WO1999049834A1 - Poudre composite inorganique et produit cosmetique renfermant cette poudre - Google Patents

Poudre composite inorganique et produit cosmetique renfermant cette poudre Download PDF

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WO1999049834A1
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inorganic
composite powder
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inorganic composite
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Takumi Miyazaki
Hirokazu Tanaka
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Catalysts & Chemicals Industries Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to an inorganic composite powder in which a coating layer of two or more inorganic oxides having different refractive indices is formed on a scaly substrate such as a my-force, and a cosmetic containing the inorganic composite powder. Things. Background art
  • scaly powders such as my strength, talc, and sericite have been blended into makeup cosmetics such as powder foundations.
  • This compounding effect of the flaky powder improves the spreadability on the skin, improves the dispersibility of the coloring pigment on the skin, and has a high adhesive force to the skin. This is an essential property of
  • These scaly powders have a low refractive index of 1.7 or less, increase their transparency when wetted with oil blended in cosmetics, and have a low effect of covering the underlying skin. It was necessary to add a large amount of titanium oxide pigment and the like. However, when a large amount of titanium oxide is added, the finish is called a white paint, which is not suitable for natural orientation in recent years.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-282312 discloses a cosmetic using a pressure-collapsible spherical composite powder comprising titanium oxide and silica, and a mica powder coated with titanium oxide and then silica. I have.
  • Japanese Patent Application Laid-Open Nos. Hei 6-56662 and Hei 8-188723 disclose cosmetic finishes that cover spots, freckles, etc., but have a transparent bare skin feeling.
  • Cosmetics have been proposed, which are prepared by first coating a flaky pigment such as mica with titanium oxide or a titanium oxide containing a colored pigment, and then coating it with a layer of silica force or a powder that diffuses and reflects light. When coated with a layer of silicide force, the refractive index difference between titanium oxide and silicide force is large, and there is strong light reflection at the interface between both layers, resulting in insufficient transparency.
  • a flaky pigment such as mica
  • silica force When coated with a layer of silicide force, the refractive index difference between titanium oxide and silicide force is large, and there is strong light reflection at the interface between both layers, resulting in insufficient transparency.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide an inorganic composite powder having a sufficient covering power and a sense of transparency. It is another object of the present invention to provide a cosmetic composition that has a natural appearance and can cover defects such as wrinkles, spots, and freckles on the skin by blending the inorganic composite powder.
  • the inorganic composite powder of the present invention is obtained by laminating two or more types of inorganic oxides having different refractive indices on a flaky base material in order from the one having a high refractive index, and forming the outermost layer and the inorganic oxide inside thereof The difference in refractive index between the layer and the layer is 0.6 or less.
  • the difference between the refractive indices of all the adjacent inorganic oxide layers is preferably 0.6 or less.
  • the inorganic composite powder of the present invention is obtained by sequentially laminating two or more kinds of inorganic oxides having different refractive indices from a high refractive index on a scaly base material.
  • the thickness of at least one of the second and lower layers is
  • the flake-shaped base material includes natural minerals such as myric, talc, and sericite, synthetic myric, synthetic sericite, plate-like titanium oxide, plate-like silica, plate-like aluminum oxide, and boron.
  • Natural minerals such as myric, talc, and sericite, synthetic myric, synthetic sericite, plate-like titanium oxide, plate-like silica, plate-like aluminum oxide, and boron.
  • Nitride, barium sulfate, tabular titania ⁇ It is preferably one or more inorganic compounds selected from silica composite oxides and the like.
  • the cosmetic of the present invention is characterized in that the above-described inorganic composite powder is compounded, and the refractive index of the inorganic oxide formed in the outermost layer of the inorganic composite powder is 1.5 or less. It is desirable that BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the substrate used in the present invention has a flaky shape, an average particle diameter of 2 to 20 yum, and a thickness of 0.05 to 1 / m.
  • scaly base materials include mycelite, talc, and sericite, which are produced naturally or synthetically, as well as plate-like titanium oxide, plate-like silica, plate-like aluminum oxide, boron nitride, plate-like barium sulfate, and plate-like Titania
  • Inorganic compounds such as silica composite oxides are mentioned, but there is no particular limitation as long as they have the above-mentioned particle size.
  • the inorganic oxides sequentially coated on the flaky substrate together with the refractive index are as follows.
  • Titanium oxide (2.50)
  • the inorganic composite powder according to the present invention two or more layers of two or more inorganic oxides having different refractive indices selected from the inorganic oxides are formed in order from the one having the higher refractive index.
  • the inorganic oxide is selected depending on the covering power required for the inorganic composite powder.
  • the inorganic composite powder having high covering power it is preferable that the first layer is coated with an inorganic oxide having a high refractive index, for example, titanium oxide.
  • the inorganic composite powder having a low covering power the first layer is preferably coated with an inorganic oxide having a medium refractive index, for example, aluminum oxide.
  • the second and lower layers are formed and covered.
  • the refractive index between the inorganic oxide formed on the outermost layer and the inorganic oxide on the inner layer is controlled.
  • the difference must be less than 0.6.
  • a preferable range of the difference in the refractive index is 0.5 to 0.05.
  • the difference in the refractive index between all adjacent layers be 0.6 or less, particularly 0.5 to 0.05.
  • the difference in the refractive index between all adjacent layers be 0.6 or less, particularly 0.5 to 0.05.
  • the thickness of at least one of the second and lower layers is determined by the following formula. It only has to be within ⁇ 20% of the calculated value d.
  • ⁇ wavelength of visible light
  • X an odd integer
  • ⁇ refractive index of the inorganic oxide
  • the phases of the reflected light of the layer located below the one layer and the reflected light of the one layer are reversed, and the reflection of the light is suppressed by the interference effect of the light. It is because it comes to be.
  • l a value in the range of 380 to 780 nm is usually adopted.
  • 550 nm which is close to the average value of the visible light wavelength in the above range.
  • the above formula is used.
  • the wavelength to be used can be selected, and the thickness of the layer can be adjusted.
  • the method of coating the inorganic oxide is to hydrolyze a predetermined amount of a metal salt, which is a precursor of the inorganic oxide selected as described above, or to hydrolyze a predetermined amount of an organic metal compound in an alcohol solvent.
  • a conventionally known method such as a method of depositing a hydrolyzate on a substrate or a substrate on which a coating layer is formed can be employed.
  • a metal salt such as titanyl sulfate
  • hydrolyzing in an alkaline atmosphere and precipitating a metal salt hydrolyzate on the surface of the flaky substrate.
  • a titanium oxide coating layer having a predetermined thickness can be obtained.
