WO2000027775A9 - Wand-/decken- und dachsystem für fertigbauten - Google Patents

Wand-/decken- und dachsystem für fertigbauten

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WO2000027775A9
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Karl-Heinz Weissinger
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Weissinger Karl Heinz
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a structural part according to the preamble of the independent method claim and to arrangements produced therewith.
  • Structural parts with a hard mass in the finished component and a reinforcement that stabilizes it have long been known.
  • reinforced concrete building parts are used in particular, ie parts in which a steel reinforcement is provided, which is encased by concrete.
  • the concrete can withstand tensile and compressive forces equally.
  • wood concrete which is produced as a mixture of binders and sawdust or wood shavings or wood wool and results in a nailable and sawable lightweight concrete with a density between 800 and 1500kg / m 3 .
  • oak wood in particular, must not be used to produce this wood-based concrete because of the tannic acid.
  • Wood concrete also has the disadvantage that it shrinks considerably.
  • the term wood concrete is also misleading insofar as it is actually a sawdust concrete, so there is no wood reinforcement, but only what the purely linguistic comparison with the word "reinforced concrete” might suggest.
  • Portland cement in particular, is said to be suitable as a binder for the production of wood concrete.
  • Wood-plastic combinations are also known, which are also referred to as polymer wood or synthetic wood.
  • suitable woods with monomers such as e.g. Impregnated methyl methacrylate, vinyl acetate, styrene and the like and brought to polymerization and curing by heating, addition of catalysts or primarily by high-energy radiation.
  • the wood-plastic combinations are particularly hard and also have greater abrasion and pressure resistance and less sensitivity to moisture than wood. Dimensional stability and weather resistance are only slightly improved. In a different way, it is possible to only impregnate the surface with plastics that penetrate the wood at different depths under low pressure without completely soaking it. Plastic resins and the like for impregnation with wood are expensive, however, and their reaction with moist cement is not well known.
  • wood from certain sources such as waste wood, sawdust from the sawing industry, thinning wood, unloaded demolition wood, etc.
  • wood Since there are often very small constituents in the wood, comminution, in particular machining and subsequent production of chipboard, is a common recycling method, but experience has shown that chipboard made from higher quality starting wood has better properties.
  • the processing to the aforementioned materials such as wood concrete is also not without problems, because not all types of wood can be easily processed, especially oak wood due to the high tannic acid content.
  • the woods mentioned are generally not available as single types and sorting is uneconomical.
  • the present invention aims to provide innovations for commercial use. This goal is achieved through the independent claims. Preferred embodiments can be found in the dependent claims.
  • the inventor of the present application has recognized that it is not only possible to make wood largely rust-proof by treatment with cement milk, but that this treatment is also inexpensive and not, or at least negligible for the purposes of the present invention, the positive ones Reduced properties that made it possible to use the wood in long pieces in previous buildings. This is astonishing in that in the case of cement milk treatment, the wood can be mineralized right down to the fibers, which, as expected, should result in a very hard and brittle wood, which, due to these properties, stabilizes the compressive and tensile forces of the kind Reinforcement should seem rather unsuitable.
  • cement milk treatment simply protects the wood from rotting through the mineralization, without the positive properties of the wood being significantly adversely affected.
  • cement milk treatment is also inexpensive because, on the one hand, the starting material is inexpensive and, on the other hand, any residues remaining after the treatment can be absorbed into the surrounding mass, which is hard in the finished component, or can be mixed with it in pasty or liquid form before it is applied to the wood ,
  • the wood which is treated according to the invention with the cement milk does not have to be selected in particular, but can be put together from waste wood, chipboard, thinning wood, demolition wood, it being irrelevant whether hardwood or softwood or even woody parts of plants are used become. It is evident that it is readily possible to use single-grade wood, for example from sawmills and the like, but this is not absolutely necessary, and the method according to the invention can also be carried out in particular when oak wood with a high tannic acid content is subjected to the treatment.
  • the pieces of wood which are intended for reinforcement preferably have a diameter of at least 0.5 cm in order to ensure a certain minimum degree of stability through the individual pieces of wood in the reinforcement.
  • Examples of comparatively thin pieces of wood or woody plant rushes are, for example, branch wood from thinning, willow branches, etc.
  • the diameter of the pieces of wood is not limited to being only very small, but it is easily possible to also cut pieces of wood up to e.g. 5cm to use, because the cement milk can be easily penetrated even in such large pieces of wood.
  • the pieces of wood themselves have a length of at least 30 cm in order to transfer the forces well from one place to another and can have lengths of up to e.g. 5m, which enables the processing of entire tree trunks, at least young trees, without any problems, without the need for expensive and complex wood shredding.
  • the wood can be dried before the cement milk treatment, from the 65% wood moisture of green wood to about 15-20%. It is preferred here if the wood moisture content is 18-20%, since such wood moisture content can easily be obtained simply by air drying without further measures and a further reduction in the wood moisture content no longer leads to a significant increase in the cement milk intake.
