ITUA20163741A1 - Impianto e procedimento per il recupero di metalli dalla frazione fine di car fluff - Google Patents

Impianto e procedimento per il recupero di metalli dalla frazione fine di car fluff Download PDF

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ITUA20163741A1
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ITUA2016A003741A
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Danilo Molteni
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Sgm Magnetics S P A
Sgm Gantry Spa
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Description

IMPIANTO E PROCEDIMENTO PER IL RECUPERO DI METALLI DALLA FRAZIONE FINE DI CAR FLUFF
La presente invenzione riguarda il recupero di metalli da rottami, ed in particolare un impianto ed un procedimento per migliorare il tasso di recupero ed il tasso di concentrazione dei metalli recuperati dalla frazione fine del materiale definito car fluff.
Come è noto, alla fine della loro vita le autovetture, ed anche altri prodotti industriali e domestici di grandi dimensioni e di composizione essenzialmente ferrosa, vengono macinate con grossi mulini a martelli (c.d. car shredders) che le riducono in pezzi di dimensioni inferiori a 150 mm in modo da ottenere dei rottami ferrosi (c.d. ferrous scrap).
All’uscita di questi mulini, il materiale misto macinato subisce una azione di deferrizzazione mediante grossi tamburi elettromagnetici allo scopo di recuperare e ripulire l’acciaio ferromagnetico (c.d. proler), che rappresenta circa il 70% del totale e viene venduto alle acciaierie per essere fuso e riutilizzato. Il restante 30% circa che viene scartato da detti tamburi elettromagnetici, denominato car fluff, è composto essenzialmente da plastiche, gomme, schiume poliuretaniche, vetro, alluminio, rame, zinco, zama, piombo, acciaio inox, fili elettrici, residui lapidei, ossidi di ferro e da alcune parti di acciaio ferromagnetico perse durante l’azione di recupero del proler.
Il car fluff viene poi trattato con appositi vagli rotanti e/o vibranti per suddividerlo in pezzature idonee ai trattamenti che si vogliono utilizzare per la separazione e il recupero dei metalli. Tali pezzature sono tipicamente definite come segue:
- Fine: indicativamente sotto i 20 mm e tipicamente rappresenta circa il 35% in peso del totale del car fluff;
- Media: indicativamente tra 20 e 40 mm e tipicamente rappresenta circa il 35% in peso del totale del car fluff;
- Grande: indicativamente tra 40 e 120 mm e tipicamente rappresenta circa il 28% in peso del totale del car fluff;
- Oversize: indicativamente tra 120 e 150 mm e tipicamente rappresenta circa il 2% in peso del totale del car fluff.
Ciascuna frazione del car fluff così suddiviso in base alla pezzatura viene trattata in appositi impianti per il recupero dei metalli, tranne la frazione Oversize che viene trattata manualmente, o rimandata al car shredder o addirittura scartata senza nessuno trattamento di recupero metalli.
L’impianto ed il procedimento secondo l’invenzione sono specificamente destinati al trattamento della frazione Fine, che negli impianti tradizionali viene sottoposta alle seguenti fasi di trattamento:
I. Deferrizzazione: con uno o più separatori ferromagnetici per il recupero dell’acciaio ferromagnetico residuo ancora presente nel car fluff.
II. Separazione principale dei metalli non ferrosi: con uno o più separatori a correnti parassite (c.d. eddy current separators) per il recupero di un misto di metalli non-ferrosi con una presenza prevalente di alluminio, tale materiale misto essendo definito Zorba nel settore in base alla definizione specificata dalla associazione statunitense ISRI (Institute of Scrap Recycling Industries, www.isri.org).
III. Separazione di recupero (c.d. recovery) dei metalli non ferrosi: con uno o più separatori a sensori induttivi (c.d. sensor-based separators) dotati di dispositivi di eiezione pneumatica o, raramente, meccanica per il recupero dei metalli non-ferrosi che per le loro caratteristiche difficilmente vengono recuperati dai separatori a correnti parassite, vale a dire l’acciaio inossidabile ed i fili elettrici di rame (nudi o ancora rivestiti dalle loro guaine isolanti).
