WO1998016776A1

WO1998016776A1 - Gestaltete druckgasflasche

Info

Publication number: WO1998016776A1
Application number: PCT/EP1997/005458
Authority: WO
Inventors: Ulrich Klebe; Johann Pongraz; Klemens Thoma
Original assignee: Messer Griesheim Gmbh
Priority date: 1996-10-16
Filing date: 1997-10-04
Publication date: 1998-04-23
Also published as: DE19642696A1; EP0946844A1; ZA978103B; ATE230836T1; EP0946844B1; DE59709122D1; TW354359B; DE19642696B4

Abstract

Eine Druckgasflasche wird durch teilweise oder vollständige Bedeckung mit einer oder mehreren Hüllen gestaltet. Die Hüllen können zum Beispeil als Träger für Beschriftungen, Kennzeichnungen oder Aufkleber dienen und können funktionalisiert sein. Die Hüllen bestehen beispielsweise aus Folie, Gewebe oder Vlies. Bei dem Verfahren zur Gestaltung von Druckgasflaschen wird eine Druckgasflasche mit einer oder mehreren Hüllen versehen, wobei mindestens eine der Hüllen bedruckt, beschriftet, markiert, mit einem oder mehreren Aufklebern versehen, transparent, ein- oder mehrfarbig oder funktionalisiert ist.

Description

Gestaltete Druckgasflasche

Druckgasflaschen müssen mit mehreren Sicherheits- und Produktvermerken versehen werden. Im medizinischen Bereich sind zusätzlich Chargen-Nummern und Haltbarkeitsdatum anzubringen.

Dies geschieht heutzutage mit vorgedruckten Aufklebern. Solche Aufkleber sind nur mit großem, personalintensiven Arbeitsaufwand oder durch Außenstrahlen der Druckgasflaschen entfernbar. Nach dem Außenstrahlen müssen die Flaschen erneut lackiert werden.

Neben der heute schon üblichen, teilweise zweifarbigen Lackierung der Druckgasflaschen zur Kennzeichnung der Gasart und deren Gefährdungspotential, sind zukünftig weitere farbige Kennzeichnungen erforderlich. So sind zukünftig im Schulter-/Halsbereich der Druckgasflaschen farbige Ringe anzubringen. Für eine industrielle Außenlackierung schafft dies großen zusätzlichen Aufwand und entsprechende Zusatzkosten.

Beim Transport der Druckgasflaschen auf Paletten wird die Außenlackierung aufgrund Zusammenstoßens der Druckgasflaschen häufig beschädigt. Hierdurch wird das Erscheinungsbild der Druckgasflasche mit zunehmender Gebrauchsdauer verschlechtert, so daß eine erneute Außenlackierung erforderlich wird. Zur Abhilfe wird im Schulter-/Halsbereich ein Gummiring angebracht oder die Flaschen werden mit Netzstrümpfen überzogen. Gummiring oder Netzstrumpf kann beim Transport jedoch verrutschen.

Werden in den Druckgasflaschen Gasgemische abgefüllt, so sind zusätzlich auf den zylindrischen Bereich die Zusammensetzung des Flascheninhaltes und andere Informationen zu vermerken. Dies geschieht durch Lackieren von Hand. Die Flasche ist danach auf eine Füllung mit einem bestimmten Gasgemisch festgelegt. Bei Änderung der Gemischzusammensetzung ist diese auflackierte Information wieder zu entfernen. Bei kleinen Druckgasflaschen für Spezialanwendungen, wie im medizinischen Bereich, ist die Kennzeichnung besonders aufwendig, weil eine großtechnische Behandlung durch Außenstrahlen und Lackieren wegen der kleinen Chargen entfällt. Dies führt in der Praxis zu einem schlechten Erscheinungsbild der selten außenbehandelten Flaschen.

In zunehmenden Maße spielt ein hochwertiges äußeres Erscheinungsbild eine Rolle. Gerade in sensiblen Bereichen, wie in der Medizin oder der Meßtechnik besteht das Bedürfnis, die Druckgasflasche dem Anwender in einer ästhetisch ansprechenden äußeren Form zur Verfügung zu stellen.

