WO1997032719A1 - Installation permettant de produire une tole metallique stratifiee - Google Patents

Installation permettant de produire une tole metallique stratifiee Download PDF

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WO1997032719A1
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roll
laminating
resin film
metal plate
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Inventor
Noriaki Kakuma
Yoshiki Sakamoto
Atsuo Tanaka
Original Assignee
Toyo Kohan Co., Ltd.
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    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
    • Y10T156/1712—Indefinite or running length work
    • Y10T156/1741—Progressive continuous bonding press [e.g., roll couples]

Definitions

  • the present invention is a manufacturing facility that enables high-speed production of laminated metal sheets, and is capable of reducing bubbles generated during high-speed lamination.
  • laminated metal plates In the field of containers such as beverage cans and food cans, the use of laminated metal plates, in which a resin film is laminated on a metal plate, has come to be used instead of conventional coating on coated steel plates or aluminum plates.
  • Methods for producing these laminated metal plates have been known in the past (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. H4-20137), and they do not use solvents compared to painted cans and paint baking. It is excellent in that no oven is used.
  • the laminated metal sheet used for containers has a film adhesive property that can withstand pressing, drawing, and ironing during processing, and also has a laminated metal sheet so that the resin film is not easily damaged during processing.
  • There are many required items such as no change in surface shape.
  • the generation of a large amount of air bubbles in the laminated metal plate reduces the adhesion between the resin film and the metal plate, and causes unevenness on the surface, making the surface easily damaged during processing.
  • the present invention has been conceived to overcome the above-described situation, and has a speed of 200 m / min or more. To provide equipment for producing laminated metal plates with no air bubbles and high productivity even in high-speed laminating.
  • the manufacturing equipment of the laminated metal sheet of the present invention when supplying the film from the wound film to the laminating roll, tensions the film so that the film extends beyond the straight line connecting the laminate roll and the winding film.
  • the support roll is provided on the side of the resin film contacting the laminate roll.
  • a support roll for applying tension to the film is provided on the contact side of the resin film with the laminate roll so as to extend beyond the straight line connecting the laminate roll and the take-up film. It is also preferable to provide a support roll on the metal film contact side of the resin film.First, the support roll is provided on the metal film contact side of the resin film, and then the support roll is laminated with the resin film so that the overhanging side is different from the above. It is also preferable to provide it on the roll contact side.
  • the laminating speed is set to V (m / min), and the length of the resin film between the laminating roll and the support roll installed immediately before is set to L (m).
  • a support roll is provided immediately before the laminating roll so that LXV ⁇ 600.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of an apparatus for manufacturing a laminated metal plate according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing another example of an apparatus for manufacturing a laminated metal plate according to the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic view showing a comparative example of an apparatus for manufacturing a laminated metal plate.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the laminating speed and the cell area ratio.
  • the heated metal sheet (1) A resin film (3) is laminated on one or both sides of a metal plate by a pair of laminating rolls (2), and the resin film (3) is supplied to a laminating roll (2) in a facility for manufacturing a laminated metal plate (4).
  • a support roll (5) is installed to apply tension to the film and overhang it.
  • the metal plate (1) is a plated steel plate such as a chrome-plated steel plate (tin-free steel) or a tin-plated steel plate, or an aluminum plate.
  • the thickness of these metal plates is 0.1 to 0.3 mm.
  • the resin film (3) includes polyester resin (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, etc.), polyolefin resin (polyethylene, polypropylene, etc.), polyamide resin (6,6-nylon, etc.), Use a single layer or two or more layers mainly composed of a polycarbonate resin.
  • the above-mentioned resin film (3) may be previously coated with an adhesive mainly composed of an epoxy resin or the like.
  • the thickness of a general resin film used for a laminated metal plate for containers is 5 to 50 / m.
  • the material of the laminating roll (2) use a rubber lining roll made by coating a metal roll with fluorine rubber, silicon rubber, or the like.
  • a metal roll coated with chrome or the like may be used in addition to a rubber lining roll in which a fluorine roll, a silicone rubber, or the like is lined with a gold roll having the same configuration as the laminate roll (2).
  • a method of manufacturing a laminated metal plate will be described step by step.
