WO1998007904A1 - Vorrichtung zum galvanisieren von leiterplatten - Google Patents

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WO1998007904A1
WO1998007904A1 PCT/EP1997/003896 EP9703896W WO9807904A1 WO 1998007904 A1 WO1998007904 A1 WO 1998007904A1 EP 9703896 W EP9703896 W EP 9703896W WO 9807904 A1 WO9807904 A1 WO 9807904A1
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WO
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circuit boards
printed circuit
electrolyte
anodes
movement path
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Application number
PCT/EP1997/003896
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Kosikowski
Original Assignee
Hans Höllmüller Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/40—Forming printed elements for providing electric connections to or between printed circuits
    • H05K3/42—Plated through-holes or plated via connections
    • H05K3/423—Plated through-holes or plated via connections characterised by electroplating method
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/22—Secondary treatment of printed circuits
    • H05K3/24—Reinforcing the conductive pattern
    • H05K3/241—Reinforcing the conductive pattern characterised by the electroplating method; means therefor, e.g. baths or apparatus
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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    • H05K2203/15—Position of the PCB during processing
    • H05K2203/1509—Horizontally held PCB

Definitions

  • the invention relates to a device for electroplating printed circuit boards, in particular those containing a plurality of bores
  • contact means which are electrically connected to the negative pole of a galvanizing power source and act on the electronic circuit boards in such a way that their metallic coatings are also at negative potential;
  • the electronic printed circuit boards which are to be provided with a metallic coating by galvanic means on devices of this type generally have bores, the lateral surfaces of which are also to be galvanized in the device. These holes that from a major surface of the
  • Lead circuit board to the opposite surface generally serve for the electrical connection of the circuit patterns which are formed on the opposite main surfaces of the electronic circuit boards.
  • the metal layers galvanically deposited on the lateral surfaces of the holes have the same possible layer thickness over the entire axial length of the hole. If the layer thickness is largely constant, one speaks of a good or low "scatter". In known devices of the type mentioned, the "scatter" is not yet optimal.
  • the object of the present invention is to design a device of the type mentioned at the outset in such a way that the layers applied galvanically to the printed circuit boards, in particular also over the axial dimensions of the bores, are largely constant, that is to say good or low "scatter". exhibit.
  • This object is achieved in that each anode is assigned a separate galvanizing current source, the output voltage of which can be set independently.
  • the invention is based on the following finding:
  • the electrical fields that build up between the anodes and the surfaces to be metallized on the printed circuit boards running by can never be completely homogeneous.
  • inhomogeneities in the electrical fields inevitably lead to locally different thickness build-up of the galvanically deposited metal layers.
  • those electrical fields that reach into the holes in the printed circuit boards are particularly inhomogeneous.
  • the present invention accepts that the homogeneity of these fields cannot be improved, or not decisively. However, it compensates for the field inhomogeneities in that the circuit boards encounter differently inhomogeneous fields on their way through the electrolyte bath at successive anodes.
  • the electronic circuit boards are on both sides galvanized; there are therefore anodes on opposite sides of the movement path within the device. If this design principle, which is known per se, is applied to a device according to the invention, the embodiment is particularly advantageous in which the output voltages of the galvanizing current sources, the associated anodes of which face each other on opposite sides of the movement path, are also different. This makes it easier to "shape" the electrical field that extends through the holes in the printed circuit boards in the desired manner.
  • an embodiment of the invention can advantageously be used in which, by coordinating the pump and / or delivery parameters, there is a different pressure of the electrolyte on opposite sides of the path of movement of the electronic printed circuit boards.
  • This different pressure facilitates electrolyte flow through the holes. So undesired “scattering" of the metal layers galvanized onto the lateral surfaces of the bores, which could be due to local depletion of ions, is reliably avoided.
  • different pumps with different pumping capacities are provided for conveying the electrolyte into the partial volumes of the container lying on opposite sides of the movement path.
  • the throttles are designed as exchangeable perforated plates.
  • the size of the holes in these perforated plates, which determines the throttling effect, can then be determined in a simple manner in the experiment in such a way that the optimum results are obtained with regard to the "scatter" of the galvanized layer thicknesses.
  • the conditions in the devices of the type mentioned at the outset are such that the electrolyte is directed against the passing electronic circuit boards via nozzle openings located on opposite sides of the movement path.
  • the Some refinement of the invention is recommended, in which the wmkelo ⁇ ent mich the nozzle openings against the
  • a presence sensor is associated with that portion of the path of travel of the electronic circuit boards which is adjacent to one or two opposing anodes, which activates the associated galvanizing power source when an electronic circuit board enters the portion of the path of travel in question.
  • the respective electroplating current source is only switched on with the presence sensor when the leading edge of the circuit board has run a certain distance between the anodes. This prevents burns on these leading edges.
  • a resistance sensor is particularly suitable as the presence sensor, which can come into contact with a main surface of a printed circuit board passing by and which responds to the change in resistance caused thereby.
  • a device which monitors the current flowing via the assigned anode (s) can also serve as such a resistance meter. An increase in this current indicates the presence of a circuit board.
  • the known sensor for this purpose, which is generally located at the inlet of such devices and often has the form of a light barrier. From the time of the entry of the circuit board into the device, which is determined by this sensor, and the known advance speed of the circuit boards, the time periods can be calculated after which the circuit board enter the different sections of the movement path, which correspond to different anodes. The associated electroplating power sources are then activated at the appropriate times. Of course, the galvanizing current sources must also be deactivated again when the printed circuit board leaves the section of the movement path which is assigned to the corresponding anode. This can be done in very different ways.
  • the embodiment of the invention in which a timer is provided for each galvanizing current source is particularly cost-effective, which deactivates the associated galvanizing current source again if a certain time has passed since its activation.
  • the time in question is matched to the speed of movement of the printed circuit boards in such a way that it is sufficient to pass through the section of the movement path in the region of the assigned anode.
  • the respective galvanizing current source is already deactivated if the trailing edge of the printed circuit board still has to cover a certain distance in the section of the movement path in question along the corresponding anode (s).
  • Figure 1 a vertical section through a device for electroplating electronic circuit boards
  • FIG. 2 shows a detail from FIG. 1 in the area of the movement path of the printed circuit boards between the opposite anode baskets on an enlarged scale;
  • Figure 3 schematically the wiring of the device of Figure 1.