Besteht der Flascheninhalt aus Prüfgasen oder Gasen hoher Reinheit, so werden die zugehörigen Druckgasflaschen zusammen mit den Analysenergebnissen ausgeliefert, die derzeit in einem Anhänger mit Innentasche untergebracht um den Flaschenhals gehängt werden. Es wäre wünschenswert, auch solche

Produktinformationen auf dem Flaschenmantel anzugeben, was jedoch aufgrund der hohen Kosten nicht praktiziert wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Druckgasflaschen mit geringem Kostenaufwand zu gestalten oder zu kennzeichnen und Druckgasflaschen mit den erforderlichen Informationen in ansprechender äußerer Erscheinung zu geringen Kosten bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Druckgasflaschen teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Hüllen bedeckt werden, wobei die Hüllen mit Informationen versehen werden können oder die Hüllen zur Befestigung von mit Informationen versehenen Materialien wie Etiketten oder Aufklebern dienen.

Gegenstand der Erfindung sind somit Druckgasflaschen, die teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Hüllen versehen sind.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Gestaltung, insbesondere Kennzeichnung, von Druckgasflaschen, wobei die Druckgasflasche mit einer oder mehreren Hüllen versehen wird und mindestens eine der Hüllen bedruckt, beschriftet, markiert, mit einem oder mehreren Aufklebern versehen, transparent, ein- oder mehrfarbig oder funktionalisiert ist.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung einer oder mehrer Hüllen zur Kennzeichnung, zum Schutz, zur Funktionalisierung und/oder designerischen Gestaltung von Druckgasflaschen und die Verwendung einer oder mehrer Hüllen zur Befestigung von Aufklebern, Etiketten und/oder Formteilen auf Druckgasflaschen. Druckgasflaschen sind in der Regel Metallflaschen, insbesondere Stahlflaschen. Ihre Größe kann sehr varrieren. Im medizinischen Verwendungsbereich oder bei Prüfgasen werden meist kleine Druckgasflaschen, zum Beispiel mit Volumen im Bereich von 0,5 bis 10 Liter eingesetzt. Im technischen Bereich werden meist große Flaschen eingesetzt, zum Beispiel 50 Liter-Flaschen.

Hüllen sind enganliegende Bedeckungen, Mäntel oder Überzüge aus einem Hüllenmaterial. Die Hüllen sind im allgemeinen zylindrisch. Der Boden oder der Hals der Druckgasflasche kann von der Hülle abgedeckt sein. Als Hüllenmaterial eignen sich Folie, Film, Gewebe oder Vlies. Das Hüllenmaterial besteht im allgemeinen aus Kunststoff. Das Hüllenmaterial kann aber auch aus anderen Materialien bestehen wie beispielsweise Metall (z. B. Metallfolie, insbesondere Aluminiumfolie), Naturfaser enthaltende Textilien (z. B. Baumwolle, Cellulose, Wolle), Papier. Kunststoffe sind beispielsweise thermoplastische Kunststoffe wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) oder Polyvinylchlorid (PVC), oder gummiartige Kunstoffe wie Gummi, Kautschuk oder Latex. Die Kunststoffe können auch thermoplastische Elastomere sein oder enthalten.

Das Hüllenmaterial wird auf der Druckgasflasche durch Kleben, Verschweißen oder mechanisch befestigt.

Das Kleben kann über die gesamte abzudeckende Fläche der Druckgasflasche oder einem Teil der Fläche erfolgen. Zum Kleben eignen sich übliche Klebstoffe, Schmelzkleber, einseitig klebende Klebebänder, doppelseitige Klebebänder. Es kann auch selbstklebendes Hüllenmaterial oder mit einem selbstklebenden Streifen versehenes Hüllenmaterial verwendet werden.

Zur Befestigung durch Kleben kann das Hüllenmaterial, etwa ein rechteckiges Folienstück, zylindrisch um die Druckgasflasche gelegt werden, so daß das Hüllenmaterial an der Längsseite der Druckgasflasche überlappt. Im Bereich der Überlappung kann eine Klebenaht angebracht werden. Das überlappende Hüllenmaterial kann auch mit Klebeband (einseitig oder doppelseitig klebend) verbunden werden.