  • the cement milk is preferably made using Portland cement, by greatly diluting a Portland cement. Suitable dilutions are, for example, a ratio of 1 to 4 to 1 to 10 parts of conventionally mixed Portland cement and water.
  • the cement milk is further preferably pressed into the wood under pressure, preferably deep into the interior of the piece of wood, and preferably up to the core.
  • the wood which has been treated with cement milk and is preferably completely mineralized, can be arranged lying flat, preferably comparatively close to one another, without re-drying or after the intermediate storage has dried.
  • Crossing layers can be formed with the pieces of wood in order to absorb and transmit forces in different directions with the reinforcement.
  • the wood which is arranged in layers and preferably intersects in layers at an angle of 15-30 ° or more, such as 45 ° or 90 °, can then be surrounded by the hard mass in the finished structural part. It is preferred if the mass which is hard in the finished component is pressed as a pasty mass onto the layers or between the layers. The layers are preferably pressed against each other so that a very good and tight reinforcement is obtained, similar to a glass fiber mat in plastic resins.
  • Wood chip cement can be used as the hardening mass, i.e. the aforementioned wood concrete, in which sawdust is mixed. Due to the low density of the wood chip cement, the resulting structural part is light and therefore easy to transport, so that the transport costs, for example in the case of prefabricated building construction parts, decrease. In addition, the positive properties of the wood chip cement are retained, ie the finished building part can be nailed and, since the inner reinforcement can be sawn just like the surrounding pasty mass, the entire building part can be sawn easily.
  • the pas osen mass in particular is poured with the preferably layered wood by pressing in under pressure or by applying a suction vacuum.
  • the wood can be pressed between two pressed parts and pulled out or pushed on one side, while wood is added in layers from the other side and cast or pressed with mass.
  • the structural part can be manufactured at least almost in an endless process as in continuous casting.
  • the speed at which the structural part and / or areas thereof are completed in such an endless method, but also in other cases, can be increased if the mass is heated to harden. With the above-mentioned pressing of the wooden layers, this is readily possible if the molds are heated, although other heating options obviously exist.
  • the structural part can be formed as a preferably load-bearing wall for the residential, house and / or industrial hall construction.
  • installation ducts directly into the wall, such as for electrical installation, water installation, etc., which is readily possible when pouring and / or pressing paste.
  • the channels can also be left out during the formation of the layers and / or provided by appropriately shaped pressing surfaces with which the individual layers are pressed together.
  • a wall heater ie at least the pipes required for it in accordance with floor heating, are also molded into the wall.
  • Pipes such as those used in underfloor heating systems, are disadvantageous for wall heating systems in that they can be damaged by screws, nails and the like, so that leaks may occur and the wall may become damp.
  • a preferred wall heater is therefore obtained by introducing a good heat-conducting material into the wall. Since good heat de materials are typically metals, these can be heated, for example, by a sufficiently large electric current and then, when arranged close to the surface, in particular near the surface finish and molded in as the last layer, give off the heat very well to the outside.
  • Preferred heat conductors are produced, for example, from aluminum shredder mass, such as is obtained from bottle twist-off caps, from which the plastic inserts have been removed.
  • the use of recycled material of the type mentioned or other suitable shredded scrap and the like keeps the material costs low.
  • a heating pipe near the floor for example a conventional water pipe, can also be arranged , which is in sufficiently good thermal contact with the thermal compound, for example the shredded aluminum introduced into the wall.
  • the finished wall preferably has a thickness of at least 20 cm, in particular one Standard thickness of 36cm.
  • doors and / or window openings and / or other openings such as passages for house installations etc. can be left open from the start during production or can be subsequently introduced by drilling and / or sawing.
  • An outer wall skin can be provided on the wall, which is formed from molded or foam glass and / or expanded concrete and / or other highly insulating, vapor-permeable insulation materials. This increases the water resistance and the attack against wind, weather and the like without the diffusibility for moisture is adversely affected.
  • the house walls produced by the method according to the invention thus bring about a pleasant and healthy living environment.
  • the structural parts produced using the method also have a k-value that is typically below 0.27 due to the high thermal insulation, in particular of wood-chip concrete.
  • the walls produced according to the invention are therefore readily suitable for low-energy houses. Protection is also claimed per se for complete building parts and low-energy buildings, in particular low-energy apartment buildings, which have a building part produced according to the invention.
  • wood with a diameter between 0.5 cm and 5 cm in lengths between 30 cm and 5 m from hardwood, including oak, softwood or woody plant parts, such as waste wood, chipboard, thinning wood and / or demolition wood accumulates, air-dried until it has a wood moisture content of between 18% and 20% and, if necessary, is subjected to comminution of larger pieces of wood along the fibers in order to maintain as long a fiber as possible.
  • the wood is then mineralized in a chamber system under pressure with Portland cement milk down to the core. Mineralization does not affect the external shape of the pieces of wood and protects the wood from rotting.