  • silica is coated as the outermost layer, it is necessary to add a predetermined amount of an aqueous solution of an alkali metal silicate or an organic silicon compound to the dispersion of the scaly substrate on which the coating layer having a higher refractive index than silica is formed.
  • a coating layer is formed by applying acid or aluminum according to the method.
  • a silica coating layer with a predetermined thickness is formed by a method such as attaching a silicic acid polymer (hydrolytic condensation polymer) to the surface of the scaly substrate. can do. It should be noted that other conventional methods can be employed to form the silica coating layer.
  • the coating thickness of the inorganic oxide is defined as the geometric surface area of the flaky substrate or the scaly substrate coated with the inorganic oxide ( ⁇ is the specific surface area measured by a nitrogen adsorption method or the like). It can be determined from the surface area and the density of the inorganic oxide to be coated, and a predetermined amount of the metal salt or organometallic compound to be added can be calculated from the amount of the metal oxide having a predetermined thickness.
  • the covering power and the refractive index are determined by the refractive index and the thickness of the inorganic oxide to be coated. It is possible to adjust the transparency, and thus it is possible to adjust the covering power and the transparency by adjusting the type and amount of the inorganic oxide to be coated. If the difference in the refractive index of each coating layer is small and a multilayer coating with a gradually decreasing refractive index can be obtained, a flake-like shape with very little reflected light and high transparency regardless of the coating film thickness Can be obtained.
  • the coating amount of the entire inorganic oxide is not particularly limited, but is preferably in the range of 1 to 10 parts by weight, more preferably in the range of 5 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of the scaly base material. is there. If the amount is less than 1 part by weight, it is difficult to obtain sufficient covering power. If the amount exceeds 70 parts by weight (>), the covering power is too strong to give an unnatural finish, or the coating is too thick to give a feel. Tends to be worse.
  • the inorganic composite powder of this invention since reflection of light of a flaky base material is suppressed and the concealing property is enhanced, the external appearance can be seen transparently, but the defects of the base can be hidden. Accordingly, an inorganic composite powder having a sufficient covering power and a transparent feeling can be obtained.
  • the cosmetic of the present invention contains the above-mentioned inorganic composite powder of the present invention.
  • the cosmetic naturally covers the skin because it has a transparent feeling and can hide the defects of the base. can do.
  • an inorganic oxide with a refractive index of 1.5 or less, especially 1.5 to 1.35 is formed in the outermost layer of the inorganic composite powder. It is preferred. This is because when the refractive index of the oil component contained in the cosmetic is less than 1.5 and the refractive indexes of the two approaches, the reflection of light is suppressed.
  • a particularly preferred inorganic oxide for the outermost coating is silica.
  • the compounding amount of the inorganic composite powder is preferably 1 to 90% by weight. If the amount is less than 1% by weight, the compounding effect cannot be obtained, and if the amount exceeds 90% by weight, the coloring property, oily feeling, etc. originally required for cosmetics are lost.
  • the inorganic composite powder of the present invention When the inorganic composite powder of the present invention is blended into a cosmetic, its surface may be treated with a silicone-fluorine compound or the like before use.
  • the cosmetic of the present invention includes various components, such as high-grade fat, Fatty alcohols; higher fatty acids: oils such as ester oils, paraffin oils and waxes; alcohols such as ethyl alcohol, propylene glycol, sorbitol and glycerin; humectants such as mucopolysaccharides, collagens, PCA salts and lactate : Nonionic, cationic, anionic or amphoteric surfactants: Gum arabic, xanthan gum, polyvinylpyrrolidone, ethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, carboxyvinyl polymer, denatured or undenatured clay mineral, etc.
  • oils such as ester oils, paraffin oils and waxes
  • alcohols such as ethyl alcohol, propylene glycol, sorbitol and glycerin
  • humectants such as mucopolysaccharides, collagens, PCA salts and lactate :
  • Viscous agents include solvents such as ethyl acetate, acetate, and toluene; inorganic facial dyes; organic facial dyes; BHT; chelating agents: including at least one kind of fragrance. Further, it may contain at least one or more of inorganic fillers such as silica, talc, kaolin, and myriki, extender pigments, various organic resins, and the like.
  • the cosmetic of the present invention can be produced by a conventional method, and is used in various forms such as powder, cake, pencil, stick, liquid, cream, and the like. Specifically, foundations, creams, and emulsions , Eye shadow, makeup base, nail enamel, eyeliner, mascara, lipstick, pack, lotion, etc.
  • the cosmetics of this invention which can cover the defect of skin wrinkles, spots, freckles, etc. while having a natural appearance can be obtained by blending the inorganic composite powder. It has an excellent effect.
  • the present invention will be described more specifically with reference to the following examples.
  • the mixture was gradually added with an aqueous solution of sodium hydroxide at a concentration of 5% by weight while maintaining the pH at 5. After about 2 hours, a 5% by weight aqueous solution of sodium hydroxide was added to adjust the pH to 7 to 8%.
  • the mixture was cooled, filtered, washed with water, dried at 110 ° C, and coated with hydrous titanium oxide and hydrous zirconium oxide. I got my strength.
  • Example 2 The evaluation was conducted by observing the transparency and the inconspicuousness of pores on the skin as the covering power, and classified into four stages in the order of the transparency and the covering power, and indicated by the symbols ⁇ , ⁇ , ⁇ , and X. In addition to the above two items, a comprehensive evaluation taking into account adhesion and spreadability is also shown. The powders were observed and evaluated in the same manner in the following Examples and Comparative Examples, and the results are shown in Table 1.
  • Example 2 The evaluation was conducted by observing the transparency and the inconspicuousness of pores on the skin as the covering power, and classified into four stages in the order of the transparency and the covering power, and indicated by the symbols ⁇ , ⁇ , ⁇ , and X. In addition to the above two items, a comprehensive evaluation taking into account adhesion and spreadability is also shown. The powders were observed and evaluated in the same manner in the following Examples and Comparative Examples, and the results are shown in Table 1.
  • Example 2 Example 2
  • Example 2 In the same manner as in Example 1 except that the silica coating of Example 1 was not performed, an inorganic composite powder (B) sequentially coated with titanium oxide, zirconium oxide, and aluminum oxide was obtained.
  • Example 4 An inorganic composite powder (C) coated with zirconium oxide, aluminum oxide and silica in that order was obtained in the same manner as in Example 1 except that the coating of titanium oxide was not applied.
  • Example 4 An inorganic composite powder (C) coated with zirconium oxide, aluminum oxide and silica in that order was obtained in the same manner as in Example 1 except that the coating of titanium oxide was not applied.
  • Example 5 An inorganic composite powder (D) sequentially coated with aluminum oxide and silica was obtained in the same manner as in Example 1 except that the coating of titanium oxide and zirconium oxide was not performed.