  • a device in vertical section, in which electronic circuit boards, which are provided with holes, can be provided with a metallic coating by galvanic means.
  • This metallic coating should in particular also cover the lateral surfaces of the holes in the circuit board, so that e.g. An electrical connection between the line patterns on the upper and lower side (the “main surfaces") of the printed circuit board can be created via these lateral surfaces.
  • the device shown in Figure 1 comprises a machine housing 1 with an inlet slot 2 and an outlet slot 3.
  • the electronic circuit boards are fed in a horizontal orientation in the direction of arrow 4 of the device and, after passing through the inlet slot 2, first meet four pairs of nip rollers 5, in which treatment liquid still adhering to the printed circuit boards and originating from previous processing operations is largely removed.
  • the printed circuit boards are transferred from the squeeze roller pairs 5 to a first contact and transport roller pair 6.
  • the exact design of these contact and transport rollers 6 is discussed in more detail below.
  • the contact and transport rollers 6 push the circuit board further in the conveying direction. These pass between an upper anode 7 and a lower anode 8.
  • these anodes 7 and 8 are designed as anode baskets which can be pulled out laterally from the machine housing 1 in the manner of a drawer.
  • any other type of anode can also be used, such as inert anodes made of expanded titanium.
  • the printed circuit boards After passing through the anode baskets 7 and 8, the printed circuit boards are in turn gripped by a pair of contact and transport rollers 6, which further advances the printed circuit boards so that they again pass between an upper anode basket 7 and a lower anode basket 8.
  • circuit boards which have passed the distance between the latter anode baskets 7 and 8, are grasped by a last pair of contact and transport rollers 6 and again passed to four pairs of squeezing rollers 5, which of the circuit boards contain the electrolyte in which they were previously (see To this end, remove as far as possible the following description).
  • the circuit boards are finally discharged from the device through the transport system, of which the contact and transport rollers 6 are part, via the outlet slot 15 and are fed to a subsequent treatment station.
  • a pump 10 continuously extracts electrolyte from the sump 9 and feeds it through a filter 11, a valve 12 and lines 16a, 16b upwards into a container 13 which surrounds the plane of movement of the printed circuit boards in the area of the contact and transport rollers 6 and the anode baskets 7 and 8.
  • the container 13 also has an inlet slot 17 and an outlet slot 18, which, however, are largely sealed off by the adjacent pinch roller pairs 5 serving as accumulation rollers and bulkheads sliding against them.
  • the electrolyte is supplied by the pump 10 via a first branch line 16a to distribution channels 17 in the area of the upper anode baskets 7 and via a second branch line 16b to distribution channels 18 in the area of the lower anode baskets 8.
  • nozzle openings 20, 21 which are located in the vicinity of the plane of movement of the printed circuit boards.
  • the electrolyte is ejected at an angle other than 90 degrees against the surface of the printed circuit boards passing by, while the electrolyte flows vertically downward from the nozzle openings 21, that is to say it strikes the printed circuit boards passing by at a right angle.
  • a decoupling cathode 22 is assigned to each contact and transport roller 6. This can be a rod-like structure made of titanium, which extends parallel to the associated contact and transport roller 6 and is at (more) negative potential than the latter.
  • the circuit board to be galvanized should preferably not be subjected to the same pressure of the electrolyte on both opposite main sides, because otherwise the flow through the holes in the circuit boards would be impeded.
  • the different nozzle openings 20, 21 arranged on opposite sides of the path of movement of the printed circuit board are oblique at one time and the other time perpendicular to the plane of the path of movement.
  • a throttle 40 is inserted into each electrolyte branch line 16a, which leads to a distribution channel 17 in the region of the upper anode baskets 7.
  • This throttle 40 can preferably be an exchangeable perforated plate, the Hole cross-section is determined experimentally so that the result described below results.
  • throttles 41 are inserted into the electrolyte branch lines 16b, which lead to the distribution channels 18 in the vicinity of the lower anode baskets 8.
  • the lower throttles 41 are designed in a similar manner as exchangeable perforated plates and, in the exemplary embodiment shown, have a smaller flow cross section.
  • the pump 10 leads more electrolyte from the sump 9 of the device per unit of time into the area of the upper main surface of the circuit board to be galvanized than in the area of the lower main area; this is equivalent to the statement that there is a higher pressure above the path of movement of the circuit board than below this path of movement. Due to the pressure difference that thus exists across the circuit boards, the flow through the holes in the circuit boards is improved. This improved through-flow prevents local depletion of the electrolyte inside the bore, in particular of metal ions, and thus improves the “scattering”, that is to say the uniformity of the thickness of the metal layer galvanized on the lateral surfaces of the bore.
  • FIG. 3 schematically shows the electrical circuitry of the device in FIG. 1.
  • the various mechanical components in FIG. 1 have been largely omitted insofar as these are not necessary for understanding. Recognizable in FIG. 3 are the inlet slot of the machine housing 1 adjacent four pinch roller pairs 5, the contact and transport roller pairs 6 passed through by the printed circuit boards when crossing the device, the upper and lower anode baskets 7 and 8 as well as the decoupling electrodes 22 assigned to the various contact and transport rollers 6.
  • Each anode basket 7, 8 is assigned its own galvanizing current source 41, the anode voltages of which can be set independently of one another.
  • the negative poles of all the individual galvanizing current sources 41 are connected to one another and, moreover, to the metallic coatings of the contact and transport rollers 6 in the manner shown schematically in the drawing.
  • the positive pole of each individual galvanizing current source 41 is exclusively connected to an assigned anode basket 7, 8.
  • the output voltages of the various galvanizing current sources 41 are set differently; for example, they can alternate between a higher and a lower value.
  • the anode basket which is located on one side of the path of movement of the printed circuit boards and is at a higher positive potential, can be assigned an anode basket on the opposite side of this path of movement, which is located at a lower positive potential.
  • a presence sensor 42 is arranged.
  • the galvanizing current sources 41 are normally switched off. However, if the presence sensor 42 detects that an electronic circuit board is approaching the path section between the assigned anode baskets 7, 8, the assigned galvanizing current source 41 is switched on; the electrical field between the anode baskets 7 and 8 and the electronic circuit board builds up.
