlage ist die horizontale Rotorprallmühle 10 mit den Vorteilen großer Durchsatzleistungen bei minimalem Verschleiß. Für den Einsatz von Shredderabfällen und Verbundstoffen sind spezielle Materialeinläufe und Materialausläufe konstruiert wor- den, gegebenenfalls mit einstellbarer Spaltweite sowie — wie schon erwähnt — mit Einrichtungen zum Inertisieren, Kühlen, Heizen während der Zerkleinerung. Diese Rotorprallmühle 10 kann mit der dazu ange- passten Verfahrenstechnik Shredderabfälle ohne vorherige Vorzerkleinerung in einer Verfahrenslinie in drei verwertbare Outputströme um- wandeln.

Unterhalb eines an Radialstiften 86 — eines Einlaufschachtes 88 mit einem Innendurchmesser d von etwa 380 mm im Deckel 89 der Rotorprallmühle 10 -- angreifenden Hebelarms 90 als Hebe- und Schwen- keinrichtung ist in einem zylindrischen Gehäuse 92 des Durchmessers e von 1.560 mm ein Rotor 94 mit einer keilriemengetriebenen Vertikalwelle 96 gelagert, von dem Schlagwerkzeuge 95 radial in eine Schlagbahn abragen; diese Schlagwerkzeuge 95 drehen sich gegenüber einem Ring aus Prallplatten 98 oberhalb eines auswechselbare Bleche 99 für das Mahlgut enthaltenden, etwa zylindrischen Auslaufraumes 100. In dieser Rotorprallmühle 10 kann während des Mahlens auch ein Trocknen des Mahlgutes — gegebenenfalls auch die erwähnten Vorgänge des Kaltversprödens bzw. Inertisierens — stattfinden.

Die zwingende Verfahrenskette zur Rückgewinnung von Metallen aus der SHL-Fraktion erfasst also die horizontale Rotorprallmühle 10, die Fe-Abscheidung 12, 12_a sowie die NE- Abscheidung 34. Weitere Aggregate dienen i.w. den folgenden Zwecken:

• Kapazitätsentlastung des NE-Scheiders 34 und des

Lufttrenntisches bzw. Lufttrennherdes 54;

• Separierung einer heizwertreichen Fraktion;

• Separierung einer mineralischen Fraktion;

• An- bzw. Abreicherungen von Fraktionen; • Separierung von Aluminium und Kupfer aus dem NE-

Metallgemisch. Für Shredderleichtmaterial (SHL) ist prinzipiell keine Vorzerkleinerung (VZ) nötig. Für die Verbundstoffe kann sie unabdingbar sein.

Der Eisenabscheider 12 nach Fig. 1 dient für SHL nur der zusätzlichen Absicherung der Rotorprallmühle 10. Bei den VEST ist die Fe- Abscheidung nach der Vorzerkleinerung 14 und vor der Rotorprallmühle 10 zwingend notwendig. Für bestimmte VEST kann der Fe- Abscheider 12, 12_a wegfallen.

Die nach der Prallmühle 10 erhaltene Korngröße ist von folgenden Parametern abhängig:

eingestellte Spaltbreite (5 bis 25 mm); Durchsatz (materialabhängig etwa 1 bis 20 t/h); • Aufgabegröße (max. Aufgabedurchmesser 350 mm);

Umfangsgeschwindigkeit des Rotors (etwa 30 bis 70 m/s); Material.

Für SHL ergeben sich bei unvorbehandelter Inputgröße

• etwa 80 % < 50 mm,

• 50 % < 20 mm, 40 % < 10 mm,

• 30 % < 5 mm.

Je spröder das Material wird, desto mehr verschiebt sich die Sieblinie hin zum Feinbereich.

Das Ziel des Windsichters 28 besteht darin, die voluminösen und leichteren flugfähigen Bestandteile wie z.B. Schaumstoff, PUR-Schaum, Zellstoff und Flusen aus dem Stoffstrom auszuschleusen und die nachfolgenden Aggregate wie NE-Abscheider 34 und Lufttrenntisch 54 kapazitätsmäßig — max. etwa 1 bis 3 t/h — nicht zu überfahren.

Die gegebenenfalls noch nicht aufgeschlossene Mittelfraktion des Wind- sichters 30 müßte u.U. nochmals zur Rotorprallmühle 10 zurückgeführt werden. Falls die Grobfraktion noch zu viele Metallanhaftungen (meist als Kupferkabel) aufweist, müßte diese Fraktion im Kreislauf ge- fahren werden, und die Mittelfraktion würde dann abgezogen werden. Die Trennschnitte zwischen den einzelnen Fraktionen sind nur sehr schwer festzulegen, da der Input sehr stark bezüglich Materialzusammensetzung schwankt.

Beim NE-Scheider, also dem Wirbelstromscheider 34, werden durch Wirbelströme Magnetfelder erzeugt, die auf den Leiter eine abstoßende Kraft ausüben und somit diese Materialien aus dem Stoffstrom "herausschleudern". Um eine selektive Wirkung zu erzielen, muss das Material einlagig zugeführt werden, da sonst auf einem Leiter liegende nichtleitende Teile ebenfalls ausgeschleust würden. Es muss weiterhin verhindert werden, dass Leiter und Nichtleiter aneinander haften (z.B. durch Feuchtigkeit, mechanisches Verdichten, Verhakung).