  • Example 5 An inorganic composite powder (D) sequentially coated with aluminum oxide and silica was obtained in the same manner as in Example 1 except that the coating of titanium oxide and zirconium oxide was not performed.
  • Example 1 100 g of my strength coated with the hydrous titanium oxide obtained in Example 1 was weighed, added to 75OmL of pure water and well dispersed, and 25g of aluminum chloride and A solution prepared by dissolving 180 g of urine in 570 mL of water was added, mixed, heated at 90 for 5 hours, and then cooled to room temperature. This was filtered, washed with water, dried at 110 ° C., and heated at 600 ° C. for 5 hours to obtain My power coated sequentially with titanium oxide and aluminum oxide. The suspension was heated to 80 ° C. and adjusted to pH 9.0, and then a 10% by weight aqueous solution of sodium 10 wt.
  • Example 6 An inorganic composite powder (E) which was sequentially coated with titanium oxide, aluminum oxide, and silica was obtained.
  • Example 1 An inorganic composite powder (F) coated in order with titanium oxide, zirconium oxide, aluminum oxide and silica was obtained in the same manner as in Example 1 except that talc was used instead of the force of Example 1.
  • Example 1 An inorganic composite powder (F) coated in order with titanium oxide, zirconium oxide, aluminum oxide and silica was obtained in the same manner as in Example 1 except that talc was used instead of the force of Example 1.
  • Example 8 100 g of the My power coated with the hydrous titanium oxide of Example 1 was weighed, added to 1 L of pure water, and dispersed well. 5 g and 100 g of a 10% by weight aqueous sodium carbonate solution were added, heated at 80 ° C for 5 hours, washed by filtration, dried at 110 ° C, and then dried at 500 ° C. After baking for 3 hours, my strength coated sequentially with titanium oxide and zinc oxide was obtained. This was coated with aluminum oxide and silica in the same manner as in Example 1 to obtain an inorganic composite powder (H) coated with titanium oxide, zinc oxide, aluminum oxide and silica in that order.
  • Example 9 100 g of the My power coated with the hydrous titanium oxide of Example 1 was weighed, added to 1 L of pure water, and dispersed well. 5 g and 100 g of a 10% by weight aqueous sodium carbonate solution were added, heated at 80 ° C for 5 hours, washed by filtration, dried at 110 ° C, and then dried at 500
  • Example 2 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the coating of titanium oxide of Example 1 was not carried out, to obtain a myric coated with hydrous zirconium oxide. 100 g of this was weighed, added to 1 piece of water, dispersed well, heated to 60 "C, and 37.0 g of 3% by weight magnesium chloride aqueous solution as magnesium oxide was added to 5% by weight. The solution was added over 8 hours while adjusting the pH to 10 or more with a 10% aqueous sodium hydroxide solution, and then neutralized with diluted sulfuric acid until the pH reached 8, cooled, and filtered. It was washed, dried at 110 ° C., and calcined at 500 ° C. for 2 hours, further coated with silica in the same manner as in Example 1, and coated sequentially with zirconium oxide, magnesium oxide and silica. An inorganic composite powder (I) was obtained.
  • the My power coated with the hydrous titanium oxide obtained in Example 1 was calcined at 80 (TC for 3 hours) to obtain a titanium dioxide coated My power. This was 100,000 times with a scanning electron microscope. The particle size of 300 particles was measured and the average value was determined. The specific surface area was determined from the average particle size and the density of the particles to be 2.5 m 2 / g. It was.
  • Example 1 Dissolving 55 g of aluminum chloride and 400 g of urea in 125 mL of water, using the My power coated with titanium oxide instead of the My power coated with hydrous titanium oxide and hydrous zirconium in Example 1.
  • the solution was changed to a solution prepared in the same manner as in Example 1, a my strength coated sequentially with titanium oxide and aluminum oxide was obtained.
  • silica was coated in the same manner as in Example 1 on my strength coated sequentially with titanium oxide and aluminum oxide to obtain an inorganic composite powder (J) coated sequentially with titanium oxide, aluminum oxide and silica. .
  • Example 1 1 Example 1
  • Example 2 In the same manner as in Example 1 except that the titanium oxide of Example 1 was not coated, a my force coated with a hydrate of zirconium oxide was obtained, and this was fired at 800 ° C for 3 hours. The zirconium oxide coating strength was obtained. This specific surface area was determined by the same method as in Example 10 to be 2.7 m 2 / g.
  • Example 1 Using 100 g of zirconium oxide-coated my power instead of my power sequentially coated with titanium oxide, zirconium oxide, and aluminum oxide of Example 1 and containing silica as a silica and having a concentration of quadrupled% Silica was coated in the same manner except that 1325 g of an ethanol solution was added to obtain an inorganic composite powder (K) coated with zirconium oxide and silica in that order. Comparative Example 1
  • Table 1 shows the results obtained by actually applying the my power (P) used in Example 1 to the skin and observing the state of the skin extended well.
  • Comparative Example 2 The My power coated with the titanium dioxide hydrate obtained in Example 1 was heated at 600 ° C. for 5 hours to obtain a titanium dioxide coated My power (Q). Comparative Example 3
  • Table 1 shows the results obtained by actually applying the talc (S) used in Example 6 to the skin and observing the state where the talc (S) was sufficiently spread. Comparative Example 5
  • Table 1 shows the results obtained by actually applying the plate-like titanium oxide (T) used in Example 7 to the skin and observing the state of the skin being sufficiently extended. Comparative Example 6
  • Example 1 2 A My power coated with hydrous zirconium oxide was obtained in the same manner as in Example 1 except that My power was used instead of My power coated with hydrous titanium oxide of Example 1. This was baked at 600 ° C. for 5 hours to obtain a zirconium oxide coating.
  • the silica was coated in the same manner as in Example 1 except that this zirconium oxide coated my power was used in place of the my power sequentially coated with titanium oxide, zirconium oxide, and aluminum oxide, and zirconium oxide and silica were coated.
  • Example 1 2 A My power coated with hydrous zirconium oxide was obtained in the same manner as in Example 1 except that My power was used instead of My power coated with hydrous titanium oxide of Example 1. This was baked at 600 ° C. for 5 hours to obtain a zirconium oxide coating.
  • the silica was coated in the same manner as in Example 1 except that this zirconium oxide coated my power was used in place of the my power sequentially
  • Example 2 Using the inorganic composite powder (A) obtained in Example 1, a cake-like foundation having the following composition was prepared.