Die Befestigung des Hüllenmaterials durch Verschweißen wird vornehmlich für Hüllenmaterialien aus Kunststoff, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, eingesetzt. Das Verschweißen kann analog zum Kleben durch eine längsseitige Schweißnaht erfolgen. Die gebildete Hülle verhält sich wie ein eng anliegender Schlauch. Die Verschweißung des Hüllenmaterials muß aber nicht auf der Druckgasflasche erfolgen. Das Hüllenmaterial kann auch zu einem Schlauch verschweißt werden, der dann über die Druckgasflasche gezogen wird. Die Verschweißung kann eine durchgehende oder unterbrochene Schweißnaht sein oder aus Schweißpunkten bestehen.

Eine mechanische Befestigung des Hüllenmaterials auf der Druckgasflasche erfolgt im allgemeinen durch Überziehen der Druchgasflasche mit einem schlauchförmigen Hüllenmaterial oder einer schlauchförmig vorgefertigten Hülle. Falls das Hüllenmaterial nicht schlauchförmig vorliegt kann der Schlauch durch Kleben (z. B. Klebenaht) oder Verschweißen (z. B. Schweißnaht) hergestellt werden. Es empfiehlt sich vor dem Anbringen auf der Druckgasflasche, den Schlauch mechanisch aufzuweiten oder zu dehnen. Eine Dehnung kann auch bei Wärme- oder Hitzeeinwirkung erfolgen, wobei die Dehnung auf mechanischen Kräften und/oder thermischer Ausdehnung beruhen kann. Zum Beispiel wird ein Gummischlauch über die Druckgasflasche gezogen, wobei die durch die Dehnung des Gummischlauches erzeugte Rückstellkraft für eine Fixierung der Hülle sorgt. Eine andere mechanische Befestigung wird durch thermisches Aufschrumpfen eines schrumpfbaren Materials (z. B. Schrumpfschlauch) erreicht. Die mechanische Befestigung, insbesondere bei nicht schlauchförmigem Hüllenmaterial, kann auch durch Falzen (z. B. bei Metallfolie) oder durch Schnüre, Befestigungsringe, Befestigungsbänder (z. B. Gummibänder, Kunststoffgürtel), Knöpfe, Druckknöpfe, Klettverschlüsse (Klettband) oder Aufbringen einer weiteren Hülle erfolgen.

Schrumpfschläuche sind als Hüllenmaterial besonders geeignet. Schrumpfschläuche sind in der Regel Schrumpfschlauchfolien, beispielsweise aus PE, PP oder PVC.

Das Hüllenmaterial hat im allgemeinen eine Wandstärke im Bereich zwischen 30 μm und 5 mm je nach dem betreffenden Anwendungsfall und je nach Material. Schrumpfschlauchfolien weisen im allgemeinen eine Wandstärke im Bereich 50 bis 300 μm auf. Besonders geeignete Schrumpfschlauchfolien haben eine Wanddicke im Bereich von 50 bis 150 μm. Gummielastische Hüllen können sowohl sehr dünn sein (z. B. Schläuche aus Latex) als auch recht dick, zum Beispiel 1 bis 3 mm bei Gummischläuchen. Die Hüllen können transparent, naturfarbig oder gefärbt oder teilweise transparent oder gefärbt sein.

Die Hüllen können als Träger für Aufkleber oder andere Kennzeichnungen wie Beschriftungen oder Markierungen dienen. Beschriftungen und Markierungen lassen sich in vorteilhafter Weise mittels Laser auf den Hüllen anbringen. Diese sogenannte Laserbeschriftung kann auf mannigfaltige Weise erfolgen, beispielsweise durch Laser-induzierte Carbonisierung des Hüllenmaterials, durch Zersetzung oder Ausbleichen von Farbstoffen oder Pigmenten, durch thermische Gravur. Für die Laserbeschriftung können gezielt Hüllenmaterialien ausgesucht werden, die besonders geeignet sind, beispielsweise aufgrund der Materialart wie Art des Polymers einer Folie oder enthaltener Bestandteile wie Farbstoffe oder Pigmente. Für eine Laserbeschriftung geeignete Materialien und Methoden sind dem Fachmann bekannt.

