DE10215734A1

DE10215734A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten

Info

Publication number: DE10215734A1
Application number: DE2002115734
Authority: DE
Inventors: Joerg Adler; Joachim Sprung; Norbert Koenig; Gisela Standke; Gesine Bergmann
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Hark & Co KG Kamin- und Kachelofenbau 47 De GmbH
Priority date: 2002-04-03
Filing date: 2002-04-03
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2022-04-04
Also published as: EP1353125A1; DE10215734B4

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verbrennungstechnik und betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren, das beispielsweise zur Verbrennung von Holz im häuslichen Bereich zur Anwendung kommen kann. DOLLAR A Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten anzugeben, mit dem die Emission von Schadstoffen über den gesamten Leistungsbereich einer Feuerstätte reduziert werden kann. DOLLAR A Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten, bei der ein Keramiknetzwerk eingebaut ist, welches von dem Abgasstrom vollständig oder im überwiegenden Maße durchströmt ist. DOLLAR A Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren, bei dem während der Aufheizphase und während einer brennstoffauflagebedingten Temperaturabsenkung unterhalb der Zündtemperaturen der Schadstoffe die dabei entstandenen Schadstoffe ganz oder teilweise auf der Oberfläche eines Keramiknetzwerkes abgelagert und die auf der Oberfläche des Keramiknetzwerkes angelagerten Schadstoffe verbrannt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verbrennungstechnik und betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff- Feuerstätten, die beispielsweise zur Verbrennung von Holz im häuslichen Bereich zur Anwendung kommen können.
Vorrichtungen zur Verbrennung von Festbrennstoffen, wie Holz, werden zunehmend mehr angewandt. Dabei ist insbesondere die Emission von Partikeln und Aerosolen und besonders Schadstoffpartikeln eine Problematik, die derzeit noch nicht in ausreichendem Maße gelöst ist.
Die Behandlung von Abgasströmen von Festbrennstoff-Feuerstätten mit geringeren Wärmeleistungen durch Filter wird bisher nahezu nicht praktiziert, da die Gefahr des Zusetzens des Filtermaterials durch Ruß, Teer und Asche besteht, verbunden mit der Folge, dass das Abgas nicht abgeführt wird und unter ungünstigsten Bedingungen Verpuffungen entstehen können. Die Reduzierung von Partikelemissionen wird ohne Benutzung von Filtern durch eine entsprechende Feuerungsführung versucht, mit dem Ergebnis, dass Festbrennstoff-Feuerstätten trotzdem unter den Feuerstätten nach statistischen Auswertungen die höchsten Partikelemissionen aufweisen.
Bezüglich der Nachverbrennung von entstandenen Verbrennungsprodukten gibt es bereits Lösungen, bei denen ein Teil des Abgases über einen Katalysator geleitet wird und der andere Teilstrom, als Bypass diesen umgeht. Eine Beeinflussung des über den Bypass geführten Abgasstromes ist daher nicht möglich. Eine Nachverbrennung kann nur in dem Teilstrom, der über den Katalysator geführt wird, erfolgen. Der Bypass ermöglicht aber eine ausreichende Abgasabführung aus dem Feuerraum, so dass keine Gefahrensituationen entstehen können. Eine Regeneration des verschmutzten Katalysators ist im eingebauten Zustand nicht möglich. Eine Nachverbrennung von Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen wird in der Regel durch den Einbau von keramischen Bauteilen mit katalytischen Eigenschaften (z. B. Verkleidung der Feuerraumwände mit Schamotte) in die Feuerstätte versucht. Auch dabei kommt nur ein Teil des Abgasstromes mit dem Material in Kontakt, d. h. nur ein Teilstrom kann katalytisch nachverbrannt werden. Probleme bereiten die bisher genutzten Möglichkeiten bei der Konzeption von Feuerstätten mit geringer Wärmeleistung, wie sie im modernen Wohnungsbau aufgrund der sich wesentlich verbesserten Wärmedämmeigensschaften des Baukörpers erforderlich sind. Kleine Feuerräume mit geringen Brennstoffauflagen führen zu hohen Emissionen. Gleiches trifft für konventionelle Geräte zu, wenn sie wegen des geringen Wärmebedarfes im Teillastbetrieb gefahren werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten anzugeben, mit dem die Emission von Schadstoffen über den gesamten Leistungsbereich einer Feuerstätte reduziert werden kann.