  • a mixture of (1) to (7) is prepared. Further, (8) to (14) are sufficiently mixed while being heated to 70 ° C., and this is added to the above-mentioned mixture and uniformly mixed. Then, the powder was dried, pulverized to obtain a uniform particle size, and then compression-molded.
  • Example 4 Using the inorganic composite powder (D) obtained in Example 4, an emulsion foundation having the following formulation was prepared.
  • (2) to (8) are dispersed in pure water (1) and heated to 75. Also, (9) to (15) were sufficiently mixed while heating to 8 (TC), and this was added to the above dispersion and mixed uniformly. Then, after cooling this, (16) was added. To obtain a milky lotion foundation.
  • two or more inorganic oxides with different refractive indices are laminated in order from the one with the highest refractive index, and the difference in the refractive index between the outermost layer and the inner inorganic oxide layer Is 0.6 or less.
  • Two or more inorganic oxides having different refractive indices are sequentially laminated on a scaly base material in descending order of refractive index, and at least the second or less inorganic oxide layer among the inorganic oxide layers The thickness of one layer is
  • Inorganic composite powder with a value of d within 20% of the value specified by
  • the flake-shaped base material is a natural mineral such as myric, talc, and sericite, synthetic myric, synthetic sericite, plate-like titanium oxide, plate-like silica, plate-like aluminum oxide, boron nitride, and barium sulfate.
  • a cosmetic comprising the inorganic composite powder according to any one of claims 1 to 4.

Description

明 細 書 無機複合粉体およびこれを配合した化粧料 技術分野
本発明は、 マイ力等の鱗片状基材上に、 屈折率が異なる 2種以上の無機酸化物 の被覆層を形成した無機複合粉体、 および、 この無機複合粉体を配合した化粧料 に関するものである。 背景技術
従来より、 マイ力、 タルク、 セリサイ ト等の鱗片状粉体はパウダーファンデー ション等のメークアップ用化粧料に配合されている。 この鳞片状粉体の配合効果 は皮膚上での延展性の良さと、 着色顔料の皮虜上での分散性を向上させ、 さらに 皮膚への付着力が高いことであり、 メークアップ用化粧料には欠かせない性質で ある。
これらの鱗片状粉体は屈折率が 1 . 7以下と低く、 化粧料に配合されるオイル 分に濡れると透明性が高くなり、 下地となる皮膚をカバーする効果が低く、 それ を補うために酸化チタン顔料等を多めに配合する必要があった。 しかしながら、 酸化チタンを多めに配合すると、 白浮きと呼ばれる壁塗り状態の仕上がりとなり、 特に近年の自然指向にはそぐわない面があった。
日本国特開平 2— 2 8 2 3 1 2号公報には、 酸化チタンとシリカからなる加圧 崩壊性球状複合粉末と、 酸化チタン次いでシリカを被覆した雲母粉末を使用した 化粧料が開示されている。
また、 本願発明者らは国際公開 W O 9 2 / 0 3 1 1 9公報で、 鳞片状基材の表 面にサブミク口ンの球状シリカを付着させ、 光を均等に散乱させることにより下 地をぼかす効果を有する複合粉体を提案している。 しかしながら、 この複合粉体 は屈折率の低いシリカと鱗片状基材ょりなるため、 化粧料に配合されるオイルに 濡れた際に透明性が高くなるために隠蔽効果が低下する欠点があった。
この公報とは別に、 光を均等に散乱させるという同様な観点から、 硫酸バリゥ ムなどの鳞片状基材が提案されているが、 屈折率が高いために自然な仕上がりが 不充分となることが指摘されている。
さらに、 日本国特開平 6— 5 6 6 2 8号公報および日本国特開平 8— 1 8 8 7 2 3号公報には、 シミ、 ソバカス等をカバーしながらも透明な素肌感の化粧仕上 がりを持つ化粧料が提案されているが、 これらは雲母等の薄片状体質顔料をまず 酸化チタンまたは有色顔料含有酸化チタンで被覆し、 その上をシリ力の層または 光を拡散反射する粉体で被覆したものであり、 シリ力の層で被覆した場合は酸化 チタンとシリ力の屈折率の差が大きく、 この両層の境界面で強い光の反射がある ため、 透明感が不充分なものとなる。 発明の開示
本発明は上記課題を解決するものであり、 充分なカバー力を有し、 しかも透明 感のある無機複合粉体を提供することを目的とする。 また、 この無機複合粉体を 配合することにより、 自然な外観を有しながら皮膚の皺、 シミ、 ソバカス等の欠 点をカバーすることのできる化粧料を提供することを目的としている。
