WO1999028272A2 - Keramiknetzwerk, verfahren zu dessen herstellung und verwendung - Google Patents

Keramiknetzwerk, verfahren zu dessen herstellung und verwendung Download PDF

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WO1999028272A2
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Heike Heymer
Gisela Standke
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Definitions

  • the invention relates to the field of ceramics and relates to a ceramic network, e.g. can be used as a depth filter, in particular as a molten metal filter, as a support body for the filtration, heat exchanger, regenerator, electrically heated thermostat, catalyst carrier, burner element for surface radiation burner and volume burner, reaction chamber filler element, sound absorber or stiffening material for panels or as ceramic reinforcement material for metallic composites (MMC's) and a process for its manufacture and use.
  • a ceramic network e.g. can be used as a depth filter, in particular as a molten metal filter, as a support body for the filtration, heat exchanger, regenerator, electrically heated thermostat, catalyst carrier, burner element for surface radiation burner and volume burner, reaction chamber filler element, sound absorber or stiffening material for panels or as ceramic reinforcement material for metallic composites (MMC's) and a process for its manufacture and use.
  • a ceramic network e.g. can be used as a depth filter, in particular as a mol
  • Ceramic networks in the form of open-cell foam ceramics are known. Processes for producing such open-cell foam ceramics according to the so-called "Schwartzwalder process" are known, which is used industrially and is the most widespread. According to this method, the desired component is cut out of an open-cell polymer foam and then impregnated with a suspension of ceramic particles and water or solvent. The impregnated polymer foam is then mechanically pressed out one or more times and then dried. Now the polymer foam is burned out and then the sintered ceramic coating (US Pat. No. 3,090,094) is sintered. Open-cell foam ceramic produced by this process is an impression of the cell-like polymer structure of the starting material. Due to the burning out of the polymer foam, the remaining ceramic webs are hollow.
  • the cross section of these webs is triangular and the shape of the cavities is also triangular in cross section.
  • the ceramic coating is often torn at the edges of the cavities.
  • the cavities and the cracks lead to a very low mechanical strength. Since the shrinkage of the ceramic coating increases the susceptibility to cracking during sintering, relatively low-shrinkage masses are used, which, however, have a high internal porosity after sintering. This also leads to low mechanical strength (J. Am. Ceram. Soc. 77 (6), 1467-72 (1994)).
  • the polymer foam made according to the above Processed ceramic foams therefore have cavities with a concave triangular cross section inside the ceramic webs (Cahn, RW, Haasen, P., Kramer, EJ (ed.): Material Science and Technology, Vol. 11, VCH 1994, p. 474) .
  • the shape of this cavity is very unfavorable for the mechanical strength of the webs of the ceramic foam, since the percentage of support of the tips of the triangles is only very low. Due to the susceptibility of the brittle ceramic to the initiation of cracks, the very pointed shape of the triangular cavities is also problematic, since cracks almost always form from there, which further reduce the strength of the ceramic bars (J. Am. Ceram. Soc. 77 (6 ) 1467-72 (1994)). Therefore, the foams produced by the Schwartzwalder process have a low mechanical strength, which for the above. Applications, as well as the handling and transportation of such ceramic foams is disadvantageous.
  • the foams used for the impression are made by foaming a mixture of different chemical components.
  • a gas is formed during the reaction of the liquid components with one another, as a result of which gas bubbles form and grow in the liquid.
  • the starting components polymerize, which increases the viscosity of the liquid.
  • a solid polymer is formed that contains a large number of gas bubbles (polymer foam). The size of the bubbles in the polymer foam can be controlled within certain limits by the choice of the starting components and the reaction procedure.
  • gas bubble foaming means that the surfaces of the polymer foam are always concave.
  • the cross-sections of the polymer webs forming the foam therefore have the shape of triangles with concave side surfaces with very pointed tips (Klemper D. and Frisch KC (ed.): Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology, Hanser 1991, pp. 28/29) . This is the natural law for all foamed materials.
  • the size of the gas bubbles that occur during the foaming of the polymers cannot be generated. If the gas bubbles are too large, the foam collapses before the polymerization has solidified the foam (Klemper D. and Frisch K.C. (ed.): Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology, Hanser 1991, p. 9).
  • the upper limit for the most widely used polymer foam made of flexible polyurethane foam is approximately 5 pores per inch (maximum around 5 mm cell width). This also limits the possibilities of using polymer foam for foam ceramic production from this direction.
  • the foam used is mostly polyurethane foam (Am. Ceram. Soc. Bull. 71 (11) 1992).
  • polyurethane foam it is disadvantageous when using polyurethane as the starting structure for the production of foam ceramics that, when the polyurethane is thermally decomposed, toxic or harmful gases, e.g. Isocyanates or hydrogen cyanide can be released (J. Polym. Sci. C, 23 (1968), 117-125).
  • the increased process complexity for the multiple coating is problematic.
  • the ceramic coating has only a low strength before sintering, and the mechanical stress on the coated polymer foam required to separate the excess suspension during the multiple coating therefore often leads to new defects in the coating.
  • the multiple coating does not eliminate the disadvantage of the unfavorably shaped concave-triangular cavities of the webs.
  • open-pore materials are made from polymer, natural or carbon fibers and are then converted directly into a ceramic material, for example by pyrolysis or by adding other chemical ones Elements about the liquid or gas phase and reaction of the fibers with these elements.
  • the conversion of these starting fibers to the open-pore ceramics is also complicated and can only be controlled by complex processes; this limits the choice of materials and geometries.
  • the object of the invention is to provide a ceramic network and a method for its production, in which the mechanical strength is improved and / or an application-dependent structure of the ceramic network can be set in a targeted manner.
  • the solution according to the invention provides a two- or three-dimensional ceramic network, the ceramic webs of which have cavities with a cross-sectional area with a circular or almost circular or largely circular or a convex or multiply convex outline. This ensures a uniform coating thickness, i.e. an even load share. In addition, the initiation of cracks can largely be avoided, as a result of which the ceramics according to the invention and manufactured according to the invention show higher mechanical strength.
  • open pore ceramic networks e.g. for use as a filter material, regenerator or silencer
  • the ceramic network is targeted in one or two or in all three spatial directions can be structured.