IV. Separazione di rifinitura (c.d. polishing): nel negativo della seconda e della terza fase rimangono metalli che per la loro piccola dimensione o poca reattività ai separatori precedenti non sono stati recuperati, tipicamente questi metalli sono nell’ordine del 2÷3% per i metalli non-ferrosi e del 5÷8% per quelli ferrosi, e per il recupero di questi metalli rimanenti di piccola e piccolissima dimensione si utilizzano delle tavole densimetriche (c.d. separating tables).
Un inconveniente degli impianti tradizionali risiede nel fatto che queste tavole densimetriche non riescono a separare bene i metalli dagli altri materiali in quanto in questa fase il car fluff risulta spesso troppo umido ed il fattore di forma e la densità apparente delle sue varie componenti, quali vetro e materiale lapideo, risultano estremamente simili a quelli dei metalli da recuperare, in particolare delle leghe di alluminio e dei fili elettrici di rame ancora rivestiti dalle loro guaine isolanti. Pertanto le varie componenti del car fluff, pur avendo densità assolute diverse, finiscono per essere mescolate all’uscita delle tavole densimetriche con i metalli più leggeri, quali leghe di alluminio e fili elettrici di rame ancora muniti dalla loro guaine isolanti di plastica, che finiscono in parte nell’uscita della frazione leggera della tavola densimetrica insieme alla plastica ed a buona parte del vetro e materiale lapideo, mentre una porzione ancora significativa di vetro e materiale lapideo finisce nell’uscita della frazione pesante della tavola densimetrica andando ad inquinare i metalli più pesanti recuperati.
Scopo della presente invenzione è quello di fornire un impianto ed un procedimento che superano i suddetti inconvenienti. Tale scopo viene conseguito per mezzo di un impianto ed un procedimento in cui il materiale viene diviso in una frazione superfine (indicativamente <6 mm) ed una frazione fine vera e propria che sono trattate su due linee di separazione distinte, la linea che tratta la frazione superfine comprendendo prima del deferrizzatore un mulino frantumatore, che non ha il compito di macinare completamente il materiale ma solo di ridurre in polvere il materiale friabile, seguito da un vaglio per la separazione del materiale polverizzato, mentre la linea che tratta la frazione fine vera e propria non prevede tavole densimetriche. Altre vantaggiose caratteristiche sono elencate nelle rivendicazioni dipendenti.
Il vantaggio fondamentale dell’impianto e del procedimento in oggetto è quindi quello di potere separare meglio nella fase di rifinitura i materiali inerti dai metalli pesanti in modo da arrivare ad una concentrazione dei metalli >95%, significativamente maggiore rispetto alla concentrazione che si può ottenere nella tecnica nota.
Un secondo notevole vantaggio di questo impianto e procedimento deriva dal fatto che i metalli leggeri come le leghe di alluminio ed i fili elettrici di rame con guaina di plastica non vengono persi nella frazione leggera delle tavole densimetriche.
Un altro importante vantaggio del suddetto impianto e procedimento è dato dalla sua semplicità e basso costo, che lo rendono affidabile ed idoneo anche per l’aggiornamento di impianti già esistenti.
Ulteriori vantaggi e caratteristiche dell’impianto e del procedimento secondo la presente invenzione risulteranno evidenti agli esperti del ramo dalla seguente dettagliata descrizione di tre sue forme realizzative con riferimento agli annessi disegni in cui: la Fig.1 è un diagramma di flusso che mostra schematicamente una prima forma realizzativa dell'invenzione;
la Fig.2 è un diagramma di flusso che mostra schematicamente una seconda forma realizzativa dell'invenzione; e
la Fig.3 è un diagramma di flusso che mostra schematicamente una terza forma realizzativa dell'invenzione.
