WO2000002688A1 - Verfahren zum optimieren der öffnungsrate von stahlgiesspfannen - Google Patents

Verfahren zum optimieren der öffnungsrate von stahlgiesspfannen Download PDF

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WO2000002688A1
WO2000002688A1 PCT/EP1999/004671 EP9904671W WO0002688A1 WO 2000002688 A1 WO2000002688 A1 WO 2000002688A1 EP 9904671 W EP9904671 W EP 9904671W WO 0002688 A1 WO0002688 A1 WO 0002688A1
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filling
slide
pouring channel
pouring
determined
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PCT/EP1999/004671
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Inventor
Margrit Dislich
Heinz Liebig
Stefan Kirchhoff
Original Assignee
Margrit Dislich
Heinz Liebig
Stefan Kirchhoff
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/14—Closures
    • B22D41/44—Consumable closure means, i.e. closure means being used only once
    • B22D41/46—Refractory plugging masses

Definitions

  • the invention relates to a method for preparing the pouring channel of a steel ladle, which can be closed at its lower end by a slide, for a new casting process, the pouring channel above the slide located in the closed position being filled with a free-flowing slide filling compound by means of a fill tube that can be positioned above the pouring channel, and above the pouring channel an accumulation of this slide filling compound is poured on.
  • the pusher filler used has the property of sintering together on contact with the molten metal on the surface of the accumulation and thus forming a dome-shaped shell on which the static pressure of the molten metal rests and which on the other side by the free-flowing slide filling compound is supported.
  • this mass flows out of the pouring channel, whereupon the sintered dome collapses under the pressure of the melt and the pouring process is initiated (self-opening).
  • the requirements for a functional slide opening system for steel ladles have increased even more that the final chemical composition of a steel melt is adjusted in the steel ladle according to the methods of secondary metallurgy.
  • the steel ladle is filled with crude steel at around 1700 ° C regardless of the final casting temperature.
  • the final alloy, the treatment of the steel and the heating and cooling of the Steel to achieve the specified casting temperature takes place in the steel ladle.
  • This treatment method increases the length of time the steel stays in the steel ladle from around 15 minutes in the past to around 1.5 to 2 hours today, in extreme cases even up to 8 hours at temperatures of up to 1840 ° C. This long residence time of the steel in the ladle does not have an impact on the dome-forming filling of the pouring channel with slide filling compound.
  • the object of the invention is to improve the automatic opening rate of the pouring systems of steel ladles.
  • Steel ladles are provided with a refractory lining, which can have a thickness of approximately 1 m, especially in the bottom area of the ladle when new.
  • This fireproof lining is significant Subject to wear. It is often only renewed when it has decreased to about 1/3 of its thickness.
  • the so-called perforated brick which contains the pouring channel, and on the underside of which the slide system for closing and opening the pouring channel is arranged, is positioned in this bottom lining of the ladle.
  • This perforated brick the top of which is usually slightly below the refractory lining surrounding the ladle, is also subject to considerable wear during the course of the pouring processes, so that the vertical length of the pouring channel decreases with increasing use of the ladle.
  • the pouring channel generally has a funnel-shaped design in the upper area and a cylindrical design in the lower area.
  • the height of the funnel-shaped section of the pouring channel decreases. This changes not only the distance between the inlet cross section of the pouring channel and a filling tube that can only be positioned at a fixed height above the pouring channel, but also the amount of slide filling compound that is required to fill the pouring channel. The invention takes these circumstances into account.
  • Another problem is that the optimal position of the fill tube, the exit end of which depends on many conditions with respect to the pouring spout, and can vary from pan to pan.
  • the optimal position of the filling pipe must therefore first be determined.
  • the stated object is achieved in the most general form according to the invention in that, in a method according to the preamble of claim 1, before metering the slide filling mass by contactless detection, the position of the outlet opening of the filling tube in a horizontal plane with respect to the axis of the pouring channel and, if appropriate, the shape the outlet end of the filling pipe is determined. According to the invention, only the position of the outlet opening of the filling tube in a horizontal plane with respect to the axis of the pouring channel and, if necessary, the shape of the outlet end of the filling tube are thus initially detected. Based on these values, statistics about the self-opening rate depending on the position and possibly the shape can then be created.
  • a raster camera and an image analysis are used as the contact-free measuring system for the detection of the position and, if appropriate, the shape of the outlet end of the filling tube.
  • This image can expediently be stored together with a Boolean value as to whether the pouring channel has opened after the sprue has taken place.
  • a "map" of the self-opening rate as a function of the position of the outlet opening of the filling tube in a horizontal plane with respect to the axis of the pouring spout can thus be created by means of a computer. As soon as sufficient values are available for creating a "map", the system operator can then always drive the filling pipe or its pouring channel in a range of 100% or close to 100% self-opening rate.
  • the positioning of the outlet end of the filling tube is preferably carried out fully automatically. Automatic drive means may be used for this purpose.
  • the above measures are also important due to the prevailing temperature conditions.
  • These temperature conditions mean that the filling tube for the slide filling compound is subjected to deformation influences, so that after a certain time its outlet opening no longer coincides with the original axis of the filling tube.
  • the outlet end of the filling tube can bend, so that its outlet opening is not only outside the actual axis of the filling tube and thus outside the axis of the pouring channel, by bending the filling tube it can also happen that the direction of the outlet opening changes slightly.
  • an image of the cone of the filled slide filling compound can also be generated and stored with the raster camera. The state of the cone can be used in conjunction with the position and possibly shape of the filler tube or even to set up a database on the self-opening rate.
  • the invention therefore provides, in a further preferred, independently conceivable embodiment, that the continuity of the pouring channel is checked before it is filled with slide filling compound and the filling process is made dependent on the control result. This check is also carried out with a raster camera and image analysis. The same camera installed above the ladle can be used, which also checks the shape and positioning of the end of the filling tube.
  • Such a camera can also be used to check the shape of the accumulation of the slide filling compound over the pouring spout and to record further operating parameters, from which further conclusions can be drawn in connection with the opening result for optimal preparation of the pouring spout.
  • the amount of slide filler mass can also be adapted to the changed volume of the pouring channel and metered in such a way that a certain amount of slide filler mass is nevertheless used for its accumulation above the pouring channel.