  • a second, similar presence sensor not shown in the drawing, which switches off the associated galvanizing current source 41 when the printed circuit board passes by. Instead of the second presence sensor, a
  • Time element can be provided. This deactivates the galvanizing current source 41 after a time which corresponds to the passage of the circuit board through the section of the movement path in question.
  • the presence sensor 42 can be any sensor which is known per se and which can detect the presence of an object, for example a (reflection) light barrier, a mechanical microswitch or, what is preferred here, a resistance sensor, which comes into contact with a main surface of the passing circuit board and registers a drop in resistance caused by the conductive surface of the circuit board.
  • FIG. 3 makes it clear that in the device described above, only a single auxiliary power source 43 is provided for all decoupling electrodes 22.
  • the positive pole of this auxiliary current source 43 is connected to the negative poles of the galvanizing current sources 42 and thus also to the metallic coatings of the contact and transport rollers 6, while the negative pole of the auxiliary current source 43 is connected to all decoupling electrodes 22.
  • the voltage of the auxiliary power source 43 is set so that metallic coatings of the contact and transport rollers 6 can be kept reliably free of undesired galvanic metal deposits.

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Abstract

Eine Vorrichtung zum Galvanisieren von Leiterplatten, insbesondere von solchen, die eine Mehrzahl von Bohrungen enthalten, weist in an und für sich bekannter Weise ein Kontakt- und Transportsystem (5, 6) auf, welches die zu galvanisierenden Leiterplatten in im wesentlichen horizontaler Ausrichtung, auf negativem elektrischen Potential liegend, durch ein Elektrolytbad an mehreren, in Bewegungsrichtung hintereinander liegenden Anoden (7, 8) vorbei führt. Jeder dieser in Bewegungsrichtung hintereinander liegender Anoden (7, 8) ist eine eigene Galvanisierungs-Stromquelle (41) zugeordnet, deren Ausgangsspannung unabhängig einstellbar ist. Im Betrieb werden die positiven Potentiale der in Bewegungsrichtung hintereinander liegenden Anoden (7, 8) und, sofern auch auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges der Leiterplatten derartige Anoden (7, 8) vorgesehen sind, auch die einander unmittelbar gegenüber liegenden Anoden (7, 8) auf unterschiedliches Potential gelegt. Hierdurch durchlaufen die zu galvanisierenden elektronischen Leiterplatten, insbesondere deren zu galvanisierende Bohrungs-Mantelflächen, geometrisch unterschiedlich ausgebildete elektrische Felder, so daß eine eventuelle Inhomogenität des Einzelfeldes durch das Durchlaufen unterschiedlich inhomogener Felder weitestgehend kompensiert wird. Auf diese Weise lassen sich auf den Mantelflächen der Bohrungen über deren gesamte axiale Abmessung hinweg galvanisch abgeschiedene Metallschichten erzielen, deren Dicke weitestgehend konstant ist.

Description

Vorrichtung zum Galvanisieren von Leiterplatten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Galvanisieren von Leiterplatten, insbesondere von solchen, die eine Mehrzahl von Bohrungen enthalten, mit
a) einem ein Elektrolytbad enthaltenden Behälter;
b) mindestens einer Galvanisierungs- Stromquelle;
c) Transportmitteln, welche die elektronischen Leiter- platten in im wesentlichen horizontaler Ausrichtung entlang eines Bewegungsweges durch den das Elektrolytbad enthaltenden Behälter hindurch befördern;
d) Kontaktmitteln, welche elektrisch mit dem negativen Pol einer Galvanisierungs-Stromquelle verbunden sind und derart an den elektronischen Leiterplatten angreifen, daß deren metallische Beschichtungen ebenfalls auf negativem Potential liegen;
e) mindestens zwei in der Nähe des Bewegungsweges in Bewegungsrichtung der elektronischen Leiterplatten gesehen hintereinander angeordneten Anoden, die mit dem positiven Pol einer Galvanisierungs-Stromquelle verbunden sind.
Vorrichtungen zur Galvanisierung von Leiterplatten dieser Art sind in unterschiedlichster Ausbildung bereits bekannt . Unterschiedlich sind dabei im wesentlichen die Transportmittel, welche die Leiterplatten durch das Elektrolytbad bewegen, sowie die Art und Weise, wie die Leiterplatten kontaktiert und auf das negative Potential der Galvanisierungs-Stromquelle gebracht werden. Gemeinsam ist jedoch all diesen Ausgestaltungen der bekannten
Vorrichtungen, daß alle Anoden im wesentlichen an eine einzige Galvanisierungs-Stromquelle angeschlossen sind, jedenfalls immer auf demselben positiven Potential liegen, welches ausschließlich im Blick auf den stattfindenden elektrolytischen Prozeß und bestimmte einzuhaltende Stromdichten gewählt wurde. Die elektronischen Leiterplatten, welche auf derartigen Vorrichtungen mit einem metallischen Überzug auf galvanischem Wege versehen werden sollen, weisen im allgemeinen Bohrungen auf, deren Mantelflächen ebenfalls in der Vorrichtung zu galvanisieren sind. Diese Bohrungen, die von einer Hauptfläche der
Leiterplatte zur gegenüberliegenden Fläche führen, dienen im allgemeinen der elektrischen Verbindung der Schaltungsmuster, die auf den gegenüberliegenden Hauptflächen der elektronischen Leiterplatten ausgebildet sind. Für die Funktionsfähigkeit der so entstehenden Schaltungen ist es wichtig, daß die galvanisch auf den Mantelflächen der Bohrungen abgeschiedenen Metallschichten über die gesamte axiale Länge der Bohrung hinweg möglichst gleiche Schichtdicke aufweisen. Ist die Schichtdicke weitestge- hend konstant, spricht man von einer guten oder geringen "Streuung" . Bei bekannten Vorrichtungen der eingangs genannten Art ist die "Streuung" noch nicht optimal.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrich- tung der eingangs genannten Art derart auszugestalten, daß die galvanisch auf die Leiterplatten aufgebrachten Schichten, insbesondere auch über die axialen Abmessungen der Bohrungen hinweg, weitestgehend konstant sind, also eine gute bzw. geringe "Streuung" aufweisen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jeder Anode eine gesonderte Galvanisierungs-Stromquelle zugeordnet ist, deren Ausgangsspannung unabhängig einstellbar ist .