Facendo riferimento alla Fig.1 ed a quanto menzionato sopra sulle stazioni/fasi di trattamento, si vede che un impianto/procedimento secondo una prima forma realizzativa della presente invenzione comprende tradizionalmente in una prima linea di trattamento un separatore ferromagnetico 1 ed un separatore a correnti parassite 2 per la rimozione dal car fluff dei metalli ferrosi e dello Zorba, seguiti da un separatore di recupero (recovery) 3 il cui principio operativo è basato sul riconoscimento di oggetti metallici per mezzo di un sistema di sensori induttivi e sulla separazione (eiezione) di detti oggetti metallici per mezzo di getti d’aria, sincronizzati da un sistema elettronico, che ne deviano la traiettoria e ne permettono la separazione fisica dal flusso del materiale trattato.
Si noti che un separatore a sensori induttivi può essere tarato per separare solo i fili di rame o solo i pezzi di acciaio inossidabile od entrambi contemporaneamente, nel qual caso la modalità di lavoro è definita all metals recovery. Nel caso in cui il separatore sia tarato per la sola separazione dei fili di rame la modalità di lavoro è definita wire recovery, mentre nel caso in cui sia tarato per la sola separazione dei pezzi di acciaio inossidabile la modalità di lavoro è definita Zurik recovery, con il termine Zurik che corrisponde ad un concentrato di metalli misti con presenza prevalente di acciaio inossidabile in base alla definizione specificata dalla associazione statunitense ISRI (Institute of Scrap Recycling Industries, www.isri.org).
Inoltre è ovvio che nel caso di utilizzo di più separatori in una stessa stazione/fase l’utilizzo si intende riferito a separatori posizionati l’uno dietro l’altro dove ciascun separatore riceve e lavora il negativo del separatore precedente, ovvero la frazione di materiale non espulsa dal separatore precedente, per permettere il recupero ulteriore dei metalli mancati dai separatori precedenti o appositamente lasciati dal separatore precedente nel caso di molteplici separatori a sensori induttivi tarati in modalità Zurik recovery o wire recovery che lavorano in cascata.
Un primo aspetto innovativo della presente invenzione risiede nel fatto che il materiale in ingresso è preventivamente vagliato su un vaglio preliminare 4 che lo divide in una frazione superfine (indicativamente <6 mm) ed una frazione fine vera e propria, cosicché solo la frazione fine di 6÷20 mm sia alimentata al separatore ferromagnetico 1 mentre la frazione superfine <6 mm viene trattata in una seconda linea di separazione distinta.
Di conseguenza, quando la frazione fine di 6÷20 mm viene trattata secondo il procedimento tradizionale i metalli non-ferrosi elettro-conduttori, grazie alla loro dimensione superiore a 6 mm, riescono ad essere recuperati dal separatore a correnti parassite 2 con un livello di concentrazione superiore al 95%, ovvero con un livello d’inquinamento da vetro, materiale lapideo e plastiche inferiore al 5%. Inoltre il separatore a sensori induttivi 3 separa facilmente i fili elettrici di rame ancora muniti delle loro guaine isolanti di plastica, tali fili essendo tipicamente di dimensioni >6 mm, e non è necessario prevedere delle tavole densimetriche per trattare il negativo del separatore a sensori induttivi 3 in quanto le dimensioni del materiale >6 mm rendono inutile una separazione di rifinitura a causa della trascurabile quantità di metalli in detto negativo.
Un secondo aspetto innovativo della presente invenzione risiede nella seconda linea di separazione destinata a trattare la frazione superfine <6 mm, tale seconda linea prevedendo in particolare l’aggiunta di un mulino frantumatore 5 e di un vaglio 6 disposti prima dei separatori, in modo che quest’ultimi operino su un materiale privo di vetro, materiale lapideo e altri materiali friabili. A tale scopo, all’uscita del mulino frantumatore 5 il materiale passa su un vaglio 6 impostato indicativamente a 0,8 mm che effettua una separazione tra il materiale polverizzato e sbriciolato (vetro materiale lapideo) rispetto a tutti i metalli che finiscono nella frazione superiore a 0,8 mm insieme agli altri materiali non metallici che non sono friabili, come le plastiche.
