WO1998009794A1 - Procede de moulage d'un filetage interne dans l'etranglement d'une preforme - Google Patents

Procede de moulage d'un filetage interne dans l'etranglement d'une preforme Download PDF

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WO1998009794A1
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Hideaki Koda
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A.K. Technical Laboratory, Inc.
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    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming an internal thread on a neck portion of a preform used for forming a packaging container such as a PET bottle having a thin wall by stretch blow molding.
  • An object of the present invention is to remove the injection core after forming the internal screw by the injection core base, which has been a problem in forming a preform of a packaging container such as a bottle having a screw on the inner surface of the neck.
  • An object of the present invention is to provide a new method of forming an internal thread in a preform, which can be performed by expanding the diameter of a neck portion by blowing. Disclosure of the invention
  • the present invention according to the above object is to provide a neck type having a short cylinder-shaped spacer inserted removably from a side of an injection mold for molding a body of a preform, and a neck type.
  • the screw core of the injection core inserted through and inserted into the injection mold is used to form a neck with a thread transferred to the inner surface, and the neck is deformed to a deformable temperature.
  • an expansion space is formed in the neck mold due to the trace of the spacer, and air is blown between the injection core and the neck to form the neck.
  • the present invention also provides a method for forming a neck cavity inside a neck mold into an outer side portion and an inner side portion by the spacer, and forming a double wall of an outer side wall and an inner side wall on which a screw is transferred and formed on the inner surface. While the inner wall is in a deformable temperature state, an expanded space is formed between the outer wall and the outer wall by the trace of the spacer, and the expanded space is fully filled.
  • An inner thread forming method in a preform in which the inner wall is expanded by the blowing air and pressed against the outer wall to form a core extraction gap between the inner wall and the outer peripheral surface of the base of the injection core. .
  • the present invention provides the injection core, wherein the base of the injection core is formed to be thin and slant toward the tip of the core, and the inner surface of the base facing the screw type of the base is formed to be slant at substantially the same angle as the base.
  • the above-mentioned neck portion or the inner wall is formed in an inclined manner, and a screw is transferred to the inclined inner surface, and the neck portion or the inner wall is expanded vertically by blowing air to fill the above-mentioned expanded space and formed vertically. It is also an internal screw forming method for preforms.
  • FIG. 1 is a view of a mold used in a first embodiment of the inner screw forming method according to the present invention. It is a vertical side view in a mold closed state.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional side view of a main part showing an inner thread forming state of a neck part by a double wall.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional side view of a main part showing a molding state of a core extraction gap by blowing air.
  • FIG. 4 is a vertical sectional side view of a mold used in a second embodiment of the present invention in a mold closed state.
  • FIG. 5 is a longitudinal sectional side view of a main part showing an inner thread forming state of a neck part.
  • FIG. 6 is a vertical sectional side view of a main part showing a molding state of a core extraction gap by blowing air.
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional side view of a main part showing an inner thread forming state of a neck portion according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a vertical sectional side view of a main part showing a molding state of a core extraction gap by blowing air.
  • FIG. 9A is a longitudinal sectional side view of a preform having a screw on the inner surface of the neck portion formed according to the first embodiment.
  • FIG. 9B is a longitudinal sectional side view of a preform having a screw on the inner surface of the neck formed according to the second and third embodiments.
  • reference numeral 1 denotes a vertical injection mold fixed on a machine base 2, and a vertical injection cavity 3 for forming a body 41 of a bottomed preform 40 shown in FIG. Have.
  • the injection cavity 3 has an opening at the top of the injection mold 1 and a gate 5 at the bottom center of which the nozzle 4 is in contact.
  • Reference numeral 6 denotes a neck mold for forming the neck portion 42 of the preform 40, which comprises a pair of split dies attached to the lower surface of the transfer board 7 so as to be freely opened and closed in the ⁇ direction.
  • a neck cavity 8 formed by closing the split mold is provided in a lower portion, and a core insertion hole 9 is formed in an upper portion of the neck cavity 8.
  • Reference numeral 10 denotes an injection core that forms the inner surface of the preform 40.
  • the injection core is inserted into the core insertion hole 9 from above and fits in the neck mold, and forms a mouth of the neck portion 42.
  • the member 11 is inserted through the neck mold 6 into the center of the injection cavity 3.