Die Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung gelöst. Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten ist ein Keramiknetzwerk eingebaut, welches von dem Abgasstrom vollständig oder im überwiegenden Maße durchströmt ist.

Vorteilhafterweise ist als Keramiknetzwerk eine offenzellige Schaumkeramik oder ein von textilen Strukturen abgeformtes Keramiknetzwerk eingesetzt (WO 99/28272).

Ebenfalls vorteilhafterweise ist als Keramikmaterial Schamotte oder Cordierit oder gesinterte Siliciumcarbid-Keramik eingesetzt.

Auch vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk eine Dichte von 5 bis 30% und noch vorteilhafterweise von 7 bis 15% der Reindichte der Keramik aufweist.

Weiterhin vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk einen Druckverlust von ≤ 20 Pa/cm bei Gas-Durchströmungsgeschwindigkeiten ≤ 1 m/s und noch vorteilhafter einen Druckverlust von ≤ 5 Pa/cm bei Gas-Durchströmungsgeschwindigkeiten ≤ 1 m/s aufweist.

Es ist auch vorteilhaft, wenn eine offenzellige Schaumkeramik mit Zellweiten von 6 bis 60 ppi (pores per inch) oder noch vorteilhafterweise von 8 bis 30 ppi eingesetzt ist.

Auch vorteilhaft ist es, wenn die Zellen der offenzelligen Schaumkeramik gestreckt sind.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk eine Maschenweite von 0,8 bis 15 mm oder noch vorteilhafterweise 1 bis 10 mm aufweist.

Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn das Keramiknetzwerk in einer, zwei oder allen drei Raumrichtungen richtungsabhängig unterschiedliche Maschenweiten und/oder Maschenformen aufweist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Maschen senkrecht zur Durchströmungsrichtung größer sind, als parallel dazu oder noch vorteilhafter, wenn die Maschenweite senkrecht zur Durchströmungsrichtung 5 bis 10 mm und parallel dazu 1 bis 2 mm betragen.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die keramischen Stege des Keramiknetzwerkes eine durch Mikro- und/oder Makrostrukturierung vergrößerte Oberfläche aufweisen. Dabei wird eine Makrostrukturierung der das Keramiknetzwerk bildenden Stege beispielsweise durch Verwendung von faserbeflockten Schaumstoffen oder Textilien oder durch nachträgliche Beflockung mit keramischen Fasern oder durch Verwendung von Textilien aus flauschige Multifilamentgarnen erreicht.

Die Mikrostrukturierung kann beispielsweise durch Ausbildung von Mikroporen < 1 µm in den Stegen der Keramik oder durch Ätzung der Oberfläche der Keramikstege < 1 µm oder durch Aufbringen einer keramischen Schicht mit einer hohen spezifischen Oberfläche erreicht werden.

Weiterhin von Vorteil ist es, wenn das Keramiknetzwerk ganz oder teilweise aus einem katalytisch wirkenden Material besteht.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberfläche der Stege des Keramiknetzwerkes ganz oder teilweise mit einem katalytisch wirkenden Material beschichtet sind.

Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn als katalytisch wirkendes Material für das Keramiknetzwerk Eisenverbindungen, Platin oder Platinverbindungen eingesetzt sind.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Keramiknetzwerk in mehreren Schichten, Stufen, Segmenten in der Ebene als auch übereinander aufgebaut ist.

Auch vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk hinsichtlich seines Materials und/oder seiner Struktur und/oder seiner Maschen- und/oder Zellweite unterschiedlich aufgebaut ist.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn das Keramiknetzwerk innerhalb einer Schicht hinsichtlich seiner Maschenweite unterschiedlich aufgebaut ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk im und/oder oberhalb des Feuerraumes einer Festbrennstoff-Feuerstätte angeordnet ist.

Es ist ebenfalls vorteilhaft, wenn sich das Keramiknetzwerk im Strahlungsbereich der Flamme von Festbrennstoff-Feuerstätten befindet.

Auch vorteilhaft ist es, wenn das Keramiknetzwerk zwischen Feuerraum und Abgassammler angeordnet ist.