本発明の無機複合粉体は、 鳞片状基材上に、 屈折率が互いに異なる 2種以上の 無機酸化物が屈折率の高いものから順次積層してなり、 最外層とその内側の無機 酸化物層との屈折率の差が 0 . 6以下であることを特徴とするものである。
前記隣り合う全ての無機酸化物層の屈折率の差は、 0 . 6以下であることが好 ましい。
また、 本発明の無機複合粉体は、 鱗片状基材上に、 屈折率が互いに異なる 2種 以上の無機酸化物が屈折率の高いものから順次積層してなり、 該無機酸化物層の うち第 2層以下の層の少なくとも 1つの層の厚さが、
式： d = ( i x X Z 4 ) Z n
により規定される値 dの ± 2 0 %以内であることを特徴とする。 但し、 上記式に おいて、 A ：可視光の波長、 X ：奇数である整数、 π ：無機酸化物の屈折率であ る。
前記鳞片状基材は、 マイ力、 タルク、 セリサイ ト等の天然鉱物、 合成マイ力、 合成セリサイ 卜、 板状酸化チタン、 板状シリカ、 板状酸化アルミニウム、 ボロン ナイ トライ ド、 硫酸バリウム、 板状チタニア ■ シリカ複合酸化物等から選択され る 1種または 2種以上の無機化合物であることが好ましい。
本発明の化粧料は、 前記した無機複合粉体が配合されてなることを特徴とする ものであり、 前記無機複合粉体の最外層に形成された無機酸化物の屈折率が 1. 5以下であることが望ましい。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の好適な実施形態を説明する。
本発明に用いる基材は鳞片状であって、 平均粒子径が 2〜 2 0 yu mで、 厚みが 0. 0 5〜 1 / mであることが好ましい。 このような鱗片状基材としては、 天然 産あるいは合成によるマイ力、 タルク、 セリサイ ト、 さらには板状酸化チタン、 板状シリカ、 板状酸化アルミニウム、 ボロンナイ トライ ド、 板状硫酸バリウム、 板状チタニア ■ シリカ複合酸化物等の無機化合物が挙げられるが、 上記した粒子 サイズを有するものであれば特に制限はない。
鳞片状基材に順次被覆される無機酸化物を屈折率と共に挙げれば、 次の通りで ある。
酸化チタン （2. 5 0)
酸化亜鉛 （2. 0)
酸化ジルコニウム （2. 2)
酸化セリウム （2. 2)
酸化スズ （2. 0)
酸化夕リウム （2. 1 )
チタン酸バリウム （2 4)
酸化アルミニウム （ 1 7 3)
酸化マグネシウム （ 1 7 7)
酸化ィッ トリウム （ 1 9 2 )
シリカ （ 1. 4 5)
フッ化マグネシウム （ 1 . 3 8)
炭酸マグネシウム （ 1 . 5) フッ化カルシウム （ 1 . 4 3 )
更に、 これら無機酸化物の混合物、 あるいは複合体または固溶体である無機酸 化物等も挙げることができる。
本発明に係る無機複合粉体は、 前記無機酸化物から選択される 2種以上の屈折 率の異なる無機酸化物が屈折率の高い方から順に 2層以上形成される。 当該無機 酸化物は、 無機複合粉体に要求されるカバー力によって選択される。 カバー力の 高い無機複合粉体としては、 第 1層に屈折率の高い無機酸化物、 例えば、 酸化チ タン等を被覆することが好ましい。 他方、 カバー力の低い無機複合粉体としては、 第 1層に中程度の屈折率の無機酸化物、 例えば、 酸化アルミニウム等を被覆する ことが好ましい。
次いで第 2層以下の層を形成 ·被覆していく力 光の反射を抑制し透明感を出 すために、 最外層に形成した無機酸化物とその内側層の無機酸化物との屈折率の 差を 0 . 6以下とすることが必要である。 当該屈折率の差の好ましい範囲は、 0 . 5〜 0 . 0 5である。
本発明において、 より一層光の反射を抑制し透明感を出すために、 全ての隣り 合う層の屈折率の差を 0 . 6以下、 特に、 0 . 5〜 0 . 0 5とすることが望まし い。 即ち、 第 2層として第 1層の無機酸化物の屈折率との差が 0 . 6以下の無機 酸化物を選び、 さらに必要に応じて形成される第 3層以下も同様の選択を行うこ とが望ましい。 前記各層間の屈折率の差は小さいほど、 より理想的な積層被膜が 得られ、 無反射で、 高い透明感を有する無機複合粉体が得られる。
また、 本発明に係る無機複合粉体は、 各層間の屈折率の差が 0 . 6以下でない 場合であっても、 第 2層以下の各層のうち少なくとも 1つの層の厚さが下記式で 計算される値 dの ± 2 0 %の範囲にあればよい。
式： d ^ ^ x X Z A i Z n
但し、 上記式において、 λ ：可視光の波長、 X ：奇数である整数、 π ：無機酸 化物の屈折率である。
これは、 前記 1つの層の下層に位置する層の反射光と前記 1つの層の反射光の 位相が逆転して、 光の干渉作用により光の反射が抑制されるため、 透明感を有す るようになるからである。 上記可視光の波長； lとしては、 通常 3 8 0 ~ 7 8 0 n mの範囲内の値を採用す る。 例えば、 可視光全体の反射光を効果的に弱めるためには、 上記範囲の可視光 波長の平均値に近い 5 5 0 n mを用いるのが好ましい。 また、 好みの色調、 色彩 等の化粧料の使用目的や、 昼間、 夜間、 照明、 衣装の色等の使用環境に応じて、 反射すべき波長、 反射を弱めるべき波長を考慮して上記式に用いる波長を選択す ることができ、 且つ、 層の厚さを調整することができる。
奇数である整数 Xの値としては、 層の厚さを薄くできる等の理由から、 通常は 1 を用いるのが好ましい。 例えば、 酸化チタンの層の上に酸化アルミニウムを被 覆する場合、 i = 5 5 0 n m、 n = 1 . 7 3であるから、 酸化アルミニウムの層 の厚さは約 8 0 n mとなる。
無機酸化物の被覆方法は、 前記のようにして選択される無機酸化物の前駆物質 である金属塩を所定量加水分解し、 あるいは、 同様に所定量の有機金属化合物を アルコール溶媒中で加水分解し、 加水分解物を基材あるいは被覆層を形成した基 材上に析出させる方法など、 従来公知の方法が採用できる。