  • the base 10a of the injection core 10 located in the neck mold is formed with a slant at the tip end of the core, and a plurality of screw molds 12 are formed at the upper part of the outer periphery thereof.
  • an air flow gap 13 is formed between the core member 11 and the core member 11.
  • the angle of inclination of the base 10a varies depending on the diameter of the core. The degree is preferred.
  • Numeral 14 denotes a neck-type receiving member provided on the upper surface of the injection mold 1 and having a fitting circumference 15 and a central portion having an opening connected to the injection cavity 3.
  • a short tube-shaped spacer 16 that fits in the neck cavity 8 when the mold is closed protrudes, and the spacer 16 causes the neck cavity 8 to be closed at the mouth end.
  • the upper inner surface of the spacer 16, that is, the inner surface of the base 10 a of the injection core 10 facing the screw mold 12 is formed so as to be inclined at substantially the same angle as the base 10 a.
  • the inner surface of the preform 40 is formed to be inclined inward from the lower end of the mouth end.
  • the injection core 10 is further moved until the lower end of the core member 11 fits into the core insertion hole 9.
  • the injection cavity 3 cooled to a predetermined temperature from the nozzle 4 at the bottom is filled with polyester or the like.
  • the molten resin flows from the injection cavity 3 into the inner portion 8b of the neck cavity 8, and further flows from the mouth end to the outer portion 8a, and the sabotling carrier around the lower end. Filled up to Vity 17
  • a double-walled neck portion 42 is formed by the outer wall 42 a and the inner wall 42 b defined by the spacer 16. (See Figure 2).
  • a support ring is formed on the outer periphery of the lower part of the outer side wall 42a. 4 3 is formed, and the screw 4 2 is transferred and formed on the inclined inner surface of the inner wall 4 2 b by the screw mold 12. Also, the outer wall 42a in contact with the neck mold 6 cools and solidifies faster than the inner wall 42b.
  • the neck mold 6 is raised together with the injection core 10 by a predetermined dimension, and the spacer 16 is pulled out from the neck mold 6.
  • the space 16 that separates the outer wall 4 2a and the inner wall 4 2b is removed, and a space between the space 16 and the space 16 as shown in Fig. 2 is removed. This creates an expansion space 18.
  • air having an appropriate pressure is applied from the air flow gap 13 between the injection core 10 and the core member 11 to the base 10 a and the inner wall 4 2 b
  • the expansion extends to the inclined space formed by the upper inner surface of the spacer 16 located on the lower side of the neck type, and the inner wall 4 2b extends to the outer wall 4 2a.
  • the direction is changed vertically along with the outer side wall 42a, and it is pressed integrally with the outer side wall 42a to form a single neck portion 42.
  • the inclined inner surface turns to the space side with the opening end side as an axis, so the screw 4 4 formed slightly upward by the screw type 12 of the inclined surface of the base 10a is a screw
  • the mountain is separated from the screw type 1 2 without deforming, and the direction is changed together with the inner wall 4 2 b from the upward to the horizontal.
  • the core removal gap 19 between the inner peripheral surface of the neck portion 42 and the outer peripheral surface of the base of the injection core 10 does not interfere with each other. Force formed.
  • the screws 44 do not interfere with removal of the injection core 10 when the mold is released.
  • the core 10 can be extracted from the molded preform 42, and the molding of the preform 40 having an internal thread, which has been difficult so far, is facilitated.
  • a neck type having a screw type on the inner peripheral surface was adopted, and the outer peripheral surface of the outer ffilj wall 42 a was removed from the outer peripheral edge of the mouth end by a dashed line. As shown in the figure, it is possible to easily form screws on both inner and outer side surfaces of the neck portion 42 by integrating with the inner side wall 42b.
  • a preform 40 shown in FIG. 9B is formed by forming a core withdrawal space without forming a double wall section, and is particularly suitable for a preform having a small diameter. Is the way.
  • the difference between this embodiment and the first embodiment lies in the position where the extension base 18 is formed in the neck mold 6, so that the description is limited to only ⁇ , and the configuration of the other parts is denoted by the reference numeral. And the description is omitted.
  • the neck cavity 8 in the neck mold 6 and the base 16 are firmly fitted to each other to form an expansion sleeve between the inner peripheral surface of the neck cavity 8 and the neck portion 42.