Druckgasflaschen lassen sich gemäß der Erfindung vielfach gestalten. So können die Hüllen nicht nur zur Kennzeichnung, als Werbeträger oder farblichen Gestaltung von Druckgasflaschen dienen. Die Hüllen können beispielsweise zusätzlich funktionalisiert werden. Zur Funktionalisierung wird die Hülle oder das Hüllenmaterial modifiziert. Solche Funktionalisierungen sind Strukturen der Hülle beispielsweise zur Befestigung von Teilen der Hülle oder zur besseren Handhabung der Druckgasflasche. So kann die Hülle eine oder mehrere Taschen, Befestigungsvorrichtungen wie Laschen, Bänder, Druckknöpfe, Schnappverbindungen, Klettverschlüsse oder sonstige geformte Teile, Rillen, Wülste, Noppen, Aussparungen im Material, Muster aufweisen.

Die Funktionalisierung kann bereits an dem Hüllenmaterial vorgenommen worden oder vorhanden sein. Die Funktionalisierung kann auch erst an der Hülle auf der Druckgasflasche erfolgen.

Taschen bieten den Vorteil, daß Informationen (z. B. Produktinformationen) oder Unterlagen wie Prüfzertifikate, Gebrauchsanweisungen, Begleitzettel der unterschiedlichsten Art oder Teile wie Montagezubehör der Druckgasflasche beigefügt werden können, wobei die Beigaben aus der Tasche entnommen und auch wieder in der Tasche deponiert werden können.

Rillen, Wülste, Noppen oder Aussparungen im Material können Bestandteil von einem Muster im oder auf dem Hüllenmaterial sein. Eine Riffelung als Muster kann zum Beispiel zur Verbesserung der Griffigkeit der Druckgasflasche dienen. Ein Muster kann auch ein Teil vor dem Verrutschen sichern helfen. Ein Muster kann aber auch schlicht zur Verbesserung des Aussehens der Druckgasflasche dienen.

In vielen Fällen ist es erwünscht, daß eine Hülle wieder leicht von der Druckgasflasche entfernt werden kann. Hier ist es vorteilhaft, daß die Hüllen als eine Funktionalisierung eine oder mehrere Entfernungshilfen aufweist. Eine Entfernungshilfe ist zum Beispiel eine Perforation oder ein Reißfaden. Beispielsweise kann eine Perforation entlang der Längsachse der Druckgasflasche angebracht sein. Die Perforation oder Perforationen können auch so gestaltet sein, daß ein Teil der Hülle wie ein Band oder Gürtel entfernt werden kann. Beispielsweise kann eine partielle Entfernung einer Hülle dazu dienen, eine entleerte Druckgasflasche als leer zu kennzeichnen. So kann etwa eine durch den Hüllenabschnitt verdeckte Beschriftung, Markierung oder farbliche Kennzeichnung zum Vorschein treten. Es kann auch sein, daß man den Hüllenabschnitt für eine vorübergehende Beschriftung nutzt. Es kann sich um eine von Hand vorgenommene Beschriftung, zum Beispiel eine Beschriftung mit einem Kugelschreiber oder Filzstift, handeln, die wieder entfernt werden kann. Statt eines Hüllenteils kann auch eine bandförmige Hülle - das ist eine Hülle, die nur einen Teil der Druckgasflasche abdeckt - mit einer Entfernungshilfe ausgerüstet sein. Bei mehreren oder mehrlagigen Hüllen können alle Hüllen, einige oder nur eine einzige Hülle mit einer Entfernungshilfe ausgerüstet sein.

Die Hüllen der Druckgasflaschen stellen eine Art Verpackung dar. Durch die Hülle kann eine Markenidentität geschaffen werden. Die Hülle kann auch als Träger von Werbung oder zur Produktinformation genutzt werden. Durch die Hülle erhält die Druckgasfiasche ein anderes Erscheinungsbild. Beispielsweise kann die Hülle eingesetzt werden, um der Druckgasflasche Gerätecharakter zu verleihen.

