WO1997041966A1 - Verfahren und vorrichtung zur beschichtung von glasbehältern und beschichteter glasbehälter - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur beschichtung von glasbehältern und beschichteter glasbehälter Download PDF

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WO1997041966A1
WO1997041966A1 PCT/EP1997/002233 EP9702233W WO9741966A1 WO 1997041966 A1 WO1997041966 A1 WO 1997041966A1 EP 9702233 W EP9702233 W EP 9702233W WO 9741966 A1 WO9741966 A1 WO 9741966A1
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gripping
glass containers
glass
group
container
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PCT/EP1997/002233
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Ulrich Buschmeier
Jürgen Bülow
Hermann Bögert
Hans-Bernhard FÜHR
Henning Meyer
Hilmar Schulze-Bergkamen
Hans-Georg Seidel
Gerhard Weiss
Gerhard Geisel
Antonio Leone
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Firma Hermann Heye
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Priority to EP97921843A priority patent/EP0897325B1/de
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/001—General methods for coating; Devices therefor
    • C03C17/003—General methods for coating; Devices therefor for hollow ware, e.g. containers
    • C03C17/005—Coating the outside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05C13/02—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles for particular articles
    • B05C13/025—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles for particular articles relatively small cylindrical objects, e.g. cans, bottles
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    • Y10T428/31623—Next to polyamide or polyimide

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1, a device according to the preamble of claim 17 and a glass container according to the preamble of claim 46.
  • Each gripping device grips a row of glass containers arranged transversely to the transport direction from the cooling furnace belt. Each row is moved diagonally upwards, then immersed in a bath with liquid coating material and, after leaving the bath, first on one sloping ascending and descending sloping web through a zone for thermal aging of the dip coating and then - again in oblique upward and downward movements - led through a hardening zone and finally set down again on the cooling furnace belt.
  • Each gripping device has two gripping strips, each of which grips all of the glass containers of the group in question on opposite sides below the mouth. Here, too, all gripping devices rotate continuously at the same speed.
  • a large number of carriages can be moved independently of one another in a transport plane on rail segments.
  • Each trolley has several gripping units transversely to a transport direction.
  • a holder picks up an empty trolley and swivels it downward to a receiving point of a temperature device for bottles arranged in rows.
  • There the gripping units of the car grab a row of bottles.
  • the holder, together with the filled carriage, is pivoted up into the first gap.
  • the car is driven via a rail segment into a hoist waiting in a second gap.
  • the hoist and the carriage are lowered in a vertical direction until the bottles are immersed in a fluidized bed made of thermoplastic powder.
  • the lifting mechanism is raised and the carriage with the coated row of bottles is pushed onto a rail segment in the second gap.
  • the carriage with the row of bottles successively passes through a warming chamber, a ventilation chamber and a spray quenching chamber on this rail segment.
  • the row of bottles is then released in a delivery station by passivating the gripping units.
  • a special, bell-shaped gripping unit is known per se from DE 26 17 976 B2.
  • a longitudinally slotted spring sleeve is slidably guided by a piston.
  • a stopper rigidly connected to the bell sits on top of the mouth or closure of the glass container.
  • a compression spring biases the gripping claws into their gripping position. The gripping claws are guided into their release position by compressed air.
  • DE 24 31 952 C2 discloses a method for protecting glass bottles from splintering by applying a plastic coating, in which the glass bottles are coated with a coating powder made of plasticized thermosetting resins by dipping into a fluidized bed or an electrostatic fluidized bed are, and the resin applied in a thickness of at least 50 ⁇ m is thermally cured. This creates a coating that, with good adhesive strength and alkali resistance as well as low frictional resistance, also offers good splinter protection and has a smooth, transparent surface and is economical to produce.
  • the solution known from DE 25 10 734 B2 relates to a method for coating glass bottles with a transparent, thermosetting protective layer by applying powder coatings in a fluidized bed or in an electrostatic fluidized bed.
  • the pure glass bottles are treated with an aqueous or alcoholic silane sizing agent, dried and heated.
  • the protective layer applied is highly elastic, has excellent adhesion and alkali resistance and guarantees a longer service life when used as a reusable bottle.
  • DE 2748696 A1 discloses a method for coating hollow glass bodies in which a thermosetting powder coating is used as the coating material and is applied in a fluidized bed.
  • the object of the invention is to improve the coating of the glass containers and the coated glass containers themselves.
  • each group of glass containers is preferably removed from the cooling furnace belt of a cooling furnace connected downstream of a glass molding machine.
  • the heat energy still inherent in the glass containers at the end of the cooling furnace can be optimally used to apply the coating medium to the optimally tempered glass containers and then to solidify them to form a resistant protective layer.
  • the group is moved during the removal from the continuously running cooling furnace belt in the transport direction of the cooling furnace belt and is then changed over to the vertical direction of movement. In this way, the glass containers can be picked up gently and quickly.
  • the gripping devices are decoupled from one another and can be moved on any path section with an optimal speed profile. This also benefits the quality of the layer and thus the glass container.
  • the immersion time of the glass container in the coating medium which is important for forming the layer as thin and as possible as possible to save coating medium, can be adhered to very precisely.
  • the entrainment of coating medium residues beyond the settling plate can be reduced or prevented.
  • the features of claim 4 are recommended if the layer on the bottoms of the glass containers is to be solidified before the glass containers are placed on the conveyor belt.
  • the service station according to claim 8 is either started in each operating cycle or only when necessary with the gripping device.
  • the features of claim 9 offer a structural and operational simplification.
  • the other gripping devices are moved in a separate circuit.
  • Floor hardening is preferably carried out when the glass containers are at a standstill. Heating by thermal radiation can take place not only from below, but at any suitable angle position of a heating arrangement and the container bottom.
  • the glass containers can e.g. be sprayed with a friction-reducing liquid solution, e.g. with a known cold end compensation.
  • the powder could also be applied to the glass container by an electrostatic coating method known per se.
  • the features of claim 14 lead to a particularly favorable coating of the glass containers.
  • Glass containers equipped in this way are also suitable for holding contents under increased internal pressure, for example C0 2 -containing drinks.
  • C0 2 -containing drinks for example, powder with a grain size of 5 to 60 ⁇ m is used.
  • the cooling furnace connected to a glass molding machine can be used as the temperature control device.
  • the glass containers Before being picked up by the gripping device, the glass containers can be completely uncoated or can be provided with a known hot-end coating.
  • the carrier can be essentially rectangular.
  • the group is then, for example, a rectangular matrix made up of 15 rows and 40 columns, ie comprises 600 glass containers, which are all arranged at a distance from one another. After coating, the groups can be easily and safely set down on the conveyor belt. Hardening on the conveyor belt is particularly uniform and easy to control.
  • each gripping unit is preferably provided with four gripping elements. This creates the possibility, when the gripping units are arranged in a matrix mentioned above, to move the gripping elements into suitable spaces between the gripping units with a minimal distance between the gripping units.
  • the piston-cylinder unit is preferably double-acting and pneumatically operated. Instead of swiveling the gripping elements up and down, they can also be actuated by moving them linearly relative to the rest of the gripping unit.
  • the gripping elements can be moved particularly easily and reliably.
  • the features of claim 22 enable the gripping unit to evade in the event that the mouth of a glass container is arranged in an impermissibly eccentric manner and an open gripping element is placed on the container mouth when the gripping unit is moved down.
  • the gripping unit is always biased into the normal operating position.
  • the features of claim 24 offer a particularly simple rotation protection.
  • the gripping unit can be exchanged quickly if necessary.
  • the features of claim 26 serve a dual function.
  • the stopper seals the mouth of the glass container in normal operation and thus prevents undesired penetration of coating medium into the glass container, and on the other hand, the stopper seals the lower gripping opening of the gripping elements in the gripping position when no glass container should be located below this gripping unit. This also prevents coating medium from getting into the interior of the gripping unit in the latter case.
  • the features of claim 27 ensure that the plug can perform its function even if the associated pressure medium fails.
  • the pressure medium according to claim 28 is preferably compressed air of e.g. 3 bar.
  • the purge gas cools the gripping unit on the one hand and thereby prevents or reduces the tendency of the coating medium to adhere to the gripping unit.
  • the purge gas creates an overpressure in the interior of the gripping unit, as a result of which the penetration of coating medium into the gripping unit is made more difficult or prevented.
  • the number of gripping units is preferably all of the gripping units of a column in the aforementioned matrix.
  • Such a column shows e.g. 15 gripping units arranged at a distance from one another.
  • a particularly uniform and economical coating results. More than one container is used when the operating conditions so require.
  • the container according to claim 34 ensures a safe coating operation.
  • the air chamber is preferably divided into cells in order to ensure the most uniform possible air supply over the cross-sectional area of the fluidized bed.
  • the porous plate is of such porosity that, although the air is let through from the bottom up, in return powder particles cannot penetrate through the plate.
  • the porous plate is designed, for example, as a bronze or plastic sintered plate.
  • the cullet according to claim 35 serves glass containers or
  • the surroundings of the container can be kept effectively free of powder residues.
  • the features of claim 37 can lead to design simplifications compared to powder as a coating medium.
  • the features of claim 38 offer operational advantages.
  • the immersion depth of the gripping units should be kept as low as possible so that as little coating medium as possible adheres to the gripping units and can get into the glass container and the environment.
  • a particularly fast and reliable coating results.
  • the speed can be kept constant when the glass container is immersed shortly before the mirror of the coating medium comes into contact with the glass container bottoms and, on the other hand, when the glass container is lifted out shortly before the container bottom leaves the mirror.
  • the coating medium should be prevented from being immersed and removed by the The glass container and the gripping units are whirled up excessively and get into the environment in an uncontrolled manner.
  • residues of coating medium can be collected and, if necessary, returned to the process.
  • the heating device according to claim 41 can e.g. be designed as an electrical resistance heater with a circular heating plate or as an annular gas burner.
  • heating energy can be saved and, on the other hand, undesired heating of the gripping units in question can be reduced.
  • the features of claim 43 are particularly recommended if the bottom layer is not cured before the glass container is placed on the conveyor belt.
  • the conveyor belt can e.g. be designed similar to a wire mesh.
  • adherence of the bottoms of the glass containers to the conveyor belt can be prevented or greatly reduced.
  • the release agent can e.g. be sprayed on the conveyor belt in liquid form.
  • the above-mentioned object is achieved with regard to the glass container by the features of claim 47. This makes it possible to significantly reduce the glass mass and thus the wall thickness of the glass container compared to the prior art. Any such reduction will result to significant economic benefits.
  • the thickness of the layer can be 30 to 60 ⁇ m.
  • the powder coating layer can, depending on requirements, be glossy, translucent, smooth, crystal clear, colored, or be specially designed in another way.
  • the at least approximately thermosetting powder coating layer provides excellent protection against damage to the glass surface. It is thus possible to maintain the durability of the glass during use of the glass container.
  • 1 is a schematic side view of a first embodiment of the coating device
  • FIG. 3 shows the top view of the device according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows the view according to line IV-IV in FIG. 1 in an enlarged representation
  • 5, 6 and 7 each show a longitudinal section through a gripping unit of the device in different operating situations
  • FIG. 8 shows the view along line VIII-VIII in FIG. 5
  • FIG. 9 shows the view along line IX-IX in FIG. 5
  • FIG. 11 shows the sectional view along line XI-XI in FIG. 7,
  • FIG. 17 shows a schematic plan view of a heating register for curing the bottom layer of the glass container
  • Fig.20 a special positioning scheme for the glass container and 21 shows a longitudinal section through a settling plate for a group of glass containers.
  • FIG. 1 shows a device 1 for applying a layer 2 (FIG. 15) to a part of the outer surface of glass containers 3.
  • the glass containers 3 are produced in a glass molding machine, not shown, and e.g. pushed in 40 parallel columns 4 (FIG. 4) onto a cooling belt 5.
  • An upper run of the endless cooling furnace belt 5 moves continuously in a transport direction 6.
  • the cooling furnace belt 5 first passes through a cooling furnace 7 to a rear end 8 of the cooling furnace 7 and then continues to a deflection point 9, from which it leads to the front end of the cooling furnace 7 is returned.
  • the glass containers 3 are, in particular, bottles which are provided with a so-called hot end coating before they enter the cooling furnace 7.
  • This is a tin oxide or tin dioxide layer which is applied to the glass container 3 in the gaseous phase. This is usually done in the so-called CVD (Chemical Vapor Deposition) process.
  • the hot-end coating has inorganic properties.
  • the layer subsequently to be applied according to the invention adheres equally well to this oxidic surface as to the likewise oxidic fresh glass surface which has not previously been given a hot-end coating. According to the invention, both glass containers 3 with hot end coating and glass containers 3 without hot end coating can be coated with the same success.
  • the cooling furnace 7 forms a temperature control device, at the rear end 8 of which the glass containers 3 all have the same possible temperature in the range from 100 to 160 ° C.
  • a group 10 of the glass containers 3 is gripped at a receiving point 11 by a gripping device 12 of a handling device 13.
  • the cooling furnace belt 5 continues to run in the transport direction 6. Therefore, the handling device 13 is overlaid in the transport direction 6 and moved upwards during the removal of the group 10 from the cooling furnace belt 5 in a manner not shown. Group 10 can thus be accommodated without the glass containers 3 advancing on the cooling furnace belt 5 being adversely affected thereby.
  • the group 10 consists of a matrix of 40 columns 4 (FIG. 4) and 15 rows 14, that is to say a total of 600 glass containers 3.
  • the gripping device 12 has a carrier 15 which runs along a path not shown in detail of the handling device 13 is movable.
  • a gripping unit 16 is arranged on the carrier for each glass container 3 of group 10, the details of which are explained in connection with FIGS. 5 to 15.
  • the group 10 is raised by the handling device 13 in a substantially vertical direction to a first level 17, then transported in a horizontal direction in FIG. 1 to the left via a container 18 and finally in a vertical direction lowered to a second level 19 in the container 18.
  • the container 18 contains a powder as a coating medium for the glass container 3 and forms a fluidized bed with this powder.
  • the gripping units 16 grip around an opening 20 (FIG. 5) of the associated glass container 3 and prevent the opening 20 from being coated with the powder. In order to ensure a complete coating of the rest of the glass container 3, not only the
  • Glass container 3 but also a lower, for example a maximum 20 mm high area of the gripping units 16 into the powder in the container 18. dives.
  • the immersion time is, for example, from> 0 s to ⁇ 5 s until sufficient powder adheres to the heated surface of the glass container 3.
  • the group 10 is then raised by the handling device 13 from the second level 19 to a third level 21 and then in a horizontal direction, to the right in FIG.
  • the third level 21 is expediently made equal to the first level 17.
  • An upper run of the conveyor belt 22 preferably runs continuously in a transport direction 23, normally parallel to the transport direction 6 of the cooling furnace belt 5.
  • the handling device 13 is preferably not only moved vertically but also superimposed in the transport direction 23 above the conveyor belt 22, while the gripping device 12 is passivated and the group 10 is transferred to the conveyor belt 22.
  • a suction device (not shown) for excessively adhering coating medium can be provided at this delivery point.
  • the conveyor belt 22 can be provided in a manner not shown with a release agent which reduces or prevents the container bottoms 31 (FIG. 16) from adhering.