例えば、 鳞片状基材を水中に分散させ、 これに所定量の硫酸チタニルなどの金 属塩を添加し、 アルカリ雰囲気で加水分解し、 鱗片状基材表面に金属塩加水分解 物を析出させることにより、 所定厚の酸化チタン被覆層を得ることができる。 また、 最外層としてシリカを被覆する場合には、 シリカより高い屈折率の被覆 層を形成した鱗片状基材の分散液に所定量のアルカリ金属珪酸塩水溶液あるいは 有機珪素化合物等を添加し、 必要に応じて酸またはアル力リを加えて被覆層形成 鱗片状基材表面に珪酸の重合物 （加水分解縮重合物） を付着させる等の方法によ リ、 所定の厚みのシリカ被覆層を形成することができる。 なお、 シリカの被覆層 を形成するには、 他の従来法を採用することもできる。
本発明おいて、 無機酸化物の被覆膜厚は、 鳞片状基材あるいは無機酸化物を被 覆した鱗片状基材の幾何学的表面積ある (<、は窒素吸着法等で測定される比表面積 と被覆する無機酸化物の密度より求めることができる。 また、 所定の膜厚となる 金属酸化物の量から添加する所定量の金属塩、 有機金属化合物を計算することが できる。
本発明では、 被覆する無機酸化物の屈折率および膜厚によってカバー力および 透明感を調節することが可能であり、 従って、 被覆する無機酸化物の種類、 被覆 量の調節によってカバー力および透明感を調節することが可能である。 各被覆層 の屈折率の差が小さく、 屈折率が漸次低減する積層被膜が得られれば、 被覆膜厚 によらず、 非常に反射光が少なく透明感があり、 しかもカバー力の高い鱗片状の 無機複合粉体を得ることができる。
全無機酸化物の被覆量は特に限定されないが、 鱗片状基材 1 0 0重量部に対し 1 〜 1 0重量部の範囲にあることが好ましく、 更に好ましくは 5〜 5 0重量部の 範囲である。 1重量部未満では充分なカバー力が得られにくく、 7 0重量部を超 えて多 (>、場合はカバー力が強すぎて不自然な仕上がリとなつたり、 被膜が厚過ぎ て感触が悪くなる傾向がある。
本発明の無機複合粉体によれば、 鱗片状基材の光の反射が抑制されるとともに、 隠蔽性が高められるので、 外観上は透明に見えるが下地の欠点を隠すことができ る。 従って、 充分なカバー力を有し、 しかも透明感のある無機複合粉体が得られ る。
続いて、 本発明の化粧料について説明する。
本発明の化粧料は、 前記した本発明の無機複合粉体を配合するものであるが、 当該化粧料は、 透明感があってしかも下地の欠点を隠すことができるため、 自然 に皮膚をカバーすることができる。
化粧料に配合する無機複合粉体に関しては、 特に、 無機複合粉体の最外層に屈 折率が 1 . 5以下、 特に、 1 . 5〜 1 . 3 5の無機酸化物を形成しておくことが 好ましい。 これは、 化粧料に配合されている油分の屈折率が 1 . 5以下でぁリ両 者の屈折率が接近する結果、 光の反射が抑制されるためである。 最外層の被膜と して特に好ましい無機酸化物は、 シリカである。
本発明の化粧料において前記無機複合粉体の配合量は 1 〜 9 0重量％が好まし い。 1重量％未満では配合効果が得られず、 9 0重量％を越すと本来化粧料に求 められる着色性、 油分感等が失われる。
なお、 本発明の無機複合粉体は、 化粧料に配合するに際し、 その表面をシリコ ーンゃフッ素化合物等で処理して用いてもよい。
本発明の化粧料は、 通常の化粧料に配合されている各種成分、 例えば、 高級脂 肪族アルコール；高級脂肪酸：エステル油、 パラフィ ン油、 ワックス等の油分； エチルアルコール、 プロピレングリコール、 ソルビトール、 グリセリンなどのァ ルコール類；ムコ多糖類、 コラーゲン類、 P C A塩、 乳酸塩などの保湿剤： ノニ オン系、 カチオン系、 ァニオン系または両性の各種界面活性剤： アラビアガム、 キサンタンガム、 ポリビニルピロリ ドン、 ェチルセルローズ、 カルボキシメチル セルローズ、 カルボキシビ二ルポリマー、 変成または未変成の粘土鉱物などの増 粘剤；酢酸ェチル、 ァセ卜ン、 トルエンなどの溶剤 ；無機顔染料；有機顔染料； B H T ；キレート化剤 ：香料などの少なくとも 1種を含んでいる。 また、 シリカ、 タルク、 カオリン、 マイ力などの無機系充塡剤、 体質顔料、 各種有機樹脂などの 少なくとも 1種以上を含んでいてもよい。
本発明の化粧料は常法により製造することができ、 粉末状、 ケーキ状、 ペンシ ル状、 スティック状、 液状、 クリーム状などの各種形態で使用され、 具体的には、 ファンデーション、 クリーム、 乳液、 アイシャ ドウ、 化粧下地、 ネイルエナメル、 アイライナー、 マスカラ一、 口紅、 パック、 化粧水等を包含する。
本発明の化粧料によれば、 前記無機複合粉体を配合することにより、 自然な外 観を有しながら皮膚の皺、 シミ、 ソバカス等の欠点をカバーすることのできる化 粧料が得られるという優れた効果を有する。 以下に示す実施例により、 本発明を更に具体的に説明する。
実施例 1
マイ力 1 0 0 9を純水 1 しに添加して充分に分散し、 これに二酸化チタンとし て濃度 2 0 %の硫酸チタニル水溶液 5 6 gを加え、 攪拌しながら加熱し 5時間沸 騰させた。 これを室温まで冷却し、 濾過水洗し、 1 1 0 °Cで乾燥して、 含水酸化 チタンが被覆されたマイ力を得た。 これを 1 0 0 g計量し 1 しの純水中に添加し 充分分散させた後、 7 (TCに加熱し、 酸化ジルコニウムとして濃度 1 0重量％の オルト硫酸ジルコニウム水溶液 1 1 1 gを濃度 5重量％の水酸化ナトリウム水溶 液で p H 5を維持しながら徐々に加えた。 約 2時間で添加した後、 更に濃度 5重 量％の水酸化ナ卜リゥム水溶液を加え p Hを 7〜 8に調整して冷却し、 濾過水洗 し、 1 1 0 °Cで乾燥して含水酸化チタン及び含水酸化ジルコニウムで被覆された マイ力を得た。
これを更に 1 0 0 g計量し 7 5 0 m Lの純水中に添加しよく分散させたものを、 塩化アルミ 1 1 gおよび尿素 8 0 gを水 2 5 0 m Lに溶かした溶液に加えて混合 し、 9 0 °Cで 5時間加熱した後室温まで冷却した。 これを濾過水洗し、 1 1 0 C で乾燥後、 6 0 0 °Cで 5時間加熱し、 酸化チタン、 酸化ジルコニウム、 酸化アル ミニゥムで順次被覆されたマイ力を得た。 更にこれを 1 0 0 g計量しエタノール と水の混合溶剤 （混合比率 7 : 3 ) 1 Lに加えよく分散させた。 これにシリカと して濃度 4重量％の正ケィ酸ェチルを含むエタノール溶液 2 5 0 gを加えて、 5 0 °Cに加熱し約 1 0時間保持した。 次に、 これを冷却後濾過し、 エタノールにて 洗浄し、 更に純水で充分に洗浄し、 1 1 0 °Cで乾燥して、 酸化チタン、 酸化ジル コニゥム、 酸化アルミニウム、 シリカで順次被覆された無機複合粉体 （A ) を得 このようにして得られた無機複合粉体 （A ) を実際に皮膚に塗布し、 よくのば した状態を観察した結果を表 1 に示した。 評価は透明感と、 カバー力として皮膚 の毛穴の目立ち難さについて観察し、 透明感およびカバー力の順に 4段階に分類 し、 ◎、 〇、 △、 Xの記号を付して示した。 また、 前記 2項目の他に付着性ゃ延 展性等を勘案した総合評価を併せて表示した。 以下に述べる実施例および比較例 についても同様にして粉体の観察と評価を行い、 その結果を表 1 に示した。 実施例 2