  • the structuring can advantageously be uniform and / or repeated. This means that a ceramic network with exactly the same structure can be produced from a uniform, direction-dependent structure of the fiber network which is repeated as often as required, for example a cotton fabric with a woven-in pattern. It may be advantageous to generate a preferred direction in the case of gas or liquid flow or to achieve a preferred direction of mechanical strength when used as a stiffener for metals.
  • Such structuring of the ceramic network is not known from the prior art and cannot be achieved, but can be easily produced using the method according to the invention.
  • a knitted fabric or knitted fabric can be produced so that the flow in one spatial direction is almost not hindered.
  • a ceramic network can then be easily produced from this knitted fabric or knitted fabric using the method according to the invention.
  • Another advantage of the solution according to the invention is that larger cell widths can be produced with the ceramic network according to the invention.
  • the polymer foams used as the basis of the open-cell foam ceramics can only be foamed to a certain degree. If this point is exceeded, the open-cell structure of the foams is destroyed more and more and the foam finally collapses.
  • the maximum achievable cell width is around 5 mm.
  • the starting structure is made from polymer and / or natural fibers or fiber bundles, since the removal or burnout of the fibers or the fiber bundles creates harmless decomposition products which are not toxic or harmful to health.
  • the increase in temperature can be selected so that it takes place linearly or non-linearly or in stages. All possible atmospheres can be present. The burnout continues until the fiber network is completely or almost completely residue-free.
  • the burnout advantageously takes place in the first or in one of the first temperature steps.
  • the method according to the invention creates a ceramic network according to the invention in which there is a material connection between the individual ceramic webs.
  • Cohesive means that the webs and the connection between the webs consist of the same material.
  • there is a connection of the cavities in the webs to one another and, in particular, cavities connected to one another are also present at the contact points of the webs. This results from the manufacturing method according to the invention, in which, for example, a contact point between two fibers is coated with the ceramic suspension as a whole and, after both fibers have burned out, the ceramic webs consistently and also consistently have a cavity at the contact points.
  • fibers which are uncoated or uncoated with ceramic material are advantageously used.
  • a fiber bundle is surrounded by a comprehensive sheath.
  • a network with respect to its shape and / or structure is constructed entirely or essentially in whole or in part in such a way that it corresponds to the shape and / or structure of the component to be produced.
  • a fiber network is produced which has all or substantially all or part of the shape and / or structure of the desired component to be produced.
  • This fiber network is then treated according to the invention and the desired ceramic network is created.
  • a commercially available 40 x 40 x 20 mm3 carrier mat made of glued, extruded polyamide monofilaments with a round cross-section of the individual fibers of approx. 350 ⁇ m is used as the starting network.
  • This network is impregnated with a water-based ceramic suspension with a solids content of 60%.
  • the ceramic solid consists of 80% SiC powder with a bimodal grain size distribution with two grain size maxima of 6 and 20 ⁇ m and 20% clay.
  • the excess suspension is separated off in a centrifuge up to a mass of 35 g.
  • the coated mat is then dried and the polyamide filaments are burned out. Then the sintering takes place at 1200 ° C in a chamber furnace in air.
  • the sintered ceramic network has the same three-dimensional network structure as the carrier mat made of polyamide.
  • the webs of the ceramic network made of SiC ceramic are hollow.
  • the cavities have a round cross section with a diameter of approx. 350 ⁇ m.
  • the individual strength of the webs was determined (J. Am. Ceram. Soc. 72 (6) 885-889) and compared with a foam ceramic made from the same ceramic material, a polyurethane foam with a cell width of 10 ppi was used.
  • the strength of the individual webs of this known foam ceramic is 90 MPa on average over 20 measurements.
  • individual web strengths of 160 MPa have been determined.
  • a commercially available three-dimensional structure with the dimensions 60 x 60 x 10 mm 3 is used as the starting network, which was produced from polyester monofilaments dtex277 by knitting technology as a spacer fabric.
  • This knitted spacer fabric consists of two densely knitted surfaces which are connected by spacer filaments arranged almost in parallel at intervals of approx. 10 mm. The filaments arranged in parallel are about 1mm apart.
  • This spacer fabric is impregnated with a water-based ceramic suspension with a solids content of 60%.
  • the ceramic solid consists of an SiC powder with an average grain size of 1 ⁇ m. The excess suspension is separated off in a centrifuge up to a mass of 20 g.
  • the coated spacer fabric is then dried and the polyester filaments are burned out at 600 ° C. under an argon atmosphere. Then the sintering takes place at 2300 ° C under an argon atmosphere.
  • the sintered ceramic network has the same directional three-dimensional network structure as the polyester spacer fabric.
  • the webs of the ceramic network made of SiC ceramic are hollow.
  • the cavities have a round cross section with a diameter of approx. 150 ⁇ m.
  • the pressure resistance of the ceramic network differs depending on the direction. Perpendicular to the direction of the spacers arranged in parallel, a strength which is more than twice as great as that parallel to them has been measured.
  • a commercially available 125 x 40 x 20 mm3 large felt made from flax fibers with a rounded cross-section of the individual fibers is used as the starting network.
  • the flax fibers are fixed to each other by a latex adhesive.
  • This network is impregnated with a water-based ceramic suspension with a solids content of 78% by mass.
  • the ceramic solid consists of a commercially available Al 2 0 3 sinter mixture with an average grain size of 5 ⁇ m.
  • the Excess suspension is separated off in a centrifuge up to a mass of 60 g.
  • the coated felt is then dried and the flax fibers are burned out in air. Then sintering takes place at 1650 ° C in a chamber furnace in air.
  • the sintered ceramic network has the same three-dimensional network structure as the flax felt with a scale reduction of 20%, which was caused by the shrinkage of the ceramic during sintering.
  • the webs of the ceramic network made of AI2O3 ceramic are hollow.
  • the cavities have a rounded cross section.
  • a commercially available structure is used as the starting network, which has been produced from polyester monofilaments by knitting technology as a spacer fabric.
  • the polyester monofilaments have a round cross-section.
  • This spacer fabric in the direction x-y consists of uniform squares with side lengths of 8 mm.