  • the gripping device 12 emptied from the glass containers 3 is transported back on a fourth level 24 in the horizontal direction, in FIG. 1 to the left, to a position above the receiving point 11 and then lowered in the vertical direction to the receiving point 11 in order to create a new one Take over group 10.
  • the emptied gripping device 12 can be transported back on the fourth level 24 in a horizontal direction beyond the receiving point 11 to a service station 25.
  • service treatments such as the cooling of the Gripping device 12, the cleaning of the gripping device 12 from adhering coating medium or the dropping of reject containers 26 can be carried out.
  • the gripping device previously used can also be replaced by a new gripping device 12. Two such new gripping devices 12 are shown in the waiting position in FIG. 1 to the left of the service station 25.
  • the coated gas containers 3 taken over by the gripping device 12 conveys the conveyor belt 22 in the transport direction 23 into a curing zone 27, which is designed as a tunnel-like curing oven.
  • the powder layer on the glass containers 3 is e.g. cured for 10 min at approx. 180 to 220 ° C.
  • the glass containers can then be cooled to about 80 ° C. and then given a known cold-end coating.
  • the device 1 according to FIG. 1 also offers the alternative possibility of not coating the glass containers 3 with powder coating on request or in the event of faults in the powder coating system.
  • the gripping device 12 remains inactive at the receiving point 11, so that the glass containers 3, as indicated at the bottom right in FIG. 1, continue to run on the cooling furnace belt 5 and are there provided with a coating device 28 known per se with a customary cold end coating .
  • the fourth level 24 can be made equal to the first level 17.
  • the group 10 of the glass containers 3 is removed in the same way at the receiving point 11 from the cooling furnace belt 5 by the handling device 13 as shown in FIG. 1. From the first level 17, the group 10 is then not moved to the left in FIG. 2, but to the right in a horizontal direction until it arrives above the container 18. The group 10 is then immersed in and removed from the container 18 in the same manner as in FIG. 1. After being removed from the coating medium in the container 18, the group 10 is moved horizontally to the right in FIG. 2 in a floor curing zone 29 transported. A heating register 30 is arranged in a stationary manner below group 10 in first floor curing zone 29. Essentially, only the layer 2 (FIG. 15) on the bottoms 31 (FIG. 16) of the glass container 3 is cured with the heating register 30. This curing takes, for example, a maximum of 40 s and preferably takes place at the first level 17 (FIG. 1).
  • the group 10 is transported by the handling device 13 in a horizontal direction to the right in FIG. 2 via the conveyor belt 22.
  • the group 10 is placed on the conveyor belt 22 in the same manner as was described for FIG. 1.
  • the rest of the layer 2 (FIG. 15) is then cured in the curing zone 27, which in turn is designed as a tunnel-like curing oven.
  • the coated glass containers 3 cool and are finally provided with a known cold-end coating by the coating device 28.
  • Such a cold end coating can also be applied analogously to FIG. 1 behind the receiving point 11 on the glass containers 3 if they continue to run on the cooling furnace belt 5 without powder coating.
  • FIG. 3 shows a top view of the device 1 according to FIG. 2 in a schematic illustration. If the container 18 is to be replaced for repair or maintenance purposes, it is in the direction of Arrow 33 laterally moved out of its operating position. A fresh, ready-to-use container 18 is then brought in the direction of arrow 34 from the opposite side into the fully extended operating position. So the change of the container 18 can take place with the least possible loss of time.
  • FIG. 4 shows the view from below of the gripping device 12. It can be seen how in this case 600 gripping units 16 are arranged in a matrix-like manner in columns 4 and rows 14 on the carrier 15. Components of the carrier 15 are tubular cross members 35, of which only one is shown in FIG. 4. One of these traverses 35 is assigned to a column 4 of 15 gripping units 16 in this case and carries these gripping units 16.
  • the carrier 15 has a division 36 in its longitudinal center. The division 36 serves to move the two halves of the gripping device 12 thus created somewhat apart in the directions of the double arrow 37 before each half of the gripping device 12 is lowered in this case into a separate container (not shown) with coating medium. These two containers meet with their end walls or have a common end wall, so that the two containers
  • Halves of the gripping device 12 only have to be moved so far apart that the partition between the two containers can be passed through the two halves. After the two halves of the gripping device 12 have been lifted out of the sintered beds, the halves of the gripping device 12 are moved together again so that they touch in the division 36 and are locked for further transport. In a similar manner, the carrier 15 can also have more than one such division 36. The number of containers 18 then increases accordingly.
  • FIG. 5 shows details of the gripping device 12 and in particular one of the gripping units 16 designed in the same way.
  • Each gripping unit 16 has a base part 38, on which, in this case, four gripping elements 39 are mounted and can be raised and lowered about an axis 40.
  • Each gripping element 39 is provided with an actuating arm 42 extending towards the longitudinal axis 41 of the gripping unit 16.
  • Each actuating arm 42 has at its free end a ball head 43 which engages in a radially outwardly opening groove of an actuating ring 44.
  • the actuating ring 44 is fixed by a nut 45 on a piston rod 46 of a piston 47 of a piston-cylinder unit 48.
  • the piston 47 slides in a cylinder 49 which is formed in an upper piston part 50 of the base part 38.
  • the gripping elements can also be moved linearly between their gripping and release positions in a manner not shown.
  • Each gripping element 39 is segment-like and, in a gripping position shown in FIG. 5, cooperates with the other gripping elements 39 along joints 51 and the associated glass container 3 in a sealing manner.
  • each gripping element 39 carries a screwed-in gripping insert 52 which, in the gripping position according to FIG. 5, lies positively and sealingly under and on a securing band 53 of the mouth 20.
  • each mouth 20 Above the circumferential securing band 53, each mouth 20 has an external thread 54 in the usual way for fastening a closure cap (not shown).
  • the gripping inserts 52 also lie in the planes of the joints 51 in a sealing manner in the circumferential direction when the gripping elements 39 are in the gripping position shown in FIG. 5.
  • the arrangement of three and more gripping elements 39 per gripping unit 16 has a particular advantage. If, namely, the mouth 20 of the associated glass container 3 is not arranged concentrically with the longitudinal axis 41 of the gripping unit 16 before the mouth 20 is gripped by the gripping elements, one can be within predetermined tolerances The mouth 20 is centered on the longitudinal axis 41 by the gripping elements 39.
  • the particular advantage is that this applies to three and more gripping elements 39 for eccentricities of the mouth 20 in any radial direction. Such eccentricities can have several reasons. On the one hand, the glass container 3, which is straight per se, can already be positioned eccentrically with its base 31 (FIG. 16).
  • the matrix according to FIG. 4 has a sufficiently large grid dimension 55 of, for example, 128 mm in both coordinates.
  • the piston rod 46 is guided in a bore 56 of the base part 38 through a guide bush 57 in the radial direction. Between the base part 38 and the piston 47 is arranged a spring 58 which biases the gripping elements 39 into their gripping position.
  • the upper piston part 50 is displaceable in a master cylinder 60 to form a cylinder chamber 59 and is guided in a sealed manner by seals 61. Between the upper piston part 50 and the master cylinder 60 there is arranged a spring 62 which biases the upper piston part 50 into a low position shown in FIG. 5. This lowest position is defined by a pin 63 of the base part 38, which bears in a lower end 64 of a longitudinal slot 65.
  • the longitudinal slot 65 is a component of a bayonet link 66 (see also FIG. 15) for the pin 63, which allows a quick assembly and disassembly of the gripping unit 16.
  • the bayonet link 66 is formed in a side wall 67 of a cup 68, which is connected to a lower extension 69 the traverse 35 is screwed on.
  • the piston rod 46 has a concentric opening 70, through which a further piston rod 71 extends.
  • a further piston rod 71 extends on The free, upper end 72 of the further piston rod 71 can be fixed by a nut 73 on the upper piston part 50 of the base part 38.
  • a lower end 74 of the further piston rod 71 carries a further piston 75 at the level of the gripping elements 39.
  • a further cylinder 76 is slidably guided on the further piston 75 and the further piston rod 71 and carries a stopper 77 below.
  • the plug 77 either interacts with the mouth 20 of the glass container 3 in the manner shown in FIG. 5, or the plug 77 sits sealingly in the central opening 78 of the gripping inserts 52 when the gripping elements 39 are in their position in FIG.
  • a spring 80 Arranged between the further cylinder 76 and the further piston rod 71 is a spring 80 which biases the stopper 77 into a low position shown in FIG. 7.
  • the further piston rod 71 has a cavity 81 through which compressed air can be passed to an upper side 82 of the further piston 75 in order to lift the further cylinder 76.
  • This compressed air comes via a connecting channel 83 from an annular space 84 of the upper piston part 50.
  • the annular space 84 is in constant communication with an axially parallel connecting channel 87 (FIG. 5) via an opening 85 in a side wall 86 of the master cylinder 60, which is only indicated schematically in FIG 10 and 11) in the side wall 86.
  • a flushing gas, in particular flushing air, which is under increased pressure can be introduced into the cylinder chambers 59.
  • the purge gas passes from a supply device 88 through a bore 89 (FIG. 9) in an upper Ren end wall 90 of the master cylinder 60 into the cylinder chamber 59. From the cylinder chamber 59, the purge gas passes through, for example, six channels 91 distributed over the circumference in the upper piston part 50 into the opening 70 of the piston rod 46 and from there into the interior 79 of the gripping elements 39. If necessary, a guide sleeve 92 is arranged in the interior 79 outside of the further cylinder 76, which guides the flushing air downwards towards the mouth 20 and the sealing area between the mouth 20 and the gripping inserts 52.
  • the guide sleeve 92 is fixed to the nut 45 with grub screws 93.
  • the purge air creates a certain overpressure in the interior 79 with respect to the surroundings. The penetration of coating powder into the interior 79 is thereby made more difficult or prevented.
  • the master cylinder 60 is inserted into an essentially square receiving tube 94 of the cross member 35.
  • the end wall 90 is fixed radially on the outside by screws 95 to the cross member 35.
  • the supply device 88 has a bridge 96 for each gripping unit 16.
  • Four bores 97 parallel to one another extend through each bridge 96, into each of which a tubular line 98 to 101 (FIGS. 8 and 12) is tightly soldered.
  • Each of the lines 98 to 101 is drilled from the underside of the bridge 96 with a connecting bore 102 to 105 (see also FIGS. 8 and 12).
  • the connecting bore 104 is aligned with the bore 89 (FIG. 9).
  • the connecting bores 102, 103 and 105 are each aligned with a puncture channel 106 to 108 formed in the end wall 90 (see also FIG. 9).
  • the branch channel 106 opens into an axis-parallel connection channel 109 (FIGS.
  • the branch channel 107 opens into the connection channel 87, and the branch channel 108 opens into an axis-parallel connection channel 110 (FIGS. 9 to 11).
  • the connecting duct 109 is continuously connected to an annular space 112 in the upper piston part 50 via an opening 111 in the side wall 86, which is only schematically indicated in FIG. 5.
  • the annular space 112 is in constant communication with a cylinder space 114 above the piston 47 via a connecting channel 113.
  • connection channel 110 is only connected to an annular space 116 in the upper piston part 50 via an opening 115 in the side wall 86, which is only schematically indicated in FIG. 5, when the base part 38 is in its lowest position shown in FIG. 5 located.
  • the annular space 116 is in constant communication with a cylinder space 118 on the underside of the piston 47 via a connecting channel 117.
  • the axially relatively short design of the annular space 116 ensures that when the base part 38 is not in its lowest position, no pressure force due to pressure medium is exerted on the underside of the piston 47.
  • each bridge 96 and the associated end wall 90 there is a flat seal, not shown in the drawings for simplicity, which is held in position by screws 119 (FIGS. 8, 9 and 12).
  • the screws 119 penetrate the bridge 96 and are screwed into the threaded holes in the end wall 90 (FIG. 12).
  • FIG. 6 shows a gripping unit 16 with the gripping elements 39 in their release position.
  • the gripping elements assume this release position before the glass containers 3 are removed from the cooling furnace belt 5 and later when the glass containers 3 are placed on the conveyor belt 22.
  • the plug 77 sits in FIG. 6 on the mouth 20 and seals the inside of the glass container 3 against the ingress of foreign bodies, for example the coating powder.
  • the plug 77 has been displaced upwards relative to the further piston 75. If the gripping elements 39 from the release position shown in FIG. grip 3, compressed air is introduced into the annular space 116, whereby the piston 47 is moved upwards and thus the gripping elements 39 are lowered about the axes 40 until the gripping inserts 52 have made sealing and positive contact with the glass container 3.
  • FIG. 7 Another operating state of the gripping unit 16 is shown in FIG. 7.
  • the stopper 77 is in its lowest position caused by the spring 80, without it having come into contact with the mouth of the glass container 3.
  • the glass container 3 is not coaxial with the longitudinal axis 41.
  • the gripping device 12 was lowered, the right gripping element 39, which is in the release order, has been placed on the mouth 20 contrary to the intended use.
  • the gripping device 12 was further lowered, the base part 38 with its upper piston part 50 then pushed further into the master cylinder 60 against the force of the spring 62.
  • the connection from the opening 115 into the annular space 116 was interrupted, so that the pressure medium is not able to close the gripping elements 39 into their gripping position when the gripping elements 39 of the other gripping units 16 are closed in order to grip their glass containers 3.
  • the lines 98 and 101 are connected to a directional valve 120 in the manner indicated in FIG. 8.
  • the line 99 is connected to a directional valve 121 and the line 100 to a directional valve 122.
  • FIG. 13 shows another view of the gripping elements 39 located in their gripping position.
  • 14 shows the situation when the gripping elements 39 are in their release position. Then there is a distance 123 between adjacent gripping elements 39, which is smaller than the diameter of the mouth 20 (FIG. 5).
  • the mouth 20 cannot deflect through the spaces between the gripping elements 39, but rather, if the mouth 20 is arranged eccentrically to the longitudinal axis 41 from the outset, during the closing of the gripping elements 39 on the longitudinal axis 41 centered.
  • FIG. 15 shows further details of the bayonet link 66.
  • the uppermost operating position of the pin 63 which it occupies in the special operating case according to FIG. 7, is entered in dash-dot lines in the longitudinal slot 65. This defines an operating stroke 124 for the pin 63, which lies fully in the longitudinal slot 65, but does not get into the bayonet link 66. Unintentional detachment of the base part 38 from the master cylinder 60 is therefore excluded.
  • the layer 2 on the glass container 3 is shown exaggeratedly thick in FIG.
  • the layer 2 is at least approximately thermosetting and made from a powder which has a component made of curable resins and a hardener component. With such a layer, optimal protection of the virgin glass surface or one already provided with a hot-finish coating is guaranteed. This protection is primarily against mechanical damage. With this protection it is possible to reduce the wall thickness of the glass container, without sacrificing the strength values of the finished packaging container.
  • FIG. 16 shows details of the container 18, which, starting from its base 126, has an air chamber 127, a porous plate 128 and a loosening device 130 which can be moved in the powder 129 in this order.
  • the air space 127 is subdivided into cells 131, 132 for the uniform flow of the powder 129 with compressed air.
  • the powder forms, with the compressed air supplied from the air space 127, a fluidized bed, the minimum mirror height 133 and maximum mirror height 134 of which are entered with dash-dotted lines in FIG. 16.