Bei einem Verfahren nach der Erfindung wird eine als Kennzeichnungsträger dienende Schrumpfschlauchfolie aus einem in der Wärme schrumpfenden

Kunststoff über den Behälter gestülpt und durch Temperatureinwirkung auf die Druckgasflasche aufgeschrumpft. Die geeignete Temperatur für den Schrumpfprozess des Kunststoffes ist abhängig von der Art des Kunststoffes und ist dem Fachmann bekannt. Im allgemeinen werden Temperaturen im Bereich von 70 bis 250 °C eingesetzt. Vorteilhaft sind Temperaturen im Bereich von 80 bis 120° C, insbesondere eine Temperatur um 80°C. Das Schrumpfvermögen des verwendeten Kunststoffes liegt beispielsweise im Bereich von 10 bis 300 %, bevorzugt mindestens 20 %, besonders bevorzugt mindestens 40 %. Vorzugsweise wird ein Kunststoff gewählt, dessen Schrumpfvermögen bei einer Erhitzung auf eine Temperatur im Bereich von 80°C bei 40% liegt. Die Schrumpfschlauchfolie kann in einem Ofen oder im Handbetrieb aufgeschrumpft werden. Im letzteren Falle geschieht dies mit einer Einrichtung, wie sie in Fig. 10 abgebildet ist. Die Erfindung ist in folgenden an Ausführungsbeispielen mit Schrumpfschlauchfolie anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Die Ausführungsbeispiele sind in der Regel auf Hüllen aus anderen Materialien übertragbar oder analog durchführbar.

Es zeigen:

Fig. 1-9 jeweils in der Reihenfolge von links nach rechts vorzunehmende Verfahrensschritte bei der Erzeugung einer

Kennzeichnung einer Druckgasflasche in neun Varianten;

Fig. 10 eine Einrichtung zum Aufschrumpfen einer Schlauchfolie auf eine Druckgasflasche.

Im folgenden sind die in den Figuren 1 - 9 gezeigten Verfahrensbeispiele durchgehend von links nach rechts fortschreitend beschrieben. Gleiche oder gleichwirkende Teile sind mit gleichen Bezugszahlen versehen. In Figur 1 ist mit 1 eine Druckgasflasche üblicher Bauart bezeichnet. Die Druckgasflasche wird in einem ersten Schritt in einem zylindrischen Bereich 2 mit einer Lackierung versehen. Die Druckgasflasche ist in ihrem Schulter-/ Halsbereich 3 mit einer anderen Farbe lackiert. Auf diese Weise wird aus der zweifarbigen Lackierung eine Gasart-Indikation erreicht.

Im zweiten Schritt wird über den Schulter-/Halsbereich 3 ein Gummiring 4 als

Stoßschutz und zur Geräuschminimierung beim Flaschentransport in Paletten auf eine Stelle geschoben, welche den lakierten Bereich 2 vom unlackierten Bereich 3 der Druckgasflasche trennt.

In einem dritten Schritt werden Aufkleber auf den lackierten Bereich 2 der Druckgasflasche aufgebracht, beispielsweise ein mit einem Warenzeichen versehener Aufkleber 5 und ein mit einer Gefahrstoff-Information versehener Aufkleber 6. Im vierten Schritt wird eine nach oben offene, etwas kürzer als die Druckgasflasche bemessene, klarsichtige Schlauchfolie 7 über die Druckgasfiasche gestülpt, was leicht vonstatten geht, weil der Innendurchmesser D der Schlauchfolie 7 in ungeschrumpftem Zustand deutlich größer als der Außendurchmesser der Druckgasflasche 1 ist.