  • the determination of the respective height of the inlet cross section of the pouring channel is expediently carried out using a laser distance measuring device which is attached in a fixed position above the ladle. This type of measurement avoids the difficulties of access to the ladle due to the high temperatures prevailing there.
  • the invention is explained in more detail below with reference to the embodiment shown in the drawings.
  • FIG. 1 shows a schematic structure of a system for carrying out a method with the features of the invention
  • FIG. 2 shows the image of a raster camera of the perforated stone environment
  • Figure 3 shows the image of Figure 2 on a screen for one
  • FIG. 4 the image of the raster camera of the perforated stone environment with a roughly positioned filling tube
  • FIG. 5 the image of a raster camera with a precisely positioned filling tube
  • FIG. 6 shows the image of the raster camera according to FIG. 5 on the screen of the system operator
  • FIG. 7 shows the image of the raster camera of the perforated stone environment with poured sand
  • FIG. 8 shows the image according to FIG. 7 on the screen of the system operator
  • FIG. 9 shows a schematic illustration of a laser beam
  • FIG. 1 shows a ladle 11 carried by a movable ladle wagon 10.
  • a perforated brick 12, which has a pouring opening 13, is embedded in the ladle or in the lining thereof.
  • the pouring opening can be closed by means of a slide 14.
  • the pouring opening 13 is still filled with filling compound 27 in the usual manner.
  • a conventional filling pipe 15 is used, the outlet end 16 of which is positioned above the perforated brick.
  • the filling tube 15 is a Dosage 17, namely fed a differential weight scale, which takes the filling mass 27 out of a storage container 18.
  • a digital camera 19 is provided, which is installed approximately 1.5 to 2 m above the upper edge of the ladle 11.
  • the camera 19 is aligned vertically above the perforated brick 12.
  • a laser distance measuring device 20 is attached.
  • the camera 19 and the laser distance measuring device 20 would then be supplied with power from a power supply unit 21.
  • the laser distance measuring device 20 and the camera 19 are connected to a water or air cooling system 22, depending on the conditions prevailing in the steel mill.
  • An evaluation device 23 is accommodated in a dry and dust-protected room. This consists of two computers (PCs) with two monitors that are connected via a network and, if possible, with the database of the steel mill. A PC is also equipped with a modem or an ISDN card, a digital I / O card and a frame grabber card. An image processing program is also installed on this PC.
  • the camera 19 is connected to the frame grabber of the evaluation unit 23 via lines 24 for image transmission.
  • the laser distance measuring device 20 is connected to the digital I-O connection of the evaluation unit 23 via other phases of the same line 24 for the transmission of measurement data.
  • trigger lines 25 are laid between the digital I / O card of the evaluation unit 23 and the system controller 26 of the filling.
  • the filling process is triggered by moving the empty ladle 11 in the ladle carriage 10 to the end position for filling with slide filling compound 27.
  • the end position is determined by limit switches or laser distance measurement using the laser distance measuring device 20.
  • the end position is reached when the depth determined by the laser distance measurement increases suddenly; in other words: the end position is reached when the emitted laser beam falls into the pouring opening 13.
  • Reaching the end position is transmitted to the system controller 26 via the trigger line 25.
  • the drive of the ladle car 10 receives an impulse and triggers the stopping of the car 10.
  • the camera 19 mounted above the ladle 11 records this process and transmits the images (FIGS. 1, 2) online via the lines 24 to the evaluation unit 23.
  • the system operator follows this process online via the expansion unit 23 using the one shown to him there Image ( Figure 2).
  • a trigger is triggered and transmitted to the digital I / O card of the evaluation unit 23 via the trigger line 25.
  • An internal signal from the digital I / O card on the frame grabber saves a snapshot of the pan base with perforated brick 12 (image according to FIG. 1) and displays it on the monitor of evaluation unit 23 (image according to FIG. 2).
  • the system operator can check the condition of the perforated brick 12 on-line on the monitor of the evaluation unit 23. Any contamination by slag, mortar or the like in the pouring channel 13 can be determined and the ladle 10 can be replaced or cleaned.
  • the software performs an image analysis on the evaluation unit 23.
  • the Software uses the image data to determine the optimal position of the position of the filling tube 14 for the next filling step.
  • the system operator manually confirms a switch for lowering the filling tube 15 on the system controller 26.
  • the filling tube 15 is automatically lowered into the ladle 11 by a motor drive. If the lowest point is reached (Z direction), a trigger is triggered by a limit switch and transmitted to the digital I / O card of the evaluation unit 23 via trigger lines 25.
  • An internal signal from the digital I / O card on the frame grabber saves a snapshot of the filling tube in the pan at the lowest point (FIG. 3) and displays it on the monitor of the evaluation unit (FIG. 4). Problems that arise can be identified and corrected online.
  • the data determined by the laser distance measurement by means of laser distance measuring device 20 and the image evaluation are transferred to the controller 26 of the filling process.
  • the filling tube 15 is automatically positioned by the motor drive to the determined end position X, Y, Z direction.
  • the quantities of slide filling compound 27 required for filling depend on the one hand on the steel quality (treatment time, process technology or the like) and on the other hand on the wear of the pan lining or perforated brick 12. This quantity is automatically obtained from the database of the steelworks and that with the laser distance measuring device 20 coupled image evaluation determined.
  • a switch for filling the ladle 11 with slide filling compound 27 is actuated manually by the plant operator. This triggers a trigger and transmits it via trigger lines 25 to the digital I / O card of the evaluation unit 23.
  • An internal signal from the digital I / O card on the frame grabber provides a snapshot of the aligned filling tube 15 in the ladle 11 stored ( Figure 5) and displayed on the monitor of the evaluation unit 23 ( Figure 6). Problems that arise can be recognized online and corrected if necessary.
  • the determined amount of slide filling compound 27 is weighed via the dosage 17, in this case the differential balance, and filled into the pouring channel 13 through the filling pipe 15.
  • the filling pipe 15 is automatically moved slowly upwards in order to ensure a uniform distance between the height of the filled slide filling compound 27 and the outlet end 16 of the filling pipe 15. This is controlled via the laser distance measurement by means of the laser distance measuring device 20.