  • the wooden parts are then placed in layers in a mold the size of a typical prefabricated wall for industrial halls or residential buildings. First of all, wood is generally laid in the direction from the future floor to the future ceiling. Then pieces of wood are laid in the transverse direction from left to right until another layer is formed. Then a diagonal can be laid in a first direction and a diagonal in a second direction, and crossing layers can be laid again from the later floor to the later ceiling and from left to right.
  • the layers are then pressed together with a counterpart to a thickness of 36 cm so that a standard wall thickness is obtained, and wood concrete is pressed between the two stamps of the press matrix, between which the wood layers are arranged close together.
  • the mold is preferably heated to accelerate the hardening of the wood concrete.
  • a finish is required for such a load-bearing wall, or for an inner wall, which enables aesthetically more appealing designs than a simple industrial wall.
  • this is produced in a quasi-continuous casting process, without providing it with specific installations and windows, or doors or other cutouts, on the basis of the production process described above for an industrial wall.
  • both sides are given a ready-to-paint finish.
  • empty pipes are arranged between the wooden layers and / or on the later inside before pressing with wood concrete, which are suitable for electrical installation lines, communication lines, fresh water, waste water and the like.
  • a pipe as is known per se for underfloor heating, is provided in order to obtain wall heating.
  • an aluminum mass up to e.g. a height of 1.2 m above the future floor can be provided, which is made of aluminum shredder material from bottle twist-off closures and which is on the floor side with a heat pipe that extends over the length of the wall in a heat-conducting connection.
  • the structural parts produced in this way can be produced quickly and extremely inexpensively in the low-energy house standard with k-values below 0.27 in continuous production.
  • the use of installation channels, which are also cast in, ensures that the wall system immediately meets the relevant DIN standards with regard to the electrical installation.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von Bauwerksteilen aus einer beim fertigen Bauwerksteil harten Masse und einer diese stabilisierenden Bewehrung. Es wird vorgeschlagen, daß die stabilisierende Bewehrung unter Verwendung von mit Zementmilch behandeltem Holz gebildet wird. Die Bauwerksteile können insbesondere Wände, Decken und Dächer für Niedrigenergiehäuser sein.

Description

Wand- / Decken- und Dachsystem für Fertigbauten
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Bauwerksteils nach dem Oberbegriff des unabhängigen Verfahrensanspruches und auf damit hergestellte Anordnungen.
Bauwerksteile mit einer beim fertigen Bauteil harten Masse und einer diese stabilisierenden Bewehrung sind seit langem bekannt. In der modernen Architektur werden insbesondere Stahl- betonbauwerksteile eingesetzt, also Teile, in welchen eine Stahlarmierung vorgesehen ist, die von Beton umgössen wird. Der Beton kann so Zug- und Druckkräften gleichermaßen widerstehen.
Es ist auch schon bekannt, Bauwerksteile aus einer letztlich harten Masse wie Lehm und einem dazwischen angeordneten Fachwerk aus Holz herzustellen. Ein Problem ist hierbei, daß Lehm und dergleichen nicht die hohe Beständigkeit von Beton besitzt.
Es ist auch Holzbeton bekannt, der als Gemisch aus Bindemitteln und Säge- oder Hobelspänen bzw. Holzwolle hergestellt wird und einen nagel- und sägbaren Leichtbeton mit einer Dichte zwischen 800 und 1500kg/m3 ergibt. Zur Herstellung dieses Holzbetons darf aber insbesondere Eichenholz wegen der Gerbsäure nicht verwendet werden. Holzbeton hat zudem den Nachteil, daß er stark schwindet. Die Bezeichnung Holzbeton ist auch insofern irreführend, als es sich eigentlich um einen Sä- σespänebeton handelt, also keine Holzbewehrung erfolgt, sondern nur eine wie der rein sprachliche Vergleich mit dem wort "Stahlbeton" vermuten lassen könnte. Zur Herstellung von Holzbeton soll insbesondere Portlandzement als Bindemittel geeignet sein.
Weiter sind Holz-Kunststoff-Kombinationen bekannt, die auch als Polymerholz oder Kunstholz bezeichnet werden. Zur Verbesserung der Werkstoffeigenschaf en werden hierbei geeignete Hölzer mit Monomeren wie z.B. Methylmethacrylat, Vinylacetat, Styrol und dergleichen durchtränkt und diese durch Erwärmung, Zusatz von Katalysatoren oder vornehmlich durch energiereiche Strahlung zur Polymerisation und zum Aushärten gebracht . Als Verbundwerkstoffe sind die Holz-Kunststoff-Kombinationen besonders hart und besitzen darüber hinaus größere Abrieb- und Druckfestigkeit und geringere Feuchtigkeitsempfindlichkeit als Holz. Dimensionsstabilität und Witterungsbeständigkeit sind dagegen nur wenig verbessert . Es ist abweichend möglich, nur eine Oberflächenimprägnierung mit Kunststoffen vorzunehmen, die unter geringem Druck verschieden tief in das Holz eindringen, ohne es völlig zu durchtränken. Kunststoffharze und dergleichen zur Holztränkung sind aber teuer und ihre Reaktion mit feuchtem Zement nicht hinreichend bekannt.