  • the configuration is such that a space 18 is formed, and the mold surface of the neck cavity 8 is formed by the inner surface of the spacer 16.
  • All of the molten resin injected into the injection cavity 3 except for the mouth end in the neck mold 6 is formed by the base 1 O a of the injection core 10 and the inner surface of the spacer 16. It is formed into an inclined neck portion 42 similar to the inner wall of the above embodiment. After the injection and filling are completed, while the neck part 42 is in a deformable temperature state, the neck mold 6 is raised together with the injection core 10 by a predetermined dimension, and the spacer 16 is pulled out from the neck mold 6. An expansion space 18 is formed between the inner peripheral surface of the neck cavity 8 and the neck portion 42 by a trace of the spacer 16.
  • the screw 44 does not prevent the injection core 10 from being removed when the mold is released.
  • the injection core 10 can be easily extracted from the preform 40.
  • the base 10a of the injection core 10 formed on the vertical surface forms the inner surface of the neck portion 42 on the vertical surface
  • the screw type 12 of the base 10a forms a screw on the vertical inner surface. 4 4 is formed by transfer.
  • the molding of the neck portion 42 is performed using the spacer 16 as a mold surface of the neck cavity 8 excluding the mouth end.
  • the spacer 16 is formed to be at least slightly thicker than the thread height of the screw 44, and the peripheral wall of the neck portion 42 becomes the inner surface of the mouth end due to the intervention of the spacer 16. It is formed vertically so as to protrude inward by just one minute. Further, it is preferable that a gap between the inner side of the mouth end and the screw end be an inclined surface by a spacer_16.
  • the base 16 is pulled out from the neck mold 6 in the same manner as in the above embodiment, and the neck part 42 expands due to the pressure of the blown air into the expansion space generated in the trace.
  • the inner diameter of the neck cavity 8 is enlarged to the same inner diameter as the mouth end, and the inner peripheral surface of the neck cavity 8 is re-formed into a vertical neck portion 42 having the above-mentioned screw 44 on the inner surface.