  • the x-y area extends over an area of 100x100 mm. From this surface, filaments start at an angle in the z direction from the corner points of the squares, such that triangular channels result in the x-z direction, while square channels with 2 curved side surfaces result in 8 mm in the y-z direction. In the z direction, the x-y surface is repeated at a distance of 8 mm.
  • These blanks are impregnated with a water-based ceramic suspension with a solids content of 60%.
  • the ceramic solid consists of an SiC powder with a bimodal grain size distribution with two grain size maxima of 6 and 20 ⁇ m.
  • the suspension also contains 6% of a water-soluble resin.
  • the excess suspension is in a centrifuge separated until the impregnated blanks have a mass of 49 g.
  • the coated blanks are then dried and subjected to a two-stage temperature treatment under protective gas (argon) or vacuum. In the first stage, the polymer filaments are removed at 600 ° C. under argon, then the blanks are brought into contact with a liquid silicon melt at a temperature of 1650 ° C. under vacuum, as a result of which the known reaction bond of the SiC particles takes place.
  • protective gas argon
  • molded parts are available 40x40x25 mm with a 5-layer ceramic network, with ceramic webs, which consist of reaction-bonded silicon carbide and which are bonded together.
  • the cross-sectional area of the cavities in the ceramic webs is almost circular.
  • the network structure is identical in shape and dimension to that of the spacer fabric described above.
  • Pressure loss measurements were carried out with air on the ceramic molded parts.
  • the flow direction was perpendicular to the surface 40x40 mm.
  • pressure losses 500 Pa, 750 Pa and 1500 Pa are measured on the 3 samples oriented in different directions.
  • strength tests were carried out by impressing a cylindrical metal stamp with a diameter of 25 mm, this impression being introduced into the 40x40 areas and the force being measured at which the first webs of the samples break. Breaking loads of 80 N, 400 N and 450 N were measured on the 3 samples oriented in different directions.
  • a commercially available mat is used as the starting network, which has been produced from polyamide monofilaments by knitting technology as a spacer fabric.
  • the polyamide monofilaments have a round cross section.
  • This spacer fabric in the xy direction consists of parallelograms with side lengths of 2 mm.
  • the xy area extends over an area of 100x100 mm. From this surface, filaments extend vertically in the z direction from the corner points of the squares, that there are rectangular channels in the xz direction, while square channels with 2 curved side surfaces result in the yz direction with a distance of 8 mm. In the z direction there is a repetition of the xy area at a distance of 4 mm. Hot wire cutting produces cuts of 40x40x24 mm from this mat.
  • These blanks are impregnated with a water-based ceramic suspension with a solids content of 60%.
  • the ceramic solid consists of 85% SiC powder with a grain size of 5 ⁇ m and 15% clay.
  • the suspension also contains 6% of a water-soluble resin.
  • the excess suspension is separated in a centrifuge until the impregnated blanks have a mass of 35 g.
  • the coated blanks are then dried and solidified by curing the resin at 160 ° C. for 2 hours.
  • the polymer is then removed by aging the samples in 10% hydrochloric acid for 24 hours. The samples are carefully washed, dried and then sintered at a temperature of 1150 ° C in air.
  • the molded parts are 40x40x25 mm with a ceramic network, with webs that are made of clay-bonded silicon carbide and that are bonded together.
  • the cross-sectional areas of the cavities in the ceramic webs have an almost circular cross-section.
  • the network structure is identical in shape and dimension to that of the spacer fabric described above.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Keramik und betrifft ein Keramiknetzwerk, wie es z.B. als Tiefenfilter zur Anwendung kommen kann und ein Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Keramiknetzwerk anzugeben, bei dem die mechanische Festigkeit verbessert ist und/oder eine anwendungsabhängige Struktur gezielt eingestellt werden kann. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Keramiknetzwerk aus zwei- oder dreidimensional miteinander verbundenen Keramikstegen, bei dem die Hohlräume in den Keramikstegen eine Querschnittsfläche mit einem kreisförmigen oder nahezu kreisförmigen oder weitgehend kreisförmigen oder einen konvexen oder mehrfach konvexen Umriß aufweisen. Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren, bei dem aus Polymerfasern und/oder Naturfasern und/oder anderen Fasern, wobei die Fasern jeweils eine Querschnittsfläche mit einem kreisförmigen oder nahezu kreisförmigen oder weitgehend kreisförmigen oder einen konvexen oder mehrfach konvexen Umriß aufweisen, ein Fasernetzwerk hergestellt wird. Und die Aufgabe wird auch gelöst durch die Verwendung eines Keramiknetzwerkes im Kontakt mit Flüssigkeiten und/oder Gasen.

Description

Keramiknetzwerk, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Keramik und betrifft ein Keramiknetzwerk, wie es z.B. als Tiefenfilter, insbesondere als Metallschmelzenfilter, als Stützkörper für die Filtration, Wärmetauscher, Regenerator, elektrisch beheizbarer Thermostat, Katalysatorträger, Brennerelement für Flächenstrahlungsbrenner und Volumenbrenner, Reaktionskammerfüllelement, Schallabsorber oder Versteifungsmaterial für Paneele oder als keramisches Verstärkungsmaterial für metallische Composite (MMC's) zur Anwendung kommen kann und ein Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung.
Stand der Technik
Keramiknetzwerke in Form von offenzelligen Schaumkeramiken sind bekannt. Bekannt sind Verfahren zur Herstellung derartiger offenzelliger Schaumkeramiken nach dem sogenannten "Schwartzwalder-Verfahren", welches industriell genutzt und am weitesten verbreitet ist. Entsprechend diesem Verfahren wird aus einem offenzelligen Polymerschaum das gewünschte Bauteil herausgeschnitten und anschließend mit einer Suspension aus keramischen Partikeln und Wasser oder Lösungsmittel getränkt. Danach wird der getränkte Polymerschaum ein- oder mehrmals mechanisch ausgepreßt und danach getrocknet. Nun erfolgt das Ausbrennen des Polymerschaumes und danach die Sinterung der zurückgebliebenen keramischen Beschichtung (US 3,090,094). Nach diesem Verfahren hergestellte offenzellige Schaumkeramik ist eine Abformung der zellenartigen Polymerstruktur des Ausgangsmaterials. Durch das Ausbrennen des Polymerschaumes sind die verbliebenen keramischen Stege hohl. Der Querschnitt dieser Stege ist dreikantig und die Form der Hohlräume ist im Querschnitt ebenfalls dreikantig. An den Kanten der Hohlräume ist die keramische Beschichtung häufig gerissen. Die Hohlräume und die Risse führen zu einer sehr geringen mechanischen Festigkeit. Da durch die Schwindung der keramischen Beschichtung beim Sintern die Rißanfälligkeit noch erhöht wird, verwendet man relativ schwindungsarme Massen, die aber nach dem Sintern eine hohe innere Porosität aufweisen. Dies führt ebenfalls zu einer geringen mechanischen Festigkeit (J. Am. Ceram. Soc. 77(6), 1467-72 (1994)).
