WO1998016676A1 - Material für die schall- und wärmedämmende auskleidung des motorraumes eines kraftfahrzeuges - Google Patents

Material für die schall- und wärmedämmende auskleidung des motorraumes eines kraftfahrzeuges Download PDF

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WO1998016676A1
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thermal insulation
engine compartment
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Claus Schierz
Jochen Schreiber
Walter Kittelmann
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Asglawo Gmbh - Stoffe Zum Dämmen Und Verstärken
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads

Definitions

  • the invention relates to a material for the sound and heat insulating lining of the engine compartment of a motor vehicle.
  • the material can be solidified into a molded part and as a dimensionally stable wall element, shell element and. the like manageable.
  • the material is arranged in the engine compartment of a vehicle
  • the material must be one for the
  • phenolic resin-bonded nonwovens made of textile glass fibers are used for the purposes mentioned, with a on the front side assigned to the hot area
  • the basis weight of the known engine compartment lining is high and the thermal insulation and sound absorption capacity, based on the amount of material used, is in need of improvement.
  • a textile insulation material which consists of a non-woven fabric, which has a stitch layer that integrates all fibers and consists of flat stitches and upstanding pile loops. Textile glass fibers are used, and fiber mixtures of textile glass fibers and carbon fibers are also possible.
  • the material is voluminous, with one side of the material having a fleecy or plush-like structure that is prone to contamination and is difficult to attach to body parts. It cannot be solidified into a molded part.
  • DE-A 41 25 351 discloses a textile insulation material which consists of two fiber layers, each of which has a mesh layer and a layer of upstanding pile loops.
  • the mesh layers are arranged on the outside, the pile loops forming an intermediate cushion.
  • One fiber layer can consist of carbon fibers, the other fiber layer of natural or synthetic fibers.
  • the material is voluminous and has good thermal insulation properties. The sound-absorbing effect, in particular the absorption of structure-borne sound, is unsatisfactory. Due to the insufficient sound absorption capacity, the material is also not suitable for the application described at the beginning. This material is also not used as a molded part.
  • the invention has for its object to provide a material for the sound and heat insulating lining of the engine compartment of a motor vehicle that is high
  • Has thermal insulation, a temperature-resistant and Has dirt-insensitive surface, is easy to assemble as a molded part in the engine compartment and its sound absorption capacity can be adapted to the conditions of use.
  • the material should significantly reduce structure-borne and / or airborne noise emissions.
  • the object of the invention and solution to this problem is a material for the sound and heat insulating lining of the engine compartment of a motor vehicle, consisting of
  • thermo insulation layer made of carbon fibers facing the engine compartment
  • the thermal insulation layer and the carrier layer each consist of a non-woven fabric, which has a mesh layer of flat meshes that integrates all fibers and a pile loop layer of upright, cushion-forming pile loops, the mesh layers of the thermal insulation layer facing the engine compartment and the back carrier layer the outer surfaces of the material form and wherein the carrier layer consists of thermoplastic fibers and can be shaped by hot pressing into a dimensionally stable body.
  • the mesh layer of the thermal barrier coating is preferably provided with an oil and water repellent finish.
  • the thermal insulation layer consisting of carbon fibers is characterized by its high temperature resistance.
  • the pile loops which can have a height of 10 - 20 mm, form a cushion with great thermal insulation properties.
  • the materials for the carrier layer and the insert are largely freely selectable.
  • the material and design of the backing layer and the insert can be adapted to the application.
  • the adaptation is carried out in such a way that the sound absorption capacity is improved, structure-borne noise and / or airborne noise emissions can be reduced in a targeted manner by the design and material selection.
  • the mesh layer of the thermal insulation layer rests on the pile loops of the back carrier layer and the pile loops of the thermal insulation layer are worked on the mesh layer of the back carrier layer.
  • the pile loops penetrate the insert.