  • the mirror height is kept at least approximately constant and, by controlling the drive of the handling device 13, ensures that the gripping units 16, regardless of the number of glass containers 3 gripped by the gripping device 12 in each operating cycle, are at least approximately the same depth and as possible dip a little into the powder 129.
  • a cullet 135, which can be lifted out of the powder 129, is arranged above the loosening device 130.
  • a suction channel 137 which is open towards the fluidized bed is arranged along an upper edge 136 of each container 18.
  • FIG. 17 shows details of two embodiments of the heating register 30 according to FIG. 2.
  • the heating devices 138 are circular heating plates which can be heated by electrical resistance heating.
  • the heaters 139 are annular gas burners.
  • 18 shows a detail of a possible embodiment of the conveyor belt 22.
  • the conveyor belt 22 consists of wire mesh, which has comparatively small and numerous carrying areas 140 that come into contact with the coated bottoms 31 of the glass containers 3 having.
  • an intermediate stage 141 is provided with an opening 142 at the receiving point 11, through which the handling device 13 with its gripping device 12 for receiving the group 10 of the glass containers 3 is lowered and with the group 10 can be raised again.
  • the cooling furnace 7 has a ceiling outlet 143 in the vertical alignment with the opening 142.
  • the ceiling outlet 143 can be closed as far and as long as possible to save heating energy and to maintain constant temperature conditions at the receiving point 11 by a cover plate 144.
  • the cover plate 144 can be displaced in the directions of a double arrow 145.
  • the handling device 13 with the group 10 is raised vertically up to the third level 21 from the receiving point 11 and then moved horizontally to the right over the container 18 containing the coating medium.
  • the unit 13, 12 is then moved downwards until the group 10 is immersed in the container 18 up to the second level 19.
  • the unit 13, 12 is raised again vertically and then moved in a horizontal direction up to a settling plate 146.
  • This horizontal procedure can take place at the third level 21 or at another level. For example, a higher level is available for this if the relatively high-level service station 25 is provided between the container 18 and the depositing plate 146, as shown in FIG. 19. Arrived above the set-down plate 146, the unit 13, 12 with the group 10 is lowered vertically downwards. Then the gripping units 16 of the gripping device 12 are passivated so that they release the glass containers 3 of the group 10 and place them on the settling plate 146.
  • the unit 13, 12 emptied in this way is moved vertically upward and then to the left in FIG. 19 via the service station 25. There, the gripping device 12 is cleaned before the unit 13, 12, preferably on the third level 21, is moved further to the left via the receiving point 11, where the cycle starts again.
  • the group 10 previously placed on the set-down plate 146 is now gripped by another gripping device 147.
  • the other gripping device 147 is carried by another handling device 148 and can in principle be made simpler than the gripping device 12. This is made possible by the fact that essentially no residues of the coating medium can adhere to the other gripping device 147.
  • the other gripping device 147 is preferably moved in a horizontal direction over the setting plate 146, then lowered in a vertical direction toward the group 10, moved vertically upwards again with the group 10 and then, as shown in FIG. 19, afterwards moved to the right in a horizontal direction over the conveyor belt 22.
  • the other gripping device 147 is passivated there, so that the group 10 is released onto the conveyor belt 22.
  • the other gripping device 147 is then preferably moved vertically upwards and horizontally to the left as far as back over the setting plate 146 as soon as a new group 10 has been placed there again by the units 13, 12 and the units 13, 12 have been removed again .
  • the unit 148, 147 with the group 10 attached to it can also approach a floor curing zone corresponding to the floor curing zone 29 in FIG. 2.
  • 20 shows a special positioning diagram of the glass containers 3 of group 10. In this positioning diagram, the glass containers 3 are delivered on the cooling furnace belt 5. Adjacent rows 14 and columns 4 are each offset by half a division 145, 150 in this positioning diagram. The divisions themselves are designated 151 and 152 in FIG. 20.
  • Each glass container 3 of group 10 has the same distance 153 from all neighboring glass containers 3 of group 10. In the case of glass containers 3 with a circular cross section, this is achieved in that the longitudinal axes of three adjacent glass containers 3 are arranged at the corners of an equilateral triangle 154.
  • the settling plate 146 is provided with openings 155.
  • An underside 156 of the settling plate 146 is connected to a chamber 157 which can be subjected to negative pressure. If, when a group 10 of the glass containers 3 on the settling plate 146 should become detached, parts of the coating medium are sucked off through the openings 155 and pass through an outlet 158 of the chamber 157 via a line 159 into a separating device 160. From an outlet 161 of the deposition device 160, the deposited coating medium is then discharged and recycled if possible. Cleaned carrier air escapes from a further outlet 162 of the separating device 160.

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Abstract

Glasbehälter (3) werden in einem Kühlofen (7) auf erhöhte Temperatur gebracht und vom Kühlofenband (5) durch Greifeinheiten (16) einer Greifvorrichtung (12) ergriffen. Die Greifvorrichtung (12) wird anschließend durch eine Handhabungsvorrichtung (13) zunächst senkrecht nach oben, dann waagerecht über ein Wirbelsinterbett (18) dann senkrecht nach unten in das Wirbelsinterbett zur Beschichtung der Glasbehälter (3) mit einem Pulver, dann wieder senkrecht aus dem Wirbelsinterbett (18) nach oben hinaus und schließlich in waagerechter Richtung über ein Transportband (22) bewegt. Dort werden die Glasbehälter (3) von der Greifvorrichtung (12) freigegeben und auf dem Transportband (22) abgesetzt. Das Transportband (22) fördert die mit Pulver beschichteten Glasbehälter (3) durch eine zweite Aushärtezone (27), in der die Pulverschicht zu einer im wesentlichen duroplastischen Schicht ausgehärtet wird.

Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Glasbehältern und be¬ schichteter Glasbehälter
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des An¬ spruchs 1, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17 und einen Glasbehälter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 46.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (EP 0 442 735 A2) werden zahlreiche Greifvorrichtungen an einem kontinuierlich umlaufenden End¬ losförderer durch eine Beschichtungsanlage transportiert. Jede Greif¬ vorrichtung ergreift an einer Aufnahmestelle eine quer zur Trans¬ portrichtung angeordnete Reihe Glasbehälter und führt die Reihe schräg nach oben, danach schräg nach unten, wo die Reihe in ein Bad mit flüs¬ sigem Beschichtungsmaterial getaucht wird, und anschließend wieder schräg nach oben auf ein oberes Niveau. Auf diesem Niveau durchläuft die Reihe eine Bodenaushärtezone und wird danach schräg nach unten ge¬ führt und auf einem Transportband abgesetzt. Auf dem Transportband durchläuft die Reihe eine Aushärtezone zur Aushärtung der bis dahin noch nicht ausgehärteten Teile der Schicht auf den Glasbehältern. Die entleerten Greifvorrichtungen werden am Rücktrum des Endlosförderers zur Aufnahmestelle zurücktransportiert. Alle Vorrichtungen sind an dem Endlosförderer fest montiert und bewegen sich daher ständig mit der gleichen Geschwindigkeit.
Auch aus der WO 94/17002 A1 ist es bekannt, zahlreiche Greifvorrich¬ tungen an einem Endlosförderer durch die Beschichtungsanlage zu füh¬ ren. Jede Greifvorrichtung ergreift vom Kühlofenband eine quer zur Transportrichtung angeordnete Reihe Glasbehälter. Jede Reihe wird schräg nach oben bewegt, dann in ein Bad mit flüssigem Beschichtungs¬ material getaucht und nach dem Verlassen des Bades zunächst auf einer schräg aufsteigenden und wieder schräg abfallenden Bahn durch eine Zone zur thermischen Alterung des Tauchüberzugs und sodann - wiederum in schrägen Auf- und Abwärtsbewegungen - durch eine Aushartezone ge¬ führt und schließlich wieder auf dem Kühlofenband abgesetzt. Jede Greifvorrichtung weist zwei Greifleisten auf, die jeweils alle Glasbe¬ hälter der betreffenden Gruppe auf gegenüberliegenden Seiten unterhalb der Mundung ergreifen. Auch hier laufen alle Greifvorrichtungen stan¬ dig mit der gleichen Geschwindigkeit um.
Aus der DE 26 55 411 A1 ist eine andere Art der Beschichtung bekannt. Hier sind eine Vielzahl von Wagen in einer Transportebene auf Schie¬ nensegmenten unabhängig voneinander verfahrbar. Jeder Wagen weist quer zu einer Transportrichtung mehrere Greifeinheiten auf. In einer ersten Lücke zwischen Schienensegmenten nimmt eine Halterung einen leeren Wa- gen auf und schwenkt ihn abwärts zu einer Aufnahmestelle einer Tempe¬ riervorrichtung für reihenweise angeordnete Flaschen. Dort greifen die Greifeinheiten des Wagens eine Flaschenreihe. Die Halterung wird mit¬ samt dem gefüllten Wagen in die erste Lücke hochgeschwenkt. Von dort wird der Wagen über ein Schienensegment in ein in einer zweiten Lücke wartendes Hubwerk gefahren. Das Hubwerk wird mitsamt dem Wagen in senkrechter Richtung abgesenkt, bis die Flaschen in ein Wirbelbett aus Thermoplastpulver eintauchen. Sobald genügend Pulver an den Flaschen haftet, wird das Hubwerk hochgefahren und der Wagen mit der beschich¬ teten Flaschenreihe in der zweiten Lücke auf ein Schienensegment ge- schoben. Auf diesem Schienensegment durchläuft der Wagen mit der Fla¬ schenreihe nacheinander eine Durchwarmungskammer, eine Lüftungskammer und eine Sprühabschreckkammer. Danach wird die Flaschenreihe in einer Abgabestation durch Passivieren der Greifeinheiten abgegeben.
Aus der DE-Offenlegungsschrift 2 219470 ist ein anderes Beschich- tungsverfahren an sich bekannt. An einem Kettenförderer sind in Ab¬ standen um eine waagerechte Achse heb- und senkbare Halter für jeweils eine Flasche angeordnet. In einer Hochstellung wird die Flasche vorge¬ wärmt, dann in ein Fließbett aus Kunststoffteilchen abgesenkt und dann wieder in Hochstellung durch einen Schmelzofen bewegt.
Aus der US 4 022 155 A und der DE-Offenlegungsschrift 2 310 923 ist es an sich bekannt, Glasbehälter mit einer parallelogrammartigen Handha¬ bungsvorrichtung an Greifvorrichtungen von einem ersten Förderband über eine Beschichtungsstation und nach dem Beschichten auf ein zwei¬ tes Förderband weiterzuschwenken. Die Beschichtungsstation weist ein Wirbelbett auf, in das die Behälter eingetaucht werden. Das Wirbelbett enthält ein thermoplastisches Polymer.
Aus der US 3 270 710 A ist es an sich bekannt, eine Glasflasche zu¬ nächst mit einem flüssigen Primer und sodann mit einem flüssigen Vinylharz zu überziehen.
Aus der US 3 200 002 A ist es an sich bekannt, Flaschen im Tauchver¬ fahren mit einem flüssigen Plastisol zu überziehen und dazu Greifvor¬ richtungen kontinuierlich mit einer endlosen Förderkette zu bewegen.
Aus der DE 26 17 976 B2 ist eine besondere, glockenförmige Greifein¬ heit an sich bekannt. Innerhalb einer geschlossenen, äußeren Glocke ist mit einem Kolben eine längsgeschlitzte Federhülse verschiebbar ge¬ führt. An jeder Zunge der Federhülse befindet sich unten eine Greif- klaue, die bei axialer Relativbewegung zwischen Federhülse und Glocke durch einen verschleißfesten Ring radial nach innen in formschlüssige Berührung mit dem Glasbehälter bewegt wird. Ein mit der Glocke starr verbundener Stopfen sitzt oben auf der Mündung oder dem Verschluß des Glasbehälters. Eine Druckfeder spannt die Greifklauen in ihre Greifpo- sition vor. Die Greifklauen werden durch Druckluft in ihre Freigabepo¬ sition geführt. Die Druckluft wirkt auf die Oberseite des Kolbens der Federhülse. Aus der DE 24 31 952 C2 ist an sich bekannt ein Verfahren zum Schutz von Glasflaschen vor dem Zersplittern durch Aufbringen einer Kunst¬ stoffbeschichtung, bei dem die Glasflaschen mit einem Beschichtungs- pulver aus weichgemachten duroplastischen Harzen durch Tauchen in ein Wirbelbett oder ein elektrostatisches Wirbelbett beschichtet werden, und das in einer Dicke von mindestens 50 μm aufgebrachte Harz ther¬ misch ausgehärtet wird. Dadurch wird eine Beschichtung geschaffen, die bei guter Haftfestigkeit und Alkalibeständigkeit sowie bei geringem Reibungswiderstand auch einen guten Splitterschutz bietet und dabei eine glatte, transparente Oberfläche aufweist sowie wirtschaftlich herstellbar ist.
Die aus der DE 25 10 734 B2 bekannte Lösung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Glasflaschen mit einer transparenten, duroplastischen Schutzschicht durch Auftragen von Pulverlacken in einem Wirbelbett oder in einem elektrostatischen Wirbelbett. Zuvor werden allerdings die reinen Glasflaschen mit einer wässrigen oder alkoholischen Silan- schlichte behandelt, getrocknet und erwärmt. Die aufgebrachte Schutz- schicht ist hochelastisch, besitzt ausgezeichnete Haftung und Alkali¬ beständigkeit und gewährleistet eine längere Gebrauchsdauer bei Ein¬ satz als Mehrwegflasche.
Aus der DE 2748696 AI ist ein Verfahren zum Beschichten von Glas- hohlkörpern bekannt, bei dem als Beschichtungsmaterial ein duroplasti¬ scher Pulverlack verwendet wird, der in einem Wirbelbett aufgebracht wird..
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Beschichten der Glasbe- hälter und die beschichteten Glasbehälter selbst zu verbessern.
Diese Aufgabe ist hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch läßt sich die Handhabungsvorrichtung ver- einfachen und ist ein störungsfreier Transport der Glasbehälter er¬ leichtert. Vorzugsweise wird jede Gruppe der Glasbehälter von dem Kühlofenband eines einer Glasformmaschine nachgeschalteten Kühlofens abgenommen. So läßt sich die den Glasbehältern am Ende des Kühlofens noch innewohnende Wärmeenergie optimal dazu ausnutzen, das Beschich¬ tungsmedium auf die optimal temperierten Glasbehälter aufzutragen und anschließend zu einer widerstandsfähigen Schutzschicht zu verfestigen. Vorteilhafterweise wird die Gruppe während der Abnahme vom kontinuier¬ lich laufenden Kühlofenband in der Transportrichtung des Kühlofenbands mitbewegt und dann in die senkrechte Bewegungsrichtung übergegangen. So lassen sich die Glasbehälter schonend und zügig aufnehmen. Die Greifvorrichtungen sind voneinander entkoppelt und können auf jedem Bahnabschnitt mit optimalem Geschwindigkeitsprofil bewegt werden. Dies kommt auch der Qualität der Schicht und damit der Glasbehälter zugute. Die für eine gleichmäßige und - zur Einsparung von Beschichtungsmedium - möglichst dünne Ausbildung der Schicht wichtige Eintauchdauer der Glasbehälter in das Beschichtungsmedium kann sehr genau eingehalten werden.