Die aus Polymerschäumen nach dem o.g. Verfahren hergestellten Keramikschäume besitzen deshalb im Inneren der keramischen Stege Hohlräume mit einem konkaven dreikantigen Querschnitt (Cahn, R.W., Haasen, P., Kramer, E.J. (Hrsg.): Material Science and Technology, Vol. 11 , VCH 1994, S. 474). Die Form dieses Hohlraumes ist für die mechanische Festigkeit der Stege des Keramikschaumes sehr ungünstig, da der Traganteil der Spitzen der Dreiecke nur sehr gering ist. Durch die Anfälligkeit der spröden Keramik gegenüber Rißeinleitung ist auch die sehr spitz zulaufende Form der dreikantigen Hohlräume problematisch, da sich von dort ausgehend nahezu immer Risse bilden, welche die Festigkeit der keramischen Stege weiter erniedrigen (J. Am. Ceram. Soc. 77 (6) 1467-72 (1994)). Daher besitzen die nach dem Schwartzwalder-Verfahren hergestellten Schäume eine niedrige mechanische Festigkeit, was für die o.g. Anwendungsfälle, sowie das Handling und den Transport solcher Keramikschäume nachteilig ist.
Die zur Abformung verwendeten Schaumstoffe werden durch Aufschäumung eines Gemisches verschiedener chemischer Komponenten hergestellt. Während der Reaktion der flüssigen Komponenten miteinander entsteht ein Gas, wodurch sich Gasblasen in der Flüssigkeit bilden und wachsen. Weiterhin polymerisieren die Ausgangskomponenten, wodurch sich die Viskosität der Flüssigkeit erhöht. Am Ende der Reaktion bildet sich ein festes Polymer, das eine große Anzahl an Gasblasen enthält (Polymerschaum). Durch die Wahl der Ausgangskomponenten und die Reaktionsführung lassen sich die Größe der Blasen im Polymerschaum innerhalb bestimmter Grenzen steuern.
Durch eine Nachbehandlung, die sogenannte Retikulierung, werden die zwischen den Gasblasen liegenden Trennhäutchen chemisch oder thermisch vollständig entfernt, wodurch der für die Keramikherstellung benötigte offenzellige Polymerschaum entsteht. Dieser Schaum besteht nur noch aus Polymerstegen, die sich zwischen jeweils drei benachbarten Gasblasen ausgebildet haben ( Klemper D. und Frisch K.C. (Hrsg.): Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology, Hanser 1991, S. 24).
Aus der Natur der Gasblasenschäumung resultiert, daß die Oberflächen des Polymerschaumes immer konkav geformt sind. Die Querschnitte der den Schaum bildenden Polymerstege haben deshalb die Form von Dreiecken mit konkaven Seitenflächen mit sehr spitzwinklig zulaufenden Spitzen (Klemper D. und Frisch K.C. (Hrsg.): Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology, Hanser 1991, S. 28/29). Dies gilt als Naturgesetzmäßigkeit für alle geschäumten Materialien.
Die bei der Schäumung der Polymere auftretenden Gasblasen können auch nicht unbegrenzt in ihrer Größe erzeugt werden. Bei zu großen Gasblasen kollabiert der Schaum, bevor die Polymerisation zu einer Verfestigung des Schaumes geführt hat (Klemper D. und Frisch K.C. (Hrsg.): Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology, Hanser 1991 , S. 9). Die obere Grenze für den am breitesten genutzten Polymerschaum aus Polyurethan-Weichschaumstoff beträgt ungefähr 5 Pores Per Inch (maximal rund 5 mm Zellweite). Damit ist auch aus dieser Richtung eine Begrenzung der Möglichkeiten des Einsatzes von Polymerschaum für die Schaumkeramikherstellung gegeben.
Es ist weiterhin bekannt, daß es sich bei dem verwendeten Schaumstoff zumeist um Polyurethanschaumstoff handelt (Am. Ceram. Soc. Bull. 71 (11) 1992). Nachteilig bei der Verwendung von Polyurethan als Ausgangsstruktur für die Schaumkeramikherstellung ist dagegen, daß bei der notwendigen thermischen Zersetzung des Polyurethans giftige oder gesundheitsgefährdende Gase , z.B. Isocyanate oder Cyanwasserstoff, frei werden können (J. Polym. Sei. C, 23(1968), 117-125).
Um die Probleme der mechanischen Festigkeit etwas abzubauen, wurden nach der DE 3540449 oder DE 35 39 522 vorgeschlagen, eine mehrfache Beschichtung des verwendeten Polyurethanschaumes vorzunehmen. Dadurch wird die Dicke der Keramikstege erhöht und somit auch die mechanische Festigkeit des gesinterten Keramikschaumes.
Problematisch ist der erhöhte Verfahrensaufwand für die Mehrfachbeschichtung. Außerdem besitzt die Keramikbeschichtung vor der Sinterung nur eine geringe Festigkeit und die zur Abtrennung der überschüssigen Suspension notwendige mechanische Belastung des beschichteten Polymerschaumes während der Mehrfachbeschichtung führt deshalb häufig zu neuen Defekten in der Beschichtung. Prinzipiell beseitigt aber die Mehrfachbeschichtung auch nicht den genannten Nachteil der ungünstig geformten konkav-dreikantigen Hohlräume der Stege.
Ebenfalls bekannt ist es, für die Herstellung von porösen Keramiken Keramikfasern als Mono- oder Multifilamente zu verwenden, die gelegt, gestrickt, genäht oder verklebt sein können (IChemE Symposium Series No99 (1986) 421-443; MTZ Motortechnische Zeitschrift 56 (1995) 2,88-94).