I mulini frantumatori per polverizzare/sbriciolare il materiale friabile possono essere di diversi tipi, indicativamente possono essere mulini ad impatto (ad es. il modello Mag’Impact della Magotteaux di Vaux-sous-Chèvremont, Belgio) o mulini a sfere (ad es. il modello Ball Mill della Shanghai Joyal Machinery Co. di Shanghai, Cina). A prescindere dall’esatto tipo di mulino, il materiale friabile trattato in esso viene polverizzato e sbriciolato mentre il materiale non friabile come i metalli e le plastiche che sono più morbidi/duttili vengono caso mai deformati ma non ridotti in polvere.
Dopo il vaglio 6, la frazione superiore a 0,8 mm viene passata su un separatore ferromagnetico 7 per il recupero delle parti ferrose e poi, per la parte non ferromagnetica, su un separatore a correnti parassite 8 che recupera con un livello di concentrazione superiore al 95% la grande maggioranza dei metalli non-ferrosi elettroconduttori e soprattutto la totalità dei pezzi d’alluminio che sono quelli che reagiscono di più sui separatori a correnti parassite e che non permettono una separazione precisa sulle tavole densimetriche.
In questa seconda linea non è necessario prevedere un separatore a sensori induttivi per trattare il negativo del separatore a correnti parassite 8, in quanto le dimensioni del materiale <6 mm rendono inutile una separazione di recupero a causa della trascurabile quantità di acciaio inossidabile e fili elettrici di rame in detto negativo.
Nella seconda parte la separazione di rifinitura (polishing) viene realizzata mediante tavole densimetriche 9 (ad es. il modello TTS della Trennso Technik di Weißenhorn, Germania) che trattano la porzione di materiale non separata nei precedenti separatori, come accennato in precedenza. Il negativo proveniente dal separatore a correnti parassite 8 è costituito da un misto di metalli pesanti di densità superiore a 6, visto che non c’è più alluminio, e di materiale inerte come le plastiche di densità effettiva ed apparente inferiore a 2.
Il materiale viene prima passato su un vaglio multiplo 10 che divide il materiale in tre frazioni dimensionali corrispondenti indicativamente a 0,8÷1,5 mm, 1,5÷3 mm e 3÷6 mm, e ciascuna frazione dimensionale viene alimentata ad una corrispondente tavola densimetrica 9 opportunamente tarata e dimensionata, cosicché lavorando materiale di dimensioni più omogenee operi in modo più preciso. Data la grande differenza di densità effettiva ma anche apparente tra le parti metalliche e quelle non-metalliche, è possibile realizzare una separazione molto precisa tra di loro dove nella frazione pesante finiscono tutti i metalli pesanti residui, ovvero zinco, piombo ed i cosiddetti metalli rossi quali ottone, rame, bronzo e loro leghe, etc. con una concentrazione superiore al 95%.
Si noti che in realtà i tre flussi del materiale vagliato con il vaglio multiplo 10 sono convogliati in tre corrispondenti tramogge (non mostrate) per alimentare in tempi programmati, ovvero a lotti e non in linea, le rispettive tavole densimetriche 9 che come è noto eseguono una buona separazione se lavorano con una portata media costante equivalente alla portata di taratura della tavola stessa.
La seconda forma realizzativa illustrata in Fig.2 differisce dalla prima forma realizzativa per il fatto di prevedere una stazione/fase di pre-concentrazione del materiale così da ridurre ulteriormente la quantità di materiale trattato nella parte di impianto sopra descritta. A tale scopo il materiale viene dapprima fatto passare attraverso un separatore gravimetrico ad aria 11 (ad es. il modello Wind Sifter della Trennso Technik di Weißenhorn, Germania) e su una tavola densimetrica preliminare 12 che eliminano le parti più leggere, quali spugne, fibre tessili, fibre lignee e la maggiore parte delle plastiche leggere, riducendo così la massa del materiale di un 40% circa.