Gemäß Anspruch 2 kann das Mitschleppen von Beschichtungsmediumresten über die Absetzplatte hinaus verringert oder verhindert werden.
Nach Anspruch 3 ergibt sich eine besonders schnelle und kostengünstige Betriebsweise.
Die Merkmale des Anspruchs 4 empfehlen sich, wenn die Schicht an den Böden der Glasbehälter zunächst verfestigt werden soll, bevor die Glasbehälter auf dem Transportband abgesetzt werden.
Die Merkmale jedes der Ansprüche 5 bis 7 führen zu einer insgesamt günstigen Bewegungscharakteristik für die Glasbehälter.
Die Servicestation gemäß Anspruch 8 wird entweder in jedem Betriebszy¬ klus oder nur bei Bedarf mit der Greifvorrichtung angefahren. Die Merkmale des Anspruchs 9 bieten eine bauliche und betriebliche Vereinfachung.
Gemäß Anspruch 10 ist ein Schnellwechsel des Behälters auch innerhalb des normalen Betriebszyklus möglich.
Nach Anspruch 11 werden die anderen GreifVorrichtungen in einem eige¬ nen Kreislauf bewegt.
Vorzugsweise geschieht eine Bodenaushartung im Stillstand der Glasbe- halter. Eine Beheizung durch Wärmestrahlung kann nicht nur von unten, sondern unter beliebiger, geeigneter Winkelstellung einer Heizanord¬ nung und der Behalterboden erfolgen.
Gemäß Anspruch 12 können die Glasbehalter z.B. mit einer reibungsmin- dernden flussigen Losung besprüht werden, z.B. mit einer an sich be¬ kannten Kaltendvergütung.
Gemäß Anspruch 13 ergibt sich eine gleichmäßige und gut kontrollier¬ bare Beschichtung. Alternativ konnte das Pulver auch durch ein an sich bekanntes elektrostatisches Beschichtungsverfahren auf die Glasbehal¬ ter aufgetragen werden.
Die Merkmale des Anspruchs 14 führen zu einer besonders gunstigen Be¬ schichtung der Glasbehälter. So ausgestattete Glasbehalter sind auch zur Aufnahme von Füllgütern unter erhöhtem Innendruck, z.B. C02-haltι- gen Getranken, geeignet. Beispielsweise wird Pulver einer Korngröße von 5 bis 60 μm verwendet.
Gemäß jedem der Ansprüche 15 und 16 ergibt sich eine besonders glatte Oberfläche der Schicht. Die zuvor erwähnte Aufgabe ist hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 17 gelöst. Als Temperiervorrichtung kann z.B. der einer Glasformmaschine nacfigeschaltete Kühlofen verwendet werden. Vor der Aufnahme durch die Greifvorrichtung können die Glasbehälter völlig unbeschichtet oder schon mit einer an sich bekannten Heißend¬ vergütung versehen sein. Insbesondere kann der Träger im wesentlichen rechteckig ausgebildet sein. Die Gruppe ist dann z.B. eine rechteckige Matrix aus 15 Reihen und 40 Spalten, umfaßt also 600 Glasbehälter, die alle in einem Abstand voneinander angeordnet sind. Die Gruppen lassen sich nach der Beschichtung einfach und sicher auf dem Transportband absetzen. Die Aushärtung auf dem Transportband erfolgt besonders gleichmäßig und gut kontrollierbar. Gegebenenfalls wird die Bodenaus¬ härtezone für die Bodenschicht der Glasbehälter vorgesehen, wenn es zweckmäßig erscheint, eine solche Bodenhärtung vorzuschalten, bevor die Glasbehälter auf dem Transportband abgesetzt werden. Jede Greif¬ einheit ist vorzugsweise mit vier Greifelementen versehen. Dies schafft die Möglichkeit, bei einer Anordnung der Greifeinheiten in ei¬ ner vorerwähnten Matrix die Greifelemente bei minimalem Abstand der Greifeinheiten voneinander in geeignete Zwischenräume zwischen den Greifeinheiten zu bewegen. Die Kolben-Zylinder-Einheit ist vorzugs¬ weise doppeltwirkend und pneumatisch betätigt. Anstelle eines Hoch- und Abwärtsschwenkens der Greifelemente können diese auch dadurch be¬ tätigt werden, daß sie relativ zu dem Rest der Greifeinheit linear be- wegt werden.
Gemäß Anspruch 18 haftet an der anderen Greifvorrichtung im wesentli¬ chen kein Beschichtungsmedium, das insbesondere in einer Bodenaushär¬ tezone aushärten und die Greifvorrichtung verschmutzen und in ihrer Funktion beeinträchtigen könnte. Gemäß Anspruch 19 läßt sich verhindern, daß in der Greifposition Be¬ schichtungsmedium in den Innenraum des Greifelements gelangt.
Gemäß Anspruch 20 lassen sich die Greifelemente besonders einfach und funktionssicher bewegen.
Gemäß Anspruch 21 ist sichergestellt, daß bei Druckmediumausfall die Greifelemente in ihre Greifposition geschlossen werden.
Die Merkmale des Anspruchs 22 ermöglichen ein Ausweichen der Greifein¬ heit für den Fall, daß die Mündung eines Glasbehälters unzulässig stark exzentrisch angeordnet ist und ein geöffnetes Greifelement beim Niederfahren der Greifeinheit auf der Behältermündung aufsetzt.
Gemäß Anspruch 23 wird die Greifeinheit stets in die normale Betriebs¬ stellung vorgespannt.
Die Merkmale des Anspruchs 24 bieten eine besonders einfache Drehsi¬ cherung.
Gemäß Anspruch 25 läßt sich die Greifeinheit bei Bedarf schnell aus¬ wechseln.
Die Merkmale des Anspruchs 26 erfüllen eine zweifache Funktion. Zum einen wird durch den Stopfen im normalen Betrieb die Mündung des Glas¬ behälters abgedichtet und so ein unerwünschtes Eindringen von Be¬ schichtungsmedium in den Glasbehälter verhindert, und zum anderen dichtet der Stopfen die untere Greiföffnung der in der Greifposition befindlichen Greifelemente dann ab, wenn sich unterhalb dieser Greif- einheit einmal kein Glasbehälter befinden sollte. So wird auch in letzterem Fall verhindert, daß Beschichtungsmedium in das Innere der Greifeinheit gelangt. Die Merkmale des Anspruchs 27 gewährleisten, daß der Stopfen seine Funktion auch bei Ausfall des zugehörigen Druckmediums erfüllen kann.
Das Druckmedium gemäß Anspruch 28 ist vorzugsweise Druckluft von z.B. 3 bar.
Gemäß Anspruch 29 wird als Spülgas insbesondere Luft mit einem Druck von z.B. 4900 Pa (500 mm WS) verwendet. Das Spülgas kühlt einerseits die Greifeinheit und verhindert oder mindert dadurch die Neigung von Beschichtungsmedium, an der Greifeinheit zu haften. Zum anderen ent¬ steht durch das Spülgas ein Überdruck im Innenraum der Greifeinheit, wodurch das Eindringen von Beschichtungsmedium in die Greifeinheit er¬ schwert oder verhindert wird.
Gemäß Anspruch 30 ergibt sich eine bauliche und betriebliche Vereinfa¬ chung. Bei der Anzahl von Greifeinheiten handelt es sich vorzugsweise um sämtliche Greifeinheiten einer Spalte in der vorerwähnten Matrix. Eine solche Spalte weist z.B. 15 im Abstand voneinander angeordnete Greifeinheiten auf.
Die Merkmale des Anspruchs 31 sind konstruktiv besonders günstig.
Gemäß Anspruch 32 wird verhindert, daß von den Greifelementen gegebe- nenfalls abfallendes Beschichtungsmedium auf die an den Greifelementen hängenden Glasbehälter fällt und zu einer ungleichmäßigen Beschichtung führt.
Gemäß Anspruch 33 ergibt sich eine besonders gleichmäßige und wirt- schaftliche Beschichtung. Mehr als einen Behälter verwendet man dann, wenn die Betriebsumstände dies erfordern. Der Behälter gemäß Anspruch 34 gewährleistet einen sicheren Beschich- tungsbetrieb. Die Luftkammer ist vorzugsweise in Zellen unterteilt, um eine möglichst gleichmäßige Luftversorgung über die Querschnittsfläche des Wirbelsinterbetts zu gewährleisten. Die poröse Platte ist von sol- eher Porosität, daß zwar die Luft von unten nach oben durchgelassen wird, im Gegenzug aber Pulverpartikel nicht durch die Platte hindurch¬ dringen können. Die poröse Platte ist z.B. als Bronze- oder Kunst¬ stoff-Sinterplatte ausgeführt.
Der Scherbenkorb gemäß Anspruch 35 dient dazu, Glasbehälter oder
Scherben, die in das Wirbelsinterbett gefallen sind, leicht wieder aus dem Wirbelsinterbett entfernen zu können.
Gemäß Anspruch 36 kann die Umgebung des Behälters wirkungsvoll frei von Pulverresten gehalten werden.
Die Merkmale des Anspruchs 37 können im Vergleich zu Pulver als Be¬ schichtungsmedium zu konstruktiven Vereinfachungen führen.
Die Merkmale des Anspruchs 38 bieten betriebliche Vorteile. Die Ein¬ tauchtiefe der Greifeinheiten soll möglichst gering gehalten werden, damit möglichst wenig Beschichtungsmedium an den Greifeinheiten haften und in die Glasbehälter und die Umgebung gelangen kann.
Gemäß Anspruch 39 ergibt sich eine besonders schnelle und sichere Be¬ schichtung. Zum Beispiel kann einerseits beim Eintauchen der Glasbe¬ hälter kurz vor der Berührung des Spiegels des Beschichtungsmediums durch die Glasbehälterböden und andererseits beim Ausheben der Glasbe¬ hälter kurz bevor die Behälterböden den Spiegel wieder verlassen, die Geschwindigkeit konstant gehalten werden. Insbesondere soll verhindert werden, daß Beschichtungsmedium durch die Eintauch- und Aushebebewe- gungen der Glasbehälter und der Greifeinheiten übermäßig aufgewirbelt wird und unkontrolliert in die Umgebung gelangt.
Durch die Merkmale des Anspruchs 40 lassen sich Beschichtungsmediumre- ste sammeln und gegebenenfalls in den Prozeß zurückführen.
Die Heizvorrichtung gemäß Anspruch 41 kann z.B. als elektrische Wider¬ standsheizung mit einem kreisförmigen Heizteller oder als ringförmiger Gasbrenner ausgebildet sein.
Gemäß Anspruch 42 läßt sich einerseits Heizenergie sparen und anderer¬ seits ein unerwünschtes Aufheizen der betreffenden Greifeinheiten ver¬ ringern.
Die Merkmale des Anspruchs 43 empfehlen sich insbesondere dann, wenn die Bodenschicht vor dem Absetzen der Glasbehälter auf dem Transport¬ band nicht ausgehärtet wird. Das Transportband kann z.B. ähnlich einem Maschendraht ausgebildet sein.
Gemäß Anspruch 44 kann ein Anhaften der Böden der Glasbehälter an dem Transportband verhindert oder stark gemindert werden. Das Trennmittel kann z.B. flüssig auf das Transportband aufgesprüht werden.
Die Merkmale jeder der Ansprüche 45 und 46 bieten eine bessere Raum- ausnutzung und Schutz vor unkontrollierbarem Umfallen von Glasbehäl¬ tern.
Die zuvor erwähnte Aufgabe ist hinsichtlich des Glasbehälters durch die Merkmale des Anspruchs 47 gelöst. Damit ist es möglich, die Glas- masse und damit die Wanddicke des Glasbehälters gegenüber dem Stand der Technik deutlich zu verringern. Jede derartige Verringerung führt zu erheblichen wirtschaftlichen Vorteilen. Die Dicke der Schicht kann 30 bis 60 μm betragen.
Gemäß Anspruch 48 kann die Pulverlackschicht je nach Bedarf glänzend, durchscheinend, glatt, glasklar, eingefärbt, oder auf andere Weise be¬ sonders ausgestaltet werden. Die zumindest annähernd duroplastische Pulverlackschicht stellt einen ausgezeichneten Schutz vor Beschädigun¬ gen der Glasoberfläche dar. So ist es möglich, die Gebrauchsfestigkeit des Glases während des Einsatzes des Glasbehälters zu bewahren.
Im wesentlichen die gleichen Vorteile und zusätzlich eine besonders glatte Oberfläche der Schicht ergeben sich gemäß Anspruch 49.
Die Merkmale jedes der Ansprüche 50 bis 64 verdeutlichen an Beispielen von marktgängigen Glasbehältern die möglichen Einsparungen an Glas¬ masse.
Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfol¬ gend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung,
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung,
Fig. 3 die Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 2,
Fig. 4 die Ansicht gemäß Linie IV-IV in Fig. 1 in vergrößerter Dar¬ stellung, Fig. 5, 6 und 7 jeweils einen Längsschnitt durch eine Greifeinheit der Vorrichtung in unterschiedlichen Betriebssituationen,
Fig. 8 die Ansicht gemäß Linie VIII-VIII in Fig. 5, Fig. 9 die Ansicht gemäß Linie IX-IX in Fig. 5,
Fig. 10 die Schnittansicht gemäß Linie X-X in Fig. 5,
Fig. 11 die Schnittansicht nach Linie XI-XI in Fig. 7,
Fig. 12 die Schnittansicht nach Linie XII-XII in Fig. 8,
Fig. 13 die Schnittansicht nach Linie XIII-XIII in verkleinerter Dar¬ stellung,
Fig. 14 die Ansicht gemäß Linie XIV-XIV in Fig. 6,
Fig. 15 die Schnittansicht nach Linie XV-XV in Fig. 5,
Fig. 16 einen Längsschnitt durch einen Randbereich eines Wirbelsinter¬ betts,
Fig. 17 eine schematische Draufsicht auf ein Heizregister zur Aushär¬ tung der Bodenschicht der Glasbehälter,
Fig. 18 die Draufsicht auf einen Teil eines die beschichteten Glasbe¬ hälter aufnehmenden Transportbands,
Fig. 19 eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung,
Fig.20 ein besonderes Stellschema für die Glasbehälter und Fig. 21 einen Längsschnitt durch eine Absetzplatte für eine Gruppe der Glasbehälter.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Aufbringung einer Schicht 2 (Fig. 15) auf einen Teil der Außenfläche von Glasbehältern 3. Die Glasbehäl¬ ter 3 werden in einer nicht gezeichneten Glasformmaschine hergestellt und z.B. in 40 zueinander parallelen Spalten 4 (Fig. 4) auf ein Kühl¬ ofenband 5 geschoben. Ein Obertrum des endlosen Kühlofenbands 5 bewegt sich kontinuierlich in einer Transportrichtung 6. Das Kühlofenband 5 durchläuft zunächst einen Kühlofen 7 bis zu einem hinteren Ende 8 des Kühlofens 7 und läuft dann weiter bis zu einer Umlenkstelle 9, von der es zum vorderen Ende des Kühlofens 7 zurückgeführt wird.