Nachteilig dabei ist, daß derartige Keramikfasern schwierig und aufwendig herzustellen und daher sehr teuer sind und schwierig zu verarbeiten, da sie sehr spröde sind. Beispielsweise sind Wirktechniken dabei nur begrenzt einsetzbar. Es ist somit nur eine begrenzte Auswahl an Keramikmaterialien für solche Fasern einsetzbar, wodurch die Modifizierung der Eigenschaften der daraus hergestellten porösen Keramik schwer fällt oder nahezu unmöglich macht. Solche porösen Strukturen sind außerdem flexibel, da die Fasern an den Kontaktstellen untereinander nicht miteinander fixiert sind. Das ist nachteilig z.B. bei Filtrationen oder mechanischen Belastungen, da diese Keramiken dann insgesamt nicht sehr steif sind und außerdem besonders bei Multifilamenten Faserabrieb erzeugt wird. Die Fixierung derartiger Fasern kann auch vorgenommen werden (US 5,075,160), dabei ist aber für die typischen Anwendungsfälle nur interessant, wenn eine keramische Fixierung erzeugt wird. Auch das ist schwierig und aufwendig zu bewerkstelligen, zumeist über CVD- oder CVI-Techniken, aber die Materialauswahl ist wieder sehr eingeschränkt.
Weiterhin ist bekannt, daß offenporige Materialien aus Polymer-, Natur- oder Kohlenstoffasem gefertigt werden und diese dann direkt in ein keramisches Material überführt werden, z.B. durch Pyrolyse oder unter Zuführung anderer chemischer Elemente über die flüssige oder Gasphase und Reaktion der Fasern mit diesen Elementen. Die Umwandlung dieser Ausgangsfasern zu den offenporigen Keramiken ist aber auch kompliziert und nur durch aufwendige Verfahren steuerbar; dadurch wird die Auswahl an Materialien und Geometrien sehr eingeschränkt.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Keramiknetzwerk und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, bei dem die mechanische Festigkeit verbessert ist und/oder eine anwendungsabhängige Struktur des Keramiknetzwerkes gezielt eingestellt werden kann.
Die Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung gelöst. Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Durch die erfindungsgemäße Lösung wird ein zwei- oder dreidimensionales Keramiknetzwerk erhalten, dessen keramische Stege Hohlräume mit einer Querschnittsfläche mit einem kreisförmigen oder nahezu kreisförmigen oder weitgehend kreisförmigen oder einem konvexen oder mehrfach konvexen Umriß aufweisen. Dadurch wird eine gleichmäßige Beschichtungsstärke, d.h. ein gleichmäßiger Traganteil, erreicht. Außerdem kann eine Rißeinleitung weitgehend vermieden werden, wodurch die erfindungsgemäßen und erfindungsgemäß hergestellten Keramiken höhere mechanische Festigkeit zeigen.
Für einige Anwendungen von offenporigen Keramiknetzwerken, z.B. für die Anwendung als Filtermaterial, Regenerator oder Schalldämpfer ist es wichtig, daß der Aufbau der abgeformten Schäume in jeder Raumrichtung nahezu gleich ist. Dies ist mit den nach dem Stand der Technik bekannten offenporigen Schaumkeramiken realisierbar, kann aber ebenfalls mit dem erfindungsgemäßen Keramiknetzwerk realisiert werden.
Für einige Anwendungsfälle ist es aber von großem Vorteil, wenn das Keramiknetzwerk in ein oder zwei oder in allen drei Raumrichtungen gezielt strukturiert aufgebaut werden kann. Die Strukturierung kann dabei vorteilhafterweise gleichmäßig und/oder wiederholt sein. Dies bedeutet, daß aus einer gleichmäßigen, beliebig oft wiederholten, richtungsabhängigen Struktur des Fasernetzwerkes, beispielsweise ein Baumwollgewebe mit einem eingewebten Muster, ein Keramiknetzwerk mit genau der gleichen Struktur herstellbar ist. Es kann vorteilhaft sein bei Gas- oder Flüssigkeitsdurchströmung eine Vorzugsrichtung zu erzeugen oder um im Falle der Nutzung als Versteifung für Metalle eine Vorzugsrichtung der mechanischen Festigkeit zu erreichen. Eine derartige Strukturierung des Keramiknetzwerkes ist nach dem Stand der Technik nicht bekannt und nicht erreichbar, kann jedoch ohne weiteres mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden.
Beispielsweise kann ein Gewirk oder Gestrick so hergestellt werden, daß der Durchfluß in einer Raumrichtung nahezu nicht behindert wird. Aus diesem Gewirk oder Gestrick kann dann problemlos mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Keramiknetzwerk hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, daß mit dem erfindungsgemäßen Keramiknetzwerk größere Zellweiten hergestellt werden können.
Mit dem Verfahren nach dem Stand der Technik sind für die als Grundlage der offenzelligen Schaumkeramiken verwendeten Polymerschäume nur bis zu einem bestimmten Grade aufschäumbar. Wenn dieser Punkt überschritten wird, wird die offenzellige Struktur der Schäume mehr und mehr zerstört und der Schaum fällt schließlich in sich zusammen. Die maximal erreichbare Zeliweite liegt bei rund 5 mm.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind Keramiknetzwerke mit weit größeren
Zellweiten ohne weiteres herstellbar.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Ausgangsstruktur aus Polymer- und/oder Naturfasern oder -faserbündeln hergestellt wird, da bei der Entfernung oder dem Ausbrand der Fasern oder der Faserbündel ungefährliche Zerfallsprodukte entstehen, die nicht giftig oder gesundheitsschädigend sind. Beim Ausbrennen des Fasernetzwerkes kann die Erhöhung der Temperatur so gewählt werden, daß sie linear oder nichtlinear oder stufenweise erfolgt. Dabei können allen möglichen Atmosphären vorhanden sein. Das Ausbrennen erfolgt solange, bis das Fasernetzwerk vollständig oder nahezu vollständig rückstandsfrei ausgebrannt ist.