Es ist auch von Vorteil, wenn das Keramiknetzwerk elektrisch beheizbar ist.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der gesamte Abgasstrom durch den Filter geführt ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten werden während der Aufheizphase und während einer brennstoffauflagebedingten Temperaturabsenkung unterhalb der Zündtemperaturen der Schadstoffe die entstandenen Schadstoffe ganz oder teilweise auf der Oberfläche eines Keramiknetzwerkes abgelagert. Nach der Aufheizphase oder einer Temperaturabsenkung werden die auf der Oberfläche des Keramiknetzwerkes angelagerten Schadstoffe verbrannt, wobei durch die Verbrennung in der Vorrichtung und/oder durch die Nachverbrennung von brennbaren Bestandteilen des Verbrennungsproduktes und/oder durch zusätzliche Energiezuführung eine Erhöhung der Temperatur an oder in dem Keramiknetzwerk bis über die Zündtemperatur der Schadstoffe durchgeführt wird.

Vorteilhafterweise wird durch Verbrennung der Schadstoffe, wie Ruß und kondensierte Kohlenwasserstoffe, in oder an dem Keramiknetzwerk die Reinigung des Keramiknetzwerkes durchgeführt.

Die Anwendung von Keramiknetzwerken als Filtermaterial für Festbrennstoff- Feuerstätten erfolgt vorteilhafterweise über dem Feuerraum. Der Einbau kann in einem Rahmen in Form von plattenförmigen Filtern erfolgen, wobei auch mehrere Schichten des Keramiknetzwerkes in gleicher oder unterschiedlicher Maschen- oder Zellweite übereinander angeordnet sein können. Dadurch kann der Filter über die gesamte Anströmfläche des Abgases wirksam eingebaut werden. Andere Geometrien zur Vergrößerung der Anströmfläche sind möglich.

Die offenporige Struktur des eingesetzten Keramiknetzwerkes bewirkt eine Filtration der Partikel und Aerosole (Ruß, kondensierte oder gasförmige Kohlenwasserstoffe), die sich auf der großen Oberfläche des Keramiknetzwerkes ablagern, ohne dass beim Abströmen des Abgases die Grenzwerte für gerätespezifisch maximal zulässige Förderdrücke überschritten werden.

Zur Reinigung des Keramiknetzwerkes von diesen Ablagerungen wird in der Feuerstätte und/oder im Abgasstrom oder über Einleitung von Hilfsenergie die Temperatur des Keramiknetzwerkes über die Zündtemperatur der abgelagerten Schadstoffe erhöht und damit Abbrennen der angelagerten Schadstoffe erreicht.

Eine gleichzeitige Nachverbrennung von noch im Abgas enthaltenem Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen ist ebenfalls möglich, wenn das Material des Keramiknetzwerkes aus einem katalytisch wirkenden Material besteht oder mit einem katalytisch wirkenden Material beschichtet ist.

Durch die Erfindung wird es möglich, eine wesentliche Reduzierung der Emissionen aus Festbrennstoff-Feuerstätten zu erreichen. Dies ist insbesondere durch die Filterung des gesamten Abgasstromes und Nachverbrennung aller noch brennbaren Bestandteile des Abgases möglich. Dadurch ist auch eine höhere Schadstoffreduzierung im Vergleich zur Beeinflussung von Abgas-Teilströmen oder katalytisch nur partiell wirkenden Feuerraumverkleidungselementen erreichbar.

Die Wirksamkeit der Filtration und der Nachverbrennung ist über den gesamten Leistungsbereich der Feuerstätte, d. h. insbesondere auch bei Teillast gegeben.

Im weiteren ist die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

In einem mit Holz betriebenen Kaminofen wird zwischen dem Feuerraum und dem Abgassammler eine Filtermaterial eingebaut. Das Filtermaterial besteht aus einer offenzelligen Schaumkeramik aus Cordierit mit einer Zellweite von 10 ppi mit den Abmessungen 200 × 300 × 20 mm³ und ist in einem Rahmen fixiert.
Bei Betreiben des Kaminofens werden alle Abgase durch das Filtermaterial zum Abgassammler geführt und noch vorhandene Schadstoffe, wie Ruß, Teer und kondensierte Kohlenwasserstoffe werden auf der Oberfläche des Filtermateriales abgeschieden. Das Filtermaterial erreicht aufgrund der Temperatur der Abgase und der Strahlung aus dem Feuerraum ein Temperaturniveau, welches zur Nachverbrennung von Kohlenmonoxid führt. Die Temperatur im Filter erhöht sich weiter, so dass eine Temperatur über der Zündtemperatur der angelagerten Schadstoffe erreicht wird und somit die angelagerten Schadstoffe verbrannt werden. Damit ist das Filtermaterial wieder gereinigt und die Oberfläche wieder frei.