  • a metal plate (1) such as a plated steel plate or an aluminum plate is heated to a temperature higher than the melting start temperature of the resin. Highly heat at 0.
  • the metal plate is heated to a temperature at which the adhesive is sufficiently softened.
  • the heating equipment at this time is induction heating A device or a resistance heating device is used.
  • the resin film (3) is supplied to one or both sides of the heated metal plate (1) as described above, and is pressed by a laminating roll (2).
  • the metal plate and the resin film are wound into a coil. Then, while unwinding the metal plate and resin film from the coil continuously, supply them to the laminating roll (2). Further, the supplied resin film is laminated on a metal plate by a pair of laminating rolls (2). Laminated metal plate is continuously quenched with water. In equipment that industrially manufactures laminated metal sheets, the resin film is thinner than the metal sheet, so wrinkles occur when the resin film is guided to the laminating roll.
  • the air bubbles of the laminated metal plate (4) mainly occur in the concave portions of the surface irregularities of the metal plate (1), and the size of the air bubbles in the traveling direction of the metal plate ranges from 10 to several hundreds. There is. From these facts, it was inferred that bubbles could not be filled with the resin that melted and softened the surface irregularities of the metal plate within several 10 / m at most even after the resin film (2) entered the laminating roll nip.
  • Fig. 4 shows the appropriate range of the laminating speed V (m / min) and the length L (m) of the resin film between the support roll (5 A) and the ramiroru.
  • Figure 4 shows a metal plate The case where the bubble area ratio was 8% or less was regarded as good (the reason will be described later), and is indicated by a triangle. In addition, the case where it exceeds 8% was judged to be unsuitable and indicated by the X mark.
  • the shaded area shown in the figure is the proper range for laminating speed V and resin film length L, and is within the range indicated by the condition of LXV ⁇ 600. If the laminating speed V and the length L of the resin film are in the range of L XV ⁇ 600, it is possible to manufacture a laminated plate with an allowable bubble amount.
  • the support roll (5A) immediately before the laminating roll is the same regardless of whether it comes into contact with the resin film from the metal plate contact side as shown in Fig. 1 or from the laminating roll contact side as shown in Fig. 2. However, if the adhesive is applied to the film and the adhesive adheres to the support roll, it should be installed on the laminating port contact side. Further, in the present invention, it is preferable to provide two or more support rolls in the film advancing direction. This is because a uniform tension is applied to the resin film in the width direction, and two support rolls (5A, 5A) are provided. If B) is present, it is possible to uniformly apply tension in the width direction to the resin film during that time.
  • two or more supporting rolls (5A, 5B) are installed to transport the resin film (3) to the laminating roll (2).
  • the length L (m) of the resin film between the laminating roll (2) and the immediately preceding supporting roll (5A) satisfies the relationship of LXV ⁇ 600 with respect to the laminating speed V (m / min). If this is the case, it becomes possible to produce a laminated metal plate having a bubble amount that is practically acceptable.
  • a 0.2 mm thick, 100 Omm wide chrome-plated steel plate (TFS, tin-free steel) was used for the metal plate (1). At this time, the roughness of the chrome-plated steel sheet was Ra 0.20 Aim, Rmax 2.2 / m.
  • the resin film (3) use a polyethylene terephthalate single-layer film with a thickness of 25 // m and a width of 100 Omm. Laminated on both sides of (1).
  • a roll coated with silicone rubber was used for the laminating roll (2).
  • the support holes (5A, 5B) were placed as shown in Fig. 1, and a gold roll with a chrome-plated surface was used.
  • the length L of the resin film between the laminator roll (2) and the immediately preceding support roll (5A) was set to 1.5 m.
  • the laminating speed V was set to 400, 300, and 200 m.
  • the length L of the resin film between the laminating roll (2) and the immediately preceding supporting roll (5A) was set to 0.5 m.
  • the other conditions were the same as in Example 1, and the laminating speed was 400, 300, and 200 mZ, respectively.
  • the supporting roll (5A) immediately before the laminating roll (2) was brought into contact with the resin film (3) from the metal plate side, and the length L of the resin film was set to 0.1 lm.
  • the other conditions were the same as in Example 1, and the laminating speeds were 400, 300, and 200 m, respectively.