Im fünften Schritt schließlich (in Figur 1 ganz rechts gesehen) wird die Anordnung aus Druckgasflasche und darüber gestülpter klarsichtiger Schlauchfolie 7 auf die Schrumpftemperatur (zum Beispiel 80°C) erhitzt, zum Beispiel in einem nicht gezeigten Ofen. Bei dieser Temperatur schrumpft die Schlauchfolie derart, daß sie straff am Außenumfang der Druckgasflasche anliegt und auf diese Weise auch den Gummiring 4 in seiner Position gemäß Figur 1 fixiert. Gleichzeitig deckt die klarsichtige Schlauchfolie die Aufkleber und die Lackierung sowie den Schulter- Halsbereich der Druckgasflasche stoß- und geräuschdämpfend ab. Der Schlauchfoliendurchmesser D kann je nach dem Durchmesser der

Druckgasflasche oder eines sonstigen Behältnisses im Bereich zwischen 20 mm und 300 mm liegen.

Bei der Variante nach Figur 2 ist unterschiedlich gegenüber Figur 1 zunächst, daß die klarsichtige Schlauchfolie vor dem Anbringen von Aufklebern 5, 6 auf die

Druckgasflasche aufgeschrumpft wird. Erst danach werden die Aufkleber 5, 6 auf die Klarsichtfolie aufgebracht. Um diese Aufkleber nun wiederum vor einer vorzeitigen Beschädigung zu schützen, wird, wie Figur 2 im rechten Teil anschaulich zeigt, eine zweite kürzere klarsichtige Schlauchfolie 8 über den den Aufklebern 5, 6 versehenen Teilbereich der Druckgasflasche aufgeschoben und dort unter Wärmeeinwirkung ebenso aufgeschrumpft wie die klarsichtige Schlauchfolie 7.

Die Variante nach Fig. 3 unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 zunächst dadurch, daß anstelle einer klarsichtigen Schlauchfolie eine hier bis über den Gummiring 4 hinaus farbig deckende Schlauchfolie 7 wie oben beschrieben über die Druckgasflasche 1 gestülpt und aufgeschrumpft wird. Nur im obersten Bereich, welcher den Schulter-/Halsbereich 3 der Druckgasflasche 1 abdeckt, ist diese Schlauchfolie 7 klarsichtig. Dies macht eine vorherige Lackierung (beziehungsweise Neulackierung bei älteren gebrauchten Flaschen) des zylindrischen Bereiches 2 der Druckgasflasche überflüssig. Anschließend werden wie bei der Variante nach Fig. 2 Aufkleber 5, 6 auf die geschrumpfte Folie 7 aufgeklebt. Danach wird wie bei der Ausführung nach Fig. 2 zum Schutz und zur Fixierung dieser Aufkleber 5, 6 eine zweite kürzere, klarsichtige Schlauchfolie 8 aufgeschrumpft.

Bei der Variante nach Fig. 4 wird nach dem Aufschieben eines stoßsichernden Gummiringes 4 auf die unlackierte Druckgasflasche eine klarsichtige

Schlauchfolie 7 in der beschriebenen Weise über die Druckgasflasche 1 gestülpt und anschließend unter Wärmeeinwirkung aufgeschrumpft. So bleibt eine an dem Behälter 1 unmittelbar angebrachte Kennzeichnung 9 im Schulter-/Halsbereich 3 der Druckgasflasche sichtbar. Nach dem Schrumpfen werden auf die geschrumpfte Folie 7 ein Aufkleber 5 mit beispielsweise einem Warenzeichen und auf diesen wiederum ein Aufkleber 6 mit Analysenzertifikat aufgeklebt.

Anschließend wird in einem letzten Schritt auf den unteren Abschnitt des zylindrischen Bereiches eine zusätzliche Kennzeichnung 11 in Form der Gemischzusammensetzung auf die aufgeschrumpfte Klarsichtfolie 7 auflackiert.

Bei Änderung der Gemischzusammensetzung wird einfach die Folie entfernt und durch eine neue aufgeschrumpfte Folie ersetzt. Auf diese Weise kann die Druckgasflasche unkompliziert und mit geringem Kostenaufwand "umgeprägt" werden.

Bei der Variante nach Fig. 5 ist die bis über den Gummiring 4 farbig volldeckende und nur im Schulter-/Halsbereich der Druckgasflasche klarsichtige Schlauchfolie 7 von vornherein mit einem Warenzeichen 5 sowie mit einer Gefahrstoffinformation 6 bedruckt. Dies macht die Schritte des Aufklebens und anschließenden Schützens durch eine weitere klarsichtige Schlauchfolie überflüssig. Die vorbedruckte Schlauchfolie 7 wird wie auch bei den bisher beschriebenen Varianten über die Druckgasflasche gestülpt und anschließend aufgeschrumpft.