  • the pile loop layers of the thermal barrier coating and the backing layer adjoin the insert and are intermeshed with the insert in the interior.
  • Material, The thickness and basis weight of the insert can be set variably.
  • the insert consists of a structure-borne sound-absorbing needle felt or a mechanically consolidated fleece, e.g. B. made of cotton tear fibers, and has a layer thickness that is greater than the thickness of the woven fleece knitted on both sides. The result is a particularly voluminous material with very good sound and thermal insulation properties, which are even better than those described above.
  • the insert can consist of a structure-borne sound-absorbing needle felt, a mechanically solidified nonwoven fabric and the like. It is also within the scope of the invention to use a nonwoven knitted fabric as an insert, which has a stitch layer which integrates all the fibers of the insert and consists of flat stitches and upstanding pile loops, the stitch layer of the thermal insulation layer resting on the pile loops of the insert and the pile loops of the thermal insulation layer and the backing layer is worked onto the mesh layer of the insert. The last version is useful if the aim is to minimize airborne noise emissions.
  • the insert can be made from a variety of fiber materials. Cotton fibers, aramid fibers, temperature-resistant polyester fibers and mixtures of these fibers are preferably used. Cotton fibers improve the acoustics of the material; Aramid fibers and temperature-resistant polyester fibers are ideal if in Very high temperatures occur in the hot area and a particularly high thermal insulation capacity is required.
  • 1 to 4 show schematically the longitudinal section through a material for the sound and heat insulating lining of the engine compartment of a motor vehicle, in various configurations.
  • 5 shows the sound absorption capacity of the material according to the invention on the basis of comparative measurements.
  • 6 shows a perspective view of a section of a molded part formed by hot pressing the material according to the invention.
  • the material shown in the figures consists of a heat-insulating layer 1 made of carbon fibers facing the engine compartment, a backing layer 2 made of thermoplastic fibers and at least one sound-absorbing insert 3.
  • the heat-insulating layer 1 consists of a nonwoven knitted fabric which has a mesh layer which binds all the carbon fibers 4 of flat stitches and a pile loop layer of upstanding, cushion-forming pile loops 5.
  • the mesh layer 4 is provided with an oil and water repellent finish. Suitable oleophobic and hydrophobic coating agents are known.
  • the thermal insulation layer 1 consisting of carbon fibers is characterized by a high temperature resistance and has a good thermal insulation capacity due to the pad 6 formed by the pile loops 5.
  • the back carrier layer 2 is designed as a non-woven fabric, which has a stitch layer 4 ′ of flat stitches that integrates all the fibers of the carrier layer 2 and a pile loop layer made of upstanding pile loops 5 ′.
  • the mesh layers 4, 4 'of the thermal insulation layer 1 facing the engine compartment and the rear carrier layer 2 form the outer surfaces of the material. The surfaces are smooth, not susceptible to contamination and can be easily attached to the vehicle body. There are numerous design options for insert 3.
  • Fig. 2 shows a similar embodiment.
  • the insert 3 lies against the mesh layer 'of the back carrier layer 2 and is only made of carbon fibers existing pole loops 5 of the thermal insulation layer 1 facing the engine compartment.
  • the pole loops 5, 5 'of the thermal insulation layer 1 and the back carrier layer 2 adjoin the insert 3 and are intermeshed with the latter in the interior of the insert 3.
  • the insert 3 of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3 can consist of a structure-borne sound-absorbing needle felt or a mechanically consolidated nonwoven. Good sound insulation can be achieved in particular with an insert 3 made of cotton fibers. 3, the thickness of the insert 3 can be adjusted very variably.
  • the insert 3 consists of a mechanically consolidated fleece made of cotton tear fibers and has a thickness between 10 and 25 mm. The fleece knitted on both sides are thinner and have a thickness of approx. 5 mm.