  • the filling pipe 15 is moved out of the ladle 11 by the operator by actuating a switch on the system controller 26 via a motor drive. This triggers a delayed trigger. The time delay is switched so that the filling tube 15 is no longer visible on the monitor of the evaluation unit 23 and the ladle 10 is not yet moved.
  • An internal signal of the digital I / O card is transferred to the frame grabber by the triggered trigger and a snapshot of the slide filling mass cone of the filled ladle 11 is stored (FIG. 7) and displayed on the monitor of the evaluation unit 23 (FIG. 8). Problems that occur can in turn be recognized online and corrected if necessary.
  • the laser distance measurement by means of the laser distance measuring device 20 is shown schematically in FIG. 9.
  • An electronic pulse generator controls a semiconductor diode laser periodically. This then emits short infrared light pulses, which are bundled by the transmission optics. over a receiving optical system passes some of these signals reflected by the target to a photodiode, which delivers a corresponding received signal.
  • An evaluation device now measures the time interval between the transmit and receive pulse.
  • the laser distance measurement therefore works on the principle of the echo sounder.
  • the time interval is counted with a quartz-stabilized clock frequency and the calculated distance value is fed to the device-internal microcomputer, which carries out the further processing of the measured values for the data output.
  • a serial output supplies the measured distance value as well as status and fault messages via line 24 to the evaluation unit 23.
  • the most important parameters of the device are set via a serial input and are also transferred to the evaluation unit 23. These are:
  • Measuring time measured value resolution, measured value reference level and the like, serial transmission format,
  • Type of measured value processing program average height of the pan base, so that it is ensured that the filling tube 15 is always the same distance from the
  • the measured values are stored in a database of the evaluation unit 23.
  • the image evaluation is described in more detail below:
  • the stored images are evaluated online using self-learning software.
  • the X, Y coordinates of the center point of the perforated brick 12, the outlet end 16, the filler pipe 15 and the slider filler mass stain are then continuously determined with each filling operation and stored in a database.
  • the diameter of the slider filling cone in the ladle 11 is determined and also stored in the database.
  • a boolean value is assigned to each frame rate for each filling process, whether or not there was self-opening in the subsequent sprue.
  • the position of the filling tube 15 above the perforated brick 12 or its pouring opening 13 is continuously adjusted so that it lies in the range of the optimum of the opening rate, that is to say the maximum value of the opening rate above the position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zum Optimieren der Öffnungsrate des Ausgusssystems von Stahlgiesspfannen, bei dem zunächst vor Dosierung der Schieberfüllmasse (27) durch berührungsfreie Erfassung der Position einer Austrittsöffnung (16) eines Füllrohrs (15) in einer horizontalen Ebene im Bezug auf eine Achse eines Ausgusskanals (13) und ggfs. die Gestalt eines Austrittsendes (16) des Füllrohrs (15) ermittelt wird. Diese Bilder können in einer Datenbank zusammen mit Boolschen Werten dafür, ob der Austrittskanal (13) bei einem nachfolgenden Angussvorgang zuverlässig geöffnet hat oder nicht, gespeichert werden. Hierdurch lässt sich eine "Landkarte" der Öffnungsrate des Ausgusskanals (13) über der horizontalen Position des Austrittsendes (16) anlegen und für spätere Einfüllvorgänge mit Schieberfüllmasse (27) genutzt werden. Weiterhin können Verschleiss der Auskleidung der Stahlgiesspfanne (11), die tatsächliche Höhenlage des Eintrittsquerschnitts des Ausgiesskanals (13) und der Zustand des Ausgiesskanals ermittelt und das Einbringen der Schieberfüllmasse (27) in den Ausgiesskanal (13) in Abhängigkeit von den Messdaten gesteuert werden. Zusätzlich können noch der Zustand des Austrittsendes (16) des Füllrohrs (15) für die Schieberfüllmasse (27) ermittelt und dessen Austrittsöffnung (16) in Abhängigkeit dieser Ermittlungen in eine geeignete Position horizontal oder oberhalb des Ausgusskanals (13) gebracht werden.

Description

Verfahren zum Optimieren der Öffnungsrate von Stahlgießpfannen
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten des an seinem unteren Ende durch einen Schieber verschließbaren Ausgußkanals einer Stahlgießpfanne für einen neuen Angießvorgang, wobei der Ausgußkanal über dem in Schließstellung befindlichen Schieber durch ein über dem Ausgußkanal positionierbares Füllrohr mit einer rieselfähigen Schieberfüllmasse befüllt und oberhalb des Ausgußkanals noch eine Anhäufung dieser Schieberfüllmasse angeschüttet wird.
Das vorstehend beschriebene Verfahren ist bekannt. Es ist dort gebräuchlich, wo ein mit einer Metallschmelze gefüllter Behälter über eine Ausgußöffnung im Boden entleerbar ist, die von der Außenseite des Behälters her durch einen Schiebermechanismus verschließbar ist. Würde man den Behälter ohne Verwendung der Schieberfüllmasse, in der Praxis auch Schieberfüllsand oder einfach Schiebersand genannt, mit Metallschmelze befallen, würde diese über den Ausgußkanal in den Mechanismus des geschlossenen Schiebers gelangen, dort erstarren und den Schiebermechanismus blockieren. Der Schiebermechanismus wird daher durch eine rieselfähige Masse geschützt, mit dem nicht nur der Ausgußkanal angefüllt sondern überdies über dem Ausgußkanal noch eine bestimmte Anhäufung angeschüttet wird. Die eingesetzte Schieberfiillmasse hat die Eigenschaft, bei Berührung mit der Metallschmelze an der Oberfläche der Anhäufung zusammenzusintern und so eine kuppeiförmige Schale zu bilden, auf der der statische Druck der Metallschmelze ruht und welche auf der anderen Seite durch die noch rieselfähige Schieberfüllmasse unterstützt wird. Bei Öffnen des Schiebers fließt diese Masse aus dem Ausgußkanal ab, worauf die gesinterte Kuppel unter dem Druck der Schmelze zusammenbricht und der Ausgießvorgang eingeleitet wird (Selbstöffhung).
Diese Technik funktioniert jedoch nicht immer. Dafür sind verschiedene, zum Teil noch unerforschte Umstände verantwortlich. Müssen in solchen Fällen Hilfemaßnahmen zum Öffnen des Ausgußkanals eingeleitet werden, wird in der Regel zumindest ein Teil der im Behälter befindlichen Schmelze in seiner Qualität beeinträchtigt, wodurch ein minderwertiges Erzeugnis oder sogar Ausschuß produziert wird.