Es ist wünschenswert, Holz aus bestimmten Quellen wie Abfall- holz, aus der Sägeindustrie stammendes Spreiselholz, Durchfor- stungsholz, unbelastetes Abbruchholz usw. einer wirtschaftlich sinnvollen Verwendung zuzuführen. Da hierbei häufig sehr kleine Bestandteile im Holz vorliegen, ist eine gängige Verwertungsmethode die Zerkleinerung, insbesondere Zerspanung und nachfolgende Herstellung von Spanplatten, wobei jedoch erfahrungsgemäß Spanplatten aus höherwertigen Ausgangshδlzern bessere Eigenschaften aufweisen. Die Verarbeitung zu den vorerwähnten Materialien wie zu Holzbeton ist ebenfalls nicht unproblematisch, weil sich nicht alle Holzsorten ohne weiteres verarbeiten lassen, insbesondere Eichenhölzer aufgrund des hohen Gerbsäuregehaltes. Die erwähnten Hölzer sind jedoch allgemein nicht sortenrein verfügbar und eine Sortierung ist unwirtschaftlich.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf, Neues für die gewerbliche Anwendung bereitzustellen. Dieses Ziel wird durch die unabhängigen Ansprüche erreicht . Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den abhängigen Ansprüchen.
Der Erfinder der vorliegenden Anmeldung hat erkannt, daß es nicht nur möglich ist, Holz durch die Behandlung mit Zement- milch weitgehend verrottsicher zu machen, sondern daß diese Behandlung auch preisgünstig ist und nicht oder in allenfalls für die Zwecke der vorliegenden Erfindung vernachlässigbarem Umfang die positiven Eigenschaften verringert, die den Einsatz des Holzes in langen Stücken in früheren Bauten ermöglicht haben. Dies ist insofern erstaunlich, als bei der Zementmilchbehandlung eine Mineralisierung des Holzes bis in die Fasern hinein erfolgen kann, was erwartungsgemäß zu einem sehr harten und spröden Holz führen müßte, welches durch diese Eigenschaften für die Stabilisierung auf Druck- bzw. Zugkräfte, wie sie eine Bewehrung bewirken soll, eher ungeeignet scheint.
Die Zementmilchbehandlung schützt jedoch einfach das Holz durch die Mineralisierung vor Verrottung, ohne daß die positiven Eigenschaften des Holzes signifikant nachteilig beeinträchtigt würden. Die Zementmilchbehandlung ist auch preiswert, da einerseits das Ausgangsmaterial kostengünstig ist und andererseits eventuell nach der Behandlung verbleibende Reste in die umgebende und beim fertigen Bauteil harte Masse aufgenommen werden können oder vor Aufbringen der Masse auf das Holz mit dieser in pastöser oder flüssiger Form vermischt werden können.
Zudem ist nicht zu befürchten, daß zwischen der zementmilch als Imprägnier- und/oder Behandlungssubstanz für das Holz und der im fertigen Bauwerksteil harten Masse nachteilige Reaktionen auftreten.
Das Holz, welches erfindungsgemäß mit der zementmilch behandelt wird, muß nicht besonders selektiert werden, sondern kann zusammengestellt werden aus Abfallholz, Spanholz, Durchfor- stungsholz, Abbruchholz, wobei es unbeachtlich ist, ob Laubholz oder Nadelholz oder gar verholzte Pflanzenteile verwendet werden. Zwar ist es einleuchtenderweise ohne weiteres möglich, sortenreine Hölzer etwa aus Sägewerken und dergleichen zu verwenden, aber dies ist nicht zwingend erforderlich, wobei das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere auch dann ausgeführt werden kann, wenn Eichenholz mit hohem Gerbsäureanteil der Behandlung unterzogen wird.
Die Holzstücke, welche zur Bewehrung bestimmt sind, weisen bevorzugt einen Durchmesser von wenigstens 0,5cm auf, um ein gewisses Mindestmaß an Stabilität durch das einzelne Holzstück in der Bewehrung zu gewährleisten. Beispiel für vergleichsweise dünne Holzstücke bzw. verholzte Pflanzen eile sind etwa Astholz aus der Durchforstung, Weidenruten, usw. Der Durchmesser der Holzstücke ist jedoch nicht darauf beschränkt, lediglich recht klein zu sein, sondern es ist ohne weiteres möglich, auch Holzstücke bis z.B. 5cm zu verwenden, da die Zementmilch auch in solch große Holzstücke vergleichsweise leicht zum Eindringen gebracht werden kann.
Die Holzstücke selbst haben dabei eine Länge von wenigstens 30cm, um die Kräfte gut von einer auf eine andere Stelle zu übertragen und können Längen bis z.B. 5m aufweisen, was die Verarbeitung ganzer Baumstämme, zumindest junger Bäume, problemfrei ermöglicht, ohne daß eine teure und aufwendige Holz- zerkleinerung erforderlich ist.