Die Variante nach Fig. 6 stimmt in den ersten Schritten mit derjenigen nach Fig. 2 überein. Es wird also auch hier eine vollständig klarsichtige Schlauchfolie 7 über die vorher mit einem Gummiring 4 versehene, vorlackierte Druckgasflasche 1 gestülpt und aufgeschrumpft, wie oben beschrieben. Anschließend wird eine vorder- und rückseitig mit Kennzeichnungen 5, 6, 6', wie Warenzeichen, Gefahrstoffinformation, Firmenlogo, vorbedruckte klarsichtige Schlauchfolie 8, auf den oberen Abschnitt des zylindrischen Bereiches 2 der Druckgasflasche 1 aufgeschrumpft.

Fig. 7 stellt eine Abwandlung der Verfahrensvariante nach Fig. 4 dar, die sich einerseits dadurch unterscheidet, daß nach dem Aufkleben der Aufkleber 5 und 6 (Analysenzertifikat) eine weitere klarsichtige Schlauchfolie 8 zum Schutz dieser Aufkleber 5, 6 auf die Druckgasflasche aufgeschrumpft wird, und andererseits dadurch, daß die auflackierte Information über die Zusammensetzung des Gasgemisches hier entfällt.

Fig. 8 zeigt eine Variante, bei der lediglich der obere Bereich der Druckgasflasche von einer wie beschrieben aufgeschrumpften Schlauchfolie 7 umgeben ist. Diese Schlauchfolie ist mit farbigen Ringen T versehen, welche zu einer zusätzlichen farbigen Kennzeichnung des Gasinhaltes der Druckgasflasche im Schulter-/Halsbereich 3 dienen.

Einem ähnlichen Zweck dient die Variante nach Fig. 9, bei der jedoch wieder die gesamte Druckgasflasche von einer aufgeschrumpften Schlauchfolie 7 abgedeckt ist, deren oberer Bereich 7a klarsichtig ist und deren anschließende Ringbereiche 7b, 7c ein- oder mehrfarbig, je nach Gasart, zur gasartspezifischen Kennzeichnung gefärbt sind.

Bei den beschriebenen Beispielen gemäß den Fig. 1 bis 9 erfolgt das Aufschrumpfen durch Temperatureinwirkung auf die über die Druckgasflasche gestülpte Schlauchfolie. Für größere Serien wird die mit der aufgestülpten Schlauchfolie versehene Flasche durch einen Ofen (nicht gezeigt) transportiert und dort im Durchlauf der Schrumpftemperatur (zum Beispiel 80°C) ausgesetzt.

Das Aufschrumpfen kann jedoch auch im Handbetrieb erfolgen, z.B. bei Kleinserien, beim "Umprägen" usw.

Eine hierfür geeignete Einrichtung ist in Fig. 10 dargestellt. Zu dieser Einrichtung gehört eine Drehvorrichtung 10 mit Drehteller 11 zum Drehen einer darauf aufgestellten Druckgasflasche 1 mit übergestülpter Schlauchfolie (nicht gezeigt) sowie mit einem Antriebsmotor 12 für den Drehteller 11. Ferner gehört zu dieser Vorrichtung ein federbelasteter Halter 13 für eine insgesamt mit der Bezugszahl 14 bezeichneten stationären Heizvorrichtung, welche eine Reihe von Heißluftgebläsen 15 hat, die übereinander am Halter 13 angeordnet und längs einer Mantellinie der Druckgasflasche mit ihren Mündungen auf die

Druckgasflasche 1 weisend ausgerichtet sind. Die Heißluftgebläse sind auf Temperaturen zwischen 40° C und 300° C einstellbar.

Die Druckgasflasche 1 ist in einen horizontalen Träger 16 des Halters 13 eingehängt und durch eine nicht gezeigte Feder in Richtung auf den Drehteller 11 federbelastet.