Die Erfindung fußt auf folgender Erkenntnis:
Die elektrischen Felder, die sich zwischen den Anoden und den zu metallisierenden Flächen an den vorbeilaufen- den Leiterplatten aufbauen, können niemals vollständig homogen sein. Inhomogenitäten in den elektrischen Feldern führen aber zwangsläufig zu lokal unterschiedlich dickem Aufbau der galvanisch abgeschiedenen Metallschichten. Besonders inhomogen sind aus ohne weiteres einleuchtenden Gründen diejenigen elektrischen Felder, die in die Bohrungen in den Leiterplatten hineingreifen. Die vorliegende Erfindung akzeptiert, daß die Homogenität dieser Felder nicht oder nicht entscheidend verbessert werden kann. Sie erreicht jedoch eine Kompensierung der Feldin- homogenitäten dadurch, daß die Leiterplatten auf ihrem Weg durch das Elektrolytbad hindurch an hintereinander liegenden Anoden auf unterschiedlich inhomogene Felder treffen. Durch geschickte Wahl der Spannungen, die von den individuellen Galvanisierungs-Stromquellen erzeugt werden, ist es möglich, die Inhomogenitäten der hintereinander durchlaufenen Einzelfelder so aufeinander abzustimmen, daß sich die Inhomogenitäten in Ihrer Gesamtwirkung weitgehend gegenseitig aufheben. Im Ergebnis haben also die Leiterplatten beim Durchlaufen der gesamten Vorrich- tung ein "integriertes" Feld gesehen, welches weitestgehend homogen ist und deshalb auch zu einer konstanten Dicke der aufgalvanisierten Metallschicht geführt hat.
Bei den meisten Vorrichtungen der hier interessierenden Art werden die elektronischen Leiterplatten beidseitig galvanisiert; es finden sich daher auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges innerhalb der Vorrichtung Anoden. Wird dieses an und für sich bekannte Konstruktionsprinzip auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung ange- wandt, so ist diejenige Ausgestaltung besonders vorteilhaft, bei welcher auch die Ausgangsspannungen der Gal- vanisierungs-Stromquellen, deren zugeordnete Anoden sich auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges gegenüberstehen, unterschiedlich sind. Hierdurch wird es leichter, das elektrische Feld, welches durch die Bohrungen der Leiterplatten hindurchreicht, in der gewünschten Art zu "formen".
Die meisten Vorrichtungen zum Galvanisieren von elektro- nischen Leiterplatten erzeugen das Elektolytbad, in welchem die Galvanisierung stattfindet, durch eine sogenannte "stehende Welle". Dies bedeutet, daß sich bei diesen Vorrichtungen im unteren Bereich eines Maschinengehäuses ein Sumpf für den Elektrolyten befindet. Minde- stenε eine Pumpe ist vorgesehen, welche dem Sumpf Elektrolyt entnimmt und dem Behälter zuführt, derart, daß dessen Innenraum im dynamischen Gleichgewicht zwischen Zu- und Abfluß mit dem Elektrolytbad angefüllt ist. Diese Konstruktionsweise stellt sicher, daß der in dem elek- trischen Feld zwischen Anode und vorbeiwandernder elektronischer Leiterplatte befindliche Elektrolyt rasch ausgetauscht wird und deshalb lokale Verarmungen an Ionen in dem Elektrolyt vermieden werden. Bei dieser Bauweise läßt sich eine Ausführungsform der Erfindung vorteilhaft einsetzen, bei welcher durch Abstimmung der Pump- und/oder Förderparameter ein unterschiedlicher Druck des Elektrolyten auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges der elektronischen Leiterplatten vorliegt. Dieser unterschiedliche Druck erleichtert die Durchstömung der Bohrungen mit Elektrolyten. So wird eine unerwünschte "Streuung" der auf die Mantelflächen der Bohrungen aufgalvanisierten Metallschichten, die auf lokalen Verarmungen an Ionen zurükgehen könnte, zuverlässig vermieden.
Bei einer Ausgestaltung dieses Konstruktionsprinzips sind zur Förderung des Elektrolyten in die auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges liegenden Teil- volumina des Behälters unterschiedliche Pumpen mit unter- schiedlicher Pumpleistung vorgesehen.
Preisgünstiger aber ist diejenige Ausgestaltung der er indungsgemäßen Vorrichtung, bei welcher zur Förderung des Elektrolyten nur eine einzige Pumpe vorgesehen ist, wobei von der Pumpe zu den auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges liegenden Teilvolumina des Behälters Zweigleitungen verlaufen, in denen Drosseln mit unterschiedlich großer Drosselwirkung liegen. Die Drosseln werden so gewählt, daß sich der gewünschte Druckunter- schied auf gegenüberliegenden Seiten der elektronischen Leiterplatten ergibt.
Zweckmäßig dabei ist wiederum, wenn die Drosseln als auswechselbare Lochplatten ausgebildet sind. Die Größe der Löcher in diesen Lochplatten, welche die Drosselwirkung bestimmt, kann dann auf einfache Weise im Experiment so ermittelt werden, daß sich bezüglich der "Streuung" der aufgalvanisierten Schichtdicken die optimalen Ergebnisse einstellen.
Häufig sind die Verhältnisse bei den Vorrichtungen der eingangs genannten Art so, daß der Elektrolyt über auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges liegende Düsenöffnungen gegen die vorbeilaufenden elektronischen Leiterplatten gerichtet wird. In diesem Falle ist dieje- nige Ausgestaltung der Erfindung empfehlenswert, bei welcher die Wmkeloπentierung der Dusenoffnungen gegen die
Leiterplatte, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges gegenüberstehen, unterschiedlich ist. Selbst wenn durch alle Dusenoffnungen pro Zeiteinheit dieselbe Menge an Elektrolyt hindurchgepumpt wird, entstehen durch die unterschiedlichen Aufprallwinkel der die Dusenoffnungen verlassenden Elektrolytstrahlen auf die elektronische Leiterplatte unterschiedliche dynamische
Druckbeaufschlagungen, welche ebenfalls die Durchstromung der Bohrungen in den Leiterplatten fordern
Aus verschiedenen Gründen wird diejenige Ausfuhrungsform der Erfindung besonders bevorzugt, bei welcher jedem
Abschnitt des Bewegungsweges der elektronischen Leiterplatten, welcher einer oder zwei gegenüberliegenden Anoden benachbart ist, ein Anwesenheitssensor zugeordnet ist, welcher die zugeordnete Galvanisierungs-Stromquelle aktiviert, wenn eine elektronische Leiterplatte in den fraglichen Abschnitt des Bewegungswegs eintritt.