Wenn eine* Holzzerkleinerung gewünscht wird, etwa weil das zur Verfügung stehende Ausgangsmaterial die genannten bevorzugten Maße deutlich überschreitet, ist es bevorzugt, die Holzstücke vor der Zementmilchbehandlung zu zerkleinern und zwar insbesondere längs der Faserrichtung, so daß die verbleibenden zerkleinerten Holzstücke vergleichsweise lange Fasern enthalten.
Das Holz kann vor der Zementmilchbehandlung getrocknet werden, und zwar von den beispielsweise 65% Holzfeuchte grünen Holzes auf etwa 15-20%. Bevorzugt ist es hierbei, wenn die Holzfeuchte 18-20% beträgt, da sich eine solche Holzfeuchte ohne weitere Maßnahmen einfach durch Lufttrocknung regelmäßig erhalten läßt und ein weiteres Absenken der Holzfeuchte nicht mehr zu einer signifikanten Erhöhung der Zementmilchaufnahme führt. Die Zementmilch wird bevorzugt unter Verwendung von Portland- Zement hergestellt, und zwar durch starke Verdünnung eines Portland-Zementes. Geeignete Verdünnungen sind hierbei beispielsweise ein Verhältnis von l zu 4 bis l zu 10 Anteilen an herkömmlich angerührtem Portland-Zement und Wasser.
Die Zementmilch wird weiter bevorzugt unter Druck in das Holz hineingepresst, vorzugsweise bis tief in das Holzstückinnere und zwar bevorzugt bis in den Kern.
Das mit Zementmilch behandelte und dabei bevorzugt vollständig mineralisierte Holz kann, ohne erneute Trocknung oder nach Trocknen der Zwischenlagerung flachliegend vorzugsweise vergleichsweise dicht an dicht angeordnet werden. Dabei können mit den Holzstücken sich kreuzende Lagen gebildet werden, um mit der Bewehrung Kräfte in unterschiedlichen Richtungen aufzunehmen und zu übertragen.
Auf das lagenweise angeordnete und sich vorzugsweise in einem Winkel von jeweils 15-30° oder mehr wie 45° oder 90 ° lagenweise kreuzende Holz kann dann mit der beim fertigen Bauwerksteil harten Masse umgeben werden. Dabei ist es bevorzugt, wenn die beim fertigen Bauteil harte Masse als pastδse Masse auf die Lagen bzw. zwischen die Lagen gepreßt wird. Die Lagen werden dabei bevorzugt gegeneinander gepreßt, so daß eine sehr gute und dichte Bewehrung erhalten wird, ähnlich einer Glasfasermatte in Kunststoffharzen.
Als aushärtende Masse kann Holzspanzement verwendet werden, also der vorerwähnte Holzbeton, in welchen Sägespäne untergemischt sind. Aufgrund der nur geringen Dichte des Holzspanzementes ist das resultierende Bauwerksteil leicht und somit gut transportabel, so daß die Transportkosten beispielsweise bei Fertighausbauwerksteilen sinken. Zudem bleiben die positiven Eigenschaften des Holzspanzementes erhalten, d.h. das fertige Bauwerksteil ist nagelbar und, da die innere Bewehrung genauso sägbar ist wie die umgebende pastδse Masse, das gesamte Bauwerksteil kann leicht gesägt werden. Das Vergießen der insbesondere pas osen Masse mit dem vorzugsweise lagenweise aufgeschichteten Holz erfolgt durch Einpressen unter Druck oder durch Anlegen eines ansaugenden Vakuums. Das Holz kann zwischen zwei Preßteilen zusammengepreßt werden und dabei auf einer Seite herausgezogen oder geschoben werden, während von der anderen Seite Holz lagenweise nachgelegt und mit Masse vergossen oder verpresst wird. Auf diese Weise kann das Bauwerksteil zumindest nahezu im Endlosverfahren wie beim Stranggießen hergestellt werden. Die Geschwindigkeit, mit welcher bei einem solchen Endlosverfahren, aber auch in anderen Fällen, das Bauwerksteil und/oder Bereiche davon fertiggestellt werden, kann erhöht werden, wenn die Masse zum Aushärten erwärmt wird. Bei dem vorerwähnten Zusammenpressen der Holzlagen ist dies ohne weiteres möglich, wenn die Pressformen aufgeheizt werden, wenngleich andere Heizmöglichkeiten einleuchtenderweise bestehen.
Das Bauwerksteil kann als eine vorzugsweise tragende Wand für den Wohnungs-, Haus- und/oder Industriehallenbau gebildet werden.
In einem solchen Fall ist es bevorzugt, in die Wand Installationskanäle wie für die Elektroinstallation, die Wasserinstallation, usw. direkt mit einzuformen, was bei Gießen und/oder Verpressen pastδser Masse ohne weiteres möglich ist. Die Kanäle können auch bei der Bildung der Lagen ausgespart werden und/oder durch entsprechend geformte Pressflächen, mit welchen die einzelnen Lagen zusammengepreßt werden, vorgesehen werden. Wahlweise ist es auch möglich, Hohlrohre für die Elektroinstallation miteinzugießen.