Bei den Glasbehältern 3 handelt es sich insbesondere um Flaschen, die vor ihrem Eintritt in den Kühlofen 7 mit einer sogenannten Heißendver¬ gütung versehen werden. Dabei handelt es sich um eine Zinnoxid- oder Zinndioxidschicht, die in gasförmiger Phase auf die Glasbehälter 3 aufgebracht wird. Dies geschieht zumeist im sogenannten CVD (Chemical Vapor Deposition)-Verfahren. Die Heißendvergütung hat anorganische Ei¬ genschaften. Auf dieser oxidischen Oberfläche haftet die nachfolgend erfindungsgemäß aufzubringende Schicht gleichgut wie auf der ebenfalls oxidischen frischen Glasoberfläche, die zuvor nicht mit einer Heißend¬ vergütung versehen wurde. Erfindungsgemäß können also sowohl Glasbehälter 3 mit Heißendvergütung als auch Glasbehälter 3 ohne Hei߬ endvergütung mit gleichem Erfolg beschichtet werden.
Der Kühlofen 7 bildet eine Temperiervorrichtung, an deren hinterem Ende 8 die Glasbehälter 3 alle eine möglichst gleiche Temperatur im Bereich von 100 bis 160° C aufweisen. Gleich hinter dem hinteren Ende 8 des Kühlofens 7 wird eine Gruppe 10 der Glasbehälter 3 an einer Aufnahmestelle 11 durch eine Greifvorrich¬ tung 12 einer Handhabungsvorrichtung 13 gegriffen. Während dieses Greifvorgangs läuft das Kühlofenband 5 in der Transportrichtung 6 wei¬ ter. Deshalb wird die Handhabungsvorrichtung 13 während der Abnahme der Gruppe 10 vom Kühlofenband 5 in nicht dargestellter Weise überla¬ gert in der Transportrichtung 6 und nach oben gefahren. So kann die Gruppe 10 aufgenommen werden, ohne daß die auf dem Kühlofenband 5 nachrückenden Glasbehälter 3 dadurch beeinträchtigt würden.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Gruppe 10 aus ei¬ ner Matrix von 40 Spalten 4 (Fig. 4) und 15 Reihen 14, also insgesamt 600 Glasbehältern 3. Die Greifvorrichtung 12 weist einen Träger 15 auf, der entlang einer im einzelnen nicht gezeichneten Bahn der Hand- habungsvorrichtung 13 bewegbar ist. An dem Träger ist für jeden Glas¬ behälter 3 der Gruppe 10 eine Greifeinheit 16 angeordnet, deren Ein¬ zelheiten im Zusammenhang mit den Fig. 5 bis 15 erläutert werden.
Von der Aufnahmestelle 11 wird die Gruppe 10 durch die Handhabungsvor- richtung 13 in im wesentlichen senkrechter Richtung auf ein erstes Ni¬ veau 17 angehoben, sodann in waagerechter Richtung in Fig. 1 nach links über einen Behälter 18 transportiert und schließlich in senk¬ rechter Richtung auf ein zweites Niveau 19 in dem Behälter 18 abge¬ senkt. Der Behälter 18 enthält ein Pulver als Beschichtungsmedium für die Glasbehälter 3 und bildet mit diesem Pulver ein Wirbelsinterbett.
Normalerweise umgreifen die Greifeinheiten 16 eine Mündung 20 (Fig. 5) des zugehörigen Glasbehälters 3 und verhindern, daß die Mündung 20 mit dem Pulver beschichtet wird. Um eine vollständige Beschichtung des Rests der Glasbehälter 3 zu gewährleisten, werden nicht nur die
Glasbehälter 3, sondern auch ein unterer, z.B. maximal 20 mm hoher Be¬ reich der Greifeinheiten 16 in das Pulver in dem Behälter 18 einge- taucht. Die Eintauchdauer beträgt z.B. von > 0 s bis < 5 s, bis genü¬ gend Pulver an der erhitzten Oberfläche des Glasbehälters 3 haftet. Die Gruppe 10 wird sodann durch die Handhabungsvorrichtung 13 von dem zweiten Niveau 19 auf ein drittes Niveau 21 angehoben und anschließend in waagerechter Richtung, in Fig. 1 nach rechts, über ein
Transportband 22 transportiert. Zweckmäßigerweise wird das dritte Ni¬ veau 21 gleich dem ersten Niveau 17 gemacht.
Ein Obertrum des Transportbands 22 läuft vorzugsweise ständig in einer Transportrichtung 23, normalerweise parallel zu der Transportrichtung 6 des Kühlofenbands 5. Vorzugsweise wird die Handhabungsvorrichtung 13 in dieser Abgabestellung oberhalb des Transportbands 22 nicht nur in senkrechter Richtung, sondern überlagert auch in der Transportrichtung 23 bewegt, während die GreifVorrichtung 12 passiviert wird und die Gruppe 10 an das Transportband 22 übergibt. Auf diese Weise werden die Glasbehälter 3 standsicher auf das Transportband 22 abgegeben. An dieser Abgabestelle kann eine nicht gezeichnete Absaugevorrichtung für überschüssig anhaftendes Beschichtungsmedium vorgesehen sein. Vor der Übernahme der Glasbehälter 3 kann das Transportband 22 in nicht gezeichneter Weise mit einem Trennmittel versehen werden, das ein An¬ haften der Behälterböden 31 (Fig. 16) verringert oder verhindert.
Die von den Glasbehältern 3 entleerte Greifvorrichtung 12 wird auf ei¬ nem vierten Niveau 24 in waagerechter Richtung, in Fig. 1 nach links, in eine Position oberhalb der Aufnahmestelle 11 zurücktransportiert und anschließend in senkrechter Richtung zu der Aufnahmestelle 11 hin abgesenkt, um eine neue Gruppe 10 zu übernehmen.
Alternativ kann die entleerte Greifvorrichtung 12 auf dem vierten Ni- veau 24 in waagerechter Richtung über die Aufnahmestelle 11 hinaus bis in eine Servicestation 25 zurücktransportiert werden. In der Servi¬ cestation 25 können nach Bedarf Servicehandlungen, wie die Kühlung der Greifvorrichtung 12, die Reinigung der Greifvorrichtung 12 von anhaf¬ tendem Beschichtungsmedium oder der Abwurf von Ausschußbehältern 26, vorgenommen werden. In der Servicestation 25 kann auch die bis dahin eingesetzte Greifvorrichtung durch eine neue Greifvorrichtung 12 er- setzt werden. Zwei solche neue Greifvorrichtungen 12 sind in Fig. 1 links von der Servicestation 25 in Wartestellung eingezeichnet.
Die von der GreifVorrichtung 12 übernommenen, beschichteten Gasbehäl¬ ter 3 fördert das Transportband 22 in der Transportrichtung 23 in eine Aushärtezone 27, die als tunnelartiger Aushärteofen ausgebildet ist. In der Aushärtezone 27 wird die Pulverschicht auf den Glasbehältern 3 z.B. während 10 min bei ca. 180 bis 220° C ausgehärtet. Danach können die Glasbehälter auf etwa 80° C abgekühlt und noch mit einer an sich bekannten Kaltendvergütung versehen werden.
Die Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 bietet auch die alternative Möglich¬ keit, die Glasbehälter 3 auf Wunsch oder bei Störungen in der Pulver- beschichtungsanlage nicht mit Pulverlack zu beschichten. In diesem Fall bleibt die Greifvorrichtung 12 an der Aufnahmestelle 11 inaktiv, so daß die Glasbehälter 3, wie in Fig. 1 rechts unten angedeutet, auf dem Kühlofenband 5 weiterlaufen und dort mit einer an sich bekannten Beschichtungsvorrichtung 28 mit einer üblichen Kaltendvergütung ver¬ sehen werden.
Das vierte Niveau 24 kann gleich dem ersten Niveau 17 gemacht werden.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszah¬ len versehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 nach Fig. 2 wird die Gruppe 10 der Glasbehälter 3 in der gleichen Weise an der Aufnahme¬ stelle 11 von dem Kühlofenband 5 durch die Handhabungsvorrichtung 13 abgehoben, wie gemäß Fig. 1. Von dem ersten Niveau 17 wird die Gruppe 10 dann allerdings nicht nach links in Fig. 2, sondern nach rechts in waagerechter Richtung verfahren, bis sie oberhalb des Behälters 18 an¬ gelangt ist. Sodann wird die Gruppe 10 in der gleichen Weise in den Behälter 18 eingetaucht und aus diesem wieder ausgehoben, wie in Fig. 1. Nach dem Ausheben aus dem Beschichtungsmedium in dem Behälter 18 wird die Gruppe 10 in waagerechter Richtung nach rechts in Fig. 2 in eine Bodenaushärtezone 29 transportiert. In der ersten Bodenaushärte¬ zone 29 ist unterhalb der Gruppe 10 ein Heizregister 30 stationär an- geordnet. Mit dem Heizregister 30 wird im wesentlichen nur die Schicht 2 (Fig. 15) auf den Böden 31 (Fig. 16) der Glasbehälter 3 ausgehärtet. Dieses Aushärten dauert z.B. maximal 40 s und findet vorzugsweise auf dem ersten Niveau 17 (Fig. 1) statt.
Im Anschluß an die Bodenhärtung in der ersten Bodenaushärtezone 29 wird die Gruppe 10 durch die Handhabungsvorrichtung 13 in waagerechter Richtung nach rechts in Fig. 2 über das Transportband 22 transpor¬ tiert. Die Gruppe 10 wird in der gleichen Weise auf dem Transportband 22 abgesetzt, wie dies zu Fig. 1 beschrieben wurde. Es folgt die Aus- härtung des Rests der Schicht 2 (Fig. 15) in der Aushärtezone 27, die wiederum als tunnelartiger Aushärteofen ausgebildet ist. Nach einem hinteren Ende 32 der Aushärtezone 27 kühlen die beschichteten Glasbe¬ hälter 3 ab und werden schließlich durch die Beschichtungsvorrichtung 28 mit einer an sich bekannten Kaltendvergütung versehen.
Eine solche Kaltendvergütung kann analog zu Fig. 1 auch hinter der Aufnahmestelle 11 auf die Glasbehälter 3 aufgebracht werden, wenn diese ohne Pulverlackbeschichtung auf dem Kühlofenband 5 weiterlaufen.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtung 1 gemäß Fig. 2 in schematischer Darstellung. Wenn der Behälter 18 zu Reparatur- oder Wartungszwecken ausgetauscht werden soll, wird er in Richtung des Pfeils 33 seitlich aus seiner Betriebsposition herausbewegt. Ein fri¬ scher, betriebsbereiter Behälter 18 wird sodann in Richtung des Pfeils 34 von der gegenüberliegenden Seite her in die vollausgezogene Betriebsposition gebracht. So kann der Wechsel des Behälters 18 mit geringstmöglicher Verlustzeit vonstatten gehen.
Fig. 4 zeigt die Ansicht von unten auf die Greifvorrichtung 12. Man erkennt, wie in diesem Fall 600 Greifeinheiten 16 matrixartig in Spalten 4 und Reihen 14 an dem Träger 15 angeordnet sind. Bestandteile des Trägers 15 sind rohrförmige Traversen 35, von denen in Fig. 4 nur eine gezeichnet ist. Je eine dieser Traversen 35 ist einer Spalte 4 von in diesem Fall 15 Greifeinheiten 16 zugeordnet und trägt diese Greifeinheiten 16. Der Träger 15 weist in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 in seiner Längsmitte eine Teilung 36 auf. Die Teilung 36 dient dazu, die beiden dadurch geschaffenen Hälften der Greifvorrichtung 12 in den Richtungen des Doppelpfeils 37 etwas auseinanderzufahren, bevor jede Hälfte der Greifvorrichtung 12 in in diesem Fall einen gesonderten Behälter (nicht dargestellt) mit Beschichtungsmedium ab¬ gesenkt wird. Diese beiden Behälter stoßen mit ihren Stirnwänden an- einander oder haben eine gemeinsame Stirnwand, so daß die beiden
Hälften der Greifvorrichtung 12 nur so weit auseinanderbewegt werden müssen, daß die Trennwand zwischen den beiden Behältern durch die beiden Hälften passiert werden kann. Nach dem Ausheben der beiden Hälften der Greifvorrichtung 12 aus den Wirbelsinterbetten werden die Hälften der Greifvorrichtung 12 wieder zusammengefahren, so daß sie sich in der Teilung 36 berühren und für den Weitertransport verriegelt sind. Der Träger 15 kann in ähnlicher Weise auch mehr als eine solche Teilung 36 aufweisen. Entsprechend wächst dann die Anzahl der Behälter 18.
Fig. 5 zeigt Einzelheiten der Greifvorrichtung 12 und insbesondere ei¬ ner der in gleicher Weise ausgebildeten Greifeinheiten 16. Jede Greifeinheit 16 weist ein Basisteil 38 auf, an dem in diesem Fall vier Greifelemente 39 jeweils um eine Achse 40 heb- und senkbar gela¬ gert sind. Jedes Greifelement 39 ist mit einem sich zur Längsachse 41 der Greifeinheit 16 hin erstreckenden Betätigungsarm 42 versehen. Je¬ der Betätigungsarm 42 weist an seinem freien Ende einen Kugelköpf 43 auf, der in eine sich radial nach außen öffnende Nut eines Betäti¬ gungsrings 44 eingreift. Der Betätigungsring 44 ist durch eine Mutter 45 an einer Kolbenstange 46 eines Kolbens 47 einer Kolben-Zylinder- Einheit 48 festgelegt. Der Kolben 47 gleitet in einem Zylinder 49, der in einem oberen Kolbenteil 50 des Basisteils 38 ausgebildet ist. Alternativ können die Greifelemente in nicht gezeichneter Weise auch linear zwischen ihrer Greif- und Freigabeposition bewegbar sein.
Jedes Greifelement 39 ist segmentartig ausgebildet und wirkt in einer in Fig. 5 gezeigten Greifposition mit den übrigen Greifelementen 39 längs Fugen 51 und dem zugehörigen Glasbehälter 3 abdichtend zusammen. Am unteren Ende trägt jedes Greifelement 39 einen eingeschraubten Greifeinsatz 52, der sich in der Greifposition gemäß Fig. 5 form- schlüssig und abdichtend unter und an ein Sicherungsband 53 der Mün¬ dung 20 legt. Oberhalb des umlaufenden Sicherungsbands 53 weist jede Mündung 20 in der üblichen Weise ein Außengewinde 54 zur Befestigung einer nicht gezeichneten Verschlußkappe auf. Die Greifeinsätze 52 lie¬ gen in den Ebenen der Fugen 51 außerdem in Umfangsrichtung abdichtend aneinander an, wenn sich die Greifelemente 39 in der in Fig. 5 ge¬ zeichneten Greifposition befinden.
Die Anordnung von drei und mehr Greifelementen 39 je Greifeinheit 16 hat einen besonderen Vorteil. Wenn nämlich die Mündung 20 des zugehö- rigen Glasbehälters 3 nicht konzentrisch mit der Längsachse 41 der Greifeinheit 16 angeordnet ist, bevor die Mündung 20 durch die Greif¬ elemente ergriffen wird, kann innerhalb vorgegebener Toleranzen eine Zentrierung der Mündung 20 auf die Längsachse 41 durch die Greifele¬ mente 39 erfolgen. Der besondere Vorteil ist, daß dies bei drei und mehr Greifelementen 39 für Exzentrizitäten der Mündung 20 in jeder beliebigen radialen Richtung gilt. Solche Exzentrizitäten können meh- rere Gründe haben. Zum einen kann der an sich gerade Glasbehälter 3 schon mit seinem Boden 31 (Fig. 16) exzentrisch positioniert sein. Zum anderen kann aber auch ein mit dem Boden exakt positionierter Glasbe¬ hälter 3 schief sein, so daß seine Mündung 20 von der idealen konzen¬ trischen Position abweicht. Zur Berücksichtigung solcher Umstände weist die Matrix gemäß Fig. 4 in beiden Koordinaten ein ausreichend großes Rastermaß 55 von z.B. 128 mm auf.