  • the supporting rolls (5A, 5B) were installed as shown in Fig. 1, and the length of the resin film between the laminating roll and the support opening was 3.0 m. Other conditions were the same as in Example 1, and the laminating speed was 400, 300, and 250 mZ, respectively.
  • the film was fed directly from the coiled film to the laminating roll without using a supporting roll.
  • the length L '(m) of the resin film from the laminating roll to the film coil was 1.5 m
  • the laminating speed was 400 mZm.
  • Other conditions were the same as in Example 1.
  • the degree of bubbles in the laminated metal plate laminated under the above conditions was observed with an ultrasonic microscope.
  • the bubble area ratio measured this time was calculated by observing the area of lmmx 1 mm of the laminated metal plate and calculating the area ratio occupied by the bubbles.
  • the permissible bubble area ratio of the laminated metal plate was limited to the point where the film surface irregularities due to bubbles were scraped during drawing and the scraping began to be noticeable. Specifically, When the metal sheet is drawn at a drawing ratio of 2.5 and the bubble area ratio is 8% or less, the shaving of the film on the can wall is inconspicuous. For this reason, the limit of bubbles was set to 8% in area ratio.
  • the wrinkle of the resin film supplied to a lamination roll at the time of manufacture of the laminated metal plate for containers could be removed, and it became possible to reduce the bubble of a laminated metal plate.
  • high-speed production of laminated metal plates became possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

明 細 書
ラミネート金属板の製造設備 技術分野
本発明は、 ラミネート金厲板の高速生産を可能にする製造設備であり、 高速ラ ミネ一ト時に発生する気泡を低減することが可能である。 背景技術
飲料缶、 食缶等の容器分野では従来のめっき鋼板やアルミ板に塗装を施したも のに変わり、 樹脂フィルムを金属板にラミネートしたラミネート金属板が使用さ れるようになってきた。 これらのラミネート金属板を製造する方法は従来より公 知であり （例えば特開平 4— 2 0 1 2 3 7号公報など） 、 塗装缶と比較して溶剤 を使用を使用しない点、 および塗料焼き付け用のオーブンを使用しない点におい て優れている。
容器用途に使用するラミネ一卜金属板は加工する際のプレス加工、 絞り加工、 しごき加工等に耐えるフィルムの密着性を有し、 さらに加工時に樹脂フィルムに 傷が付きにくいようにラミネート金属板の表面形状に変化がないことなど、 要求 される項目も多くなる。 この様な要求に対して、 ラミネート金属板に多量の気泡 が発生することは、 樹脂フィルムと金属板の密着力が低下すること、 表面に凹凸 が発生し加工時に表面に傷がつきやすくなること、 さらにはラミネート金属板の 表面外観が変わるなどの理由から好ましくなく、 ラミネ一ト金属板の製造時には 気泡巻き込みを防止する努力が払われ、 生産が行われている。