Weiter ist es bevorzugt, wenn eine Wandheizung, d.h. zumindest die dafür entsprechend einer Fußbodenheizung erforderlichen Rohre, mit in die Wand eingeformt werden. Rohre, wie sie bei Fußbodenheizungen verwendet werden, sind jedoch für Wandheizungen insofern nachteilig, als diese durch Schrauben, Nägel und dergleichen beschädigt werden können, so daß möglicherweise Lecks entstehen und die Wand feucht wird. Eine bevorzugte Wandheizung wird deshalb erhalten, indem ein gut wärmeleitendes Material in die Wand eingebracht wird. Da gut wärmeleiten- de Materialien typischerweise Metalle sind, können diese beispielsweise durch einen hinreichend großen elektrischen Strom aufgeheizt werden und geben dann, bei oberflächennaher Anordnung, insbesondere nahe des Oberflächenfinish und eingeformt als letzte Lage, die Wärme sehr gut nach außen ab. Bevorzugte Wärmeleiter werden beispielsweise aus Aluminiumschreddermasse hergestellt, wie sie etwa von Flaschendrehverschlüssen anfällt, aus denen die Kunststoffeinlagen entfernt worden sind. Die Verwendung von Recycelmaterial der genannten Art oder anderen geeigneten zerkleinerten Schrott und dergleichen hält die Materialkosten niedrig. Anstelle einer elektrischen Auf- heizung der gut wärmeleitenden Masse, die so die möglicherweise an in der unregelmäßigen Schreddermasse durch elektrischen Stromfluß an Übergangspunkten mit erhöhtem Übergangswiderstand punktuell entstehende Wärme gut über die gesamte Heizfläche verteilt, kann auch ein bodennahes Heizrohr angeordnet werden, beispielsweise ein herkömmliches Wasserrohr, welches sich in hinreichend gutem Wärmeleitkontakt zu der Wärmeleitmasse, also beispielsweise dem in die Wand eingebrachten geschredderten Aluminium befindet. Es ist nicht zwingend erforderlich, die Aluminiumschreddermasse oder andere Wärmeleitmaterialien vom Boden bis zur Decke vorzusehen, vielmehr ist es ausreichend, wenn dies bis zu einer Höhe von l bis beispielsweise 1,2m über dem Boden erfolgt . Vorteile bei einer möglichst ganzflächigen Einbringung von metallischen Leitern in die Wand, werden jedoch insofern erhalten, als mit der so gebildeten Metallmatrix zugleich eine Abschirmung gegen Elektrosmog und andere elektromagnetische Störungen erreicht werden kann.Die fertige Wand weist bevorzugt eine Dicke von wenigstens 20cm, insbesondere eine Normdicke von 36cm auf. In der Wand können Türen und/oder Fensteröffnungen und/oder andere Öffnungen wie Durchlässe für Hausinstallationen usw. von vorne herein bei der Fertigung freigelassen werden oder nachträglich durch Bohren und/oder Sägen eingebracht werden.
Auf der Wand kann eine Außenwandhaut vorgesehen sein, die aus Form- bzw. Schaumglas und/oder Blähbeton und/oder anderen hochdämmenden diffussionsoffenen Dämmstoffen gebildet wird. Dies erhöht die Wasserbeständigkeit und den Angriff gegen Wind, Wetter und dergleichen, ohne daß die Diffusionsfähigkeit für Feuchte negativ beeinträchtigt wird. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Hauswände bewirken somit ein angenehmes und gesundes Wohnklima.
Weiter ist es möglich, auf der Innenseite ein Finish anzubringen, das unmittelbar nach dem Zusammenfügen des fertigen Bauwerksteiles zu Häusern, Industriehallen und dergleichen gestrichen und/oder tapeziert werden kann. Auch ist es möglich, auf der Außenwand Reibeputzstrukturen und dergleichen vorzusehen.
Die mit dem Verfahren hergestellten Bauwerksteile weisen auch aufgrund der hohen Wärmedämmung insbesondere von Holzspanbeton einen k-Wert auf, der typisch unter 0,27 liegt. Somit sind die erfindungsgemäß hergestellten Wände für Niedrigenergiehäuser ohne weiteres geeignet. Schutz wird auch für vollständige Bauwerksteile und Niedrigenergiebauwerke insbesondere Niedrige- nergiewohnhäuser per se beansprucht, die ein erfindungsgemäß hergestelltes Bauwerksteil aufweisen.
Die Erfindung wird im folgenden nur beispielsweise beschrieben, ohne daß dazu Bezug genommen wird auf eine
Figur .