Weltweit werden tatsächlich nur automatische Öffhungsraten (Selbstöffhungsrate) von etwa 55 bis 75 % erreicht. Die Ursache hierfür liegt darin, daß in vielen Stahlwerken das Gemisch der Schieberfüllmasse oft noch manuell sackweise auf den Ausgußkanal geworfen wird. Dadurch kann die Masse nicht gezielt in den Ausgußkanal gelangen. Aber selbst in modernen Stahlwerken, in denen die Schieberfüllmasse durch ein positionsgeführtes Füllrohr in den Ausgußbereich gebracht wird, werden in der Regel nur Selbstöffhungsraten von etwa 98 % erreicht. Allein im Inland müssen dadurch etwa 500 Schmelzfüllungen pro Jahr mit bis zu 300 t je Füllung in ihrer Qualität abgewertet werden. Daraus resultiert ein volkswirtschaftlicher Schaden in Höhe von etwa 20 bis 25 Millionen DM pro Jahr.
Die Anforderungen an ein funktionsfähiges Schieberöffhungssystem für Stahlgießpfannen haben sich noch dadurch erhöht, daß heutzutage die Einstellung der endgültigen chemischen Zusammensetzung einer Stahlschmelze nach den Methoden der Sekundärmetallurgie in der Stahlgießpfanne vorgenommen wird. Die Stahlgießpfanne wird unabhängig von der endgültigen Gießtemperatur mit Rohstahl von ca. 1700°C gefüllt. Die endgültige Legierung, die Behandlung des Stahls und das Aufheizen und Abkühlen des Stahls zur Erzielung der vorgegebenen Gießtemperatur erfolgt in der Stahlgießpfanne. Durch diese Behandlungsmethode erhöht sich die Verweildauer des Stahles in der Stahlgießpfanne von früher ca. 15 Minuten auf heute ca. 1,5 bis 2 Stunden, in Extremfällen sogar bis zu 8 Stunden bei Temperaturen von bis zu 1840°C. Diese langen Verweilzeiten des Stahles in der Gießpfanne bleibt nicht ohne Einfluß auf die kuppelbildende Füllung des Ausgußkanals mit Schieberfüllmasse. Die Anforderungen an die Stahlqualitäten sind heutzutage derart hoch, daß das Abgießen sogar unter Luftabschluß erfolgt, um eine Reoxidation, Aufkohlung und Aufstickung des Stahles zu vermeiden. Um so nachteiliger sind auch Qualitätsbeeinträchtigungen, die durch ein nicht selbsttätiges Öffnen des Ausgußkanales entstehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die selbsttätige Öffnungsrate der Abgießsysteme von Stahlgießpfannen zu verbessern.
Der rauhe Betrieb im Stahlwerk und die hohen in den Stahlgießpfannen ständig herrschenden Temperaturen erschweren diese Aufgabe, weil es unter derartigen Bedingungen auch nur begrenzt möglich ist, die erforderlichen Parameter zu erfassen.
Es konnte jedoch ermittelt werden, daß neben einer geeigneten Zusammensetzung der Schieberfüllmasse, die nach derzeitigem Stand in der Regel ein Chromerz-Quarzsandgemisch ist, dem Kohlenstoff in geringen Mengen und unterschiedlichen Zuständen, insbesondere als Graphit oder Ruß zugesetzt ist, auch die Art, Ausbildung der Anhäufung und die Menge der Schieberfüllmasse in der Gießpfanne eine Rolle spielt. Wesentlich ist auch der Zustand des Ausgußkanals.
Stahlgießpfannen werden mit einer feuerfesten Auskleidung versehen, die insbesondere im Bodenbereich der Pfanne bei Neuausführung eine Dicke von etwa 1 m aufweisen kann. Diese feuerfeste Auskleidung ist einem erheblichen Verschleiß unterworfen. Sie wird oft erst erneuert, wenn sie auf etwa 1/3 ihrer Dicke zurückgegangen ist. In dieser Bodenauskleidung der Gießpfanne ist der sog. Lochstein positioniert, der den Ausgußkanal enthält, und an dessen Unterseite das Schiebersystem zum Verschließen und Öffnen des Ausgußkanals angeordnet ist. Dieser Lochstein, dessen Oberseite bei Neuauskleidung der Gießpfanne in der Regel etwas unterhalb der ihn umgebenden feuerfesten Auskleidung liegt, ist ebenfalls im Laufe der Gieß Vorgänge einem erheblichen Verschleiß unterworfen, so daß die senkrechte Länge des Ausgußkanals mit zunehmendem Gebrauch der Pfanne abnimmt. Der Ausgußkanal weist im allgemeinen im oberen Bereich eine trichterförmige Ausbildung und im unteren Bereich eine zylindrische Ausbildung auf. Beim Verschleiß des Lochsteines nimmt die Höhe des trichterförmigen Abschnittes des Ausgußkanales ab. Hierdurch ändert sich nicht nur der Abstand zwischen dem Eintrittsquerschnitt des Ausgußkanales und einem nur auf eine feste Höhe über dem Ausgußkanal positionierbaren Füllrohr sondern auch die Menge an Schieberfüllmasse, die erforderlich ist, um den Ausgußkanal zu füllen. Diesen Umständen trägt die Erfindung Rechnung.
Ein weiteres Problem ist, daß die optimale Position des Füllrohres, dessen Austrittsende in bezug auf den Ausgußkanal von vielen Bedingungen abhängt und von Pfanne zu Pfanne unterschiedlich sein kann. Die optimale Position des Füllrohres muß daher zunächst ermittelt werden.