今日ラミネート金属板の需要が増加し、 生産性を上げるためにラミネート速度 を上げる必要が生じているが、 単にラミネート速度を上げた場合には多量の気泡 が発生してしまい、 現状では気泡の発生によりラミネ一ト速度が制限されている のが実状である。 発明の開示
本発明は、 上記の実状を克服しようと考え出されたもので、 2 0 0 m/分以上 の高速ラミネートにおいても気泡のない、 生産性に優れたラミネート金属板の製 造設備を提供する。
このため、 本発明のラミネート金属板の製造設備は、 巻き取りフィルムからラ ミネ一トロールへフィルムを供給するにあたり、 ラミネートロールと巻き取りフ イルムとを結ぶ直線よりも張り出す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロール を、 樹脂フィルムのラミネートロール接触側に設けることを特徴とする。
また、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 樹脂フィルムの金属板接触側に設ける ことも好ましい。
そして、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出す様 に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 樹脂フィルムのラミネートロール 接触側に設け、 更にその後前記と張り出し側を異にする様に、 支持ロールを樹脂 フィルムの金属板接触側に設けることも好ましく、 まず、 樹脂フィルムの金属板 接触側に設け、 更にその後前記と張り出し側を異にする様に、 支持ロールを樹脂 フィルムのラミネートロール接触側に設けることも好ましい。
さらに、 本発明のラミネート金属板の製造設備は、 ラミネート速度を V (m/ 分） とし、 ラミネートロールとその直前に設置された支持ロールとの間の樹脂フ イルムの長さを L (m) としたときに、 L X V≤6 0 0となるようにラミネート ロール直前に支持ロールを設けることを特徴とする。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明に係わるラミネ一ト金属板の製造を実施する装置の一例を示す 概略図である。 図 2は、 本発明に係わるラミネート金属板の製造を実施する装置 の他の例を示す概略図である。 図 3は、 ラミネート金属板の製造を実施する装置 の比較例を示す概略図である。 図 4は、 ラミネート速度と気泡面積率の関係を示 した図である。 発明を実施するための最良の形態
本発明のラミネート金属板の製造設備によると、 加熱された金属板 （1 ) を一 組のラミネートロール （2 ) により金属板の片面もしくは両面に樹脂フィルム ( 3 ) をラミネートし、 ラミネート金属板 （4 ) を製造する設備において、 ラミ ネートロール （2 ) に樹脂フィルム （3 ) を供給する際に、 フィルムに張力を与 え張り出すための支持ロール （5 ) を設置する。 これにより、 高速ラミネート時 においてもラミネートロール （2 ) に供給される樹脂フィルムのしわがなくなり、 さらにラミネートロール （2 ) 上の樹脂フィルムもしわがなくなる。 高速でラミ ネートする際のラミネート直前の樹脂フィルムのしわは気泡が増加する原因とな るが、 そのしわをなくすることによりラミネート金厲板 （4 ) の気泡が低減され る。 以下に本発明を図 1を参照しながら詳細に説明する。
図 1において、 金属板 （1 ) には、 クロムめつき鋼板 （ティンフリースチール） 錫めつき鋼板、 などのめっき鋼板や、 アルミ板などを使用する。 一般にそれらの 金属板の厚みは 0 . 1〜0 . 3 mmである。
また樹脂フィルム （3 ) にはポリエステル樹脂 （ポリエチレンテレフ夕レート、 ポリブチレンテレフ夕レートなど） 、 ポリオレフイン系樹脂 （ポリエチレン、 ポ リプロピレンなど） 、 ポリアミド樹脂 （6 , 6 —ナイロンなど） 、 ポリ力一ポネ ート樹脂などを主成分とした単層もしくは 2層以上のものを使用する。 前記記榭 脂フィルム （3 ) にはあらかじめエポキシ樹脂などを主成分とした接着剤が塗布 されていても良い。 容器用ラミネート金属板に使用される一般的な樹脂フィルム の厚みは 5〜 5 0 / mである。
ラミネートロール （2 ) の材質には金属ロールにフッソゴム、 シリコンゴム等 をコ一ティングしたゴムライニングロールを用いる。