Wenn dazu eine stufenweise Temperaturerhöhung gewählt wird, erfolgt der Ausbrand vorteilhafterweise in der ersten oder in einer der ersten Temperaturstufen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren entsteht ein erfindungsgemäßes Keramiknetzwerk, bei dem eine stoffschlüssige Verbindung der einzelnen Keramikstege untereinander besteht. Stoffschlüssig heißt hier, daß die Stege und die Verbindung zwischen den Stegen aus dem gleichen Material bestehen. Weiterhin besteht bei dem erfindungsgemäßen Keramiknetzwerk eine Verbindung der Hohlräume in den Stegen untereinander und insbesondere auch an den Kontaktstellen der Stege miteinander sind miteinander verbundene Hohlräume vorhanden. Dies entsteht durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, bei dem beispielsweise eine Kontaktstelle zwischen zwei Fasern insgesamt mit der Keramiksuspension umhüllt wird und nach dem Ausbrennen beider Fasern die Keramikstege durchgängig und auch an den Kontaktstellen durchgängig einen Hohlraum ausweisen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorteilhafterweise mit keramischen Material unbeschichtete oder unbeschichtete Fasern eingesetzt. Dabei ist aber möglich, daß beispielsweise ein Faserbündel von einer umfassenden Hülle umgeben ist.
Es ist auch von Vorteil, daß ein Netzwerk hinsichtlich seiner Form und/oder Struktur ganz oder im wesentlichen ganz oder teilweise gleich derart aufgebaut ist, daß es der Form und/oder der Struktur des herzustellenden Bauteils entspricht. Dazu wird ein Fasernetzwerk hergestellt, welches ganz oder im wesentlichen ganz oder teilweise die Form und/oder Struktur des gewünschten herzustellenden Bauteils aufweist. Dieses Fasernetzwerk wird dann erfindungsgemäß behandelt und das gewünschte Keramiknetzwerk entsteht. Während der Herstellung des Keramiknetzwerkes kann es zu einer Verkleinerung gegenüber dem Fasernetzwerk infolge Schwindung kommen, obwohl Form und/oder Struktur nach wie vor dem des gewünschten Bauteiles entsprechen können.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Im weiteren wird die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Als Ausgangsnetzwerk wird eine handelsübliche 40 x 40 x 20 mm3 Trägermatte aus verklebten, extrudierten Polyamidmonofilamenten mit rundem Querschnitt der einzelnen Fasern von ca. 350 μm verwendet. Dieses Netzwerk wird mit einer keramischen Suspension auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von 60 % getränkt. Der keramische Feststoff besteht zu 80 % aus einem SiC-Pulver mit einer bimodalen Korngrößenverteilung mit zwei Komgrößenmaxima von 6 und 20 μm und zu 20 % aus Ton. Die überschüssige Suspension wird in einer Zentrifuge bis zu einer Masse von 35 g abgetrennt. Danach wird die beschichtete Matte getrocknet und die Polyamid-Filamente ausgebrannt. Anschließend erfolgt die Sinterung bei 1200 °C in einem Kammerofen unter Luft. Das gesinterte Keramiknetzwerk besitzt die gleiche dreidimensionale Netzwerkstruktur wie die Trägermatte aus Polyamid. Die Stege des Keramiknetzwerkes aus SiC-Keramik sind hohl. Die Hohlräume weisen einen runden Querschnitt mit einem Durchmesser von ca. 350 μm auf. Es wurde die Einzelfestigkeit der Stege bestimmt (J. Am. Ceram. Soc. 72(6) 885- 889) und mit einer Schaumkeramik verglichen, die aus dem gleichen keramischen Material hergestellt wurde, wobei bei dieser als Ausgangsnetzwerk ein Polyurethanschaumstoff mit einer Zellweite von 10 ppi benutzt wurde. Die Festigkeit der Einzelstege dieser bekannten Schaumkeramik beträgt im Mittel von 20 Messungen 90 MPa. Bei dem erfindungsgemäßen Keramiknetzwerk sind Festigkeiten der Einzelstege von 160 MPa bestimmt worden. Beispiel 2
Als Ausgangsnetzwerk wird eine handelsübliche dreidimensionale Struktur mit den Abmessungen 60 x 60 x 10 mm3 verwendet, die aus Polyester-Monofilamenten dtex277 durch Wirktechnik als Abstandsgewirk hergestellt worden ist. Dieses Abstandsgewirk besteht aus zwei dicht gewirkten Flächen, die durch nahezu parallel angeordnete Abstandsfilamente mit Abständen von ca. 10 mm verbunden sind. Die parallel angeordneten Filamente haben einen Abstand untereinander von ca. 1mm. Dieses Abstandsgewirk wird mit einer keramischen Suspension auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von 60 % getränkt. Der keramische Feststoff besteht aus einem SiC-Pulver mit einer mittleren Korngröße von 1 μm. Die überschüssige Suspension wird in einer Zentrifuge bis zu einer Masse von 20 g abgetrennt. Danach wird das beschichtete Abstandsgewirk getrocknet und die Polyester-Filamente bei 600 °C unter Argonatmosphäre ausgebrannt. Anschließend erfolgt die Sinterung bei 2300 °C unter Argonatmosphäre. Das gesinterte Keramiknetzwerk besitzt die gleiche richtungsabhängige dreidimensionale Netzwerkstruktur wie das Polyester- Abstandsgewirk. Die Stege des Keramiknetzwerkes aus SiC-Keramik sind hohl. Die Hohlräume weisen einen runden Querschnitt mit einem Durchmesser von ca. 150 μm auf.
Die Druckfestigkeit des Keramiknetzwerkes ist richtungsabhängig unterschiedlich. Senkrecht zur Richtung der parallel angeordneten Abstandsstege ist eine mehr als doppelt so große Festigkeit gemessen worden, als parallel dazu.