In Fig. 5 ist die Kolbenstange 46 in einer Bohrung 56 des Basisteils 38 durch eine Führungsbuchse 57 in radialer Richtung geführt. Zwischen dem Basisteil 38 und dem Kolben 47 ist eine die Greifelemente 39 in ihre Greifposition vorspannende Feder 58 angeordnet.
Der obere Kolbenteil 50 ist unter Bildung einer Zylinderkämmer 59 in einem Hauptzylinder 60 verschiebbar und durch Dichtungen 61 abgedich- tet geführt. Zwischen dem oberen Kolbenteil 50 und dem Hauptzylinder 60 ist eine den oberen Kolbenteil 50 in eine in Fig. 5 gezeichnete Tiefststellung vorspannende Feder 62 angeordnet. Diese Tiefststellung ist definiert durch einen Zapfen 63 des Basisteils 38, der in einem unteren Ende 64 eines Längsschlitzes 65 anliegt. Der Längsschlitz 65 ist Bestandteil einer eine schnelle Montage und Demontage der Greif¬ einheit 16 gestattenden Bajonettkulisse 66 (siehe auch Fig. 15) für den Zapfen 63. Die Bajonettkulisse 66 ist in einer Seitenwand 67 einer Tasse 68 ausgebildet, die an einen unteren Fortsatz 69 der Traverse 35 angeschraubt ist.
Die Kolbenstange 46 weist eine konzentrische Durchbrechung 70 auf, durch die hindurch sich eine weitere Kolbenstange 71 erstreckt. Ein freies, oberes Ende 72 der weiteren Kolbenstange 71 ist durch eine Mutter 73 an dem oberen Kolbenteil 50 des Basisteils 38 festlegbar. Ein unteres Ende 74 der weiteren Kolbenstange 71 trägt auf der Höhe der Greifelemente 39 einen weiteren Kolben 75. Auf dem weiteren Kolben 75 und der weiteren Kolbenstange 71 ist ein weiterer Zylinder 76 ver¬ schiebbar geführt, der unten einen Stopfen 77 trägt. Der Stopfen 77 wirkt entweder mit der Mündung 20 des Glasbehälters 3 in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise zusammen, oder der Stopfen 77 sitzt abdichtend in der mittleren Öffnung 78 der Greifeinsätze 52, wenn die Greifele- mente 39 sich in ihrer in Fig. 5 gezeichneten Greifstellung befinden, jedoch kein Glasbehälter 3 gegriffen wurde. Es kann vorkommen, daß in der Matrix einer Gruppe 10 der Glasbehälter 3 hier und da Glasbehälter 3 fehlen. In diesem Fall sorgt der Stopfen 77 dafür, daß Be¬ schichtungsmedium nicht in einen Innenraum 79 der zugehörigen Greif- elemente 39 gelangt.
Zwischen dem weiteren Zylinder 76 und der weiteren Kolbenstange 71 ist eine den Stopfen 77 in eine in Fig. 7 gezeichnete Tiefststellung vor¬ spannende Feder 80 angeordnet. Die weitere Kolbenstange 71 weist einen Hohlraum 81 auf, durch den zum Heben des weiteren Zylinders 76 Druck¬ luft auf eine obere Seite 82 des weiteren Kolbens 75 geleitet werden kann. Diese Druckluft kommt über einen Verbindungskanal 83 aus einem Ringraum 84 des oberen Kolbenteils 50. Der Ringraum 84 steht über eine in Fig. 5 nur schematisch angedeutete Öffnung 85 in einer Seitenwand 86 des Hauptzylinders 60 in ständiger Verbindung mit einem achsparal¬ lelen Anschlußkanal 87 (Fig. 10 und 11) in der Seitenwand 86. Bei Ent¬ lüftung des Hohlraums 81 wird der Stopfen 77 durch die Kraft der Feder 80 in seine Tiefststellung zurückgeführt.
In die Zylinderkämmer 59 ist ein unter erhöhtem Druck stehendes Spül¬ gas, insbesondere Spülluft, einleitbar. Das Spülgas gelangt aus einer Versorgungsvorrichtung 88 durch eine Bohrung 89 (Fig. 9) in einer obe- ren Stirnwand 90 des Hauptzylinders 60 in die Zylinderkammer 59. Aus der Zylinderkämmer 59 gelangt das Spülgas durch z.B. sechs über den Umfang verteilte Kanäle 91 in dem oberen Kolbenteil 50 in die Durch¬ brechung 70 der Kolbenstange 46 und von dort in den Innenraum 79 der Greifelemente 39. Bei Bedarf ist in dem Innenraum 79 außerhalb des weiteren Zylinders 76 eine Leithülse 92 angeordnet, welche die Spül¬ luft nach unten hin auf die Mündung 20 und den Dichtungsbereich zwi¬ schen der Mündung 20 und den Greifeinsätzen 52 leitet. Die Leithülse 92 ist mit Madenschrauben 93 an der Mutter 45 festgelegt. Durch die Spülluft entsteht in dem Innenraum 79 ein gewisser Überdruck gegenüber der Umgebung. Dadurch wird das Eindringen von Beschichtungspulver in den Innenraum 79 erschwert oder unterbunden.
Der Hauptzylinder 60 ist in ein im wesentlichen quadratisches Aufnah- merohr 94 der Traverse 35 eingesetzt. Die Stirnwand 90 ist radial au¬ ßen durch Schrauben 95 an der Traverse 35 festgelegt.
Die Versorgungsvorrichtung 88 weist für jede Greifeinheit 16 eine Brücke 96 auf. Durch jede Brücke 96 hindurch erstrecken sich in waage- rechter Richtung vier zueinander parallele Bohrungen 97, in die je¬ weils eine rohrförmige Leitung 98 bis 101 (Fig. 8 und 12) dicht einge¬ lötet ist. Jede der Leitungen 98 bis 101 ist von der Unterseite der Brücke 96 her mit einer Verbindungsbohrung 102 bis 105 (siehe auch Fig. 8 und 12) angebohrt. Die Verbindungsbohrung 104 fluchtet mit der Bohrung 89 (Fig. 9). Die Verbindungsbohrungen 102, 103 und 105 (siehe auch Fig. 8) fluchten jeweils mit einem in der Stirnwand 90 ausgebil¬ deten Stichkanal 106 bis 108 (siehe auch Fig. 9). Der Stichkanal 106 mündet in einen achsparallelen Anschlußkanal 109 (Fig. 9 bis 11), der Stichkanal 107 mündet in den Anschlußkanal 87, und der Stichkanal 108 mündet in einen achsparallelen Anschlußkanal 110 (Fig. 9 bis 11). Der Anschlußkanal 109 ist über eine in Fig. 5 nur schematisch angedeu¬ tete Öffnung 111 in der Seitenwand 86 ständig mit einem Ringraum 112 in dem oberen Kolbenteil 50 verbunden. Der Ringraum 112 steht über ei¬ nen Verbindungskanal 113 in ständiger Verbindung mit einem Zylinder- räum 114 oberhalb des Kolbens 47.
Der Anschlußkanal 110 steht über eine in Fig. 5 nur schematisch ange¬ deutete Öffnung 115 in der Seitenwand 86 nur dann in Verbindung mit einem Ringraum 116 in dem oberen Kolbenteil 50, wenn sich das Basi- steil 38 in seiner in Fig. 5 gezeichneten Tiefststellung befindet. Der Ringraum 116 steht über einen Verbindungskanal 117 in ständiger Ver¬ bindung mit einem Zylinderraum 118 auf der Unterseite des Kolbens 47. Durch die axial verhältnismäßig kurze Ausbildung des Ringraums 116 ist sichergestellt, daß dann, wenn das Basisteil 38 sich nicht in seiner Tiefststellung befindet, keine Druckkraft aufgrund von Druckmedium auf die Unterseite des Kolbens 47 ausgeübt wird.
Zwischen jede Brücke 96 und die zugehörige Stirnwand 90 ist eine zur Vereinfachung in den Zeichnungen nicht dargestellte Flachdichtung ge- legt, die durch Schrauben 119 (Fig. 8, 9 und 12) in Position gehalten wird. Die Schrauben 119 durchdringen die Brücke 96 und sind in Gewin¬ debohrungen der Stirnwand 90 eingedreht (Fig. 12).
Fig. 6 zeigt eine Greifeinheit 16 mit den Greifelementen 39 in ihrer Freigabeposition. Diese Freigabeposition nehmen die Greifelemente ein, bevor die Glasbehälter 3 vom Kühlofenband 5 abgenommen werden, und später, wenn die Glasbehälter 3 auf dem Transportband 22 abgesetzt werden. Der Stopfen 77 sitzt in Fig. 6 auf der Mündung 20 und dichtet das Innere des Glasbehälters 3 gegen das Eindringen von Fremdkörpern, z.B. des Beschichtungspulvers, ab. Dabei ist der Stopfen 77 relativ zu dem weiteren Kolben 75 nach oben verschoben worden. Sollen die Greif¬ elemente 39 aus der in Fig. 6 gezeigten Freigabestellung den Glasbe- hälter 3 greifen, wird Druckluft in den Ringraum 116 eingeleitet, wo¬ durch der Kolben 47 nach oben gefahren wird und damit die Greifele- mente 39 um die Achsen 40 absenkt, bis die Greifeinsätze 52 dichtenden und formschlüssigen Kontakt mit dem Glasbehälter 3 gemacht haben.
In Fig. 7 ist ein wiederum anderer Betriebszustand der Greifeinheit 16 dargestellt. Hier befindet sich der Stopfen 77 in seiner durch die Fe¬ der 80 verursachten Tiefststellung, ohne daß er in Berührung mit der Mündung des Glasbehälters 3 getreten wäre. Der Glasbehälter 3 steht in diesem Fall jedoch nicht koaxial zu der Längsachse 41. Dies hat dazu geführt, daß beim Absenken der Greifvorrichtung 12 das in der Freiga¬ bestellung befindliche rechte Greifelement 39 bestimmungswidrig auf der Mündung 20 aufgesetzt hat. Beim weiteren Absenken der GreifVor¬ richtung 12 hat sich sodann das Basisteil 38 mit seinem oberen Kolben- teil 50 weiter in den Hauptzylinder 60 gegen die Kraft der Feder 62 eingeschoben. Die Verbindung von der Öffnung 115 in den Ringraum 116 wurde dabei unterbrochen, so daß das Druckmedium nicht in der Lage ist, die Greifelemente 39 in ihre Greifposition zu schließen, wenn die Greifelemente 39 der übrigen Greifeinheiten 16 zum Ergreifen ihrer Glasbehälter 3 geschlossen werden.
Fig. 8 zeigt jeweils ein Stück der Leitungen 98 bis 101, die sich über die gesamte Länge der zugehörigen Traverse 35 erstrecken. Die Leitun¬ gen 98 und 101 sind in der in Fig. 8 angedeuteten Weise an ein Wege- ventil 120 angeschlossen. Die Leitung 99 ist mit einem Wegeventil 121 verbunden und die Leitung 100 mit einem Wegeventil 122.
Die Fig. 9 bis 12 zeigen Einzelheiten der Greifvorrichtung 12, auf die zum Teil zuvor schon Bezug genommen wurde.
Fig. 13 zeigt eine andere Ansicht der in ihrer Greifposition befindli¬ chen Greifelemente 39. Fig. 14 stellt die Verhältnisse dar, wenn die Greifelemente 39 sich in ihrer Freigabeposition befinden. Dann besteht zwischen benachbarten Greifelementen 39 jeweils ein Abstand 123, der kleiner als der Durch- messer der Mündung 20 (Fig. 5) ist. So kann also die Mündung 20 beim Schließen der Greifelemente 39 in ihre Greifposition nicht durch die Zwischenräume zwischen den Greifelementen 39 ausweichen, sondern wird, wenn die Mündung 20 von vornherein exzentrisch zu der Längsachse 41 angeordnet ist, während des Schließens der Greifelemente 39 auf die Längsachse 41 zentriert.
Fig. 15 zeigt weitere Einzelheiten der Bajonettkulisse 66. Innerhalb des Längsschlitzes 65 ist strichpunktiert die oberste Betriebsstellung des Zapfens 63 eingetragen, die dieser in dem besonderen Betriebsfall gemäß Fig. 7 einnimmt. Dadurch ist ein Betriebshub 124 für den Zapfen 63 definiert, der voll in dem Längsschlitz 65 liegt, jedoch nicht in die Bajonettkulisse 66 gerät. Unbeabsichtigtes Lösen des Basisteils 38 von dem Hauptzylinder 60 ist daher ausgeschlossen.
Aus Fig. 15 ist auch ersichtlich, daß die in ihre Greifposition ge¬ schlossenen Greifelemente 39 allseitig einen radialen Überstand 125 von z.B. 5 mm gegenüber dem Glasbehälter 3 aufweisen.
Die Schicht 2 auf dem Glasbehälter 3 ist in Fig. 15 übertrieben dick dargestellt. Die Schicht 2 ist zumindest annähernd duroplastisch und aus einem Pulver entstanden, das einen Bestandteil aus härtbaren Har¬ zen und einen Härterbestandteil aufweist. Mit einer solchen Schicht ist optimaler Schutz der jungfräulichen oder schon mit einer Hei߬ endvergütung versehenen Glasoberfläche gewährleistet. Dieser Schutz besteht vor allem gegenüber mechanischen Beschädigungen. Unter diesem Schutz ist es möglich, die Wanddicke des Glasbehälters zu verringern, ohne dabei Einbußen an den Festigkeitswerten des fertigen Verpac¬ kungsbehälters hinnehmen zu müssen.
Fig. 16 zeigt Einzelheiten des Behälters 18, der, ausgehend von seinem Boden 126, in dieser Reihenfolge eine Luftkammer 127, eine poröse Platte 128 und eine in dem Pulver 129 bewegbare Auflockerungseinrich¬ tung 130 aufweist. Der Luftraum 127 ist zur gleichmäßigen Durchströ¬ mung des Pulvers 129 mit Druckluft in Zellen 131, 132 unterteilt. Das Pulver bildet mit der aus dem Luftraum 127 zugeführten Druckluft ein Wirlbelsinterbett, dessen minimale Spiegelhöhe 133 und maximale Spie¬ gelhöhe 134 in Fig. 16 mit strichpunktierten Linien eingetragen sind. Ideal wird die Spiegelhöhe zumindest annähernd konstant gehalten und durch Steuerung des Antriebes der Handhabungsvorrichtung 13 dafür ge¬ sorgt, daß die Greifeinheiten 16, unabhängig von der Anzahl der durch die Greifvorrichtung 12 in jedem Betriebszyklus gegriffenen Glasbehäl¬ ter 3, zumindest annähernd gleich tief und möglichst wenig in das Pul¬ ver 129 eintauchen.