  • the insert consists of a non-woven fabric, which has a stitch layer 4 '' which integrates all the fibers of the insert 3 and consists of flat stitches and upstanding loop loops 5 '', the stitch layer 4 of the thermal insulation layer 1 on the Pole loops 5 ′′ of the insert 3 rests and the pole loops 5, 5 ′ of the thermal insulation layer 1 and the carrier layer 2 are worked onto the stitch layer 4 ′′ of the insert 3.
  • the non-woven fabric forming the insert 3 consists in this embodiment of temperature-resistant aramid fibers and / or temperature-resistant polyester fibers or a mixture of these fibers.
  • FIG. 5 shows the result of comparative measurements between a material A according to the invention which has not yet been hot-pressed into a molded part and has the structure shown in FIG. 3, an insulating material B known from DE-A 41 25 351 and one from DE-A 41 14 408 known insulation material C and a mechanically consolidated cotton fleece D.
  • the comparison materials had the same material thicknesses.
  • the degree of sound absorption is plotted as a function of the frequency of the sound waves.
  • Material A according to the invention has a significantly higher degree of sound absorption than the known insulating materials B to D. The improvement is particularly significant in the higher frequency range.
  • the carrier layer 2 consists of polyester fibers.
  • a molded part is formed which can be handled as a dimensionally stable shell and, for example, as a bulkhead, housing half-shell for an engine encapsulation and the like. Like. Can be used.
  • Fig. 6 shows a molded part for the inside of the hood of a motor vehicle. The molded part can be handled as a dimensionally stable body and has a design adapted to the bonnet.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Formteil für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges. Das Formteil besteht aus einer dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht (1) aus Kohlenstoffasern, einer rückseitigen Trägerschicht (2) aus thermoplastischen Fasern und einer schalldämmenden Einlage (3). Die Wärmedämmschicht (1) sowie die Trägerschicht (2) sind als Polvlies-Gewirke ausgebildet, die jeweils eine alle Fasern einbindende Maschenschicht aus flach angeordneten Maschen und eine Polschlingenschicht aus hochstehenden Polschlingen aufweist. Die Maschenschichten (4, 4') der dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht (1) und der rückseitigen Trägerschicht (2) bilden die Außenflächen des Materials. Die Trägerschicht (2) ist durch Heißpressen zu einem formstabilen Körper geformt.

Description

Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahr- 5 zeuges. Das Material ist zu einem Formteil verfestigbar und als formstabiles Wandelement, Schalenelement u. dgl . handhabbar .
Das Material ist im Motorraum eines Fahrzeuges angeordnet
10 und soll Wärme- und Schallemissionen soweit als möglich reduzieren. Es ist an der Trennwand zwischen Motorraum und
Fahrgastinnenraum angeordnet und kann zusätzlich auch an der Innenseite der Motorhaube sowie zur Kapselung des
Motors eingesetzt werden. Das Material muß eine für den
15 Einsatz im Heißbereich des Fahrzeuges ausreichende
Temperaturfestigkeit besitzen sowie eine nichtentflammbare, öl- und wasserabweisende sowie schmutzunempfindliche
Oberfläche aufweisen. Es versteht sich ferner, daß geringe
Wärmeleitfähigkeit und hohes Schallschluckvermögen
20 gefordert sind.
In der Praxis werden zu den genannten Zwecken phenolharz- verfestigte Vliesstoffe aus Textilglasfasern eingesetzt, wobei an der dem Heißbereich zugeordneten Vorderseite ein
25 Vlies aus Kunststoffasern aufkaschiert sein kann. Das Flächengewicht der bekannten Motorraumauskleidung ist hoch und das Wärmedämmvermögen sowie das Schallabsorptionsvermögen bezogen auf die eingesetzte Materialmenge verbesserungsbedürftig.