Mit diesem Merkmal hat es folgende Bewandnis: Solange die Anoden unter Spannung stehen, findet - auch ohne Anwesen- heit einer Leiterplatte - in gewissem Ausmaße ein Stromfluß statt. Dieser Stromfluß rührt insbesondere von einer an und für sich unerwünschten Elektrolyse zwischen der Anode und den in ihrer Nahe vorhandenen Kontaktmitteln, die sich ja auf negativem Potential befinden. Die Folge dieser "Nebenelektrolyse" ist nicht nur ein unerwünschter Stromverbrauch; sehr nachteilig ist außerdem, daß sich hierbei die Kontaktmittel selbst mit einer Metallschicht überziehen und deshalb entweder in periodischen Zeitabstanden ausgebaut und gereinigt oder kontinuierlich durch eine weitere "Hilfselektrolyse" wieder gesäubert werden müssen. Diese negativen Konsequenzen lassen sich in erheblichem Maße dann reduzieren, wenn die den Anoden zugeordneten einzelnen Galvanisierungs-Stromquellen nur solange und nur dann aktiviert sind, wenn sich tatsächlich eine Leiterplatte in der unmittelbaren Nähe der zugeordneten Anode befindet .
Die jeweilige Galvanisierungs-Stromquelle wird mit Hilfe des Anwesenheitssensors erst dann eingeschaltet, wenn die voreilende Kante der Leiterplatte eine bestimmte Strecke zwischen die Anoden hinein vorgelaufen ist . Hierdurch werden Verbrennungen an diesen vorlaufenden Kanten vermieden.
Als Anwesenheitssensor kommt insbesondere ein Widerstandsmesser in Betracht, der in Anlage an eine Hauptfläche einer vorbeilaufenden Leiterplatte geraten kann und auf die hierdurch bewirkte Widerstandsveränderung anspricht. Als solcher Widerstandsmesser kann auch eine Einrichtung dienen, welche den über die zugeordnete (n) Anode (n) fließenden Strom überwach . Ein Anwachsen dieses Stromes zeigt das Vorhandensein einer Leiterplatte an.
Alternativ ist es auch möglich, für diesen Zweck den bekannten Sensor einzusetzen, der sich am Einlauf derartiger Vorrichtungen allgemein befindet und hier häufig die Form einer Lichtschranke aufweist. Aus dem Zeitpunkt des Eintrittes der Leiterplatte in die Vorichtung, der durch diesen Sensor festgestellt wird, und der bekannten Vorlaufgeschwindikeit der Leiterplatten lassen sich die Zeitspannen errechnen, nach welchen die Leiterplatte in die verschiedenen Abschnitten des Bewegungsweges eintreten, die unterschiedlichen Anoden entsprechen. Die zugeordneten Galvanisierungs-Stromquellen werden dann zu den entsprechenden Zeiten aktiviert. Selbstverständlich müssen die Galvanisierungs-Stromquellen auch wieder desaktiviert werden, wenn die Leiterplatte den Abschnitt des Bewegungsweges, welcher der entspre- chenden Anode zugeordnet ist, wieder verläßt. Dies kann auf sehr unterschiedliche Weise geschehen. Besonders kostengünstig ist insofern diejenige Ausgestaltung der Erfindung, bei welcher für ede Galvanisierungs-Stromquelle ein Zeitglied vorgesehen ist, welches d e zugeordnete Galvanisierungs-Stromquelle wieder desaktiviert, wenn seit ihrer Aktivierung eine bestimmte Zeit verstrichen ist. Die fragliche Zeit wird auf die Bewegungsgeschwindigkeit der Leiterplatten so abgestimmt, daß sie zum Durchlaufen des Abschnittes des Bewegungsweges im Bereich der zugeordneten Anode ausreicht.
Erneut um das Auftreten von Verbrennungserscheinungen zu vermeiden, wird die jeweilige Galvanisierungs-Stromquelle schon desaktiviert, wenn die nacheilende Kante der Leiterplatte im fraglichen Abschnitt des Bewegungsweges entlang der entsprechenden Anode (n) noch eine gwisse Strecke zurückzulegen hat .
Häufig werden in Vorrichtungen der hier angesprochenen Art nicht einzelne Leiterplatten sondern Chargen aus einer Vielzahl von Leiterplatten galvanisiert, die m dichter Folge, eng aneinander anliegend, durch die Vorrichtung transportiert werden. In diesem Falle werden die jeweiligen Galvanisierungs-Stromquellen aktiviert, wenn die erste Leiterplatte der Charge in den entsprechenden Abschnitt des Bewegungsweges eintritt, und desaktiviert, wenn die letzte Leiterplatte der Charge den entsprechenden Abschnitt des Bewegungsweges verläßt .
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Figur 1: einen vertikalen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Galvanisieren von elektronischen Leiterplatten;
Figur 2: einen Ausschnitt aus Figur 1 im Bereich des Bewegungsweges der Leiterplatten zwischen den gegenüberliegenden Anodenkörben in ver- größertem Maßstabe;
Figur 3 : schematisch die Beschaltung der Vorrichtung von Figur 1.