Come ulteriore opzione, il materiale proveniente dalla tavola densimetrica preliminare 12 può essere trattato in un essiccatore 13 che permette di meglio evidenziare la differenza di densità tra i metalli ed il materiale non metallico che per buona parte può assorbire umidità e vedere la propria densità aumentare notevolmente fino a ridurre la differenza con la densità dei metalli. Tipicamente l’essiccatore è del tipo a tunnel con passaggio forzato d’aria calda riscaldata a gas, gasolio o elettricità (ad es. il modello Electric Rotary Dryer della Ferrex Engineering di Ajax, Ontario, Canada). Il materiale essiccato è meglio lavorabile anche da una eventuale seconda tavola densimetrica 14 che elimina un altro 10% circa di parte leggera.
Infine la Fig.3 illustra una terza forma realizzativa analoga alla seconda per il fatto di prevedere una stazione/fase di pre-concentrazione del materiale, ma in questo caso l’eventuale essiccatore 13 è posto a monte del separatore gravimetrico ad aria 11 e della tavola densimetrica preliminare 12 e non è prevista l’eventuale seconda tavola densimetrica 14.
Si noti che nella configurazione di Fig.2 l’essiccatore 13 opera sul materiale che ha già perso circa il 40% di massa e risulta quindi evidente il risparmio del costo energetico di essiccazione. La configurazione di Fig.3 è invece preferibile qualora l’umidità delle parti più leggere, quali spugne, fibre tessili, etc. fosse così elevata da non permettere al separatore gravimetrico ad aria 11 ed alla tavola densimetrica preliminare 12 di lavorare correttamente.
Si noti inoltre che la presenza dell’essiccatore opzionale 13 è utile anche per rendere più friabile il materiale leggero che dovesse arrivare comunque al mulino frantumatore 5, cosicché tale materiale leggero può essere meglio sbriciolato e polverizzato nel mulino 5 e successivamente eliminato nel vaglio 6.
A titolo esemplificativo viene preso in considerazione il funzionamento di un impianto secondo Fig.2 in grado di trattare 18 ton/h di frazione Fine di car fluff avente un tasso di umidità del 20÷35%.
Come spiegato in precedenza, nella fase di pre-concentrazione la parte più leggera del materiale composta essenzialmente da spugne, fibre tessili, fibre lignee e plastiche leggere ammontanti ad un 40% circa in massa viene scartata per mezzo dei componenti 11, 12. Il restante 60%, pari a 10,8 ton circa, passa nell’essiccatore 13 che elimina circa il 10% di umidità cosicché il materiale è meglio lavorabile dalla successiva tavola densimetrica 14 che elimina un altro 10% circa di parte leggera.
La frazione positiva (pesante) che avanza, pari a 8,5 ton circa, risulta idonea ad essere vagliata dal vaglio preliminare 4 che la divide in una frazione superfine <6 mm, pari al 40% circa della massa vagliata (3,4 t), ed una frazione fine vera e propria di 6÷20 mm pari al 60% circa della massa vagliata (5,1 t) che viene direttamente inviata al separatore ferromagnetico 1 (ad esempio del tipo descritto in EP 1755786). Qui viene eseguito il recupero dell’acciaio ferromagnetico presente, che rappresenta circa il 9,8% della massa trattata (0,5 t), e la rimozione della polvere ferromagnetica, per la maggior parte ossido di ferro e materiale inerte intriso da ossido di ferro, che rappresenta circa il 29,4% della massa trattata (1,5 t).
Il materiale rimanente viene lavorato dal separatore a correnti parassite 2 che recupera i metalli elettro-conduttori (Zorba) che rappresentano circa il 9% della massa della frazione di 6÷20 mm (0,46 t). Il residuo viene infine trattato dal separatore a sensori induttivi 3 che recupera circa il 7% di massa essenzialmente composto da Zurick misto a fili di rame (0,36 t). Lo scarto della frazione di 6÷20 mm comprende inoltre 0,6 t di vetri e materiale lapideo che rappresentano circa l’11,8% della massa e 1,68 t di plastica, gomma e inerti vari che rappresentano il rimanente circa 33% della massa.