30 Aus DE-A 41 14 408 ist ein textiles Dämmaterial bekannt, das aus einem Polvlies-Gewirke besteht, welches eine alle Fasern einbindende Maschenschicht aus flach angeordneten Maschen sowie hochstehende Polschlingen aufweist. Eingesetzt sind Textilglasfasern, wobei auch Fasermischungen aus Textilglasfasern und Kohlenstoffasern möglich sind. Das Material ist voluminös, wobei eine Seite des Materials eine flausch- bzw. plüschartige Struktur besitzt, die verschmutzungsanfällig ist und sich auf Karosserieteilen nur schlecht befestigen läßt. Es ist nicht zu einem Formteil verfestigbar.
Aus DE-A 41 25 351 ist ein textiles Dämmaterial bekannt, welches aus zwei Faserlagen besteht, die jeweils eine Maschenschicht und eine Schicht aus hochstehenden Pol- schlingen aufweisen. Die Maschenschichten sind außenseitig angeordnet, wobei die Polschlingen ein zwischenliegendes Polster bilden. Eine Faserlage kann aus Kohlenstoffasern, die andere Faserlage aus natürlichen oder synthetischen Fasern bestehen. Das Material ist voluminös und besitzt ein gutes Wärmedämmvermögen. Die schallabsorbierende Wirkung, insbesondere die Absorption von Körperschall, ist unbefriedigend. Aufgrund des unzureichenden Schall - absorptionsvermögens ist das Material für die eingangs beschriebene Anwendung ebenfalls nicht geeignet. Auch dieses Material wird nicht als Formteil eingesetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges anzugeben, das ein hohes
Wärmedämmvermögen besitzt, eine temperaturfeste und schmutzunempfindliche Oberfläche aufweist, als Formteil leicht im Motorraum montierbar ist und dessen Schallschluckvermögen an die Einsatzbedingungen anpaßbar ist. Das Material soll, je nach Anwendung, Körperschall- und/oder Luftschallemissionen deutlich reduzieren.
Gegenstand der Erfindung und Lösung dieser Aufgabe ist ein Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges, bestehend aus
einer dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht aus Kohlenstoffasern,
einer rückseitigen Trägerschicht und
mindestens einer schalldämmenden Einlage,
wobei die Wärmedämmschicht und die Trägerschicht jeweils aus einem Polvlies-Gewirke bestehen, welches eine alle Fasern einbindende Maschenschicht aus flach angeordneten Maschen sowie eine Polschlingenschicht aus hochstehenden, polsterbildenden Polschlingen aufweist, wobei die Maschenschichten der dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht und der rückseitigen Trägerschicht die Außenflächen des Materials bilden und wobei die Trägerschicht aus thermoplastischen Fasern besteht und durch Heißpressen zu einem formstabilen Körper formbar ist. Die Maschenschicht der Wärmedämmschicht ist vorzugsweise mit einer öl- und wasserabweisenden Ausrüstung versehen. Die aus Kohlenstoffasern bestehende Wärmedämmschicht zeichnet sich durch eine hohe Temperaturfestigkeit aus. Die Pol- schlingen, die eine Höhe von 10 - 20 mm aufweisen können, bilden ein Polster mit großem Wärmedämmvermögen. Aufgrund des hohen Wärmedämmvermögens der aus Kohlenstoffasern bestehenden Wärmedämmschicht sind die Materialien für die Trägerschicht und die Einlage weitgehend frei wählbar. Material und Gestaltung der Trägerschicht sowie der Einlage sind an den Einsatzfall anpaßbar. Die Anpassung wird so vorgenommen, daß das Schallabsorptionsvermögen verbessert wird, wobei durch die Gestaltung und Materialauswahl Körperschall und/oder Luftschallemissionen gezielt reduziert werden können. Durch Heißverpressen der aus thermoplastischen Fasern bestehenden Trägerschicht entsteht ein Formteil, welches als formstabile Schale handhabbar ist und beispielsweise als Spritzwand, Gehäusehalbschale für eine Motorkapselung u. dgl . eingesetzt werden kann. Möglichkeiten der weiteren Ausgestaltung werden im folgenden näher erläutert .