Oberhalb der Auflockerungseinrichtung 130 ist ein aus dem Pulver 129 aushebbarer Scherbenkorb 135 angeordnet. Entlang eines oberen Randes 136 jedes Behälters 18 ist ein zum Wirbelsinterbett hin offener Ab¬ saugkanal 137 angeordnet.
Fig. 17 zeigt Einzelheiten zweier Ausführungsformen des Heizregisters 30 gemäß Fig. 2. In dem gleichen Rastermaß 55 wie bei der Greifvor¬ richtung 12 gemäß Fig. 4 sind in Fig. 17 unterhalb des Bodens 31 (Fig. 16) jedes Glasbehälters 3 Heizvorrichtungen 138 oder 139 angeordnet. Bei den Heizvorrichtungen 138 handelt es sich um durch elektrische Widerstandsheizung beheizbare kreisförmige Heizteller. Die Heizvorrichtungen 139 stellen ringförmige Gasbrenner dar. Fig. 18 zeigt ein Detail einer möglichen Ausführungsform des Trans¬ portbands 22. Das Transportband 22 besteht in diesem Fall aus Ma¬ schendraht, der vergleichsweise kleine und zahlreiche, mit den be¬ schichteten Böden 31 der Glasbehälter 3 in Berührung tretende Tragbe- reiche 140 aufweist.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 19 ist an der Aufnahmestelle 11 eine Zwischenbühne 141 mit einer Durchbrechung 142 versehen, durch die hindurch die Handhabungsvorrichtung 13 mit ihrer Greifvorrichtung 12 zur Aufnahme der Gruppe 10 der Glasbehälter 3 ab¬ gesenkt und mit der Gruppe 10 wieder angehoben werden kann. Der Kühl¬ ofen 7 weist in senkrechter Fluchtung mit der Durchbrechung 142 einen Deckenauslaß 143 auf. Der Deckenauslaß 143 kann zur Einsparung von Heizenergie und zur Aufrechterhaltung möglichst konstanter Temperatur- Verhältnisse an der Aufnahmestelle 11 durch eine Abdeckplatte 144 so weit und so lange wie möglich verschlossen werden. Die Abdeckplatte 144 ist dazu in den Richtungen eines Doppelpfeils 145 verschiebbar.
Aus der Aufnahmestelle 11 wird die Handhabungsvorrichtung 13 mit der Gruppe 10 senkrecht bis auf das dritte Nievau 21 angehoben und sodann in waagerechter Richtung nach rechts bis über den das Beschichtungsme¬ dium enthaltenden Behälter 18 gefahren. Sodann wird die Einheit 13, 12 abwärts gefahren, bis die Gruppe 10 bis zu dem zweiten Niveau 19 in dem Behälter 18 eintaucht. Nach genügender Anlagerung des Beschich- tungsmediums an die Glasbehälter 3 wird die Einheit 13, 12 wieder senkrecht angehoben und dann in waagerechter Richtung bis über eine Absetzplatte 146 gefahren. Dieses waagerechte Verfahren kann auf dem dritten Niveau 21 oder auf einem anderen Niveau geschehen. Zum Bei¬ spiel steht hierfür ein höheres Niveau dann zur Verfügung, wenn zwi- sehen dem Behälter 18 und der Absetzplatte 146, wie in Fig. 19 darge¬ stellt, die verhältnismäßig hoch angeordnete Servicestation 25 vorge¬ sehen ist. Über der Absetzplatte 146 angelangt, wird die Einheit 13, 12 mit der Gruppe 10 senkrecht nach unten abgesenkt. Sodann werden die Greifein¬ heiten 16 der Greifvorrichtung 12 passiviert, so daß sie die Glasbhäl- ter 3 der Gruppe 10 freigeben und auf der Absetzplatte 146 abstellen.
Die so entleerte Einheit 13, 12 wird senkrecht nach oben und dann in Fig. 19 nach links über die Servicestation 25 bewegt. Dort wird die Greifvorrichtung 12 gereinigt, bevor die Einheit 13, 12, vorzugsweise auf dem dritten Niveau 21, weiter nach links über die Aufnahmestelle 11 bewegt wird, wo der Zyklus von neuem beginnt.
Die zuvor auf der Absetzplatte 146 abgestellte Gruppe 10 wird jetzt durch eine andere Greifvorrichtung 147 ergriffen. Die andere Greifvor- richtung 147 wird durch eine andere Handhabungsvorrichtung 148 getra¬ gen und kann grundsätzlich einfacher als die GreifVorrichtung 12 aus¬ gebildet sein. Dies wird dadurch möglich, daß an der anderen Greifvor¬ richtung 147 im wesentlichen keine Reste des Beschichtungsmediums haf¬ ten können. Vorzugsweise wird die andere Greifvorrichtung 147 in waa- gerechter Richtung über die Absetzplatte 146 bewegt, dann in senkrech¬ ter Richtung zu der Gruppe 10 hin abgesenkt, mit der Gruppe 10 wieder senkrecht nach oben gefahren und sodann, wie in Fig. 19 eingezeichnet, nach rechts in waagerechter Richtung über das Transportband 22 bewegt. Dort wird die andere Greifvorrichtung 147 passiviert, so daß die Gruppe 10 auf das Transportband 22 abgegeben wird. Die andere Greif¬ vorrichtung 147 wird sodann vorzugsweise senkrecht nach oben und waa¬ gerecht nach links bis zurück über die Absetzplatte 146 bewegt, sobald dort durch die Einheit 13, 12 wieder eine neue Gruppe 10 abgesetzt und die Einheit 13, 12 wieder entfernt worden ist. Zwischen der Absetz- platte 146 und dem Transportband 22 kann die Einheit 148, 147 mit der daran hängenden Gruppe 10 auch noch eine Bodenaushärtezone entspre¬ chend der Bodenaushärtezone 29 in Fig. 2 anfahren. Fig. 20 zeigt ein besonderes Stellschema der Glasbehälter 3 der Gruppe 10. In diesem Stellschema werden die Glasbehälter 3 auf dem Kühlofen¬ band 5 angeliefert. Benachbarte Reihen 14 und Spalten 4 sind in diesem Stellschema jeweils um eine halbe Teilung 145;150 gegeneinander ver¬ setzt. Die Teilungen selbst sind in Fig. 20 mit 151 und 152 bezeich¬ net. Jeder Glasbehälter 3 der Gruppe 10 weist einen gleichgroßen Ab¬ stand 153 von allen benachbarten Glasbehältern 3 der Gruppe 10 auf. Dies wird bei Glasbehältern 3 mit kreisrundem Querschnitt dadurch er- reicht, daß die Längsachsen jeweils drei benachbarter Glasbehälter 3 an den Ecken eines gleichseitigen Dreiecks 154 angeordnet sind.
Gemäß Fig. 21 ist die Absetzplatte 146 mit Durchbrechungen 155 verse¬ hen. Eine Unterseite 156 der Absetzplatte 146 ist mit einer mit Unter- druck beaufschlagbaren Kammer 157 verbunden. Wenn sich beim Abstellen einer Gruppe 10 der Glasbehälter 3 auf der Absetzplatte 146 Teile des Beschichtungsmediums lösen sollten, werden diese durch die Durchbre¬ chungen 155 abgesaugt und gelangen durch einen Auslaß 158 der Kammer 157 über eine Leitung 159 in eine Abscheidevorrichtung 160. Aus einem Auslaß 161 der Abscheidevorrichtung 160 wird dann das abgeschiedene Beschichtungsmedium ausgetragen und möglichst wiederverwertet. Aus ei¬ nem weiteren Auslaß 162 der Abscheidevorrichtung 160 entweicht gerei¬ nigte Trägerluft.
Nachfolgend werden einige Beispiele für das Verhältnis V = (Glasmasse des erfindungsgemäß beschichteten Glasbehälters (3)) : (Glasmasse ei¬ nes das gleiche Füllvolumen und das gleiche Füllgut aufweisenden, aber unbeschichteten oder nur mit einer Heißendvergütung und einer Kalt¬ endvergütung versehenen Glasbehälters nach dem Stand der Technik) aufgeführt:
0,33 1 - Bierflasche mit ca. 5 g C0Z/1 V = 100 g/130g = 0,77 0,5 1 - Bierflasche mit ca. 5 g C02/1 V = 130 g/180 g = 0,72
0,33 1 - Limonaden- oder Mineralwasserflasche mit ca. 8 g C02/1 V = 115 g/145 g = 0,79
1,0 1 - Limonaden- oder Mineralwasserflasche mit ca. 8 g C02/1
V = 290 g/400 g = 0,73
0,75 1 - Sektflasche mit ca. 10 bis 12 g C02/1 V = 450 g/550 g = 0,82
Flaschen für Wein oder stilles Wasser mit bis zu 4 g C02/1:
0,75 1 - Weinflasche V = 240 g/330 g = 0,73
1,0 1 - Weinflasche V = 250 g/350 g = 0,72
1,0 1 - Flasche für stilles Wasser V = 250 g/290 g = 0,86
1,5 1 - Flasche für stilles Wasser V = 380 g/480 g = 0,79
16 U.S. fluid ounces (= 474 ml) - Softdrinkflasche
V = 130 g/180 g = 0,72
12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) - Bierflasche für Kaltabfüllung (ohne Pasteurisation bei bis zu 68° C) V = 120 g/195 g = 0,62
500 ml - Softdrinkflasche V = 130 g/180 g = 0,72
12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) - Softdrinkflasche
V = 115 g/160 g = 0,72 13 U.S. fluid ounces (= 381 ml) - Bierflasche für Kaltabfüllung V = 130 g/210 g = 0,62.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Aufbringung einer Schicht (2) auf zumindest einen Teil der Außenfläche von Glasbehältern (3),
mit folgenden Schritten:
(a) Die Glasbehälter (3) werden auf eine für die Beschichtung ge¬ eignete Temperatur oberhalb der Raumtemperatur gebracht,
(b) jeweils eine Gruppe (10) der Glasbehälter (3) wird an einer Aufnahmestelle (11) durch Aktivieren einer Greifvorrichtung
(12) gegriffen, über einen ein Beschichtungsmedium (129) ent¬ haltenden Behälter (18) transportiert und ganz oder teilweise in das Beschichtungsmedium (129) abgesenkt, bis Beschichtungs¬ medium (129) in der gewünschten Weise an den Glasbehältern (3) haftet,
(c) jede Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) wird aus dem Beschichtungsmedium (129) ausgehoben und weitertranspor¬ tiert,
(d) die Greifvorrichtung (12) wird nachfolgend passiviert, wodurch die Gruppe (10) der Glasbehälter (3) von der Greifvorrichtung (12) abgegeben wird,
(e) jede Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) wird auf ein Transportband (22) abgegeben und durch das Transportband (22) durch eine Aushärtezone (27) transportiert, in welcher
Aushärtezone (27) zumindest ein Teil der Schicht (2) der Glas¬ behälter (3) ausgehärtet wird, und
(f) die von den Glasbehältern (3) entleerte Greifvorrichtung (12) wird zurücktransportiert, um eine neue Gruppe (10) von Glasbe¬ hältern (3) zu greifen,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) im Schritt (b) von der Aufnahmestelle (11) in im wesentlichen senk- rechter Richtung auf ein erstes Niveau (17) angehoben, sodann in waagerechter Richtung über den Behälter (18) transportiert und schließlich in senkrechter Richtung auf ein zweites Niveau (19) in dem Behälter (18) abgesenkt wird,
und daß im Schritt (c) jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) von dem zweiten Niveau (19) in senkrechter Richtung auf ein drittes Ni¬ veau (21) angehoben und sodann in waagerechter Richtung weiter¬ transportiert wird.
erfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (c) jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) auf dem dritten Niveau (21) über eine Absetzplatte (146) transportiert, sodann abgesenkt und durch Passivieren der Greifvorrichtung (12) auf der Absetzplatte (146) abgesetzt wird,
daß die von den Glasbehältern (3) entleerte Greifvorrichtung (12) gemäß Schritt (f) zurücktransportiert wird,
daß mit einer anderen Greifvorrichtung (147) die auf der Absetz¬ platte (146) stehenden Gruppe (10) der Glasbehälter (3) ergriffen und auf das dritte Niveau (21) angehoben und sodann in waagerechter Richtung weitertransportiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) im Schritt (c) auf dem dritten Niveau (21) unmit¬ telbar über das Transportband (22) transportiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (c) jede Gruppe (10) der be¬ schichteten Glasbehälter (3) auf dem dritten Niveau (21) in eine Bodenaushärtezone (29) transportiert wird, bevor sie über das Transportband (22) gelangt,
daß in der Bodenaushärtezone (29) im wesentlichen nur die Schicht (2) auf Böden (31) der Glasbehälter (3) ausgehärtet wird,
und daß in der Aushärtezone (27) der Rest der Schicht (2) der Glas¬ behälter (3) ausgehärtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) im Schritt (c) auf dem dritten Niveau (21) aus der Bodenaushärte¬ zone (29) über das Transportband (22) transportiert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Niveau (21) gleich dem er¬ sten Niveau (17) gemacht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (f) die von den Glasbehäl- tern (3) entleerte Greifvorrichtung (12) auf einem vierten Niveau (24) in waagerechter Richtung in eine Position oberhalb der Aufnah¬ mestelle (11) zurücktransportiert und anschließend in senkrechter Richtung zu der Aufnahmestelle (11) hin abgesenkt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (f) die entleerte Greifvor¬ richtung (12) auf einem vierten Niveau (24) in waagerechter Rich¬ tung in eine Servicestation (25) zurücktransportiert wird,
daß in der Servicestation (25) Servicehandlungen, wie Kühlung der Greifvorrichtung (12), Reinigung der Greifvorrichtung (12) von an¬ haftendem Beschichtungsmedium (129), Abwurf von Ausschußbehältern und/oder Austausch der bisher eingesetzten Greifvorrichtung (12) gegen eine andere Greifvorrichtung (12), vorgenommen werden,
und daß die Greifvorrichtung (12) danach auf dem vierten Niveau (24) in waagerechter Richtung in eine Position oberhalb der Aufnah¬ mestelle (11) transportiert und anschließend in senkrechter Rich- tung zu der Aufnahmestelle (11) hin abgesenkt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das vierte Niveau (24) gleich dem er- sten Niveau (17) gemacht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß ein servicebedürftiger Behälter (18) für das Beschichtungsmedium (129) quer zu einer Transportrichtung (23) der Glasbehälter (3) aus seiner Betriebsposition herausbewegt und durch einen betriebsbereiten Reservebehälter (18) ersetzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die andere Greifvorrichtung (147) gemäß Schritt (d) von den Glasbehältern (3) entleert und sodann zum Er¬ greifen einer anderen Gruppe (10) der Glasbehälter (3) zu der Ab¬ setzplatte (146) zurücktransportiert wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glasbehälter (3) im Anschluß an die Aushärtezone (27) abgekühlt und mit einer Vergütung (28) versehen werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gruppe (10) der Glasbehälter (3) im Schritt (b) in ein ein Pulver (129) als Beschichtungsmedium aufwei- sendes Wirbelsinterbett abgesenkt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (129) einen Bestandteil aus härtbaren Harzen und einen Härterbestandteil aufweist und zu einer zumindest annähernd duroplastischen Schicht (2) auf den Glasbehäl¬ tern (3) ausgehärtet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gruppe (10) der Glasbehälter (3) im Schritt (b) in einen eine Dispersion als Beschichtungsmedium auf¬ weisenden Behälter (18) abgesenkt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß in der Dispersion als dispergierte Phase Acrylharze verwendet werden, die zu einer Acrylharzlack- schicht auf den Glasbehältern (3) ausgehärtet werden.