  • a core extracting gap 19 is formed between the outer peripheral surface of the base and the outer peripheral surface of the core without receiving mutual screw interference. Therefore, even when the screw 44 is formed on the vertical inner surface, the injection core 10 is pulled out due to the expansion of the neck part 42 by the blowing air. The removal can be performed in the same way as without screws.
  • the neck portion or the inner wall is expanded by blowing air to form a core extraction gap, so that even when the internal screw is transferred to the neck portion, the screw is not removed when the mold is released.
  • the injection core can be pulled out of the preform in the same way as in a normal case without rotating, without obstructing the removal of the injection core, facilitating the molding of many preforms with internal threads, which has been difficult until now. Can be performed.
  • the inner screw can be formed by any of the above means according to the diameter of the neck portion, the PET bottle used as a packaging container for beverages is not limited to a preform having a specific diameter. It is suitable for wide-mouthed containers such as viscous foods, as well as containers for chemicals that require a double seal, and is extremely adaptable. Has the potential.

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Description

明細書
プリフォームにおけるネック部の内ねじ成形方法 技術分野
この発明は、 延伸吹込成形による胴部が薄肉の P E Tボ卜ル等の包装容器の成 形に用いられるプリフォームのネック部に内ねじを成形する方法に関するもので ある。 背景技術
包装用容器として使用されている合成樹脂製のボトルの殆どは、 ネック部外側 にねじを有し、 そのねじにキャップをねじ着して口部のシールを行っている。 こ の外ねじは割型を使用して形成できるために、 射出成形の際の技術上の困難さは ない。 し力、し、 内ねじの場合にはコア型の外周面にねじを刻設してネック部の内 周面に転写形成することから、 成形後にコァを回転して抜き出す必要がある。 このコアの抜き出しは、 回転のみにより可能なわけではなく、 コアの回転を行 いつつ、 かつそれを軸方向に移動することカ<必要である。 このためコアの回転数 とその移動量が同調するように設定する必要がある。 しかし、 その同調作用を行 うためには、 機械的には製品の取り数が限られ、 プリフォームの成形のように同 時に多数個を成形する場合には機構上の制約により実施し難 、。 このようなこと 力、ら、 ねじ栓による口部のシール力 ί好ましい包装容器であっても、 内ねじの成形 困難さから、 外ねじによるスクリュキヤップのシールを採用している。
この発明の目的は、 ネック部の内面にねじを有するボトル等の包装容器のプリ フォ一ムの成形上の課題であつた、 射出コァ基部による内ねじ形成後の射出コァ の抜出しを、 エアの吹込みによるネック部の拡径をもって可能とする新たなプリ フォームにおける内ねじ成形方法を提供することにある。 発明の開示