Im Rahmen der Erfindung liegt es, daß die Maschenschicht der Wärmedämmschicht auf den Polschlingen der rückseitigen Trägerschicht aufliegt und die Polschlingen der Wärmedämmschicht an die Maschenschicht der rückseitigen Träger- schicht angearbeitet sind. Bei dieser Ausführung durchsetzen die Polschlingen die Einlage.
Eine andere Ausführung der Erfindung sieht vor, daß die Polschlingenschichten der Wärmedämmschicht und der rückseitigen Trägerschicht an die Einlage angrenzen sowie im Inneren der Einlage mit dieser vermascht sind. Material, Dicke und Flächengewicht der Einlage sind variabel festlegbar. Gemäß einer bevorzugten Ausführung besteht die Einlage aus einem körperschallabsorbierenden Nadelfilz oder einem mechanisch verfestigten Vlies, z. B. aus Baumwollreißfasern, und weist eine Schichtdicke auf, die größer ist als die Dicke der beidseits angearbeiteten Polvlies-Gewirke. Es resultiert ein besonders voluminöses Material mit sehr guten, gegenüber der zuvor erläuterten Ausführung noch verbesserten Schall- und Wärmedämm- eigenschaften.
Bei allen zuvor beschriebenen Ausführungen kann die Einlage aus einem körperschallabsorbierenden Nadelfilz, einem mechanisch verfestigen Vliesstoff und dergleichen bestehen. Im Rahmen der Erfindung liegt es ferner, als Einlage ein Polvlies-Gewirke einzusetzen, welches eine alle Fasern der Einlage einbindende Maschenschicht aus flach angeordneten Maschen und hochstehende Polschlingen aufweist, wobei die Maschenschicht der Wärmedämmschicht auf den Polschlingen der Einlage aufliegt und die Polschlingen der Wärmedämmschicht sowie der Trägerschicht an die Maschenschicht der Einlage angearbeitet sind. Die letzte Ausführung bietet sich an, wenn möglichst geringe Luftschallemissionen angestrebt werden.
Die Einlage kann aus einer Vielzahl von Fasermaterialien gefertigt werden. Vorzugsweise werden Baumwollfasern, Aramidfasern, temperaturfeste Polyesterfasern sowie Mischungen dieser Fasern verwendet. Baumwollfasern ver- bessern die Akustik des Materials; Aramidfasern und temperaturfeste Polyesterfasern bieten sich an, wenn im Heißbereich sehr hohe Temperaturen auftreten und ein besonders hohes Wärmedämmvermögen gefordert ist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlich erläutert .
Die Fig. 1 bis 4 zeigen schematisch den Längsschnitt durch ein Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges, in verschiedenen Ausgestaltungen. In Fig. 5 ist anhand von Vergleichs- messungen das Schallabsorptionsvermögen des erfindungs- gemäßen Materials dargestellt. Fig. 6 zeigt in einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem durch Heißpressen des erfindungsgemäßen Materials gebildeten Formteil.