Beispiel 3
Als Ausgangsnetzwerk wird ein handelsüblicher 125 x 40 x 20 mm3.großer Filz aus Flachsfasern mit einem abgerundetem Querschnitt der einzelnen Fasern verwendet. Die Flachsfasern sind durch einen Latexklebstoff untereinander fixiert. Dieses Netzwerk wird mit einer keramischen Suspension auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von 78 Ma.-% getränkt. Der keramische Feststoff besteht aus einer handelsüblichen Al203-Sintermischung mit einer mittleren Korngröße von 5 μm. Die überschüssige Suspension wird in einer Zentrifuge bis zu einer Masse von 60 g abgetrennt. Danach wird der beschichtete Filz getrocknet und die Flachsfasern unter Luft ausgebrannt. Anschließend erfolgt die Sinterung bei 1650 °C in einem Kammerofen unter Luft. Das gesinterte Keramiknetzwerk besitzt die gleiche dreidimensionale Netzwerkstruktur wie der Filz aus Flachs mit einer Maßstabsverkleinerung von 20 %, was durch die Schwindung der Keramik beim Sintern hervorgerufen worden ist. Die Stege des Keramiknetzwerkes aus AI2O3- Keramik sind hohl. Die Hohlräume weisen einen abgerundeten Querschnitt auf.
Beispiel 4
Als Ausgangsnetzwerk wird eine handelsübliche Struktur verwendet, die aus Polyester-Monofilamenten durch Wirktechnik als Abstandsgewirk hergestellt worden ist. Die Polyester-Monofilamente haben eine runden Querschnitt. Dieses Abstandsgewirk besteht in Richtung x-y aus gleichmäßigen Quadraten mit Seitenlängen von 8 mm. Die x-y-Fläche erstreckt sich über eine Fläche von 100x100 mm. Von dieser Fläche gehen von den Eckpunkten der Quadrate Filamente schräg in z-Richtung ab, dergestalt, daß sich in x-z-Richtung dreieckige Kanäle ergeben, während in y-z-Richtung viereckige Kanäle mit 2 gebogenen Seitenflächen im Abstand von 8 mm ergeben. In z-Richtung ergibt sich eine Wiederholung der x-y- Fläche im Abstand von 8 mm.
5 Matten 100x100x8 mm aus diesem Abstandsgewirk werden durch Verkleben mit handelsüblichen thermofixierbaren Klebefolien übereinander befestigt, dergestalt, daß die Eckpunkte der Quadrate übereinander liegen. Durch Heißdrahtschneiden werden aus dieser fünflagigen Matte Zuschnitte von 40x40x24 mm hergestellt, und zwar dergestalt, daß die Fläche 40x40 mm in jeweils 3 unterschiedlichen Raumrichtungen x, y, z liegt.
Diese Zuschnitte werden mit einer keramischen Suspension auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von 60% getränkt. Der keramische Feststoff besteht aus einem SiC-Pulver mit einer bimodalen Korngrößenverteilung mit zwei Korngrößenmaxima von 6 und 20 μm. Die Suspension enthält außerdem 6% eines wasserlöslichen Harzes. Die überschüssige Suspension wird in einer Zentrifuge abgetrennt, bis die getränkten Zuschnitte eine Masse von 49 g aufweisen. Danach werden die beschichteten Zuschnitte getrocknet und einer zweistufigen Temperaturbehandlung unter Schutzgas (Argon) bzw. Vakuum unterworfen. In der ersten Stufe erfolgt bei 600 °C unter Argon die Entfernung der Polymerfilamente, danach werden die Zuschnitte bei einer Temperatur von 1650 °C unter Vakuum in Kontakt mit einer flüssigen Siliciumschmelze gebracht, wodurch die bekannte Reaktionsbindung der SiC-Partikel abläuft.
Nach der Abkühlung liegen Formteile 40x40x25 mm mit einem 5 lagigen Keramiknetzwerk vor, mit Keramikstegen, die aus reaktionsgebundenem Siliciumcarbid bestehen und die stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die Querschnittsflächen der Hohlräume in den Keramikstegen ist nahezu kreisförmig. Die Netzstruktur ist in Form und Abmessung der des oben beschriebenen Abstandsgewirkes identisch.
An den keramischen Formteilen wurden Druckverlustmessungen mit Luft durchgeführt. Die Durchströmungsrichtung war senkrecht zur Fläche 40x40 mm. Bei einem Durchströmungsvolumen von 20 l/s werden an den 3 in unterschiedlichen Richtungen orientierten Proben Druckverluste von 500 Pa, 750 Pa und 1500 Pa gemessen. Weiterhin wurden Festigkeitsprüfungen durch Eindruck eines zylindrischen Metallstempels mit Durchmesser von 25 mm durchgeführt, wobei dieser Eindruck in die Flächen 40x40 eingebracht wurde und die Kraft gemessen wurde, bei der erste Stege der Proben zerbrechen. An den 3 in unterschiedlichen Richtungen orientierten Proben wurden Bruchlasten von 80 N, 400 N und 450 N gemessen.
Beispiel 5
Als Ausgangsnetzwerk wird eine handelsübliche Matte verwendet, die aus Polyamid- Monofilamenten durch Wirktechnik als Abstandsgewirk hergestellt worden ist. Die Polyamid-Monofilamente haben einen runden Querschnitt. Dieses Abstandsgewirk besteht in Richtung x-y aus Parallelogrammen mit Seitenlängen von 2 mm. Die x-y- Fläche erstreckt sich über eine Fläche von 100x100 mm. Von dieser Fläche gehen von den Eckpunkten der Quadrate Filamente senkrecht in z-Richtung ab, dergestalt, daß sich in x-z-Richtung rechteckige Kanäle ergeben, während in y-z-Richtung viereckige Kanäle mit 2 gebogenen Seitenflächen im Abstand von 8 mm ergeben. In z-Richtung ergibt sich eine Wiederholung der x-y-Fläche im Abstand von 4 mm. Durch Heißdrahtschneiden werden aus dieser Matte Zuschnitte von 40x40x24 mm hergestellt. Diese Zuschnitte werden mit einer keramischen Suspension auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von 60% getränkt. Der keramische Feststoff besteht zu 85 % aus einem SiC-Pulver mit Korngröße von 5 μm und zu 15% aus Ton. Die Suspension enthält außerdem 6% eines wasserlöslichen Harzes. Die überschüssige Suspension wird in einer Zentrifuge abgetrennt, bis die getränkten Zuschnitte eine Masse von 35 g aufweisen. Danach werden die beschichteten Zuschnitte getrocknet und durch Aushärten des Harzes bei 160°C, 2h verfestigt. Danach wird das Polymer durch 24h-Auslagerung der Proben in 10%iger Salzsäure entfernt. Die Proben werden vorsichtig gewaschen, getrocknet und anschließend bei einer Temperatur von 1150 °C unter Luft gesintert.