上記目的によるこの発明は、 プリフオームの胴部を成形する射出金型側から抜 き差し自在に挿入された短筒形のスぺ一サ一を型面とするネック型と、 そのネッ ク型を貫通して射出金型に挿入した射出コアのねじ型を外周囲に設けた基部とに より、 内面にねじが転写形成されたネック部を成形し、 そのネック部が変形可能 な温度伏態にあるうちに、 ネック型内にスぺ一サ一の抜き跡による拡張スペース を形成するとともに、 射出コアとネック部との間にエアを吹き込んで該ネック部
2
を拡張スペース一杯に拡怪し、 ネック部の内周面と射出コアの基-部外周面との間 にコア抜出し間隙を形成してなる、 というプリフォームにおける内ねじ成形方法 である。
またこの発明は、 ネック型内部のネックキヤビティを上記スぺ一サ一により外 側部と内側部とに区画して、 外側壁と内面にねじが転写形成された内側壁との二 重壁からなるネック部を形成し、 その内側壁が変形可能な温度状態にあるうちに、 外側壁との間にスぺーサ一の抜き跡による拡張スペースを形成し、 その拡張スぺ —ス一杯に内側壁を上記吹込みエアにより拡怪して外側壁に圧接し、 内側壁面と 射出コアの基部外周面との間にコア抜出し間隙を形成してなる、 というプリフォ ームにおける内ねじ成形方法である。
さらにこの発明は、 上記射出コアの基部をコア先端側に細く傾斜形成し、 その 基部のねじ型に臨む上記スべ一サ一の内面を該基部と略同一角度に傾斜形成して、 上記基部により上記ネック部または内側壁を傾斜形成するとともに、 傾斜内面に ねじを転写形成し、 そのネック部または内側壁を吹込みエアにより上記拡張スぺ ース一杯に拡径して垂直に形成してなる、 というプリフォームにおける内ねじ成 形方法でもある。
図面の簡単な説明
第 1図は、 この発明に係る内ねじ成形方法の第 1実施形態に用いられる金型の 型閉じ状態における縦断側面図である。 第 2図は、 二重壁によるネック部の内ね じ成形状態を示す要部の縦断側面図である。 第 3図は、 エアの吹込みによるコア 抜出し間隙の成形状態を示す要部の縦断側面図である。 第 4図は、 この発明の第 2実施形に用いられる金型の型閉じ状態における縦断側面図である。 第 5図は、 ネック部の内ねじ成形状態を示す要部の縱断側面図である。 第 6図は、 エアの吹 込みによるコァ抜出し間隙の成形状態を示す要部の縦断側面図である。 第 7図は、 この発明の第 3実施形態態のネック部の内ねじ成形状態を示す要部の縦断側面図 である。 第 8図は、 エアの吹込みによるコア抜出し間隙の成形状態を示す要部の 縦断側面図である。 第 9 A図は、 第 1実施形態により成形したネック部内面にね じを有するプリフォームの縦断側面図である。 第 9 B図は、 第 2 , 3実施形態に より成形したネック部内面にねじを有するブリフォームの縦断側面図である。 発明を実施するための最良の形態
以下に、 本発明をより詳細に説述するために、 添付の図面に従ってこれを説明 する。
[第 1の実施形態] (第 1図〜第 3図）
図中 1は機台 2の上に固定した竪型の射出金型で、 内部中央に第 9 A図に示す 有底のプリフォーム 4 0の胴部 4 1を成形する縦長の射出キヤビティ 3を有する。 この射出キヤビティ 3は射出金型 1の上部にて開口し、 底部中央にノズル 4が当 接されたゲー卜 5を有する。
6は上記プリフォーム 4 0のネック部 4 2を成形するネック型で、 橫方向に開 閉自在に移送盤 7の下面に取付けた一対の割型からなる。 そして、 その両割型の 型閉じにより形成されるネックキヤビティ 8を下部内に有し、 そのネックキヤビ ティ 8の上部にコア挿入穴 9が形成してある。
1 0はプリフォーム 4 0の内面を形成する射出コアで、 上記コア挿入穴 9に上 方から挿入されてネック型内に収まり、 力、っネック部 4 2の口端を形成するコア 部材 1 1力、ら、 ネック型 6を貫通して上記射出キヤビティ 3の中央に挿入されて いる。 この射出コア 1 0のネック型内に位置する基部 1 0 aは、 コア先端側に細 く傾斜形成され、 その外周囲の上部に複数条のねじ型 1 2力 <刻設してある。 また 上記コア部材 1 1との間にはエア流通間隙 1 3が形成してある。
なお、 上記基部 1 0 aの傾斜角度はコァ直径によりことなるが、 直径 2 O mmで 1 5。 程度が好ましい。
1 4は上記射出金型 1の上面に設けたネック型受部材で嵌合周緣 1 5を有し、 また中央部には上記射出キヤビティ 3に連なる開口を有する。 この開口の上縁に は型閉じ状態にて上記ネックキヤビティ 8に収まる短筒形のスベーサ一 1 6が突 設してあり、 このスぺ一サー 1 6によりネックキヤビティ 8は、 口端にて連通し た同心円の外側部 8 aと内側部 8 bとに区画形成されている。
上記スぺ一サ一 1 6の上部内面、 即ち射出コア 1 0の基部 1 0 aのねじ型 1 2 に臨む内面は該基部 1 0 aと略同一角度に傾斜形成しあり、 その基部 1 0 aの傾 斜と相俟つてプリフォーム 4 0の内面を口端下側から内方へ傾斜形成するように してある。