支持ロール （5 ) にはラミネートロール （2 ) と同じ構成の金厲ロールにフッ ソゴム、 シリコンゴム等をライニングしたゴムライニングロールのほかにクロム などをめつきした金属ロールを用いても良い。
続いてラミネート金属板の製造方法を順を追って説明する。 まず、 めっき鋼板 やアルミ板などの金属板 （1 ) を、 榭脂の溶融開始温度以上に加熱するが、 通常 は安定して樹脂フィルムの溶融層を得るために溶融開始温度よりも 5〜 5 0で高 く加熱する。 また樹脂フィルムに接着剤が塗布されている場合には、 接着剤が十 分軟化する温度以上に金厲板を加熱する。 このときの加熱設備としては誘導加熱 装置あるいは抵抗加熱装置などを用いる。
以上の様にして加熱した金属板 （1 ) の片側もしくは両側に榭脂フィルム （3 ) を供給してラミネートロール （2 ) により圧着するわけであるが、 金属板および 樹脂フィルムはコイル状に卷いてあるものを使用し、 金厲板、 樹脂フィルムとも に連続的にコイルからほどきながら、 ラミネートロール （2 ) に供給する。 さら に供給された樹脂フィルムを一組のラミネートロール （2 ) により金属板にラミ ネートする。 ラミネートしたラミネ一ト金厲板は続けて水などにクェンチする。 工業的にラミネート金属板を製造する設備では、 樹脂フィルムは金属板と比較 して薄いため、 樹脂フィルムをラミネートロールまで誘導するときにしわが発生 する。 しわのついた樹脂フィルムがラミネートロール上に来ると、 ラミネート口 ール表面の滑り性のないゴムのために樹脂フィルムのしわが固定される。 そして 樹脂フィルムのしわがひどい場合には、 しわの付いたラミネート金厲板になり、 全く商品価値がなくなる。 このためラミネートを行う際にはフィルムの形状が良 いものを選び、 榭脂フィルムに加える張力を調整して大きなしわが発生しないよ うにしてきた。 しかしある程度の樹脂フィルムのしわはラミネートロールに入る 瞬間に矯正されるため、 ラミネート金属板の樹脂フィルムにしわが発生しない限 りラミネート前に発生する樹脂フィルムのしわには大きな関心は払われなかった。 しかし詳しい調査の結果、 ラミネートロール上の樹脂フィルムにしわが発生する とラミネート金属板に気泡が入りやすく、 とくに高速ラミネート時に格段に気泡 発生が多くなることがわかつた。
高速ラミネート時の気泡発生に樹脂フィルムしわがどのように影響を及ぼして いるかは現時点では推測せざるを得ないが、 ラミネート金属板の気泡形態を観察 した結果以下のように推察している。 すなわちラミネート金属板 （4 ) の気泡は 金属板 （1 ) の表面凹凸の凹部に主として発生すること、 金属板の進行方向に対 する気泡の大きさが 1 0〜数百 におよぶことなどの特徴がある。 それらのこ とから推測すると気泡は榭脂フィルム （2 ) がラミネートロールニップ内に進入 して長くても数 1 0 / m以内に金属板の表面凹凸を溶融軟化した榭脂で埋めきれ なかった場合に発生すると推測される。 榭脂フィルムにしわがある場合には、 二 ップ内にミクロンオーダーで樹脂フィルムが進入した段階でしわがなくなると考 えられ、 それまでは樹脂フィルムが金属板に十分接触しないと考えられる。 その ため溶融した樹脂が金属板表面の凹凸を埋めにくくなり、 結果として気泡が入り 易くなると推測している。
次に実際に樹脂フィルム （3 ) のしわを無くす方法について説明する。 ラミネ 一トロール （2 ) 上の榭脂フィルムしわを無くすためには、 ラミネートロールに 到達するまでの榭脂フィルムのしわを取り除けば良く、 いったんしわのない樹脂 フィルムがラミネートロール上に供給されればラミネートロール上で新たにしわ が発生することはない。 このためラミネートロールに接触する直前までに樹脂フ イルムのしわを取り除く必要がある。 樹脂フィルムのしわを取り除くための検討 を行った結果、 巻き取りフィルムからラミネートロールへフィルムを供給するに あたり、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも上側に張り出 す様に （図 1参照） 、 フィルムに張力を付与する支持ロールを設けることが有効 であった。 同様の考え方で、 張り出し方は下側でも良い。
さらに、 一旦上側又は下側に張り出し、 更にその後先の張り出し側と異なる方 向に張り出す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを設けることも有効で あった。