Das in den Figuren dargestellte Material besteht aus einer dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht 1 aus Kohlenstoffasern, einer rückseitigen Trägerschicht 2 aus thermoplastischen Fasern und mindestens einer schall - dämmenden Einlage 3. Dabei besteht die Wärmedämmschicht 1 aus einem Polvlies-Gewirke, welches eine alle Kohlenstoffasern einbindende Maschenschicht 4 aus flach angeordneten Maschen und eine Polschlingenschicht aus hochstehenden, polsterbildenden Polschlingen 5 aufweist. Die Maschenschicht 4 ist mit einer öl- und wasserabweisenden Ausrüstung versehen. Geeignete oleophobe und hydrophobe Beschichtungsmittel sind bekannt. Die aus Kohlenstoffasern bestehende Wärmedämmschicht 1 zeichnet sich durch eine hohe Temperaturfestigkeit aus und besitzt aufgrund des von den Polschlingen 5 gebildeten Polsters 6 ein gutes Wärmedämmvermögen. Dies ermöglicht es, Material und Ausgestaltung der Einlage 3 sowie der Trägerschicht 2 weitgehend frei zu wählen und dem Einsatzfall entsprechend anzupassen. Die rückseitige Trägerschicht 2 ist als Polvlies-Gewirke ausgebildet, welches eine alle Fasern der Trägerschicht 2 einbindende Maschenschicht 4 ' aus flach angeordneten Maschen und eine Polschlingenschicht aus hochstehenden Polschlingen 5 ' aufweist. Dabei bilden die Maschenschichten 4, 4' der dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht 1 und der rückseitigen Trägerschicht 2 die Außenflächen des Materials. Die Flächen sind glatt, nicht verschmutzungsanfällig und können an der Fahrzeugkarosserie gut befestigt werden. Für die Einlage 3 ergeben sich zahlreiche Gestaltungsmöglichkeiten.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführung liegt die
Maschenschicht 4 der Wärmedämmschicht 1 auf der
Polschlingenschicht der rückseitigen Trägerschicht 2 auf und sind die Polschlingen 5 der Wärmedämmschicht 1 an die
Maschenschicht 4 ' der rückseitigen Trägerschicht 2 angearbeitet. Die Polschlingen 5, 5' durchsetzen die Einlage 3.
Fig. 2 zeigt eine ähnliche Ausführung. Die Einlage 3 liegt an der Maschenschicht ' der rückseitigen Trägerschicht 2 an und wird lediglich von den aus Kohlenstoffasern bestehenden Polschlingen 5 der dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht 1 durchsetzt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführung grenzen die Pol- schlingen 5, 5' der Wärmedämmschicht 1 und der rückseitigen Trägerschicht 2 an die Einlage 3 an und sind im Inneren der Einlage 3 mit dieser vermascht . Die Einlage 3 der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführung kann aus einem körperschallabsorbierenden Nadelfilz oder einem mechanisch verfestigten Vliesstoff bestehen. Eine gute Schalldämmung ist insbesondere mit einer Einlage 3 aus Baumwollfasern erreichbar. Bei der Ausführung gemäß Fig. 3 ist die Dicke der Einlage 3 sehr variabel einstellbar. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht die Einlage 3 aus einem mechanisch verfestigten Vlies aus Baumwollreißfasern und weist eine Dicke zwischen 10 und 25 mm auf. Die beidseits angearbeiteten Polvlies-Gewirke sind dünner und haben eine Dicke von ca. 5 mm.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführung besteht die Einlage aus einem Polvlies-Gewirke, welches eine alle Fasern der Einlage 3 einbindende Maschenschicht 4 ' ' aus flach angeordneten Maschen und hochstehende Polschlingen 5 ' ' aufweist, wobei die Maschenschicht 4 der Wärmedämmschicht 1 auf den Polschlingen 5' ' der Einlage 3 aufliegt und die Polschlingen 5, 5' der Wärmedämmschicht 1 und der Trägerschicht 2 an die Maschenschicht 4 ' ' der Einlage 3 angearbeitet sind. Das die Einlage 3 bildende Polvlies- Gewirke besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus temperaturfesten Aramidfasern und/oder temperaturfesten Polyesterfasern oder einer Mischung dieser Fasern. Die Fig. 5 zeigt das Ergebnis von Vergleichsmessungen zwischen einem erfindungsgemäßen, noch nicht zu einem Formteil heißverpreßten Material A mit dem in Fig. 3 dargestellten Aufbau, einem aus DE-A 41 25 351 bekannten Dämmaterial B, einem aus DE-A 41 14 408 bekannten Dämmaterial C und einem mechanisch verfestigten Baumwoll -Vlies D. Die Vergleichsmaterialien besaßen dieselben Materialstärken. Aufgetragen ist der Schallabsorptionsgrad in Abhängigkeit der Frequenz der Schallwellen. Das erfindungsgemäße Material A weist einen deutlich höheren Schallabsorptionsgrad auf als die bekannten Dämmaterialien B bis D. Die Verbesserung ist insbesondere im höheren Frequenzbereich signifikant .