Gemäß der Erfindung wird zur Bildung einer Wand für eine Industriehalle Holz mit einem Durchmesser zwischen 0,5cm und 5cm in Längen zwischen 30cm und 5m aus Laubholz, einschließlich Eichenholz, Nadelholz oder verholzten Pflanzenteilen, wie es als Abfallholz, Spanholz, Durchforstungsholz und/oder Abbruchholz anfällt, luftgetrocknet, bis es eine Holzfeuchte zwischen 18% und 20% aufweist und gegebenenfalls einer Zerkleinerung größerer Holzstücke längs der Fasern zur Erhaltung einer möglichst Faserlänge unterworfen.
Danach wird das Holz in einem Kammersystem unter Druck mit Portland-Zementmilch bis in den Kern mineralisiert . Die Mineralisierung beeinträchtigt die äußere Form der Holzstücke nicht und schützt das Holz vor Verrottung. Anschließend werden die Holzteile lagenweise in eine Form eingelegt, die die Größe einer typischen Fertigwand für Industriehallen oder Wohnhäuser besitzt. Dabei wird zunächst Holz beispielsweise allgemein in der Richtung vom späteren Boden auf die spätere Decke gelegt. Dann werden Holzstücke in Querrichtung hierzu von links nach rechts gelegt, bis eine weitere Lage gebildet ist. Anschließend kann eine Diagonale in einer ersten Richtung und eine Diagonale in einer zweiten Richtung gelegt werden, und es können erneut sich kreuzende Lagen vom späteren Boden zu späterer Decke und von links nach rechts gelegt werden.
Die Lagen werden dann mit einem Gegenstück zusammengepreßt auf eine Dicke von 36cm, so daß eine Standardwanddicke erhalten wird, und es wird Holzbeton zwischen die zwei Stempel der Pressmatrix, zwischen welchen sich die Holzlagen dicht an dicht angeordnet befinden, gepreßt. Sobald der Zwischenraum vollständig ausgeführt ist, wird vorzugsweise die Form aufgeheizt, um die Aushärtung des Holzbetons zu beschleunigen.
Zur Herstellung einer Wand für ein Wohnhaus wird erfindungsgemäß berücksichtigt, daß bei einer solchen, auch tragenden Wand, oder einer Innenwand ein Finish erforderlich ist, das ästhetisch ansprechendere Gestaltungen ermöglicht als eine Einfach-Industriewand. Erfindungsgemäß wird diese, ohne sie mit bestimmten Installationen und Fenstern, bzw. Türen oder anderen Ausschnitten zu versehen, ausgehend von dem vorstehend für eine Industriewand beschriebenen Herstellungsverfahren in einem Quasi-Stranggußverfahren hergestellt.
Für Außenwände wird als Außenwandfinish dabei von einer Seite auch eine Außenwandschicht aus Blähton oder Form- bzw. Schaumglas, also gemahlenem Altglas, welches aufgeschäumt ist, aufgebracht, während die andere Seite, also die spätere Innenseite mit einem streichfertigen Finish versehen wird, um eine innenwandseitige Tapezierung zu ermöglichen.
Für Innenwände, insbesondere nichttragende Innenwände, werden beide Seiten mit einem streichfertigen Finish versehen. Für die Installationen werden zwischen die Holzlagen und/oder auf der späteren Innenseite vor dem Verpressen mit Holzbeton Leerrohre angeordnet, die für elektrische Installationsleitungen, Kommunikationsleitungen, Frischwasser, Abwasser und dergleichen, geeignet sind.
Eine Rohrleitung, wie sie per se für Fußbodenheizungen bekannt ist, wird vorgesehen, um eine Wandheizung zu erhalten. Alternativ oder ergänzend hierzu kann eine Aluminiummasse bis z.B. einer Höhe von l,2m über dem späteren Boden vorgesehen werden, die als Aluminiumschreddermasse aus Flaschendrehverschlüssen hergestellt ist und welche bodenseitig mit einem Wärmeleitungsrohr, welches sich über die Länge der wand erstreckt, in Wärmeleitverbindung steht.
Die derart hergestellten Bauwerksteile sind schnell und äußerst preisgünstig im Niedrigenergiehausstandard mit k-Werten unterhalb von 0,27 in Endlosfertigung zu produzieren. Die Verwendung von Installationskanälen, die mit eingegossen werden, bewirkt, daß das Wandsystem hinsichtlich der Elektroinstalla- tion sofort den einschlägigen DIN-Normen entspricht.