Beispiel 2

In einem Holzhackschnitzel-Kessel wird zwischen dem Feuerraum und dem Wärmeübertrager ein plattenförmiges Keramiknetzwerk, das in einem Rahmen fixiert ist, eingebaut. Das Keramiknetzwerk ist durch Abformung eines textilen Abstandsgewirkes hergestellt worden. Die Keramik besteht aus gesintertem Siliciumcarbid.
Zuerst liegt ein textiles Abstandsgewirk vor, bei dem an der Ober- und Unterseite rhomboedrische Gittermaschen mit Kantenlängen von 6 mm angeordnet sind mit senkrecht dazu stehenden Maschenstäbchen/Maschenreihen, die zueinander Abstände von ca. 2 mm aufweisen und die Ober- und Unterseite mit einem Abstand von 4 mm verbinden. Diese sind aus Polyester-Monofilamentgarn von dtex 277 gewirkt.
Dann liegt ein textiles Abstandsgewirk vor, bei dem an der Ober- und Unterseite rhomboedrische Gittermaschen mit Kantenlängen von 3 mm angeordnet sind mit senkrecht dazu stehenden Maschenstäbchen/Maschenreihen, die zueinander Abstände von ca. 0,5 mm aufweisen und die Ober- und Unterseite mit einem Abstand von 2 mm verbinden. Diese sind aus Polyester-Monofilamentgarn von dtex 56 gewirkt, wobei die Oberseite velourisiert ist.
Vier Lagen des Abstandsgewirkes mit den gröberen Maschen und eine Lage des Abstandsgewirkes mit den feineren Maschen werden übereinander gestapelt und so angeordnet, dass die rhomboedrischen Maschen senkrecht zur Durchströmungsrichtung liegen. Diese Lagen werden nach bekannten Verfahren zu keramischen Netzwerkplatten mit den Abmessungen 400 × 250 × 18 mm³ umgewandelt. Das Keramiknetzwerk behält dabei die gleiche Strukturierung, wie die textilen Abstandsgewirke bei.
Je zwei dieser Platten werden an den 250 mm langen Stirnseiten metallisiert und kontaktiert und in einer metallischen Rahmenhalterung in die Feuerstätte eingebaut, wobei seitliche Isolierungs- und Dämmmaterialien verwendet werden. Dabei ist die Oberfläche der Platten mit den feineren Maschen dem Wärmeübertrager zugewandt. Durch die Positionierung der Platten im Kessel wird die vollständige Durchleitung des entstehenden Abgases durch das Keramiknetzwerk erreicht.
Das Keramiknetzwerk verursacht einen Druckverlust von 15 Pa/cm, gemessen bei einer Durchströmungsgeschwindigkeit von 1 m/s.
Vor dem Anfeuern der Feuerstätte wird durch Anlegen einer elektrischen Spannung das Keramiknetzwerk auf Temperaturen von 500°C aufgeheizt. Dadurch werden die entstehenden Verbrennungsprodukte sofort bei der Durchleitung durch das Keramiknetzwerk verbrannt und die Nachverbrennung von Kohlenmonoxid wird erreicht. Wenn der Feuerraum die volle Wärmeleistung erreicht hat, wird die elektrische Beheizung abgeschaltet und das Keramiknetzwerk behält seine Temperatur durch die Wärmeabgabe des Feuerraumes und des Abgases und hält damit seine Reinigungsfunktion aufrecht.
Beim Absinken der Temperatur des Feuerraumes wird die elektrische Spannung wieder angelegt.