La frazione superfine <6 mm viene passata nel mulino frantumatore 5 che ha la funzione di sbriciolare e polverizzare il vetro ed i materiali lapidei presenti mentre i metalli, le plastiche e le gomme subiscono solo degli schiacciamenti e sostanzialmente non si frantumano e non cambiano dimensione. Dopodiché il materiale viene vagliato a 0,8 mm sul vaglio 6 scartando circa 1,36 t di vetro e materiali lapidei sbriciolati, che rappresentano il 40% della frazione superfine <6 mm, mentre il resto viene deferrizzato dal separatore ferromagnetico 7 (ad esempio del tipo descritto in EP 1755786) che recupera l’acciaio ferromagnetico e rimuove la polvere ferromagnetica, che complessivamente corrispondono a circa il 25% della massa (0,85 t).
Il rimanente 35% della massa (1,19 t) passa sul separatore a correnti parassite 8 per il recupero del metallo elettro-conduttore leggero (alluminio o leghe di alluminio e magnesio) che è pari a circa l’8% della massa (0,27 t). Il negativo viene passato sul vaglio multiplo 10 che lo divide nelle tre frazioni di 0,8÷1,5 mm, 1,5÷3 mm e 3÷6 mm che sono inviate alle corrispondenti tavole densimetriche 9. A questo punto il materiale essiccato e vagliato in pezzature omogenee è composto essenzialmente da plastiche per il 18% circa (0,61 t) con densità 1÷1,8 e metalli pesanti per il 9% circa (0,31 t) con densità 5÷8,9 e quindi è facilmente lavorabile dalle tavole densimetriche 9.
Lo scopo della presente invenzione è quindi quello di ottimizzare il recupero e la concentrazione dei metalli presenti nella frazione Fine <20 mm del car fluff riducendo al minimo i costi, ed in particolare di rendere effettivamente possibile il recupero dei metalli pesanti nella frazione superfine <6 mm, attraverso l’uso corretto delle tavole densimetriche. Ciò risulta particolarmente vantaggioso poiché negli ultimi anni gli operatori del settore si sono sempre più orientati verso il recupero dei metalli di piccola dimensione presenti in tutti i settori del riciclaggio (anche rifiuti di apparecchiature elettriche/elettroniche e ceneri da inceneritore) cercando di dividere i metalli leggeri, in gran parte leghe di alluminio e alluminio-magnesio, dai metalli pesanti contenenti in gran parte i cosiddetti metalli rossi che spesso contengono metalli preziosi quali argento, oro, platino, palladio etc. che ne aumentano notevolmente il valore.
Poiché questi metalli sono in buona parte presenti nei componenti elettronici e siccome anche nelle automobili è fortemente aumentato l’uso dell’elettronica, è di particolare interesse per gli addetti del settore un impianto/procedimento idoneo allo scopo secondo gli insegnamenti della presente invenzione, che comunque non è da intendere come limitata specificamente al trattamento di car fluff.
Le fasi del procedimento per il trattamento di car fluff realizzato nell’impianto sopra descritto possono quindi essere così riassunte:
a) vagliatura, mediante un vaglio preliminare, con divisione del materiale in una frazione superfine <6 mm ed una frazione fine di 6÷20 mm;
b) deferrizzazione della frazione fine di 6÷20 mm, mediante uno o più separatori ferromagnetici;
c) separazione principale dei metalli non ferrosi, mediante uno o più separatori a correnti parassite che trattano il negativo risultante dalla fase b);
d) separazione di recupero (recovery) dei metalli non ferrosi residui, tipicamente acciaio inossidabile e fili di rame, mediante uno o più separatori a sensori induttivi che trattano il negativo risultante dalla fase c);
e) frantumazione del materiale friabile presente nella frazione superfine <6 mm separata nella fase a), mediante un mulino frantumatore;
f) vagliatura, mediante un vaglio polveri, del materiale trattato nella fase e) con scarto della frazione <0,8 mm;
g) deferrizzazione, mediante uno o più separatori ferromagnetici, del materiale risultante dalla fase f);
h) separazione dei metalli non ferrosi, mediante uno o più separatori a correnti parassite che trattano il negativo risultante dalla fase g);
i) vagliatura, mediante un vaglio multiplo, del negativo risultante dalla fase h) con divisione del materiale in tre frazioni dimensionali;
j) separazione di rifinitura (polishing) di ciascuna delle frazioni dimensionali ottenute nella fase i), mediante una corrispondente tavola densimetrica.