Die Trägerschicht 2 besteht aus Polyesterfasern. Durch Heißverpressen der Trägerschicht 2 wird ein Formteil gebildet, welches als formstabile Schale handhabbar ist und beispielsweise als Spritzwand, Gehäusehalbschale für eine Motorkapselung u. dgl. eingesetzt werden kann. Die Fig. 6 zeigt ein Formteil für die Innenseite der Motorhaube eines Kraftfahrzeuges. Das Formteil ist als formstabiler Körper handhabbar und besitzt eine an die Motorhaube angepaßte Gestaltung.

Claims

Patentansprüche
1. Material für die schall- und wärmedämmende Auskleidung des Motorraumes eines Kraftfahrzeuges, bestehend aus
einer dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht (1) aus Kohlenstoffasern,
einer rückseitigen Trägerschicht (2) und
mindestens einer schalldämmenden Einlage (3),
wobei die Wärmedämmschicht (1) und die Trägerschicht (2) jeweils aus einem Polvlies-Gewirke bestehen, welches eine alle Fasern einbindende Maschenschicht (4, 4') aus flach angeordneten Maschen sowie eine Polschlingenschicht aus hochstehenden, polsterbildenden Polschlingen (5, 5') aufweist, wobei die Maschenschichten (4, 41) der dem Motorraum zugewandten Wärmedämmschicht (1) und der rückseitigen Trägerschicht (2) die Außenflächen des Materials bilden und wobei die Trägerschicht (2) aus thermoplastischen Fasern besteht und durch Heißpressen zu einem formstabilen Körper formbar ist.
2. Material nach Anspruch 1, wobei die Maschenschicht (4) der Wärmedämmschicht mit einer öl- und wasserabweisenden Ausrüstung versehen ist.
3. Material nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Maschenschicht (4) der Wärmedämmschicht (1) auf den Polschlingen (51) der rückseitigen Trägerschicht (2) aufliegt und die Polschlingen (5) der Wärmedämmschicht an die Maschenschicht (4') der rückseitigen Trägerschicht (2) angearbeitet sind und wobei die Polschlingen (5, 5') die Einlage durchsetzen.
4. Material nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Polschlingen (5, 5') der Wärmedämmschicht (1) und der rückseitigen
Trägerschicht (2) an die Einlage (3) angrenzen sowie im Inneren der Einlage (3) mit dieser vermascht sind.
5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Einlage (3) aus einem körperschallabsorbierenden Nadelfilz besteht .
6. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Einlage aus einem mechanisch verfestigten Vlies aus Baumwollreißfasern besteht.
7. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die
Einlage (3) aus einem Polvlies-Gewirke besteht, welches eine alle Fasern der Einlage (3) einbindende Maschenschicht
(4 ' ' ) aus flach angeordneten Maschen und hochstehende
Polschlingen (5'') aufweist, wobei die Maschenschicht (4) der Wärmedämmschicht (1) auf den Polschlingen (5' ') der Einlage (3) aufliegen und die Polschlingen (5, 5') der Wärmedämmschicht (1) sowie der Trägerschicht (2) an die Maschenschicht (4 ' ' ) der Einlage (3) angearbeitet sind.
8. Material nach Anspruch 7, wobei das Polvlies-Gewirke der Einlage (3) aus Aramidfasern, temperaturfesten Polyester- fasern, Baumwollfasern oder einer Mischung dieser Fasern besteht .
9. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Trägerschicht (2) aus Polyesterfasern besteht.
PCT/EP1997/005607 1996-10-16 1997-10-10 Material für die schall- und wärmedämmende auskleidung des motorraumes eines kraftfahrzeuges WO1998016676A1 (de)

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