Claims

1. Vorrichtung zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten, bei der ein Keramiknetzwerk eingebaut ist, welches von dem Abgasstrom vollständig oder im überwiegenden Maße durchströmt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der als Keramiknetzwerk eine offenzellige Schaumkeramik oder ein von textilen Strukturen abgeformtes Keramiknetzwerk eingesetzt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der als Keramikmaterial Schamotte oder Cordierit oder gesinterte Siliciumcarbid-Keramik eingesetzt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk eine Dichte von 5 bis 30% der Reindichte der Keramik aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der das Keramiknetzwerk eine Dichte von 7 bis 15% der Reindichte der Keramik aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk einen Druckverlust von ≤ 20 Pa/cm bei Gas-Durchströmungsgeschwindigkeiten ≤ 1 m/s aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der das Keramiknetzwerk einen Druckverlust von ≤ 5 Pa/cm bei Gas-Durchströmungsgeschwindigkeiten ≤ 1 m/s aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der eine offenzellige Schaumkeramik mit Zellweiten von 6 bis 60 ppi eingesetzt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der eine offenzellige Schaumkeramik mit Zellweiten von 8 bis 30 ppi eingesetzt ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der die Zellen der offenzelligen Schaumkeramik gestreckt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk eine Maschenweite von 0,8 bis 15 mm aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der das Keramiknetzwerk Maschenweiten 1 bis 10 mm aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk in einer, zwei oder allen drei Raumrichtungen richtungsabhängig unterschiedliche Maschenweiten und/oder Maschenformen aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei der die Maschen senkrecht zur Durchströmungsrichtung größer sind, als parallel dazu.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die Maschenweite senkrecht zur Durchströmungsrichtung 5 bis 10 mm und parallel dazu 1 bis 2 mm betragen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die keramischen Stege des Keramiknetzwerkes eine durch Mikro- und/oder Makrostrukturierung vergrößerte Oberfläche aufweisen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, bei der die Makrostrukturierung der das Keramiknetzwerk bildenden Stege durch Verwendung von faserbeflockten Schaumstoffen oder Textilien oder durch nachträgliche Beflockung mit keramischen Fasern oder durch Verwendung von Textilien aus flauschige Multifilamentgarnen erreicht ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, bei der die Mikrostrukturierung durch Ausbildung von Mikroporen < 1 µm in den Stegen der Keramik oder durch Ätzung der Oberfläche der Keramikstege < 1 µm oder durch Aufbringen einer keramischen Schicht mit einer hohen spezifischen Oberfläche erreicht ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk ganz oder teilweise aus einem katalytisch wirkenden Material besteht.

20. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Oberfläche der Stege des Keramiknetzwerkes ganz oder teilweise mit einem katalytisch wirkenden Material beschichtet sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 und/oder 20, bei der als katalytisch wirkendes Material für das Keramiknetzwerk Eisenverbindungen, Platin oder Platinverbindungen eingesetzt sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk in mehreren Schichten, Stufen, Segmenten in der Ebene als auch übereinander aufgebaut ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk hinsichtlich seines Materials und/oder seiner Struktur und/oder seiner Maschen- und/oder Zellweite unterschiedlich aufgebaut ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, bei der das Keramiknetzwerk innerhalb einer Schicht hinsichtlich seiner Maschenweite unterschiedlich aufgebaut ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk im und/oder oberhalb des Feuerraumes einer Festbrennstoff-Feuerstätte angeordnet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, bei der sich das Keramiknetzwerk im Strahlungsbereich der Flamme von Festbrennstoff-Feuerstätten befindet.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25, bei der das Keramiknetzwerk zwischen Feuerraum und Abgassammler angeordnet ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Keramiknetzwerk elektrisch beheizbar ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der der gesamte Abgasstrom durch den Filter geführt ist.

30. Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Festbrennstoff-Feuerstätten, bei dem während der Aufheizphase und während einer brennstoffauflagebedingten Temperaturabsenkung unterhalb der Zündtemperaturen der Schadstoffe die dabei entstandenen Schadstoffe ganz oder teilweise auf der Oberfläche eines Keramiknetzwerkes abgelagert werden, und nach der Aufheizphase oder einer Temperaturabsenkung die auf der Oberfläche des Keramiknetzwerkes angelagerten Schadstoffe verbrannt werden, wobei durch die Verbrennung in der Vorrichtung und/oder durch die Nachverbrennung von brennbaren Bestandteilen der Verbrennungsprodukte und/oder durch zusätzliche Energiezuführung eine Erhöhung der Temperatur an oder in dem Keramiknetzwerk bis über die Zündtemperatur der Schadstoffe durchgeführt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, bei dem durch Verbrennung der Schadstoffe in Form von Ruß und kondensierten Kohlenwasserstoffen in oder an dem Keramiknetzwerk die Reinigung des Keramiknetzwerkes durchgeführt wird.