Die gestellte Aufgabe wird in allgemeinster Form erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 vor Dosierung der Schieberfüllmasse durch berührungsfreie Erfassung die Position der Austrittsöfihung des Füllrohes in einer horizontalen Ebene in bezug auf die Achse des Ausgußkanals und ggf. die Gestalt des Austrittsendes des Füllrohres ermittelt wird. Erfindungsgemäß wird also zunächst lediglich die Position der Austrittsöffhung des Füllrohres in einer horizontalen Ebene in bezug auf die Achse des Ausgußkanals und ggf. die Gestalt des Austrittsendes des Füllrohres erfaßt. Aufgrund dieser Werte kann sodann eine Statistik über die Selbstöffhungsrate in Abhängigkeit der Position und ggf. der Gestalt angelegt werden. Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn als berührungsfreies Meßsystem eine Rasterkamera und eine Bildanalyse für die Erfassung der Position und ggf. der Gestalt des Austrittsendes des Füllrohres verwendet wird. Dieses Bild kann zweckmäßigerweise zusammen mit einem Boolschen Wert, ob sich der Ausgußkanal, danach erfolgter Anguß geöffnet hat, gespeichert werden. Mittels einem Computer läßt sich so eine "Landkarte" über die Selbstöffhungsrate in Abhängigkeit der Position der Austrittsöffnung des Füllrohres in einer horizontalen Ebene in bezug auf die Achse des Ausgußkanals erstellen. Sobald ausreichende Werte zur Erstellung "Landkarte" vorhanden sind, kann dann der Anlagenführer das Füllrohr bzw. dessen Ausgußkanal immer in einem Bereich 100%-iger oder nahe 100%-iger Selbstöffhungsrate fahren. Mittels der aufgrund der vorstehenden Vörgehensweise ermittelten Daten einer selbstlernenden Software erfolgt die Positionierung des Austrittsendes des Füllrohres aber vorzugsweise vollautomatisch. Hierzu werden ggf. automatische Antriebsmittel verwendet.
Die vorgenannten Maßnahmen sind auch aufgrund der vorherrschenden Temperaturbedingungen wichtig. Diese Temperaturbedingungen bringen es mit sich, daß das Füllrohr für die Schieberfüllmasse Verformungseinflüssen unterworfen ist, so daß seine Austrittsöffnung nach gewisser Zeit nicht mehr mit der ursprünglichen Achse des Füllrohres übereinstimmt. Das Austrittsende des Füllrohres kann sich verbiegen, so daß seine Austrittsöfihung nicht nur außerhalb der eigentlichen Achse des Füllrohres und somit außerhalb der Achse des Ausgußkanals liegt, durch Verbiegen des Füllrohres kann es auch geschehen, daß die Richtung der Austrittsöffhung sich leicht ändert. Zusätzlich oder alternativ kann mit der Rasterkamera auch ein Bild des Kegels der eingefüllten Schieberfüllmasse erzeugt und gespeichert werden. Der Zustand des Kegels ist in Verbindung mit der Position und ggf. Gestalt des Füllrohres oder auch allein zum Aufbau einer Datenbank über die Selbstöffhungsrate nutzbar.
Eine wesentliche Voraussetzung für ein erfolgreiches Öffnen des Ausgußkanales einer Stahlgießpfanne ist, daß der Ausgußkanal vor Befüllen mit der Schieberfüllmasse frei ist, d.h. keine Fremdkörper wie etwa Teile der Feuerfestauskleidung der Gießpfanne, Schlacke oder drgl. enthält. Im praktischen Betrieb ist dies durch die Bedienungsperson nur schwer zu kontrollieren. Die Erfindung sieht daher in weiter bevorzugter, unabhängig denkbaren Ausführungsform vor, daß die Durchgängigkeit des Ausgußkanals vor dessen Befüllung mit Schieberfüllmasse kontrolliert und der Befüllvorgang von dem Kontrollergebnis abhängig gemacht wird. Diese Kontrolle wird ebenfalls mit einer Rasterkamera und Bildanalyse durchgeführt. Es kann hier die gleiche oberhalb der Gießpfanne installierte Kamera verwendet werden, die auch die Form und Positionierung des Endes des Füllrohres überprüft.
Eine solche Kamera kann auch zum Überprüfen der Form der Anhäufung der Schieberfüllmasse über dem Ausgußkanal und zum Erfassen weiterer Betriebsparameter verwendet werden, aus denen in Verbindung mit dem Öffhungsergebnis weitere Rückschlüsse für eine optimale Vorbereitung des Ausgußkanales gezogen werden können.
Da eine gute Selbstöffhungsrate, wie weiter oben bereits dargelegt, auch vom vertikalen Abstand der Austrittsöffhung des Füllrohres vom Eintrittsquerschnitt des Ausgußkanals abhängt, wird nach einem weiteren, im Prinzip auch unabhängigen denkbaren Gedanken der Erfindung, ausgehend von einem festen Bezugspunkt oberhalb der Gießpfanne, mittels eines berührungsfreien Meßsystems die Höhenlage des Eintrittsquerschnitts des Ausgußkanals ermittelt und aufgrund dieser Ermittlung das Austrittsende des Füllrohres in einen vorbestimmten Abstand oberhalb des Eintrittsquerschnitts des Ausgußkanals gebracht. Dieser Abstand ist nach den besonderen Gegebenheiten der betroffenen Gießpfanne zu ermitteln. Er kann in seiner allgemeinsten Breite zwischen 5 und 100 cm betragen, ein gängiger Abstand beträgt aber beispielsweise zwischen 15 und 20 cm. Bei einem derart geringen Abstand des Austrittsendes des Füllrohres von der Oberseite des Lochsteines, d.h. vom Eintrittsquerschnitt des Ausgußkanales ist ein maßgeblicher Verschleiß des Lochsteines, d.h. eine erhebliche Absenkung von dessen Oberfläche von Bedeutung. Es geht nicht nur darum, daß der Ausgußkanal für das Befüllen mit der Schieberfüllmasse genau getroffen wird, vielmehr ist auch die anschließende Anhäufung von Schieberfüllmasse über dem Eintrittsquerschnitt des Ausgußkanales von Bedeutung. Bei der Ausbildung der Anhäufung kann es sogar zweckmäßig sein, das Austrittsende des Füllrohres langsam anzuheben. In einer bevorzugten Ausbildung sieht die Erfindung daher diese Maßnahme vor.
In Abhängigkeit der jeweiligen Höhenlage des Eintrittsquerschnittes des Ausgußkanales kann aufgrund der vorgenommenen Messung auch die Schieberfüllmassenmenge dem veränderten Volumen des Ausgußkanales angepaßt und so dosiert werden, daß dennoch eine jeweils bestimmte Menge an Schieberfüllmasse für dessen Anhäufung über dem Ausgußkanal eingesetzt wird.