Si noti che le suddette fasi del procedimento sono state così elencate per facilità di esposizione, ma poiché l’impianto che realizza il procedimento comprende due linee di separazione che operano in maniera distinta e parallela è chiaro che i due gruppi di fasi b)-d) ed e)-j) possono essere eseguiti separatamente e indipendentemente. La sequenza delle fasi è quindi riferita solo a ciascuno dei due gruppi di fasi relativi alla rispettiva linea di separazione dell’impianto, la fase a) essendo l’unica comune e preliminare ad entrambi i gruppi di fasi.
Il procedimento può inoltre comprendere una fase di pre-concentrazione del materiale, precedente alla fase a), mediante almeno un separatore gravimetrico ad aria ed una successiva tavola densimetrica nonché preferibilmente anche un essiccatore che può essere disposto a monte di detto separatore oppure a valle di detta tavola densimetrica, in quest’ultimo caso potendo essere prevista una ulteriore tavola densimetrica dopo l’essiccatore.
È ovvio che le forme realizzative dell’impianto/procedimento secondo l’invenzione sopra descritte ed illustrate costituiscono solo esempi suscettibili di numerose variazioni. In particolare, l’esatto numero, tipo e disposizione dei separatori a sensori induttivi può variare a seconda della specifica applicazione, così come il numero di tavole densimetriche 9 che trattano le diverse frazioni dimensionali nella fase di rifinitura.
Inoltre è chiaro che i valori degli intervalli dimensionali delle diverse frazioni possono variare a seconda di specifiche esigenza operative, pertanto i valori di vagliatura sopra descritti per la frazione Fine e per i vagli 4, 6 e 10 sono da intendersi come indicativi e non strettamente limitativi essendo prevedibili scostamenti da tali valori dell’ordine del ±25%, ovvero ad esempio il vaglio preliminare 4 potrebbe essere impostato per avere una soglia di vagliatura della frazione superfine compresa tra 4,5 mm e 7,5 mm.

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto per il recupero di metalli da rottami di dimensioni fino a 20±25% mm, comprendente una prima linea di trattamento costituita da uno o più separatori ferromagnetici (1), seguiti da uno o più separatori a correnti parassite (2) che ricevono il negativo proveniente da detti separatori ferromagnetici (1), seguiti da uno o più separatori di recupero a sensori induttivi (3) che ricevono il negativo proveniente da detti separatori a correnti parassite (2), caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un vaglio preliminare (4) che divide i rottami in una frazione superfine con dimensioni fino a 6±25% mm ed una frazione fine con dimensioni di 6±25%÷20±25% mm che è alimentata a detta prima linea di trattamento, nonché una seconda linea di trattamento separata che riceve detta frazione superfine da detto vaglio preliminare (4) ed è costituita da un mulino frantumatore (5) seguito da un primo vaglio (6) che scarta la frazione di materiale di dimensioni fino a 0,8±25% mm, seguito da uno o più separatori ferromagnetici (7) che ricevono il materiale proveniente da detto primo vaglio (6), seguiti da uno o più separatori a correnti parassite (8) che ricevono il negativo proveniente da detti separatori ferromagnetici (7), seguiti da un secondo vaglio (10) che riceve il negativo proveniente da detti separatori a correnti parassite (8) e lo divide in una pluralità di differenti frazioni dimensionali alimentate ad una corrispondente pluralità di tavole densimetriche (9) ciascuna delle quali è tarata per trattare la frazione dimensionale che riceve.