Nach der Abkühlung liegen Formteile 40x40x25 mm mit einem Keramiknetzwerk vor, mit Stegen, die aus tongebundenem Siliciumcarbid bestehen und die stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die Querschnittsflächen der Hohlräume in den Keramikstegen weisen einen nahezu kreisförmigen Querschnitt auf. Die Netzstruktur ist in Form und Abmessung der des oben beschriebenen Abstandsgewirkes identisch.

Claims

Patentansprüche
1. Keramiknetzwerk aus zwei- oder dreidimensional miteinander verbundenen Keramikstegen, bei dem die Hohlräume in den Keramikstegen eine Querschnittsfläche mit einem kreisförmigen oder nahezu kreisförmigen oder weitgehend kreisförmigen oder einen konvexen oder mehrfach konvexen Umriß aufweisen.
2. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1 , bei dem die zwei- oder dreidimensionale Struktur des Netzwerkes richtungsabhängig unterschiedlich gestaltet ist.
3. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1, bei dem die zwei- oder dreidimensionale Struktur des Netzwerkes gleichmäßig und/oder wiederholt ist.
4. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1, bei dem die zwei- oder dreidimensionale Struktur des Netzwerkes richtungsabhängig und gleichmäßig und/oder wiederholt ist.
5. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1 , bei dem die Form und/oder die Struktur des Netzwerkes der Form und/oder der Struktur des herzustellenden Bauteiles ganz oder im wesentlichen ganz oder teilweise entspricht.
6. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1 , bei dem die Keramikstege untereinander eine stoffschlüssige Verbindung aufweisen.
7. Keramiknetzwerk nach Anspruch 1, bei dem die Keramikstege auch über ihre Kontaktstellen einen miteinander verbundenen Hohlraum aufweisen.
8. Verfahren zur Herstellung eines Keramiknetzwerkes nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem aus Polymerfasem und/oder Naturfasern und/oder anderen Fasern, wobei die Fasern jeweils eine Querschnittsfläche mit einem kreisförmigen oder nahezu kreisförmigen oder weitgehend kreisförmigen oder einen konvexen oder mehrfach konvexen Umriß aufweisen, ein Fasemetzwerk hergestellt wird, das mit einer Keramiksuspension ein- oder mehrmals getränkt wird, anschließend die überschüssige Suspension entfernt wird, das getränkte Fasernetzwerk getrocknet und danach das Fasernetzwerk ganz oder im wesentlichen ganz oder teilweise entfernt oder ausgebrannt wird und anschließend das verbliebene Netzwerk gesintert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Polymerfasern und/oder Naturfasern und/oder andere Fasern eingesetzt werden, die ein strukturiertes oder unstrukturiertes Fasernetzwerk aufweisen.
10. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Polymerfasern und/oder Naturfasern und/oder andere Fasern eingesetzt werden, die ein strukturiertes Fasernetzwerk mit einer gleichmäßigen und/oder wiederholte Struktur aufweisen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem Polymerfasern und/oder Naturfasern und/oder andere Fasern eingesetzt werden, die ein strukturiertes Fasernetzwerk mit einer gleichmäßigen und/oder wiederholte Struktur aufweisen und bei dem diese Struktur richtungsabhängig ist.
12. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem das strukturierte oder unstrukturierte Fasernetzwerk eine zwei- und/oder dreidimensionale Verbindung der Polymer- und/oder Natur- und/oder anderen Fasern ist, die durch Verkleben, Verschweißen, Flechten, Filzen, Weben, Wirken, Stricken, Sticken, Nähen, Prägen aus einzelnen Fasern und/oder Faserbündeln hergestellt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Fasern aus Polyester, Polyethylen, Polyamid, Baumwolle, Zellulose, Cocos, Jute, Hanf, Flachs, Roßhaar eingesetzt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem mit keramischem Material unbeschichtete Fasern eingesetzt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem unbeschichtete Fasern eingesetzt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Entfernen des Fasernetzwerkes durch Ätzen, Lösen oder bakteriologisch durchgeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Ausbrennen des Fasernetzwerkes durch eine lineare oder nichtlineare oder durch eine stufenweise Erhöhung der Temperatur erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem das Ausbrennen des Fasernetzwerkes unter Luft oder unter einer reduzierenden oder oxidierenden oder inerten Atmosphäre durchgeführt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Ausbrennen des Fasernetzwerkes vollständig oder nahezu vollständig rückstandsfrei erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem das Ausbrennen des Fasernetzwerkes durch eine stufenweise Temperaturerhöhung durchgeführt wird und dabei das vollständig oder nahezu vollständig rückstandsfreie Ausbrennen in der ersten oder in einer der ersten Temperaturstufen erfolgt.
21. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem ein Fasernetzwerk hergestellt wird, welches ganz oder im wesentlichen ganz oder teilweise die Form und/oder die Struktur des herzustellenden Bauteils aufweist.
22. Verwendung eines Keramiknetzwerkes nach einem der Ansprüche 1 bis 7 im Kontakt mit Flüssigkeiten und/oder Gasen.
23. Verwendung nach Anspruch 22, wobei das Keramiknetzwerk von Flüssigkeiten und/oder Gasen durchströmt wird oder von ihnen oder von erstarrten Flüssigkeiten (Schmelzen) gefüllt ist.
24. Verwendung nach Anspruch 22, als Filter, insbesondere a s Metallschmelzenfilter, Tiefenfilter oder als Stützkörper für die Filtration, als Wärmetauscher oder Regenerator, als Katalysatorträger oder Reaktionskammerfüllelement, als Brennerelement für Flächenstrahlungsbrenner und Volumenbrenner, als Heizelement oder Regelelement für Thermostatierung.
25. Verwendung nach Anspruch 22, bei dem die Keramiknetzwerke einer mechanischen Belastung unterworfen sind.
26. Verwendung nach Anspruch 22, als Schalldämpfungselement, als Versteifungselement für Leichtbauelemente, als Spiegelsupport oder als thermische Schutzkacheln, als keramisches Verstärkungsmaterial für Metal-Matrix-Composites (MMC) oder Leichtmetall-Legierungs-MMC, als Bremsenwerkstoff, als Schleifkörper oder als Träger von Schleifmitteln.
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