Die Bestimmung der jeweiligen Höhenlage des Eintrittsquerschnittes des Ausgußkanales erfolgt zweckmäßigerweise mit einem Laserdistanzmeßgerät, welches in einer festen Position oberhalb der Gießpfanne angebracht ist. Durch diese Art der Messung werden die Schwierigkeiten des Zuganges zur Gießpfanne infolge der dort herrschenden hohen Temperaturen vermieden. Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 einen schematischen Aufbau einer Anlage zur Durchführung eines Verfahrens mit den Erfindungsmerkmalen, Figur 2 das Bild einer Rasterkamera der Lochsteinumgebung einer
Gießpfanne, Figur 3 das Bild gemäß Figur 2 auf einem Bildschirm für einen
Anlagenführer, Figur 4 das Bild der Rasterkamera der Lochsteinumgebung mit grob positioniertem Füllrohr, Figur 5 das Bild einer Rasterkamera mit genau positioniertem Füllrohr,
Figur 6 das Bild der Rasterkamera gemäß Figur 5 auf dem Bildschirm des Anlagenführers, Figur 7 das Bild der Rasterkamera der Lochsteinumgebung mit aufgeschüttetem Füllsand, Figur 8 das Bild gemäß Figur 7 auf dem Bildschirm des Anlagenführers,
Figur 9 eine schematische Darstellung einer Laserstrahl-
Reflektionsmessung zur Ermittlung des Abstandes des
Austrittsendes des Füllrohres über einem Eintrittsquerschnitts des Ausgußkanals des Lochsteins.
In Figur 1 ist eine von einem verfahrbaren Pfennenwagen 10 getragene Gießpfanne 11 gezeigt. Im Gießpfannenboden bzw. in dessen Auskleidung ist ein Lochstein 12 eingelassen, der eine Ausgußöflfhung 13 aufweist. Die Ausgußöffnung ist mittels einem Schieber 14 verschließbar. Die Ausgußöffnung 13 wird weiterhin in der üblichen Weise mit Füllmasse 27 aufgeschüttet. Hierzu dient ein übliches Füllrohr 15, dessen Austrittsende 16 oberhalb des Lochsteins positioniert wird. Das Füllrohr 15 wird über eine Dosierung 17, nämlich eine Differenzgewichtswaage gespeist, die die Füllmasse 27 aus einem Vbrratsbehälter 18 entnimmt. Zur Beobachtung der Befüllung der Gießpfanne 11 mit Schieberfüllmasse 27 ist eine digitale Kamera 19 vorgesehen, die ca. 1,5 bis 2 m über dem oberen Rand der Gießpfanne 11 installiert ist. Die Kamera 19 ist senkrecht über dem Lochstein 12 ausgerichtet.
In gleicher Art und Weise ist eine Laserdistanzmeßeinrichtung 20 angebracht. Die Kamera 19 und die Laserdistanzmeßeinrichtung 20 wäre dann aus einem Netzteil 21 mit Strom versorgt. Ferner sind die Laserdistanzmeßeinrichtung 20 und die Kamera 19, je nach dem im Stahlwerk herrschenden Bedingungen, an eine Wasser- oder Luftkühlung 22 angeschlossen.
In einem trockenen und staubgeschützten Raum ist eine Auswerteeinrichtung 23 untergebracht. Diese besteht aus zwei Computer (PCs) mit zwei Monitoren, die über ein Netzwerk verbunden sind und, wenn möglich, mit der Datenbank des Stahlwerks. Ein PC ist zusätzlich mit einem Modem oder einer ISDN- Karte, einer Digital-I/O-Karte und einer Framegrabber-Karte ausgerüstet. Auf diesem PC ist zusätzlich ein Bildverarbeitungsprogramm installiert.
Die Kamera 19 ist zur Bildübertragung über Leitungen 24 mit dem Framegrabber der Auswerteeinheit 23 verbunden. Die Laserdistanzmeßeinrichtung 20 ist zur Meßdatenübertragung über andere Phasen derselben Leitung 24 mit dem Digital-I-O-Anschluß der Auswerteeinheit 23 verbunden.
Die für die weiter unten noch zu beschreibenden Bild- und Meßauslösung benötigten Signale werden durch Träger aus der Anlagensteuerung des Stahlwerkes bezogen. Hierzu sind Triggerleitungen 25 zwischen der Digital- I/O-Karte der Auswerteeinheit 23 und der Anlagensteuerung 26 der Befüllung verlegt. Ausgelöst wird der Befüllvorgang durch das Fahren der leeren Gießpfanne 11 im Pfannenwagen 10 in Endposition zur Befüllung mit Schieberfüllmasse 27. Die Endposition wird durch Endschalter oder Laserdistanzmessung mittels dem Laserdistanzmeßgerät 20 ermittelt. Bei Ermittlung der Endposition durch die Laserdistanzmessung ist die Endposition dann erreicht, wenn sich die durch die Laserdistanzmessung ermittelte Tiefe schlagartig erhöht; mit anderen Worten: die Endposition ist dann erreicht, wenn der ausgesendete Laserstrahl in die Ausgußöffnung 13 fällt. Das Erreichen der Endposition wird über die Trigger leitung 25 an die Anlagensteuerung 26 übermittelt. Der Antrieb des Pfannenwagens 10 erhält einen Impuls und löst das Stoppen des Wagens 10 aus.
Die über der Gießpfanne 11 angebrachte Kamera 19 zeichnet diesen Vorgang auf und überträgt die Bilder (Figur 1, 2) On-Line über die Leitungen 24 zur Auswerteeinheit 23. Der Anlagenführer verfolgt diesen Vorgang On-Line über die Ausweiteeinheit 23 anhand des ihm dort gezeigten Bildes (Figur 2). Erreicht die Gießpfanne 11 die Endposition zur Befüllung und ist der Pfannenwagen 10 zum Stillstand gekommen, wird ein Trigger ausgelöst und über die Triggerleitung 25 zur Digital-I/O-Karte der Auswerteeinheit 23 übertragen. Durch ein internes Signal der Digital-I/O-Karte an dem Framegrabber wird eine Momentaufnahme des Pfannenbodens mit Lochstein 12 abgespeichert (Bild gemäß Figur 1) und auf dem Monitor der Auswerteeinheit 23 (Bild gemäß Figur 2) angezeigt.