上記構成にぉ 、て、 通常のごとく射出金型 1の上にネック型 6を降下して型閉 じたのち、 さらにコア部材 1 1を下端部がコア挿入穴 9に収まるまで射出コア 1 0と共に降下し、 ネック型 6を貫通して射出コア 1 0を射出キヤビティ 3に挿入 した第 1図の状態にて、底部のノズル 4から所定温度に冷却された射出キヤビテ ィ 3に、 ポリエステル等の溶融樹脂を射出充填すると、 溶融樹脂は射出キヤビテ ィ 3からネックキヤビティ 8の内側部 8 bに流入し、 さらに口端より外側部 8 a に流入して下側端周囲のサボ一トリングキヤビティ 1 7まで充填される。
この溶 ϋ!樹脂の射出充填によってネック型内では、 上記スぺ一サー 1 6により 区画形成された外側壁 4 2 aと内側壁 4 2 bとによる二重壁のネック部 4 2が形 成される （第 2図参照） 。
このネック部 4 2の成形と同時に、 外側壁 4 2 aの下部外周にサポー卜リング 4 3が形成され、 内側壁 4 2 bの傾斜した内面にはねじ型 1 2によりねじ 4 2が 転写形成され。 またネック型 6に接した外側壁 4 2 aは内側壁 4 2 bよりも早く 冷却固化する。
そこで射出充填後に内側壁 4 2 b力変形可能な温度状態にあるうちに、 ネック 型 6を射出コア 1 0と共に所定寸法だけ上昇して上記スベーサ一 1 6をネック型 6力、ら引き抜く。 この操作により外側壁 4 2 aと内側壁 4 2 bを区画するスぺ一 サ一 1 6が除かれ、 それらの間に第 2図に示すようなスぺ一サ一 1 6の抜き跡に よる拡張スペース 1 8が生ずる。
この拡張スペース 1 8の形成と同時または形成後に、上記射出コア 1 0とコア 部材 1 1との間のエア流通間隙 1 3から、 適度な圧力のエアを基部 1 0 aと内側 壁 4 2 bとの間に吹き込むと、 内側壁 4 2ヒカ<外側壁 4 2 aに接するまで拡張ス ベース一杯に膨らんで拡径する。 拡怪は第 3図に示すように、 ネック型下側に位 置するスぺ一サ一 1 6の上部内面によって形成された傾斜空間まで及び、 内側壁 4 2 bは外側壁 4 2 aに沿って垂直に向きを変えると共に、 外側壁 4 2 aと一体 に圧接されて単一のネック部 4 2と化す。
この拡怪により傾斜内面は開口端側を軸としてスペース側に回動するようにな るので、 基部 1 0 aの傾斜面のねじ型 1 2によりやや上向きに形成されたねじ 4 4は、 ねじ山を変形することなくねじ型 1 2より離れるようになり、 また内彻】壁 4 2 bと共に向きを変えて上向きから横向きとなる。 この内側壁 4 2 bの拡怪に ともなって、 ネック部 4 2の内周面と射出コア 1 0の基部外周面との間に、 両方 のねじが互いに干渉することのないコア抜出し間隙 1 9力形成される。
したがって、 ネック部 4 2の内周面にねじ 4 4力転写形成されていても、 離型 時においてねじ 4 4は射出コア 1 0の抜取り障害となることはなく、 通常の場合 と同様に射出コア 1 0を成形されたプリフォーム 4 2から抜き出すことが可能と なり、 これまで困難とされていた内ねじを有するプリフォーム 4 0の成形が容易 となる。 また図では省略したが、 ねじ型を内周面に有するネック型を採用して外 ffilj壁 4 2 aの外周面に、 口端外周の突条を除 L、て外ねじ 4 5を破線で示すように成形す ることもでき、 内側壁 4 2 bとの一体化によりネック部 4 2の内外両側面にねじ を成形することも容易になしうる。
[第 2の実施形態] (第 4図〜第 6図）
この実施形態は、 二重壁を区画成形することなくコア抜取り間隙を形成して、 第 9 B図に示すプリフォーム 4 0を成形するものであって、 特に口径が小さなプ リフォームに適合した成形方法である。 この実施形態と上記第 1の実施形態との 相違は、 ネック型 6内における拡張スべ一ス 1 8の形成位置にあるので、 説明は 相違^、のみとし、 他の部分の構成については符号を付して説明は省略する。
この実施形態では、 ネック型 6内のネックキヤビティ 8とスべ一サー 1 6と力く 互いに嵌合して、 ネックキヤビティ 8の内周面とネック部 4 2との間に拡張スぺ —ス 1 8が生ずるように構成し、 ネックキヤビティ 8の型面をスベーサ一 1 6の 内面によって形成している。
上記射出キヤビティ 3に射出充填された溶融樹脂は、 ネック型 6内において口 端部を除く他の全てが、 射出コア 1 0の基部 1 O aとスぺ一サ一 1 6の内面とに より、 上記実施形態の内側壁と同様な傾斜したネック部 4 2に成形される。 射出 充填を完了したのち、 ネック部 4 2が変形可能な温度状態にあるうちに、 ネック 型 6を射出コア 1 0と共に所定寸法だけ上昇して上記スぺーサ一 1 6をネック型 6から引き抜き、 ネックキヤビティ 8の内周面とネック部 4 2との間にスベーサ —1 6の抜き跡による拡張スペース 1 8を形成する。
上記実施形態と同様に、 拡張スペース 1 8の形成と同時または形成後に、 基部 1 0 aとネック部 4 2との間に適度な圧力のエアを吹き込んで、 ネック部 4 2を ネックキヤビティ 8の内周面に接するまで拡怪する。 この拡径によりネック部 4 2はネックキヤビティ内周面に沿って垂直に向きを変え、 また基部 1 0 aの傾斜 面のねじ型 1 2によりやや上向きに転写形成された内面のねじ 4 4も、 ねじ山を 変形することなくねじ型 1 2より離れるようになり、 ネック部 4 2の内周面と射 出コア 1 0の基部外周面との間に、 両方のねじ力 <互いに干渉することのないコア 抜出し間隙 1 9が形成される。 ねじ 4 4はネック部 4 2と共に向きを変えて上向 きから横向きとなる。