また、 各支持ロール間の樹脂フィルムの長さを短くすることにより、 しわを取 ることが可能となることがわかった。 しかし多数の支持ロール （5 A, 5 B ) を 設置する場合、 ラミネートラインのスペースや各支持ロールのメンテナンスを考 えると実用的でない。 そのためさらに検討を行ない、 フィルム搬送のために 2本 の支持ロール （5 A, 5 B ) を設置し、 ラミネートロール （2 ) とその直前の支 持ロール （5 A) の間の榭脂フィルムの長さ L (m) を短くすれば、 ラミネート ロール直前の樹脂フィルムのしわを大部分取り除くことが可能であるという結論 に至った。 好ましくは設備的に可能な限り樹脂フィルムの長さ Lを短くした方が 良い。 ラミネート速度 V (m/分） に応じて気泡量が増加することを考慮すると、 ラミネート速度 Vを上げるほど、 樹脂フィルムの長さ Lを短くしなければならな い。
図 4は、 ラミネート速度 V (m/分） と支持ロール （5 A) —ラミロ一ル間の 樹脂フィルムの長さ L (m) の適正範囲を示したものである。 図 4には金属板の 気泡面積率が 8%以下のときを良好とし （理由については後に示す） 、 〇印で表 した。 また 8%を超える場合を不適とし X印で表した。 図に示した斜線の範囲が ラミネート速度 Vと樹脂フィルムの長さ Lの適正範囲であり、 LXV≤600の 条件で示される範囲にある。 ラミネート速度 Vと樹脂フィルムの長さ Lが L XV ≤600の範囲にあれば許容される気泡量のラミネート板を製造することが可能 である。
ラミネートロール直前の支持ロール （5A) は図 1に示すように、 樹脂フィル ムの金属板接触側から、 又は図 2に示すように、 ラミネートロール接触側からの どちら側から接触させても同じ様に効果があるが、 フィルムに接着剤が塗布して あり、 接着剤が支持ロールに付着する様な場合にはラミネート口一ル接触側に設 置する。 また本発明ではフィルム進行方向に 2本以上の支持ロールを設けること が好ましいが、 これは、 樹脂フィルムに対して幅方向に均一な張力を加えるため であり、 2本の支持ロール （5A, 5 B) があると、 その間は樹脂フィルムに幅 方向に均一が張力を加えることが可能となる。
以上に示した様にラミネートロール （2) に樹脂フィルム （3) を搬送するた めに 2本以上の支持ロール （5A、 5 B) を設置し、 さらにラミネートロール
(2) とその直前の支持ロール （5A) の間隔を狭くし、 その間の樹脂フィルム の長さ Lを短くするすることにより物理的に発生する樹脂フィルムのしわをラミ ネートロール直前で取り除くことができる。 その結果榭脂フィルムの気泡を低減 することが可能となる。 さらにラミネートロール （2) とその直前の支持ロール (5 A) の間の樹脂フィルムの長さ L (m) がラミネート速度 V (m/分） に対 して LXV≤600なる関係を満足していれば実用上問題のない気泡量のラミネ 一卜金属板を製造することが可能となる。
次に本発明の実施例を示す。
(実施例 1〜3)
金属板 （1) に厚み 0. 2mm、 幅 100 Ommのクロムめつき鋼板 （TFS、 ティンフリースチール） を使用した。 このときのクロムめつき鋼板の粗度は R a 0. 20 Aim, Rmax2. 2 /mであった。 樹脂フィルム （3) には厚み 25 //m、 幅 100 Ommのポリエチレンテレフタレート単層フィルムを使用し、 金属板 (1) の両面にラミネートした。 ラミネートロール （2) にはシリコンゴムをラ イニングしたロールを使用した。 また支持口一ル （5A、 5 B) の配置は図 1に 示した通りに設置し、 表面をクロムをめつきした金厲ロールを使用した。 ラミネ 一トロール （2) とその直前の支持ロール （5A) との間の樹脂フィルムの長さ Lを 1. 5mとした。 またラミネート速度 Vを 400、 300、 200mノ分、 とした。
(実施例 4〜6)
ラミネートロール （2) とその直前の支持ロール （5A) との間の樹脂フィル ムの長さ Lを 0. 5mとした。 その他の条件は実施例 1と同じとし、 ラミネート 速度をそれぞれ 400、 300、 200mZ分とした。
(実施例 7〜9)
ラミネートロール （2) 直前の支持ロール （5A) を図 2に示す様に樹脂フィ ルム （3) に金属板側から接触する様にし、 さらに樹脂フィルムの長さ Lを 0. lmとした。 その他の条件は実施例 1と同じとしラミネート速度をそれぞれ 40 0、 300、 200m,分とした。
(比較例:！〜 3)
支持ロール （5A， 5B) を図 1に示した様に設置し、 ラミネートロールと支 持口一ル間の樹脂フィルムの長さを 3. 0mとした。 その他の条件は実施例 1と 同じとしラミネート速度をそれぞれ 400、 300、 250mZ分とした。
(比較例 4)
図 3に示した様に支持ロールを用いず、 コイル状のフィルムから直接ラミネー トロールに供給した。 このときのラミネートロールからフィルムコイルまでの樹 脂フィルムの長さ L' (m) を 1. 5mとし、 ラミネート速度は 400 mZmと した。 その他の条件は実施例 1と同じとした。