Die Kapazität des Wirbelstromscheiders 34 ist aufgrund der o.g. Bedingungen auf max. 3-4 t/h beschränkt. Da mit der Rotorprallmühle 10 bis zu 15 t/h mit max. 5 % NE-Anteil gefahren werden sollen, muss er Input für den Wirbelstromscheider 34 entsprechend verringert werden.

Die mineralische Feinfraktion und die heizwertreiche Grobfraktion sind in der Regel metallfrei und sollen durch Windsichter und Sieb vom WSS-Input getrennt werden.

Wie bei jedem Trennprozess erhält man neben den üblicherweise zwei gewünschten Gut-Fraktionen noch eine Mischfraktion. Diese Fraktion ist aufgrund ihrer Form, Zusammensetzung nicht eindeutig trennbar und soll nochmals als Input zur Rotorprallmühle 10 zurückgeführt werden.

Bekanntlich sind alle Verfahren zur Aufbereitung von SHL kapazitätsmäßig in der schneidenden Zerkleinerung auf maximal 3-4 t/h beschränkt und bestrebt, ihre Schneidtechnologie aus Verschleißgründen vor mineralischem Material zu schützen. Aus diesen Gründen werden Siebe dort immer an den Anfang der Verfahrenskette gesetzt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Sieb auch vor der Prallmühle 10 angeordnet werden; vorstehend genannte Nachteile treffen für dieses Verfahren nicht zu. Da aber die mineralischen Anteile durch den in der Prallmühle 10 bereits erfolgten Prallbruch in einer wesentlich engeren Bandbreite vom übrigen Material zu trennen sind, bleibt der Einsatz von Sieben nach der Prallmühle 10 sinnvoll. Weiterhin wird das Sieben durch die einheitlichere Korngröße und die kugeligere Form der Materialien wesentlich vereinfacht. Insbesondere das lästige Zuwachsen von Gittermaschen wird weitestgehend verhindert.

In Abhängigkeit des Inputmaterials wird die Siebmaschine 48, die entweder als Ein- oder als Zweideckermaschine ausgelegt sein kann, mit Siebschnitten von z.B. 1 bis 3 mm, 3 bis 10 mm und > 10 mm ausge- stattet. Der Siebschnitt des Feinstanteils muss so gesetzt werden, dass er möglichst metallfrei ist. Zur Einhaltung der TA-Siedlungsabfall, die ab 2005 einen Oganikanteil von < 5 % verlangt, kann mittels eines Lufttrennherdes (LTH) - oder Lufttrenntisches (LTT) 54 der Oganikanteil weiter reduziert werden. Der Siebschnitt für die Grobfraktion soll zwi- sehen 8 und 10 mm liegen. Die Mittelfraktion ist dann Input für den Lufttrenntisch 54. Dieser separiert jeweils mittels eines Luftstromes Materialien in eine Schwer- und eine Leichtfraktion. Beim Lufttrenntisch 54 wird zusätzlich eine Mischfraktion erzeugt, die zur Prallmühle 10 rückgeführt werden muss; der Lufttrenntisch 54 erzeugt entweder eine saubere Leichtfraktion oder eine saubere Schwerfraktion. Die jeweils komplementäre Fraktion ist nicht eindeutig.

Da die Materialtrennung aufgrund des spezifischen Auftriebes erfolgt, ist sie um so schärfer, je einheitlicher die Korngröße ist. Eine vorherige Siebung ist hier in jedem Fall effizienzsteigernd.

Das aus dem NE-Scheider 34 erhaltene NE-Metallgemisch kann zur Steigerung der Verkaufserlöse durch einen Lufttrenntisch 54 in die einzelnen Metalle wie z.B. Aluminium und Kupfer nachsepariert werden. Die Formänderungsarbeit der Prallmühle zur kugeligen Form begünstigt dies.

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Anlage für die Verwertung von Shredderabfällen od.dgl. metall- haltigen Verbundstoffen als Behandlungsgut mit einer Prallmühle (10) vorgeschaltetem Metallabscheider (12) sowie einer der Prallmühle folgenden Einrichtung (34) zur Abscheidung von Nichteisenmetallen.

2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Prallmühle (10), insbesondere einer horizontalen Rotorprallmühle, und der von einem Wirbelstromscheider (34) gebildeten NE-Abscheidung ein Sichter (28) vorgesehen ist sowie Wirbelstromscheider und/ oder Sichter durch eine Rückführlei- tung (38 bzw. 30) an die Prallmühle angeschlossen sind/ ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallmühle ( 10) zumindest ein Metallabscheider ( 12_a), insbesondere ein Eisenabscheider, nachgeordnet ist.

4. Anlage für die Verwertung von nicht metallhaltigen Verbund - Stoffen als Behandlungsgut mit einer Prallmühle ( 10) folgendem Sichter (28) und an diesen anschließenden Wirbelstromscheider (34), wobei sowohl der Sichter als auch der Wirbelstromscheider jeweils mit zumindest einer Rückführleitung (30, 38) an die

Prallmühle angeschlossen sind.