17. Vorrichtung (1) zur Aufbringung einer Schicht (2) auf zumindest einen Teil der Außenfläche von Glasbehältern (3),
mit einer Temperiervorrichtung (7), welche die Glasbehälter (3) auf eine für die Beschichtung geeignete Temperatur oberhalb der Raum¬ temperatur temperiert,
mit einer eine Greifvorrichtung (12) aufweisenden Handhabungsvor¬ richtung (13), wobei mit der Greifvorrichtung (12) jeweils eine Gruppe (10) der temperierten Glasbehälter (3) an einer Aufnahme- steile (11) greifbar und transportierbar ist,
wobei die Greifvorrichtung (12) einen entlang einer Bahn der Hand¬ habungsvorrichtung (13) bewegbaren Träger (15) aufweist,
wobei an dem Träger (15) für jeden Glasbehälter (3) der Gruppe (10) eine Greifeinheit (16) angeordnet ist, wobei jede Greifeinheit (16) Greifelemente (39) aufweist, die zwi¬ schen einer den Glasbehälter (3) greifenden Greifposition und ei¬ ner den Glasbehälter (3) freigebenden Freigabeposition steuerbar sind,
wobei die Vorrichtung (1) ferner einen ein Beschichtungsmedium (129) enthaltenden Behälter (18) aufweist, in welches Beschich¬ tungsmedium (129) jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) durch die Handhabungsvorrichtung (13) ganz oder teilweise eintauchbar ist, bis Beschichtungsmedium (129) in der gewünschten Weise an den Glasbehältern (3) haftet,
wobei jede Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) durch die Handhabungsvorrichtung (13) aus dem Beschichtungsmedium (129) aus- hebbar und weitertransportierbar ist,
wobei jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) durch Steuerung der Greifelemente (39) in ihre Freigabeposition abgebbar ist,
wobei die von den Glasbehältern (3) entleerte Greifvorrichtung (12) durch die Handhabungsvorrichtung (13) wieder zu der Aufnahmestelle (11) zurücktransportierbar ist,
wobei jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) auf ein Transportband (22) der Vorrichtung (1) abgebbar ist,
wobei die Vorrichtung (1) eine Aushärtezone (27) aufweist, durch die hindurch jede Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) durch das Transportband (22) zur Aushärtung zumindest eines Teils der Schicht (2) der Glasbehälter (3) transportierbar ist, und wobei gegebenenfalls zwischen dem das Beschichtungsmedium (129) enthaltenden Behälter (18) und dem Transportband (22) eine Bodenaushärtezone (29) vorgesehen ist, die zur Aushärtung im wesentlichen nur der Schicht (2) auf Böden (31) der Glasbehälter (3) ausgebildet ist, während in diesem letzteren Fall die
Aushärtezone (27) zur Aushärtung des Rests der Schicht (2) der Glasbehälter (3) ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Greifeinheit (16) ein Basisteil (38) aufweist,
daß wenigstens drei Greifelemente (39) zwischen der Greif- und der Freigabeposition bewegbar an dem Basisteil (38) gelagert sind,
daß jedes Greifelement (39) einen sich zur Längsachse (41) der
Greifeinheit (16) hin erstreckenden Betätigungsarm (42) aufweist,
und daß alle Betätigungsarme (42) jeder Greifeinheit (16) durch eine Kolben-Zylinder-Einheit (48) der Greifeinheit (16) betätigbar sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Beschichtungsmedium (129) ausgehobene Gruppe (10) der beschichteten Glasbehälter (3) durch die Greifvorrichtung (12) auf einer Absetzplatte (146) absetzbar ist,
daß diese Gruppe (10) sodann durch eine andere Greifvorrichtung (147) einer anderen Handhabungsvorrichtung (148) ergreifbar, gegebenenfalls durch die Bodenaushärtezone (29) transportierbar und auf das Transportband (22) abgebbar ist, daß die von den Glasbehältern (3) entleerte andere Greifvorrichtung (147) durch die andere Handhabungsvorrichtung (148) zum Ergreifen einer weiteren Gruppe (10) beschichteter Glasbehälter (3) von der Absetzplatte (146) zu der Absetzplatte (146) hin zurücktransportierbar ist,
und daß die andere Greifvorrichtung (147) Greifeinheiten (16) gemäß Anspruch 17 aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet, daß jedes Greifelement (39) segmentartig ausgebildet ist und in der Greifposition mit den übrigen Greifele- menten (39) der Greifeinheit (16) und dem zugehörigen Glasbehälter (3) abdichtend zusammenwirkt.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Kolben (47) und eine Kolbenstange (46) der Kolben-Zylinder-Einheit (48) in einem Hauptzylinder (60) und einer Bohrung (56) des Basisteils (38) konzentrisch angeordnet und verschiebbar gelagert sind,
und daß die Betätigungsarme (42) mit der Kolbenstange (46) gekup¬ pelt sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Basisteil (38) und einem Kolben (47) der Kolben-Zylinder-Einheit (48) eine die Greifelemente (39) in ihre Greifposition vorspannende Feder (58) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, daß ein oberer Kolbenteil (50) jedes Basi¬ steils (38) in einem an dem Träger (15) festlegbaren Hauptzylinder (60) der zugehörigen Greifeinheit (16) unter Bildung einer Zylin¬ derkammer (59) verschiebbar und abgedichtet geführt ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem oberen Kolbenteil (50) und dem Hauptzylinder (60) eine den oberen Kolbenteil (50) in eine Tiefststellung vorspannende Feder (62) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23,
dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil (38) im Betrieb durch eine Zapfen- (63)/Längsschlitz- (65)Verbindung zwischen dem Basis¬ teil (38) und dem Träger (15) vor Drehung gegenüber dem Hauptzylin- der (60) gesichert ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, daß der Längsschlitz (65) Bestandteil einer eine schnelle Montage und Demontage der Greifeinheit (16) gestat¬ tenden Bajonettkulisse (66) für den Zapfen (63) ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (46) eine konzentri¬ sche Durchbrechung (70) aufweist, daß sich durch die Durchbrechung (70) hindurch eine weitere Kolben¬ stange (71) erstreckt, deren freies, oberes Ende (72) an dem Basi¬ steil (38) festlegbar (73) ist, und deren unteres Ende (74) auf der Höhe der Greifelemente (39) einen weiteren Kolben (75) trägt,
daß auf dem weiteren Kolben (75) und auf der weiteren Kolbenstange (71) ein weiterer Zylinder (76) verschiebbar geführt ist,
und daß der weitere Zylinder (76) unten einen Stopfen (77) trägt, der entweder mit einer Mündung (70) des Glasbehälters (3) oder mit den in ihrer Greifposition befindlichen Greifelementen (39) abdich¬ tend zusammenwirkt.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem weiteren Zylinder (76) und der weiteren Kolbenstange (71) eine den Stopfen (77) in eine Tiefststellung vorspannende Feder (80) angeordnet ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Kolbenstange (71) einen Hohlraum (81) aufweist, durch den zum Heben des weiteren Zylinders (76) ein Druckmedium auf eine obere Seite (82) des weiteren Kolbens . (75) leitbar ist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 28,
dadurch gekennzeichnet, daß in die Zylinderkammer (59) ein unter erhöhtem Druck stehendes Spülgas einleitbar ist, daß das Spülgas durch Kanäle (91) in dem oberen Kolbenteil (50) in eine konzentrische Durchbrechung (70) der Kolbenstange (46) und von dort in einen Innenraum (79) der Greifelemente (39) leitbar ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, daß die Versorgung einer Anzahl von Greif¬ einheiten (16) mit Druckmedium durch eine gemeinsame Versorgungs- Vorrichtung (88) erfolgt,
daß jede Versorgungsvorrichtung (88) mehrere, voneinander getrennte Leitungen (98 bis 101) aufweist,
daß eine (100) der Leitungen (98 bis 101) ständig mit der Zylinder¬ kammer (59) verbunden ist,
und daß jede übrige (98,99,101) der Leitungen (98 bis 101) mit ei¬ ner zugehörigen Öffnung (111,85,115) in einer Seitenwand (86) des Hauptzylinders (60) verbunden ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Versorgungsvorrichtung (88) mit einer Stirnwand (90) der zugehörigen Anzahl von Greifeinheiten (16) dicht verbindbar ist,
und daß jede Leitung (98 bis 101) über eine Verbindungsbohrung (102 bis 105) der Versorgungsvorrichtung (88) ständig mit einem An- schlußkanal (106,109;107,87;89;108,110) des Hauptzylinders (60) verbunden ist, wobei jeder Anschlußkanal in die zugehörige Öffnung (111 ;85;89;115) mündet.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 31,
dadurch gekennzeichnet, daß die Greifelemente (39) in ihrer Greif¬ position in radialer Richtung allseitig um einen Überstand (125) über den zugehörigen gegriffenen Glasbehälter (3) hinausragen.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) gleichzeitig in wenigstens einen das Beschichtungsmedium (129) ent- haltenden Behälter (18) eintauchbar ist,
und daß jeder Behälter (18) ein ein Pulver (129) als Beschichtungs¬ medium aufweisendes Wirbelsinterbett enthält.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Behälter (18) ausgehend von sei¬ nem Boden (126), in dieser Reihenfolge eine Luftkammer (127), eine poröse Platte (128) und eine in dem Pulver (129) bewegbare Auf- lockerungseinrichtung (130) aufweist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Auflockerungseinrichtung (130) ein aus dem Pulver (129) aushebbarer Scherbenkorb (135) ange¬ ordnet ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
dadurch gekennzeichnet, daß entlang eines oberen Randes (136) jedes Behälters (18) ein zum Wirbelsinterbett hin offener Absaugkanal (137) angeordnet ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (10) der Glasbehälter (3) gleichzeitig in wenigstens einen eine Dispersion als Beschichtungs¬ medium enthaltenden Behälter (18) eintauchbar ist.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 37,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Sensoreinrichtung vorgesehen ist, mit der feststellbar ist, ob und gegebenenfalls wieviele Greifein¬ heiten (16) der Greifvorrichtung (12) keine Glasbehälter (3) ge¬ griffen haben,
und daß ein Antrieb der Handhabungsvorrichtung (13) in Abhängigkeit von der Anzahl der nicht gegriffenen Glasbehälter (3) so steuerbar ist, daß die Greifeinheiten (16) stets bis zu einer zumindest annä¬ hernd gleichen Tiefe in das Beschichtungsmedium (129) eintauchen.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 38,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Antrieb der Handhabungsvorrichtung (13) so steuerbar ist, daß die Geschwindigkeiten, mit denen die Glasbehälter (3) in das Beschichtungsmedium (129) eingetaucht und aus dem Beschichtungsmedium (129) ausgehoben werden, moduliert sind.
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 39,
dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzplatte (146) Durchbrechungen (155) aufweist,
und daß eine Unterseite (156) der Absetzplatte (146) mit einer mit Unterdruck beaufschlagbaren Kammer (157) verbunden ist.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 40,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenaushärtezone (29) ein Heizre¬ gister (30) aufweist,
und daß das Heizregister (30) gegenüber dem Boden (31) jedes Glas¬ behälters (3) eine Heizvorrichtung (138;139) aufweist.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41,
dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Heizvorrichtungen (138;139) , denen gegenüber gegebenenfalls kein Glasbehälter (3) angeordnet ist, inaktivierbar sind.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 42,
dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband (22) vergleichsweise kleine und zahlreiche, mit den beschichteten Böden (31) der Glasbe¬ hälter (3) in Berührung tretende Tragbereiche (140) aufweist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Tragbereiche (140) des Transportbands (22) mit einem Trennmittel zu versehen sind, bevor die Böden (31) auf den Tragbereichen (140) aufsetzen.
45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 44,
dadurch gekennzeichnet, daß in jeder die Temperiervorrichtung (7) verlassenden Gruppe (10) der Glasbehälter (3) die Glasbehälter (3) in einer Transportrichtung (6) in Spalten (4) und quer zu der Transportrichtung (6) in Reihen (14) angeordnet sind,
wobei benachbarte Spalten (4) und Reihen (14) jeweils um eine halbe Teilung (150;149) gegeneinander versetzt sind.
46. Vorrichtung nach Anspruch 45,
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Glasbehälter (3) jeder Gruppe (10) einen gleich großen Abstand (153) von allen benachbarten Glas¬ behältern (3) der Gruppe (10) aufweist.
47. Glasbehälter (3)
mit einer sich zumindest über einen Teil seiner Außenfläche er¬ streckenden Schicht (2) aus Kunststoff,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (2) insbesondere mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 hergestellt ist.
und daß das Verhältnis V = (Glasmasse des erfindungsgemäß beschich- teten Glasbehälters (3)): (Glasmasse eines das gleiche Füllvolumen und das gleiche Füllgut aufweisenden, aber unbeschichteten oder nur mit einer Heißendvergütung und einer Kaltendvergütung versehenen Glasbehälters nach dem Stand der Technik) = 0,62 bis 0,86 beträgt.
48. Glasbehälter nach Anspruch 47,
dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Schicht (2) um eine zu- mindest annähernd duroplastische Pulverlackschicht (2) handelt.
49. Glasbehälter nach Anspruch 47,
dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Schicht (2) um eine aus einer Dispersion gewonnene Acrylharzlackschicht (2) handelt.
50. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,33 1 - Bierflasche V = 100 g/130 g = 0,77 ist.
51. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,5 1 - Bierflasche V = 130 g/180 g = 0,72 ist.
52. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,33 1 - Limonaden- oder Mi- neralwasserflasche V = 115 g/145 g = 0,79 ist.
53. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,1 1 - Limonaden- oder Mine- ralwasserflasche V = 290 g/400 g = 0,73 ist.
54. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,75 1 -Sektflasche
V = 450 g/550 g = 0,82 ist.
55. Glasbehalter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 0,75 1 -Weinflasche
V = 240 g/330 g = 0,73 ist.
56. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 1,0 1 - Weinflasche
V = 250 g/350 g = 0,72 ist.
57. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 1,0 1 - Flasche für stilles Wasser V = 250 g/290 g = 0,86 ist.
58. Glasbehalter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 1,5 1 - Flasche für stilles Wasser V = 380 g/480 g = 0,79 ist.
59. Glasbehalter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 16 U.S. fluid ounces (= 474 ml) - Softdrinkflasche V = 130 g/180 g = 0,72 ist.
60. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) - Bierflasche für Kaltabfüllung V = 120 g/195 g = 0,62 ist.
61. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 500 ml - Softdrinkflasche V = 130 g/180 g = 0,72 ist.
62. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 12 U.S. fluid ounces (355 ml) - Softdrinkflasche V = 115 g/160 g = 0,72 ist.
63. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer 13 U.S. fluid ounces (= 381 ml) - Bierflasche für Kaltabfüllung V = 130 g/210 g = 0,62 ist.
64. Glasbehälter nach einem der Ansprüche 50 bis 63,
dadurch gekennzeichnet, daß in der jeweiligen Formel für V der er¬ findungsgemäße Glasmassenwert im Zähler der Formel in einem Bereich von ± 10 % vom angegebenen Wert liegt.
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