以上の条件でラミネートしたラミネート金属板の気泡の程度を超音波顕微鏡で 観察した。 今回測定した気泡面積率はラミネート金属板の lmmx 1mmの範囲 を観察し、 気泡の占める面積割合で算出した。
許容されるラミネート金属板の気泡面積率は気泡が原因のフィルム表面凹凸が 絞り加工時に削れ、 その削れが目立ち始めるところを限界とした。 具体的にはラ ミネー卜金属板を絞り比 2 . 5で絞り加工したときに 8 %以下の気泡面積率であ れば缶壁のフィルムの削れは目立たない。 このため気泡の限度を面積率で 8 %と した。
ラミネー卜時のラミネートロールに供給される榭脂フィルムのしわは目視によ り観察した。
続いてそれぞれの結果について説明する。 実施例 1から 3の結果を見るとラミ ネ一トロール （2 ) から支持ロール （5 A) 間のフィルムの長さ Lが短いほどラ ミネ一トロールに供給されるフィルムのしわが少なくなり、 気泡面積率も低下し ていることがわかる。 また実施例 1から 9はすべてラミネート速度 Vと樹脂フィ ルム Lがすべて L X V≤6 0 0の条件を満足しており、 気泡面積率もすベて実用 上問題のない 8 %以下である。 これに対して比較例 1〜3は L X V≤6 0 0の関 係式を満足しておらず、 ラミネートロール直前の樹脂フィルムのしわが多く、 ラ ミネ一卜金属板の気泡面積率も 8 %以上となり、 実用上使用できない気泡量とな つた。 比較例 4は支持ロールを全く用いない場合であるが、 この場合はラミネ一 トロールに供給される樹脂フィルムのしわが多く、 ラミネート金属板の気泡面積 率も 2 5 %と多くなつており、 支持ロールが必要なことがわかる。
以上の結果を表にまとめると以下のようになる。
表 1
Figure imgf000011_0001
発明の利用可能性
本発明により、 容器用のラミネート金属板の製造時にラミネートロールに供給 する樹脂フィルムのしわを取り除くことができ、 ラミネート金属板の気泡を低減 することが可能となった。 その結果ラミネート金属板の高速生産が可能となった。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 金属板の片側又は両側に樹脂フィルムをラミネートロールによりラミネ一 トする設備において、 巻き取りフィルムからラミネートロールへフィルムを供給 するにあたり、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出 す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 樹脂フィルムのラミネート口 —ル接触側に設けることを特徴とするラミネート金属板の製造設備。
2 . 金属板の片側又は両側に樹脂フィルムをラミネートロールによりラミネ一 卜する設備において、 巻き取りフィルムからラミネートロールへフィルムを供給 するにあたり、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出 す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 樹脂フィルムの金属板接触側 に設けることを特徴とするラミネート金属板の製造設備。
3 . 金属板の片側又は両側に樹脂フィルムをラミネートロールによりラミネ一 トする設備において、 巻き取りフィルムからラミネートロールへフィルムを供給 するにあたり、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出 す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 榭脂フィルムのラミネート口 ール接触側に設け、 更にその後前記と張り出し側を異にする様に、 支持ロールを 樹脂フィルムの金属板接触側に設けることを特徴とするラミネート金属板の製造 設備。
4 . 金属板の片側又は両側に樹脂フィルムをラミネ一トロールによりラミネー 卜する設備において、 巻き取りフィルムからラミネートロールへフィルムを供給 するにあたり、 ラミネートロールと巻き取りフィルムとを結ぶ直線よりも張り出 す様に、 フィルムに張力を付与する支持ロールを、 樹脂フィルムの金属板接触側 に設け、 更にその後前記と張り出し側を異にする様に、 支持ロールを樹脂フィル ムのラミネ一トロール接触側に設けることを特徴とするラミネー卜金属板の製造 設備。
5 . ラミネート速度を V (mZ分） とし、 ラミネートロールとその直前に設置 された支持ロールとの間の樹脂フィルムの長さを L (m) としたときに、 L X V ≤6 0 0となるようにラミネートロール直前に支持ロールを設けることを特徴と するラミネ一卜金属板の製造設備。
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