In Figur 1 ist im senkrechten Schnitt eine Vorrichtung dargestellt, in welcher elektronische Leiterplatten, die mit Bohrungen versehen sind, auf galvanischem Wege mit einem metallischen Überzug versehen werden können. Dieser metallische Überzug soll insbesondere auch die Mantelflächen der Bohrungen der Leiterplatte bedecken, so daß z.B. über diese Mantelflächen eine elektrische Verbindung zwischen den Leitungsmustern auf der oberen und unteren Seite (den "Hauptflächen") der Leiterplatte geschaffen werden kann.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt ein Maschinengehäuse 1 mit einem Einlaßschlitz 2 und einem Auslaßschlitz 3. Die elektronischen Leiterplatten werden in horizontaler Ausrichtung im Sinne des Pfeiles 4 der Vorrichtung zugeführt und treffen nach dem Durchtritt des Einlaßschlitzes 2 zunächst auf vier Quetschwalzenpaare 5, in denen an den Leiterplatten noch anhaftende, von früheren Bearbeitungsvorgängen stammende Behandlungs- flüssigkeit weitestgehend entfernt wird. Von den Quetschwalzenpaaren 5 werden die Leiterplatten auf eine erstes Kontakt- und Transportwalzenpaar 6 übergeben. Auf die genaue Ausgestaltung dieser Kontakt- und Transportwalzen 6 wird weiter unten näher eingegangen. Die Kontakt- und Transportwalzen 6 schieben die Leiterplatte weiter in Förderrichtung vor. Diese gelangen dabei zwischen eine obere Anode 7 und eine unteren Anode 8. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese Anoden 7 und 8 als Anodenkörbe ausgestaltet, die schubla- denartig seitlich aus dem Maschinenggehäuse 1 herausgezogen werden können. Es lassen sich jedoch auch beliebige andere Arten von Anoden einsetzen, so etwa inerte Anoden aus Titan-Streckmetall. Nach dem Passieren der Anodenkörbe 7 und 8 werden die Leiterplatten wiederum von einem Kontakt- und Transportwalzenpaar 6 erfaßt, welches die Leiterplatten weiter vorschiebt, so daß diese erneut zwischen einen oberen Anodenkorb 7 und einen unteren Anodenkorb 8 gelangen. Die Leiterplatten, welche die Strecke zwischen den letztgenannten Anodenkörben 7 und 8 durchlaufen haben, werden von einem letzten Kontakt- und Transportwalzenpaar 6 erfaßt und erneut an vier Quetschwalzenpaare 5 übergeben, welche von den Leiterplatten den Elektrolyten, in dem sie sich zuvor befunden haben (siehe hierzu die weiter unter folgende Beschrei- bung) weitestgehend entfernen. Die Leiterplatten werden schließlich durch das Transportsystem, von dem die Kontakt- und Transportwalzen 6 Teil sind, über den Auslaßschlitz 15 aus der Vorrichtung ausgegeben und einer nachfolgenden Behandlungsstation zugeführt.
Im unteren Bereich des Maschinengehäuses 1 befindet sich ein Sumpf 9, in dem sich der für die Elektrolyse eingesetzte Elektrolyt sammelt. Eine Pumpe 10 entnimmt laufend Elektrolyt dem Sumpf 9 und führt diesen über ein Filter 11, ein Ventil 12 und Leitungen 16a, 16b in nach oben in einen Behälter 13, welcher die Bewegungsebene der Leiterplatten im Bereich der Kontakt- und Transportwalzen 6 sowie die Anodenkörbe 7 und 8 umgibt. Auch der Behälter 13 weist einen Einlaßschlitz 17 und einen Auslaßschlitz 18 auf, die jedoch durch die benachbarten, als Stauwalzen dienenden Quetschwalzenpaare 5 und an diesen gleitend anliegende Schotts weitgehend abgedichtet sind. Im dynamischen Gleichgewicht zwischen Zuförderung von Elektrolyten in das Innere des Behälters 13 und Aus- laufen aus dem Behälter 13 wird der Behälter 13 weitestgehend mit Elektrolyt angefüllt, so daß sich also die Leiterplatten zwischen dem in Figur 1 ganz rechten Kontakt- und Transportwalzen-Paar 6 und dem in Figur 1 ganz linken Kontaktund Transportwalzenpaar 6 innerhalb eines sich ständig austauschenden Elektrolyten bewegen. Diese Vorgänge sind dem Fachmann unter dem Begriff der "stehenden Welle" bekannt.
Im einzelnen (vgl. hierzu insbesondere auch Figur 2) wird der Elektrolyt von der Pumpe 10 über eine erste Zweigleitung 16a Verteilerkanälen 17 im Bereich der oberen Anodenkörbe 7 und über eine zweite Zweigleitung 16b Verteilerkanälen 18 im Bereich der unteren Anodenkörbe 8 zugeführt. Von den Verteilerkanälen 17 führen einzelne Düsenkanäle 19 nach unten zu Düsenöffnungen 20, 21, die sich in der Nähe der Bewegungsebene der Leiterplatten befinden. Über die Düsenöffnungen 20 wird der Elektrolyt unter einem von 90 Grad abweichenden Winkel gegen die Oberfläche der vorbeiwandernden Leiterplatten ausgestoßen, während der Elektrolyt aus den Düsenöffnungen 21 senkrecht nach unten strömt, also unter rechtem Winkel auf die vorbeiwandernden Leiterplatten auftrifft.
Der weitere Verlauf des Elektrolyten aus den unteren Verteilerkanälen 18 nach oben ähnelt im wesentlichen demjenigen, der für den Weg des Elektrolyten aus den oberen Verteilerkanälen 17 schon beschrieben wurde. Zu beachten ist jedoch, daß den schräg gerichteten Düsenöffnungen 20 oberhalb des Bewegungsweges der Leiterplat- ten jeweils eine vertikal ausgerichtete Düsenöffnung 21 unterhalb des Bewegungsweges der Leiterplatten gegenübersteht bzw. umgekehrt. Hierdurch wird vermieden, daß die vorbeiwandernde Leiterplatte auf beiden Seiten unter demselben Druck mit Elektrolyt beaufschlagt wird, was die Durchströmung der Bohrungen behindern würde.
Jeder Kontakt- und Transportwalze 6 ist eine Entkupfe- rungskathode 22 zugeordnet. Dabei kann es sich um stabähnliches Gebilde aus Titan handeln, welches sich paral- lel zu der zugeordneten Kontakt- und Transportwalze 6 erstreckt und gegenüber letzterer auf (stärker) negativem Potential liegt .