Der Anlagenführer kann On-Line den Zustand des Lochsteins 12 auf dem Monitor der Auswerteeinheit 23 überprüfen. Eventuelle Verunreinigungen durch Schlacke, Mörtel oder dergleichen im Ausgußkanal 13 können festgestellt und die Gießpfanne 10 ausgetauscht bzw. gereinigt werden.
Ist die visuelle Prüfung durch den Anlagenführer abgeschlossen, wird auf der Auswerteeinheit 23 durch die Software eine Bildanalyse durchgeführt. Die Software ermittelt anhand der Bilddaten die optimale Position der Stellung des Füllrohres 14 für den nächsten Befüllschritt.
Der Anlagenführer bestätigt an der Anlagensteuerung 26 manuell einen Schalter zum Senken des Füllrohres 15. Das Füllrohr 15 wird automatisch durch einen Motorantrieb in die Gießpfanne 11 abgesenkt. Ist der tiefste Punkt erreicht (Z-Richtung), wird ein Trigger durch einen Endschalter ausgelöst und über Triggerleitungen 25 zur Digital-I/O-Karte der Auswerteeinheit 23 übertragen. Durch ein internes Signal der Digital-I/O-Karte an dem Framegrabber wird eine Momentaufnahme des Befüllrohres in der Pfanne am tiefsten Punkt abgespeichert (Figur 3) und auf dem Monitor der Auswerteeinheit angezeigt (Figur 4). Auftretende Probleme können On-Line erkannt und korrigiert werden.
Die durch die Laserdistanzmessung mittels Laserdistanzmeßgerät 20 und die Bildauswertung ermittelten Daten werden an die Steuerung 26 des Befüllprozesses übergeben. Das Füllrohr 15 wird durch Motorantrieb automatisch auf die ermittelte Endposition X-, Y-, Z-Richtung positioniert. Die zur Befüllung benötigten Mengen an Schieberfüllmasse 27 sind zum einen abhängig von der Stahlqualität (Behandlungszeit, Verfahrenstechnik oder dergleichen) und zum anderen von dem Verschleiß der Pfannenausmauerung bzw. des Lochsteins 12. Diese Menge wird automatisch aus der Datenbank des Stahlwerks und der mit der Laserdistanzmeßeinrichtung 20 gekoppelten Bildauswertung ermittelt.
Ist die Endposition des Füllrohres 15 erreicht, wird durch den Anlagenführer manuell ein Schalter zur Befüllung der Gießpfanne 11 mit Schieberfüllmasse 27 betätigt. Hierdurch wird ein Trigger ausgelöst und über Triggerleitungen 25 zur Digital-I/O-Karte der Auswerteeinheit 23 übertragen. Durch ein internes Signal der Digital-I/O-Karte an dem Framegrabber werden eine Momentaufnahme des ausgerichteten Füllrohres 15 in der Gießpfanne 11 gespeichert (Figur 5) und auf dem Monitor der Auswerteeinheit 23 angezeigt (Figur 6). Auftretende Probleme können On-Line erkannt und ggf. korrigiert werden.
Wird der Schalter zum Befüllen der Gießpfanne 11 mit Schieberfüllmasse 27 durch den Anlagenführer betätigt, so wird die ermittelte Menge an Schieberfüllmasse 27 über die Dosierung 17, also vorliegend die Diflferenzwaage, abgewogen und durch das Füllrohr 15 in den Ausgußkanal 13 eingefüllt. Während dieser Befüllung wird das Füllrohr 15 automatisch langsam nach oben bewegt, um einen gleichmäßigen Abstand zwischen der Höhe der eingefüllten Schieberfüllmasse 27 und dem Austrittsende 16 des Füllrohrs 15 zu gewährleisten. Dieses wird über die Laserdistanzmessung mittels dem Laserdistanzmeßgerät 20 gesteuert.
Ist die erforderliche Menge an Schieberfüllmasse 27 eingefüllt, wird das Füllrohr 15 durch den Anlagenführer durch Betätigen eines Schalters an der Anlagensteuerung 26 über einen Motorantrieb aus der Gießpfanne 11 herausgefahren. Hierbei wird ein zeitverzögerter Trigger ausgelöst. Die Zeitverzögerung ist so geschaltet, daß das Füllrohr 15 nicht mehr auf dem Monitor der Auswerteeinheit 23 sichtbar ist und der Pfannenwagen 10 noch nicht bewegt wird. Durch den ausgelösten Trigger wird ein internes Signal der Digital-I/O-Karte an den Framegrabber übergeben und eine Momentaufnahme des Schieberfüllmassenkegels der befüllten Gießpfanne 11 abgespeichert (Figur 7) und auf dem Monitor der Auswerteeinheit 23 angezeigt (Figur 8). Auftretende Probleme können wiederum On-Line erkannt und ggf. korrigiert werden.
Die Laserdistanzmessung mittels dem Laserdistanzmeßgerät 20 ist in Figur 9 schematisch dargestellt. Ein elektronischer Impulsgenerator steuert in periodischer Folge einen Halbleiterdiodenlaser. Dieser gibt daraufhin kurze Infrarot-Lichtimpulse ab, die durch die Sendeoptik gebündelt werden. Über eine Empfangsoptik gelangt ein Teil dieser vom Ziel reflektierten Signale auf eine Photodiode, die ein entsprechendes Empfangssignal liefert.
Eine Auswerteeinrichtung mißt nun das Zeitintervall zwischen Sende- und Empfangsimpuls. Die Laserdistanzmessung arbeitet daher nach dem Prinzip des Echolots. Der Zeitintervall wird mit einer quarzstabilisierten Taktfrequenz ausgezählt und der errechnete Distanzwert dem geräteinternen Microcomputer zugeführt, der die weitere Aufbereitung der Meßwerte für die Datenausgabe vornimmt.
Ein serieller Ausgang liefert den Distanzmeßwert sowie Zustands- und Störmeldungen über die Leitung 24 an die Auswerteeinheit 23.