Es versteht sich, daß Fenster und/oder Türen wahlweise bei der Formung freigelassen werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Bauwerksteilen aus einer beim fertigen Bauwerksteil harten Masse und einer diese stabilisierenden Bewehrung, dadurch gekennzeichnet, daß die stabilisierende Bewehrung unter Verwendung von mit Zementmilch behandeltem Holz gebildet wird.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Holz ausgewählt wird aus einem oder mehreren von Abfallholz, Spanholz, Durchfor- stungsholz und/oder Abbruchholz.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Holz ausgewählt wird aus Laubholz einschließlich Eichenholz, Nadelholz oder verholzten Pflanzenteilen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zementmilchbehandlung insbesondere, jedoch nicht zwingend ausschließlich, an Holzstücken mit einem Durchmesser von wenigstens 0,5cm und bevorzugt bis 5cm vorgenommen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die ZementmiIchbehandlung insbesondere, jedoch nicht zwingend ausschließlich an Holzstücken mit einer Länge von wenigstens 30cm, bevorzugt über im und insbesondere bevorzugt bis ca. 5m
Länge vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzstücke insbesondere vor der Zementmilchbehandlung zumindest zum Teil und/oder bevorzugt ausschließlich allenfalls längs der Faserrichtung zerkleinert werden, um so einen insbesondere hohen Anteil an Holzstücken mit einer Faserlänge von wenigstens 30cm, bevorzugt bis 5m Länge zu erhalten.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Holz vor der Ze- mentmiIchbehandlung auf 15-20%, bevorzugt etwa 18-20% Holzfeuchte getrocknet wird.
8. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, da urch gekennzeichnet, daß das Holz luftgetrocknet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zementmilch aus oder unter Verwendung von Zement, insbesondere Portland- Zement hergestellt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zementmilch zur Behandlung in das Holz gepreßt wird.
11. verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eindringen der Zementmilch bis tief in das Holzstückinnere ermöglicht wird.
12. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Zementmilch bis in den Holzstückkern gepreßt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Zementmilchbehandlung des Holzes derart vorgenommen wird, daß das Holz rαineralisiert wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Zementmilch behandelte und insbesondere mineralisierte Holz flachliegend, vorzugsweise dicht an dicht angeordnet wird.
15. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, worin mehrere Lagen Holz übereinander vorgesehen werden, in welchen sich die Holzstücke allgemein kreuzen, wobei vorzugsweise wenigstens zwei unterschiedliche Lagen vorgesehen sind, deren allgemeine Legerichtungen sich in einem Winkel von wenigstens 30°, bevorzugt 45° und insbesondere etwa 90° kreuzen .
16. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Holz lagenweise angeordnet wird, bevor die beim fertigen Bauteil harte Masse aufgebracht wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Lagen des geschichteten Holzes vor dem Auf- und/oder Eindringen der beim fertigen Bauteil harten Masse zusammengepreßt werden.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin als beim fertigen Bauwerksteil harte Masse eine aushärtende, vorzugsweise pastöse Masse, insbesondere Zement, verwendet wird.
19. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, worin Holzspanzement verwendet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, worin die Masse vergossen wird, insbesondere unter Druck oder durch Anlegen eines ansaugenden Vakuums .
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Masse mit dem Holz in einem Endlosverfahren verarbeitet wird.
22. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, worin das Endlosverfahren als Strangußverfahren ausgeführt wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Masse zum Aushärten erwärmt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin als Bauwerksteil eine vorzugsweise tragende Wand insbesondere für Wohnungs- und/oder Industriehallenbau gebildet wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin in die Wand Installationskanäle, insbesondere für die Elektroinstallation bei der Bauwerksteilherstellung gleichzeitig mit eingeformt, insbesondere mit eingegossen, werden.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin eine Wandheizung in die wand eingeformt wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin ein wärmeleitfähiges Material, insbesondere ein metallischer Leiter, insbesondere bevorzugt Aluminiumschreddermasse oder dergleichen in die Wand bis zu einer vorgegebenen Höhe von beispielsweise l bis l,2m über dem Boden vorzugsweise oberflächennah eingeformt wird und wahlweise mit elektrischen Anschlüssen zur elektrischen Erregung und/oder in Wärmeleitverbindung mit einem Wärmerohr gebracht wird, um so die Wandheizung einzuformen.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Wand eine Dicke von wenigstens 20cm, insbesondere von 36cm aufweist.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin Türen und/oder Fensteröffnungen und/oder andere Öffnungen in das vorgefertigte Bauwerksteil durch Bohren und/oder Sägen eingebracht werden.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin eine Außenwandhaut vorgesehen wird.
31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Außenwandhaut aus Form- bzw. Schaumglas und/oder Blähbeton und/oder anderen diffusionsoffenen hochdämmenden Isolierwerkstoffen gebildet wird.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin auf der Innenseite ein Finish und/oder auf der Außenseite eine Außenwandstruktur gleichzeitig mitgegossen oder hergestellt wird, insbesondere eine außenseitige Reibeputz- Struktur und/oder eine streichfertige Außenwandstruktur.
33. Bauwerksteil aus einer harten Masse mit einer stabilisierenden Bewehrung aus mit Zementmilch behandeltem Holz, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt und mit einem k-Wert unter 0,27.
34. Niedrigenergiebauwerk, insbesondere Wohnhaus, mit wenigstens einem Bauwerksteil, welches nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist, insbesondere mit einem Bauwerksteil nach dem vorhergehenden Anspruch.
35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Außenhaut Hohlraumstrukturen eingebaut sind, die als Luftschleuse zur Wärme-Rückgewinnung dienen (Luft- schleiertechnik) .
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