実施例 1のシリカ被覆をしなかった以外は実施例 1 と同様にして、 酸化チタン、 酸化ジルコニウム、 酸化アルミニウムで順次被覆された無機複合粉体 （B ) を得
実施例 3
実施例 1の酸化チタンの被覆をしなかった以外は実施例 1 と同様にして、 酸化 ジルコニウム、 酸化アルミニウム、 シリカで順次被覆された無機複合粉体 （C ) を得た。 実施例 4
実施例 1の酸化チタンおよび酸化ジルコニウムの被覆をしなかった以外は実施 例 1 と同様にして、 酸化アルミニウム、 シリカで順次被覆された無機複合粉体 (D) を得た。 実施例 5
実施例 1で得られた含水酸化チタンが被覆されたマイ力を 1 0 0 g計量し、 7 5 0 m Lの純水中に添加してよく分散させたものを、 塩化アルミ 2 5 gおよび尿 素 1 8 0 gを水 5 7 0 m Lに溶かした溶液に加えて混合し、 9 0でで 5時間加熱 した後室温まで冷却した。 これを濾過水洗し、 1 1 0 Cで乾燥後、 6 0 0 "Cで 5 時間加熱し、 酸化チタン、 酸化アルミニウムで順次被覆されたマイ力を得た。 更 にこれを 1 0 0 g計量し、 純水 1 しに添加して攪拌した。 この懸濁液を 8 0 °Cに 加熱し、 p H 9. 0に調節した後、 シリカとして 1 0重量％のゲイ酸ナトリウム 水溶液 1 0 0 gを、 塩酸水溶液で p H 9. 0に保持しながら約 5時間かけて添加 した。 添加終了後そのまま 1時間放置後、 濾過、 洗浄し、 1 1 0でで 1 5時間乾 燥して、 マイ力に酸化チタン、 酸化アルミニウム、 シリカで順次被覆された無機 複合粉体 （E) を得た。 実施例 6
実施例 1のマイ力の代わりにタルクを使用した以外は実施例 1 と同様にして、 酸化チタン、 酸化ジルコニウム、 酸化アルミニウム、 シリカで順次被覆された無 機複合粉体 （F) を得た。 実施例一
実施例 3のマイ力の代わりに厚みが 0. 2 μの板状酸化チタンを使用した以外 は、 実施例 3と同じ方法で、 酸化ジルコニウム、 酸化アルミニウム、 シリカで順 次被覆された無機複合粉体 （G) を得た。 実施例 8 実施例 1の含水酸化チタンが被覆されたマイ力を 1 0 0 g計量し、 1 Lの純水 に加えてよく分散させたものに、 酸化亜鉛として濃度 2 0重量％の塩化亜鉛水溶 液 5 5 g及び濃度 1 0重量％の炭酸ナ卜リウム水溶液 1 0 0 gを加えて 8 0 °Cで 5時間加熱し、 濾過洗浄した後 1 1 0 °Cで乾燥し、 次いで 5 0 0でで 3時間焼成 して酸化チタン、 酸化亜鉛で順次被覆されたマイ力を得た。 これに実施例 1 と同 様な方法で酸化アルミニウム、 シリカを被覆し、 酸化チタン、 酸化亜鉛、 酸化ァ ルミ二ゥ厶、 シリカを順次被覆した無機複合粉体 （H ) を得た。 実施例 9
実施例 1の酸化チタンの被覆をしなかった以外は実施例 1 と同様にして、 含水 酸化ジルコニウムで被覆されたマイ力を得た。 これを 1 0 0 g計量して 1 しの水 に添加してよく分散させ、 6 0 "Cに加熱し、 これに酸化マグネシウムとして濃度 3重量％の塩化マグネシウム水溶液 3 7 0 gを濃度 5重量％の水酸化ナトリウム 水溶液で p Hが 1 0以上になるように調製しながら 8時間で添加し、 その後希釈 した硫酸を使用して p Hが 8になるまで中和した後、 冷却し、 濾過洗浄し、 1 1 0 °Cで乾燥後 5 0 0 °Cで 2時間焼成した。 これにさらに実施例 1 と同様な方法で シリカを被覆し、 酸化ジルコニウム、 酸化マグネシウム、 シリカで順次被覆され た無機複合粉体 （ I ) を得た。 実施例 1 0
実施例 1で得られた含水酸化チタンで被覆されたマイ力を 8 0 (TCで 3時間焼 成して二酸化チタン被覆マイ力を得た。 これを走査型電子顕微鏡にて 1 0 0 0倍 に拡大して観察し、 3 0 0個の粒子の粒子サイズを測定してその平均値を求めた。 その平均粒子サイズ、 及び粒子の密度より比表面積を求めたところ 2 . 5 m 2 / gであつた。
d = ( λ X X / 4 ) Ζ ηの式に； I = 5 5 0、 X = 1、 酸化アルミニウムの屈折 率 n == 1 . 7 3を代入すると d = 7 9 . 5 n mとなる。 二酸化チタン被覆マイ力 の比表面積及び密度を考慮すると、 約 8 0 n mの膜厚に酸化アルミニウムを被覆 するには、 二酸化チタン被覆マイ力 1 0 0重量部に対し約 5 5重量部の酸化アル ミニゥムが必要である。
実施例 1の含水酸化チタンおよび含水酸化ジルコニウムで被覆されたマイ力の 代わりに酸化チタン被覆マイ力を使用し、 塩化アルミ 5 5 g及び尿素 4 0 0 gを 水 1 2 5 0 m Lに溶かした溶液にした以外は実施例 1 と同様の方法で、 酸化チタ ン、 酸化アルミニウムで順次被覆されたマイ力をえた。 さらにこの酸化チタン、 酸化アルミニウムで順次被覆されたマイ力に実施例 1 と同様な方法でシリカを被 覆し、 酸化チタン、 酸化アルミ、 シリカで順次被覆された無機複合粉体 （J ) を 得た。 実施例 1 1
実施例 1の酸化チタンの被覆をしなかった以外は実施例 1 と同様にして、 酸化 ジルコニウムの水和物が被覆されたマイ力を得、 これを 8 0 0 °Cで 3時間焼成し て酸化ジルコニウム被覆マイ力を得た。 この比表面積を実施例 1 0と同様な方法 で求めたところ、 2 . 7 m 2 / gであった。
d = ( A x X / 4 ) / nの式に； I = 5 5 0、 X = 1、 シリ力の屈折率 n = 1 . 4 5を代入すると d = 9 4 . 8 n mとなる。 二酸化チタン被覆マイ力の比表面積 及び密度を考慮すると、 約 9 5 n mの膜厚にシリカを被覆するには、 二酸化チタ ン被覆マイ力 1 0 0重量部に対し約 5 5重量部のシリカが必要である。