Über einen seriellen Eingang werden wichtigste Parameter des Gerätes eingestellt, die der Auswerteeinheit 23 ebenfalls übergeben werden. Dieses sind:
Meßzeit, Meßwertauflösung, Meßwert-Bezugsebene und dergleichen, serielles Übertragungsformat,
Art des Meßwertverarbeitungsprogramms, durchschnittliche Höhe des Pfannenbodens, so daß gewährleistet ist, daß das Füllrohr 15 immer den gleichen Abstand zum
Pfannenboden hat, unabhängig vom Verschleiß,
Verschleiß des Lochsteins 12 durch Messung des Kraterrandes und der Tiefe eines Lochsteinkraters.
Die Meßwerte werden in einer Datenbank der Auswerteeinheit 23 abgespeichert.
Nachfolgend wird die Bildauswertung noch genauer beschrieben: Die abgespeicherten Bilder werden On-Line über eine selbstlernende Software ausgewertet. Hierbei werden dann die X-, Y-Koordinaten des Mittelpunktes des Lochsteins 12, des Austrittsendes 16, des Füllrohres 15 und des Schieberfüllmassenfleckens bei jedem BefüUvorgang fortlaufend bestimmt und in einer Datenbank abgespeichert. Zusätzlich wird der Durchmesser des Schieberfülhnassenkegels in der Gießpfanne 11 bestimmt und ebenfalls in der Datenbank abgespeichert. Jeder Bildfrequenz zu jedem BefüUvorgang wird ein Boolscher Wert darüber, ob beim nachfolgenden Anguß Selbstöffhung vorlag oder nicht, zugeordnet. Durch die Zuordnung und einer Auswertung mit neuronaler Netzwerktechnologie ist die Bestimmung der optimalen Lanzenposition möglich. Es wird dabei eine "Landkarte" mit Selbstöflfhungsraten über der BefüUrohrposition angelegt. Dies ermöglicht eine Automatisierung der Befüllung mit Schieberfüllmasse 27 zur Erlangung optimaler Ofifhungsraten. Dabei wird fortlaufend die Position des Füllrohres 15 über dem Lochstein 12 bzw. dessen Ausgußöffhung 13 so eingestellt, daß sie im Bereich des Optimums der Öflfhungsrate, also dem Maximalwert der Öffhungsrate über der Position, liegt.
198 30 265.7 D 592 jhf/bai
DISLICH, DR. MARGRIT 5. Juli 1999
FUPWPTYALL1942
Bezugszeichenliste
10 Pfannenwagen
11 Gießpfanne
12 Lochstein
13 Ausgußöffhung
14 Schieber
15 Füllrohr
16 Austrittsende
17 Dosierung
18 Vbrratsbehälter
19 Kamera
20 Laserdistanzmeßeinrichtung
21 Meßteil
22 Kühlung
23 Auswerteeinrichtung
24 Leitung
25 Triggerleitung
26 Anlagensteuerung
27 Schieberfüllmasse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Vorbereiten des an einem unteren Ende durch einen Schieber (14) verschließbaren Ausgußkanal (13) einer Stahlgießpfanne (11) für einen neuen Angießvorgang, bei dem (Verfahren) der Ausgußkanal (13) über dem im Schließstellung befindlichen Schieber (14) durch ein über dem Ausgußkanal (13) positionierbares Füllrohr (15) mit einer rieselfähigen Schieberfüllmasse (27) befüllt und oberhalb des Ausgußkanals (13) noch eine Anhäufung dieser Schieberfüllmasse (27) angeschüttet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor Dosierung der Schieberfüllmasse (27) durch berührungsfreie Erfassung die Position der Austrittsöffhung (16) des Füllrohrs (15) in einer horizontalen Ebene im Bezug auf die Achse des Ausgußkanals (13) und ggfls. die Gestalt des Austrittsendes (16) des Füllrohrs (15) ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erfassung der Position und ggfls. der Gestalt des Austrittsendes (16) des Füllrohrs (15) mittels einer Rasterkamera (19) und Bildanalyse erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das von der Rasterkamera (19) erzeugte Bild der Position und ggfls. Gestalt des Austrittsendes (16) zusammen mit einem Boolschen Wert, ob Selbstöffhung beim zugehörigen Anguß vorlag, gespeichert.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß von der Rasterkamera (19) ein Bild des Kegels der eingefüllten Schieberfüllmasse (27) erzeugt und gespeichert wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund des ermittelten Ergebnisses die Austrittsöffhung (16) in eine Position nachgeführt wird, aus der heraus die austretende Schieberfüllmasse (27) möglichst unmittelbar in den Ausgußkanal (13) gelangt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung des Füllrohres (15) in Abhängigkeit von dem durch das Meßsystem ermittelten Wert durch automatische Antriebsmittel erfolgt.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß als vorbereitende Maßnahme die Durchgängigkeit des Ausgußkanals (13) überprüft und die Maßnahmen der Ansprüche 1-5 erst bei festgestellter Durchgängigkeit des Ausgußkanals (13) eingeleitet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Überprüfung der Durchgängigkeit des Ausgußkanals (13) mittels einer Rasterkamera und Bildanalyse erfolgt, insbesondere derselben Rasterkamera (19) und Bildanalyse, durch die auch die Erfassung der Position und ggfls. der Gestalt des Austrittsendes (16) erfolgt.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß von einem festen Bezugspunkt oberhalb der Gießpfanne (11) ausgehend mittels eines berührungsfreien Meßsystems die Höhenlage des Eintrittsquerschnittes des Ausgußkanals (16) ermittelt und aufgrund dieser Ermittlung das Austrittsende (16) des Füllrohres (15) in einen vorbestimmten Abstand oberhalb des Eintrittsquerschnitts des Ausgußkanals (13) gebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als berührungsfreies Meßsystem ein Laserstrahl-Reflexionsmeßsystem (20) verwendet wird.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der durch das Füllrohr (15) abgegebenen Schieberfüllmasse (27) in Abhängigkeit von der ermittelten tatsächlichen Höhenlage des Eintrittsquerschnittes des Ausguß kanals (13) und somit des tatsächlichen Volumens des Ausgußkanals (13) über dem Schieber (14) dosiert wird.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß während des Ausschüttens der Anhäufung von Schieberfüllmasse (27) über dem Ausgußkanal (13) das Füllrohr (15) in Abhängigkeit von der Ausbildung der Anhäufung aufwärts bewegt wird.
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