したがって、 第 1の実施形態と同様に、 ネック部 4 2の内面にねじ 4 4が転写 形成されていても、 離型時においてねじ 4 4は射出コア 1 0の抜取り障害となる ことはなく、 通常の場合と同様にプリフォーム 4 0からの射出コア 1 0の抜き出 のが容易に行いうる。
[第 3実施形態] (第 7図〜第 8図）
この実施形態は、 垂直面に形成した射出コア 1 0の基部 1 0 aによりネック部 4 2の内面を垂直面に形成するとともに、 基部 1 0 aのねじ型 1 2によりその垂 直内面にねじ 4 4を転写形成しするものである。
この場合においてもネック部 4 2の成形は、 上記スぺ一サ一 1 6を口端を除く ネックキヤビティ 8の型面として行われる。 このスぺーサ一 1 6は少なくともね じ 4 4のねじ山の高さよりも若干厚肉に形成され、 このようなスぺ一サ一 1 6の 介在によりネック部 4 2の周壁は口端内面よりもスぺ一サ一分だけ内側に突出し て垂直に形成される。 また口端内側とねじ端との間はスぺ一サ _ 1 6により傾斜 面とすることが好ましい。
ネック部 4 2の成形後、 スべ一サ一 1 6は上記実施形態と同様にネック型 6か ら引き抜かれ、 その跡に生じた拡張スペースにネック部 4 2が吹込みエアの圧力 により膨らんで入り込み、 口端と同一の内径に拡径してネックキヤビティ 8の内 周面により、 内面に上記ねじ 4 4を有する垂直なネック部 4 2に成形し直され、 また射出コア 1 0の基部外周面との間に相互のねじの干渉を受けることのないコ ァ抜取り間隙 1 9が形成される。 したがって、 垂直な内面にねじ 4 4を形成した 場合においても吹込みエアによるネック部 4 2の拡怪により射出コア 1 0の抜き 取りがねじ無しの場合と同様に行いうる。
なお、 この実施形態は、 変更を要することなく第 1実施形態の内側壁 4 2 bに も適用することができる。 産業上の利用可能性
上述のように、 本発明では、 エアの吹込みによりネック部または内側壁を拡怪 してコア抜出し間隙を形成するので、 ネック部に内ねじ転写形成されていても、 離型時においてねじは射出コアの抜取り障害とならず、 射出コアは回転を要する ことなく通常の場合と同様にプリフォームから抜き出すことができ、 これまで困 難とされていた内ねじを有するプリフォームの多数成形が容易に行いうる。 またこの発明はネック部の口径に応じて上記何れかの手段により内ねじを成形 することができるので、 特定の口径のブリフォームに制限されず、 飲料用の包装 容器として採用されている P E Tボトルを始め、 粘稠性を有する食品などの広口 容器、 さらには二重シールを要する薬品などの容器にも好適であるなど、 その応 用性はいちじるしいものであり、 産業上の利用には大なる可能性を有する。

Claims

請求 の範囲
1 . プリフォームの胴部を成形する射出金型側から抜き差し自在に挿入された短 筒形のスぺ一サ一を型面とするネック型と、 そのネック型を貫通して射出金型に 挿入した射出コアのねじ型を外周囲に設けた基部とにより、 内面にねじが転写形 成されたネック部を成形し、 そのネック部が変形可能な温度状態にあるうちに、 スぺ—サ—を抜き、 ネック型内にスぺ一サ一の抜き跡による拡張スペースを形成 するとともに、 射出コアとネック部との間にエアを吹き込んで該ネック部を拡張 スペース一杯に拡径し、 ネック部の内周面と射出コアの基部外周面との間にコア 抜出し間隙を形成してなることを特徴とするプリフォームにおけるネック部の内 ねじ成形方法。
2. ネック型内部のネックキヤビティを上記スぺ一サ一により外側部と内側部と に区画して、 外側壁と内面にねじが転写形成された内側壁との二重壁からなるネ ック部を形成し、 その内側壁が変形可能な温度状態にあるうちに、 外側壁との間 にスベーサ一の抜き跡による拡張スペースを形成し、 その拡張スペース一杯に内 側壁を上記吹込みエアにより拡径して外側壁に圧接し、 内側壁の内周面と射出コ ァの基部外周面との間にコア抜出し間隙を形成してなることを特徴とする特許請 求の範囲第 1項記載のプリフォームにおけるネック部の内ねじ成形方法。
3. 上記射出コアの基部をコア先端側に細く傾斜形成し、 その基部のねじ型に臨 む上記スぺ一サ一の内面を該基部と略同一角度に傾斜形成して、 上記基部により 上記ネック部または内側壁を傾斜形成するとともに、 傾斜内面にねじを転写形成 し、 そのネック部または内側壁を吹込みエアにより上記拡張スペース一杯に拡怪 して垂直に形成してなることを特徴とする特許請求の範囲第 1項または第 2項言己 載のプリフォームにおけるネック部の内ねじ成形方法。
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