  2. 2. Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il secondo vaglio (10) è realizzato in modo da dividere il materiale in tre frazioni corrispondenti agli intervalli dimensionali 0,8±25%÷1,5±25% mm, 1,5±25%÷3±25% mm e 3±25%÷6±25% mm.
  3. 3. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una stazione di pre-concentrazione a monte del vaglio preliminare (4), detta stazione di pre-concentrazione comprendendo almeno un separatore gravimetrico ad aria (11) seguito da una tavola densimetrica preliminare (12) che sono atti ad eliminare le parti più leggere dei rottami.
  4. 4. Impianto secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la stazione di pre-concentrazione comprende inoltre un essiccatore (13).
  5. 5. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l’essiccatore (13) riceve il materiale proveniente dalla tavola densimetrica preliminare (12) ed è seguito preferibilmente da una seconda tavola densimetrica (14).
  6. 6. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l’essiccatore (13) è situato a monte del separatore gravimetrico ad aria (11).
  7. 7. Procedimento per il recupero di metalli da rottami con un impianto secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: a) vagliatura, mediante un vaglio preliminare (4), con divisione del materiale in una frazione superfine con dimensioni fino a 6±25% mm ed una frazione fine con dimensioni di 6±25%÷20±25% mm, e successiva alimentazione di dette frazioni rispettivamente alla seconda ed alla prima linea di trattamento dell’impianto; b) deferrizzazione di detta frazione fine, mediante uno o più separatori ferromagnetici (1); c) separazione principale dei metalli non ferrosi della frazione fine, mediante uno o più separatori a correnti parassite (2) che trattano il negativo risultante dalla fase b); d) separazione di recupero dei metalli non ferrosi residui della frazione fine, mediante uno o più separatori a sensori induttivi (3) che trattano il negativo risultante dalla fase c); e) frantumazione del materiale friabile presente in detta frazione superfine, mediante un mulino frantumatore (5); f) vagliatura, mediante un primo vaglio (6), del materiale risultante dalla fase e) con scarto della frazione di dimensioni fino a 0,8±25% mm; g) deferrizzazione, mediante uno o più separatori ferromagnetici (7), del materiale risultante dalla fase f); h) separazione dei metalli non ferrosi, mediante uno o più separatori a correnti parassite (8) che trattano il negativo risultante dalla fase g); i) vagliatura, mediante un secondo vaglio (10), del negativo risultante dalla fase h) con divisione del materiale in una pluralità di differenti frazioni dimensionali; j) separazione di rifinitura delle frazioni dimensionali risultanti dalla fase i), ciascuna di dette frazioni essendo separata mediante una corrispondente tavola densimetrica (9); in cui i due gruppi di fasi b)-d) ed e)-j) possono essere eseguiti separatamente e indipendentemente.
  8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una fase di pre-concentrazione del materiale, precedente alla fase a), mediante almeno un separatore gravimetrico ad aria (11) ed una successiva tavola densimetrica preliminare (12) che sono atti ad eliminare le parti più leggere dei rottami.
  9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che la fase di pre-concentrazione comprende anche un passaggio del materiale in un essiccatore (13).
  10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il passaggio del materiale nell’essiccatore (13) ha luogo dopo il passaggio attraverso il separatore gravimetrico ad aria (11) e la tavola densimetrica preliminare (12), ed è preferibilmente seguito dal passaggio su una seconda tavola densimetrica (14).
  11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il passaggio del materiale nell’essiccatore (13) ha luogo prima del passaggio attraverso il separatore gravimetrico ad aria (11) e la tavola densimetrica preliminare (12).
  12. 12. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 7 a 11, caratterizzato dal fatto che nella fase i) la vagliatura è eseguita in modo da dividere il materiale in tre frazioni corrispondenti agli intervalli dimensionali 0,8±25%÷1,5±25% mm, 1,5±25%÷3±25% mm e 3±25%÷6±25% mm.
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