Durch gleichmäßiges Drehen der Druckgasflasche um ihre vertikale Achse A und gleichzeitiges Betätigen der Heißluftgebläse 15 wird die auf die Druckgasflasche 1 gestülpte Schlauchfolie 7 gleichmäßig um den Umfang erwärmt und schrumpft folglich gleichmäßig auf den Mantel der Druckgasflasche 1 auf.

Die Erfindung ist allgemein auf zylindrische Behälter übertragbar. Beispielsweise kann sie zum Kennzeichnen von Bierfässern dienen.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung definierten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der vorliegenden Erfindung wesentlich sein. Beispiel

Eine 101-Gasdruckf lasche mit einem Durchmesser von 140 mm und einer Höhe des zylindrischen Bereiches ohne Flaschenhals von 880 mm (Messung der Höhe: Unterkante der Druckgasflasche bis Beginn der Flaschenprägung) wird mit einer Kunststoffhülle versehen.

Als Hüllenmaterial wird eine Folie aus Hart-PVC mit einer Wanddicke von 75 μm (Bezugsquelle: Firma Hälndler & Natermann GmbH, 34332 Hann. Münden) verwendet, die als flachliegendes Rollenmaterial (endlos) erhältlich ist. Die Folie kann gefärbt oder bedruckt sein.

Aus dem Hüllenmaterial wird ein Schlauch hergestellt. Die Länge L des Schlauches ergibt sich aus der Druckgasflaschenhöhe (Strecke Unterkante der Druckgasflasche bis Beginn der Flaschenprägung am Hals der Druckgasfiasche). Die Breite B des flach zusammengelegten Schlauches entspricht der Hälfte des um 5 Prozent vergrößerten Druckgasflaschenumfanges. Zur Herstellung des Schlauches wird ein Folienabschnitt von Länge L und der doppelten Breite B zurechtgeschnitten (bei 101-Druckgasflasche sind die Maße L=880 mm und B=230 mm) und das Folienstück in der Länge gefaltet. Das gefaltete Folienstück wird an der offenen Längsseite verschweißt. Der auf diese Weise hergestellte

Folienschlauch wird von oben (Flaschen-Ventil) über die Druckgasflasche gezogen. Der Folienschlauch schließt danach mit dem Fuß der Druckgasflasche ab und deckt den zylindrischen Teil der Druckgasflasche ab. Unter Hitzeeinwirkung (Heißluftföhn) wird der Folienschlauch aufgeschrumpft.

Claims

Patentansprüche

1. Druckgasflasche, teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Hüllen versehen.

2. Druckgasflasche nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle aus einer Folie, einem Film, Gewebe oder Vlies gebildet wird.

3. Druckgasflasche nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle aus einem schlauchförmigen Material hergestellt wird.

4. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Hülle ein thermisch schrumpfbares, elastisches oder gummielastisches Material verwendet wird.

5. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle durch Verschweißen, Kleben oder Aufschrumpfen hergestellt oder mechanisch befestigt wird.

6. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle eine Entfernungshilfe, Bedruckung, Markierung, Beschriftung, eine Laser-induzierte Beschriftung, einen Aufkleber oder eine Funktionalisierung aufweist und/oder die Hülle teilweise oder vollständig transparent, einfarbig oder mehrfarbig ist.

7. Verfahren zur Gestaltung einer Druckgasflasche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgasflasche mit einer oder mehreren Hüllen versehen wird und mindestens eine der Hüllen bedruckt, beschriftet, markiert, mit einem oder mehreren Aufklebern versehen, transparent, ein- oder mehrfarbig oder funktionalisiert ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle einen Kunststoff, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder gummiartiges Material, ein natürliches Material, Papier oder ein Metall enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle mit Hilfe eines Laserstrahls markiert oder beschriftet wird.

10. Verwendung einer oder mehrer Hüllen zur Kennzeichnung, zum Schutz, zur Funktionalisierung und/oder designerischen Gestaltung von Druckgasflaschen.

11. Verwendung einer oder mehrer Hüllen zur Befestigung von Aufklebern, Etiketten und/oder Formteilen auf Druckgasflaschen.