Bereits oben wurde darauf hingewiesen, daß die zu gal- vanisierende Leiterplatte möglichst nicht auf beiden gegenüberliegenden Hauptseiten mit demselben Druck des Elektrolyten beaufschlagt werden sollte, weil andernfalls die Durchströmung der Bohrungen in den Leiterplatten behindert wäre. Aus diesem Grunde sind die verschiedenen, einander auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges der Leiterplatte angeordneten Düsenöffnungen 20, 21 einmal schräg und das andere Mal senkrecht auf die Ebene des Bewegungsweges gerichtet. Dem gleichen Zwecke dient die folgende Maßnahme :
Wie der Figur 2 zu entnehmen ist, ist in jede Elektrolyt- Zweigleitung 16a, welche zu einem Verteilerkanal 17 im Bereich der oberen Anodenkörbe 7 führt, eine Drossel 40 eingefügt. Bei dieser Drossel 40 kann es sich vorzugswei- se um eine auswechselbare Lochplatte handeln, wobei der Lochquerschnitt experimentell so ermittelt wird, daß sich das unten geschilderte Ergebnis ergibt. In entsprechender Weise sind in die Elektrolyt-Zweigleitungen 16b, welche zu den Verteilerkanälen 18 in der Nähe der unteren Anoden- kόrbe 8 führen, Drosseln 41 eingesetzt. Die unteren Drosseln 41 sind in ähnlicher Weise als auswechselbare Lochplatten ausgeführt und weisen im dargestellten Aus- führungsbeispiel einen geringeren Druchströmungsquer- schnitt auf. Diese hat zur Folge, daß die Pumpe 10 aus dem Sumpf 9 der Vorrichtung pro Zeiteinheit mehr Elektrolyt in den Bereich der oberenen Hauptfläche der zu galvanisierenden Leiterplatte als in dem Bereich der unteren Hauptfläche führt; dies ist gleichbedeutend mit der Aussage, daß oberhalb des Bewegungsweges der Leiterplatte ein höherer Druck verhanden ist als unterhalb dieses Bewegungsweges. Aufgrund der Druckdifferenz, die somit über die Leiterplatten hinweg existiert, wird die Durchstromung der in den Leiterplatten vorhandenen Bohrungen verbessert. Diese verbesserte Durchstromung verhindert eine lokale Verarmung des Elektrolyten innerhalb der Bohrung insbesondere an Metallionen und verbessert so die "Streuung" , also die Gleichmäßigkeit der Dicke der der auf den Mantelflächen der Bohrungen auf- galvanisierten Metallschicht .
Die Verbesserung der "Streuung" der auf den Mantelflächen der Bohrungen aufgalvanisierten Metallschicht ist schließlich noch Ziel einer dritten Maßnahme, die nunmehr anhand der Figur 3 erläutert wird. Diese Figur zeigt schematisch die elektrische Beschaltung der Vorrichtung von Figur 1. Aus Übersichtlichkeitsgrunden sind die verschiedenen mechanischen Komponenten von Figur 1 weitestgehend fortgelassen, soweit diese zum Verständnis nicht erforderlich sind. Wiederzuerkennen in Figur 3 sind die dem Einlaß- schlitz des Maschinengehäuses 1 benachbarten vier Quetschwalzenpaare 5, die bei der Durchquerung der Vorrichtung von den Leiterplatten durchlaufenen Kontakt- und Transportwalzenpaare 6, die oberen und unteren Anodenkörbe 7 und 8 sowie die den verschiedenen Kontakt- und Transport - walzen 6 zugeordneten Entkupferungselektroden 22. Jedem Anodenkorb 7, 8 ist eine eigene Galvanisierungs-Stromquelle 41 zugeordnet, deren Anodenspannungen unabhängig voneinder einstellbar sind. Die Minuspole aller einzelner Galvanisierungs-Stromquellen 41 sind miteinander und außerdem in der in der Zeichnung schematisch dargestellten Weise mit den metallischen Beschichtungen der Kontakt- und Transportwalzen 6 verbunden. Der Pluspol jeder einzelnen Galvanisierungs-Stromquellen 41 dagegen ist jeweils ausschließlich an einen zugeordneten Anodenkorb 7, 8 angeschlossen.
Im Betrieb werden die Ausgangsspannungen der verschiedenen Galvanisierungs-Stromquellen 41, in Bewegungsrichtung der Leiterplatten gesehen, unterschiedlich eingestellt; beispielsweise können sie alternierend zwischen einem höheren und einem niedrigeren Wert wechseln. Dabei kann dem Anodenkorb, der sich auf der einen Seite des Bewegungsweges der Leiterplatten befindet und sich auf einem höheren positiven Potential befindet, auf der gegenüberliegenden Seite dieses Bewegungsweges ein Anodenkorb zugeordnet sein, der sich auf einem niedrigeren positiven Potential befindet. Durch dieses Alternieren der Ausgangsspannungen der Galvanisierungs-Stromquellen durch- laufen die zu galvanisierenden Leiterplatten, insbesondere die in diesen enthaltenen Bohrungen, elektrische Felder unterschiedlicher Ausgestaltung. Da sich innerhalb der Bohrungen der Leiterplatten aus geometrischen Gründen Inhomogenitäten der elektrischen Felder niemals ganz vermeiden lassen, die ansonsten zu unter- schiedlichen Dicken der galvanisch abgeschiedenen Metall - schichten führen würden, wird durch das Wechseln der Feldgeometrie im Ergebnis die Inhomogenität der einzelnen Feldverteilungen in den Bohrungen vergleichmäßigt . Dies hat zur Folge, daß die "Streuung" der auf den Mantelflächen der Bohrungen aufgalvanisierten Schichten entscheidend verbessert wird.
Wie Figur 3 weiter deutlich macht, ist jeweils in der Nähe des Einlaufendes des zwischen zwei Anodenkörben
7, 8 liegenden Abschnittes des Bewegungsweges der elektronischen Leiterplatten ein Anwesenheitssensor 42 angeordnet. Normalerweise sind die Galvanisierungs-Stromquellen 41 abgeschaltet. Stellt jedoch der Anwesenheitssensor 42 fest, daß sich eine elektronische Leiterplatte dem Wegabschnitt zwischen den zugeordneten Anodenkörben 7, 8 nähert, so wird die zugeordnete Galvanisierungs- Stromquelle 41 eingeschaltet; das elektrische Feld zwischen den Anodenkörben 7 und 8 sowie der elektronischen Leiterplatte baut sich auf. Am Auslaufende des Abschnittes des Bewegungsweges befindet sich ein zweiter, ähnlicher und in der Zeichnung nicht dargestellter Anwesenheitssensor, welcher die zugeordnete Galvanisierungs-Stromquelle 41 wieder abschaltet, wenn die Leiterplatte vorbei- läuft . Statt des zweiten Anwesenheitssensors kann ein
Zeitglied vorgesehen sein. Dieses desaktiviert die Galvanisierungs-Stromquelle 41 nach einer Zeit, welche dem Durchlaufen der Leiterplatte durch den fraglichen Abschnitt des Bewegungsweges entspricht .