5. Anlage nach Anspruch 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Sichter (28), insbesondere einem Windsichter, ein Grobsieb (21) vorgeschaltet ist, dessen Grobaustrag eine Rückführleitung

(33) zur Prallmühle (10) ist.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch wenigstens eine Ableitung (46) des Wirbelstromscheiders (34) zu einer Siebmaschine (48) mit einem oberen Austrag (50) für eine

Grobfraktion und einem unteren Austrag (51) für eine Feinfraktion, wobei gegebenenfalls die Ableitung (46) Zweigleitung eines Austrags (40) des Wirbelstromscheiders (34) ist.

7. Anlage nach Anspruch 1 , 4, oder 6, gekennzeichnet durch einen Feinpolscheider mit schnell rotierendem Permanentmagnetpolsystem als Einrichtung (34) zur NE-Abscheidung.

8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass an eine Zweigleitung (52) des Austrages (51) für die Feinfraktion wenigstens ein Lufttrenntisch/ Lufttrennherd (54) angefügt ist, der mit einer Ableitung (58) für eine heizwertreiche Leichtfrakti- on und einer Austragsleitung (56) für eine mineralische Schwerfraktion versehen ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Ableitungen (59 bzw. 60) des Lufttrenntisches/ Lufttrennherdes (54) für heizwert- arme Leichtstoffe bzw. für nichtmineralische Schwerstoffe.

10. Anlage nach Anspruch 2 oder 4, gekennzeichnet durch ein dem Sichter (28) nachgeschaltetes Zyklon (69), wobei gegebenenfalls vom Sichter (28) ein Austrag (31) zu einer Grobtrennung (70) führt.

1 1. Anlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Austrag (71) der Grobtrennung (70) zur Feintrennung (80) hin, die mit einer Ableitung (75) des Zyklons (69) verbunden ist.

12. Anlage nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Grobtrennung (70) durch eine Rückführleitung (72) mit der Aufgabeseite der Prallmühle (10) oder des dieser vorgeordneten Metallabscheiders (12) verbunden ist.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Rotorprallmühle ( 10) und /oder das Zyklon (68) mit einer Entstaubungseinrichtung (24) verbunden sind.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallmühle ( 10) bzw. ihrem aufgabeseitigem Metallabscheider (12) eine Einrichtung ( 14) zur Vorzerkleinerung vorgeschaltet ist, wobei gegebenenfalls die Einrichtung zur Vor- Zerkleinerung als Rotorschere oder als Granulator ausgebildet ist.

15. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei dieser Anlagen hinterein- ander geschaltet sind.

16. Verfahren zur Verwertung von Shredderabfällen od.dgl. Verbundstoffen als Behandlungsgut, insbesondere unter Einsatz einer Anlage nach zumindest einem der voraufgehenden Patentan- sprüche, bei dem das Behandlungsgut in einer Rotorprallmühle aufgeschlossen wird sowie Stoffströme abgetrennt werden, wobei das Behandlungsgut in der Prallmühle von oben her auf wenigstens einem Prallteller geführt und von diesem mit hoher Beschleunigung auf Schlageinbauten oder Prallwände geschleudert wird sowie die entstehenden Gutpartikel abwärts ausgetragen werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gutpartikel an der Prallwand in einem Ringspalt geführt werden, dessen Weite mittels Distanzstücken od.dgl. Elementen eingestellt wird, und/ oder dass leichte Bestandteile wie Schaumstoffe, Flusen, Holz, Kunststoffe od.dgl. windgesichtet und als Brennstoff abgezogen werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalle sowie eine mineralische Fracht enthaltende Schwerfraktion einer Scheideeinrichtung zugeführt werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrag der Prallmühle zu einem Fein- polscheider mit einem schnell rotierenden Permanentmagnetpolsystem geführt wird und in diesem durch eine hohe Frequenz eines Magnetfeldwechsels in den leitenden Nichteisenmetallen

Wirbelströme erzeugt werden, die ihrerseits dem äußeren Magnetfeld entgegengesetzt wirkende Magnetfelder auslösen.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Nichteisenmetalle abgestoßen sowie aus dem Materialstrom herausgeschleudert werden.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragsgut des Feinpolscheiders abgesiebt wird, wobei der Trennschnitt einerseits zu feinstzerkleinerten mineralischen

Bestandteilen und anderseits zu einer gröberen Fraktion mit Kunststoffen sowie anderen organischen Materialien geführt wird, wobei gegebenenfalls die feine Fraktion über einen Lufttrenntisch geführt sowie dort in eine Schwer- und eine Leichtfraktion getrennt wird.

22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 16 bis 21 , gekennzeichnet durch der Beschreibung und Zeichnung entnehmbare einzelne oder kombinierte Verfahrensschritte.

23. Verwendung einer Rotorprallmühle mit firstseitigem Einlaufschacht sowie mit abwärts gerichtetem Austragsspalt zur Behandlung von Shredderabfällen od.dgl. Verbundstoffen.