実施例 1 の酸化チタン、 酸化ジルコニウム、 酸化アルミニウムで順次被覆され たマイ力の代わりに酸化ジルコニウム被覆マイ力 1 0 0 gを使用し、 シリカとし て濃度 4重臺％の正ゲイ酸ェチルを含むエタノール溶液 1 3 2 5 gを加えた以外 は同様にしてシリカを被覆し、 酸化ジルコニウム、 シリカを順次被覆した無機複 合粉体 （K ) を得た。 比較例 1
実施例 1で使用したマイ力 （P ) を実際に皮膚に塗布し、 よくのばした状態を 観察した結果を表 1 に示した。 比較例 2 実施例 1で得られた二酸化チタン水和物で被覆されたマイ力を 6 0 0 °Cで 5時 間加熱して二酸化チタン被覆マイ力 （Q ) を得た。 比較例 3
比較例 2で得られた二酸化チタン被覆マイ力を実施例 1の酸化チタン、 酸化ジ ルコニゥム、 酸化アルミニウムで順次被覆されたマイ力の代わりに使用した以外 は、 実施例 1 と同様な方法で、 シリカを被覆し、 酸化チタン、 シリカで順次被覆 された無機複合粉体 （R ) を得た。 比較例 4
実施例 6で使用したタルク （S ) を、 実際に皮膚に塗布し、 よくのばした状態 を観察した結果を表 1 に示した。 比較例 5
実施例 7で使用した板状酸化チタン （T ) を、 実際に皮膚に塗布し、 よくのば した状態を観察した結果を表 1 に示した。 比較例 6
実施例 1の含水酸化チタンで被覆されたマイ力の代わりに、 マイ力を使用した 以外は実施例 1 と同様な方法で含水酸化ジルコニウムで被覆されたマイ力を得た。 これを 6 0 0 °Cで 5時間焼成し、 酸化ジルコニウム被覆マイ力を得た。 この酸化 ジルコニウム被覆マイ力を、 酸化チタン、 酸化ジルコニウム、 酸化アルミニウム で順次被覆されたマイ力の代わりに使用した以外は、 実施例 1 と同様な方法でシ リカを被覆し、 酸化ジルコニウム、 シリカを順次被覆した無機複合粉体 （U ) を 得た。 実施例 1 2
実施例 1で得た無機複合粉体 （A ) を使用して次の組成からなるケーキ状ファ ンデーションを調製した。 ( 1 ) 無機複合粉体 （A) 3 0 (重量部）
(2) セリサイ ト 3 6
(3) マイ力 1 0
(4) 顔料酸化チタン 5
( 5) ベンガラ 0. 4
( 6) 酸化鉄 （黄） 1. 6
(7) 酸化鉄 （黒） 0. 0 5
(8) ソルビ夕ン脂肪酸エステル 2. 5
(9) ステアリルアルコール 6. 0
( 1 0 ) ラノ リン 5. 0
( 1 1 ) 流動パラフィ ン 2. 0
( 1 2) トリエ夕ノールァミン 1 . 0
( 1 3 ) メチルパラベン 0. 4 5
( 1 4) 香料 適里
まず （1 ) から （7 ) の混合物を調製する。 また （8) から （ 1 4) を 7 0 °C に加熱しながら充分に混合し、 これを前記の混合物に加えて均一に混合する。 つ いでこれを乾燥後粉砕して粒度をそろえた後、 圧縮成形した。
得られたケーキ状ファンデーションについて、 実際に皮膚に塗布してみたとこ ろ、 透明感が高いにも関わらず、 皮膚の毛穴、 小皺等が見えにく く、 非常に自然 な仕上がりの化粧膜が得られた。 実施例 1 3
実施例 4で得られた無機複合粉体 （D) を使用して、 次の処方からなる乳液状 ファンデーシヨンを調製した。
( 1 ) 純水 6 3. 6 (重量部）
(2) 1 , 3—ブチレングリコール 6. 5
(3) トリエタノールァミン 1 . 5
(4) カルボキシメチルセルロース 0. 2
(5) ベントナイ 卜 0. 5
3 (6) 無機複合粉体 （D) 6. 5
(7) 顔料酸化チタン 1. 5
(8) 着色顔料 適量
(9) ステァリン酸 4. 0
( 1 0 ) モノステアリ ン酸プロピレングリコール 2. 0
( 1 1 ) セ トステアリルアルコール 0. 2
(1 2) 流動パラフィ ン 3. 0
( 1 3) 液状ラノ リン 2. 0
( 1 4) ミリスチン酸イソプロピル 8. 5
( 1 5) メチルパラベン
( 1 6) 香料
まず、 純水 （ 1 ) に （2) から （8) を分散させ 7 5でに加熱する。 また、 (9) から （ 1 5) を 8 (TCに加熱しながら充分に混合し、 これを上記の分散液 に加えて均一に混合する。 次いでこれを冷却した後、 （ 1 6) を加えて乳液状フ ァンデーションを得た。
得られた乳液状ファンデーションを実際に皮膚に塗布してみたところ、 透明感 が高いにも関わらず、 皮膚の毛穴、 小皺等が見えにくく、 非常に自然な仕上がり の化粧膜が得られた。
1
粉体 透明感 カバー力 総合評価
A ◎ ◎ ◎
B 〇 ◎ 〇
C ◎ ◎ ◎
D ◎ 〇 〇
E 〇 ◎ 〇
F ◎ ◎ ◎
G ◎ ◎ ◎
H 〇 ◎ 〇
V V V n
X ◎ X 丄
X X 〇 s
X ◎ X a
X ◎ X 0
X X ◎ d
O 〇 ◎
〇 ◎ ◎ r
◎ ◎ ◎ 1
ZOSlO/66df/I3d ΟΛ\ 請 求 の 範 囲
1 . 鱗片状基材上に、 屈折率が互いに異なる 2種以上の無機酸化物が屈折率の 高いものから順次積層してなり、 最外層とその内側の無機酸化物層との屈折率の 差が 0. 6以下である無機複合粉体。
2. 隣り合う全ての無機酸化物層の屈折率の差が 0. 6以下である請求項 1記 載の無機複合粉体。
3. 鱗片状基材上に、 屈折率が互いに異なる 2種以上の無機酸化物が屈折率の 高いものから順次積層してなり、 該無機酸化物層のうち第 2層以下の層の少なく とも 1つの層の厚さが、
式： d = ( i x XZ 4) / n
により規定される値 dの土 2 0 %以内である無機複合粉体。
〔但し、 上記式において、 A ：可視光の波長、 X ：奇数である整数、 n ：無機酸 化物の屈折率である。 〕
4. 前記鳞片状基材がマイ力、 タルク、 セリサイ ト等の天然鉱物、 合成マイ力、 合成セリサイ 卜、 板状酸化チタン、 板状シリカ、 板状酸化アルミニウム、 ボロン ナイ 卜ライ ド、 硫酸バリウム、 板状チタニア · シリカ複合酸化物等から選択され る 1種または 2種以上の無機化合物である請求項 1 〜請求項 3記載の無機複合粉 体。
5. 請求項 1〜請求項 4のいずれかに記載の無機複合粉体が配合されてなる化 粧料。
6. 前記無機複合粉体の最外層に形成された無機酸化物の屈折率が 1. 5以下 である請求項 5記載の化粧料。
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