Aufgrund der Tatsache, daß die Galvanisierungs-Stromquellen 41 desaktiviert sind, solange sich im Bereich der sogeordneten Anodenkörbe 7, 8 keine Leiterplatte befindet, kann eine sehr deutliche Stromersparnis erzielt werden. Bei dem Anwesenheitssensor 42 kann es sich um jeden an und für sich bekannten Sensor handeln, welcher die Anwesenheit eines Gegenstandes feststellen kann, so z.B. um eine (Reflexions) -Lichtschranke, um einen mechanischen Mikroschalter oder, was hier bevorzugt wird, um einen Widerstandssensor, der in Berührung mit einer Hauptfläche der vorbeiwandernden Leiterplatte gelangt und einen Widerstandsabfall registriert, der durch die leitende Oberfläche der Leiterplatte hervorgerufen wird.
Schließlich macht Figur 3 deutlich, daß bei der oben beschriebenen Vorrichtung für alle Entkupferungselektro- den 22 nur eine einzige Hilfsstromquelle 43 vorgesehen ist. Der Pluspol dieser Hilfsstromquelle 43 ist mit den Minuspolen der Galvanisierungs-Stromquellen 42 und damit auch mit den metallischen Beschichtungen der Kon- taktund Transportwalzen 6 verbunden, während der Minuspol der HilfStromquelle 43 mit allen Entkupferungselektroden 22 verbunden ist. Die Spannung der Hilfsstromquelle 43 wird so eingestellt, daß metallischen Beschichtungen der Kontakt- und Transportwalzen 6 zuverlässig frei von unerwünschten galvanischen Metallabscheidungen gehalten werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Galvanisieren von Leiterplatten, insbesondere von solchen, die eine Mehrzahl von Bohrungen enthalten, mit
a) einem ein Elektrolytbad enthaltenden Behälter;
b) mindestens einer Galvanisier-Stromquelle;
c) Transportmitteln, welche die elektronischen Leiter- platten in im wesentlichen horizontaler Ausrichtung entlang eines Bewegungsweges durch den das Elektrolytbad enthaltenden Behälter hindurch befördern;
d) Kontaktmitteln, welche elektrisch mit dem negativen Pol einer Galvanisierungs-Stromquelle verbunden sind und derart an den elektronischen Leiterplatten angreifen, daß deren metallische Beschichtungen ebenfalls auf negativem Potential liegen;
e) mindestens zwei in der Nähe des Bewegungsweges in Bewegungsrichtung der elektronischen Leiterplatten gesehen hintereinander angeordneten Anoden, die mit dem positiven Pol einer Galvanisierungs-Stromquelle verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Anode (7, 8) eine gesonderte Galvanisierungs- Stromquelle zugeordnet ist, deren AusgangsSpannung unab- hängig einstellbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsspannungen der Galvanisierungs-Stromquellen (41), deren zugeordnete Anoden (7, 8) in Beweg- ungsrichtung der elektronischen Leiterplatten hintereinander liegen, unterschiedlich sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher zur beidseitigen Galvanisierung auf gegenüberliegen- den Seiten des Bewegungsweges Anoden vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsspannungen der Galvanisierungs-Stromquellen (41), deren zugeordnete Anoden (7, 8) sich auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges gegenüberstehen, unterschiedlich sind.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher
a) im unteren Bereich eines Maschinengehäuses sich ein Sumpf für den Elektrolyten befindet;
b) mindestens eine Pumpe vorgesehen ist, welche dem Sumpf Elektrolyt entnimmt und dem Behälter zuführt, derart, daß dessen Innenraum im dynamischen Gleich- gewicht zwischen Zu- und Abfluß mit dem Elektrolytbad angefüllt ist;
dadurch gekennzeichnet, daß
durch Abstimmung der Pump- und/oder der Förderparameter ein unterschiedlicher Druck des Elektrolyten auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges der elektronischen Leiterplatten vorliegt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Förderung des Elektrolyten in die auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges liegenden Teil- volumina des Behälters unterschiedliche Pumpen mit unterschiedlichen Pumpleistungen vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Förderung des Elektrolyten nur eine einzige
Pumpe (10) vorgesehen ist, wobei von der Pumpe (10) zu den auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges liegenden Teilvolumina des Behälters (13) Zweigleitungen (16a, 16b) verlaufen, in denen Drosseln (40, 41) mit unterschiedlich großer Drosselwirkung liegen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drosseln (40, 41) als auswechselbare Lochplatten ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Elektrolyt über auf gegenüberliegen- den Seiten des Bewegungsweges liegende Düsenöffnungen gegen die vorbeilaufenden elektrischen Leiterplatten gerichtet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Winkelorientierung der Düsenöffnungen (20, 21) gegen die Leiterplatte, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Bewegungsweges gegenüberstehen, unterschiedlich ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Abschnitt des Bewegungsweges der elektronischen Leiterplatten, welcher einem oder zwei gegenüberliegenden Anoden (7, 8) benachbart ist, ein Anwesenheitsεensor (42) angeordnet ist, welcher die zugeordnete Galvanisierungs-Stromquelle (41) aktiviert, wenn eine elektronische Leiterplatte in den fraglichen Abschnitt des Bewegungsweges eintritt .
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anwesenheitssensor (42) ein Widerstandsmesser ist, der in Anlage an eine Hauptfläche einer vorbeilaufenden Leiterplatte gebracht werden kann und auf die hierdurch bewirkte Widerstandsveränderung anspricht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Galvanisierungs-Stromquelle (41) ein Zeitglied vorgesehen ist, welches die zugeordnete Galvanisierungs-Stromquelle (41) wieder desaktiviert, wenn seit ihrer Aktivierung eine bestimmte Zeit verstrichen ist.
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