WO1997008220A1 - Processus de production d'acide polyhydroxy carboxylique - Google Patents

Processus de production d'acide polyhydroxy carboxylique Download PDF

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WO1997008220A1
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average molecular
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Norio Yanagisawa
Toshikazu Murayama
Nobuko Tsuzaki
Yorozu Yokomori
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Kyowa Hakko Kogyo Co., Ltd.
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    • C08G63/83—Alkali metals, alkaline earth metals, beryllium, magnesium, copper, silver, gold, zinc, cadmium, mercury, manganese, or compounds thereof

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polyhydroxycarboxylic acid, particularly a polyhydroxycarboxylic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more.
  • the polyhydroxycarboxylic acid is used as a biodegradable plastic in food packaging films, beverage bottles, drug delivery systems, and the like.
  • Japanese Patent Publication No. 56-14688 discloses a mixture of lactide and glycolide obtained by dehydration-condensation of lactic acid and glycolic acid, respectively. It discloses a method for producing a copolymer of lactic acid and glycolic acid having an average molecular weight of 72,000 by copolymerizing in the presence of stannous.
  • JP-A-2-69553 discloses polylactic acid and polyglycolic acid having a molecular weight of 10,000 to 800,000. Ring-opening polymerization of DL-lactide in the presence of tin octanoate catalyst as an example of the synthesis of polylactic acid To produce polylactic acid with a molecular weight of 100,000.
  • the method of direct dehydration polycondensation of hydroxycarboxylic acid is an excellent method as an industrial method with a small number of steps, a high yield, and a low cost. No hydroxycarboxylic acid was obtained.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-28521 discloses a method in which lactic acid and / or glycolic acid are converted to inorganic solid acid catalysts (acid clay, activated clay, bentonite, porphyrin, talc, aluminum silicate).
  • Lactic acid or glycolic acid polymer having a weight average molecular weight of 5,000 or more, usually 5,000 to 30,000 by a polycondensation reaction in the presence or absence of magnesium silicate, alumina polya, and silicic acid) Discloses a method for producing a copolymer of the above.
  • the weight average molecular weight of the polymer or copolymer obtained by the method is at most about 30,000.
  • a polymer or a co-weight having such a weight average molecular weight is considered to be satisfactory in terms of physical properties as a polymer for a bioabsorbable pharmaceutical preparation aimed at in this publication, biodegradable bioplastics Is unsatisfactory in physical properties.
  • Japanese Patent Publication No. 52930/1990 discloses that a polycondensation reaction of lactic acid at a temperature of 220 to 260 ° C and a pressure of 10 mmHg or less in the absence of a catalyst has a molecular weight of at least 4,000, usually 4,000 to 20. , 000 are disclosed.
  • 5-13 963 discloses that a phosphoric acid or phosphorous acid compound is added when the molecular weight of polycondensation of lactic acid or glycolic acid reaches 2,000 to 6,000 in the presence of a tin compound. Discloses a method for producing polyglycolide or polylactide having a molecular weight of 8,000 to 11,000.
  • JP-A-6-65360 discloses that a hydroxycarboxylic acid or an oligomer thereof is dehydrated and condensed in a reaction mixture containing an organic solvent in the substantial absence of water, and has a weight average molecular weight of 15,000 or more. It discloses a method for producing polyhydroxycarboxylic acids, usually between 5,000 and 200,000.
  • a catalyst may or may not be used, but when a catalyst is used, the reaction rate can be increased.
  • the catalysts used include metals of Groups II, III, IV and V of the Periodic Table, oxides and salts thereof.
  • an organic solvent is used in the reaction, the operation of distilling off the organic solvent is complicated.
  • the present invention provides a method for polycondensation of a hydroxycarboxylic acid or an oligomer thereof in the presence of an inorganic solid acid catalyst and an alkali metal compound catalyst or an alkaline earth metal compound catalyst.
  • a method for producing a hydroxycarboxylic acid particularly a polyhydroxycarboxylic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more.
  • the polyhydroxycarboxylic acid includes a hydroxycarboxylic acid polymer and a hydroxycarboxylic acid copolymer.
  • hydroxycarboxylic acid used in the present invention examples include aliphatic hydroxycarboxylic acids having 2 to 6 carbon atoms, for example, lactic acid, glycolic acid, hydroxybutyric acid, hydroxyvaleric acid, hydroxycabronic acid, and the like. , L-form and DL-form. Usually, commercially available products are used.
  • hydroxycarboxylic acid and a cyclic dimer of the hydroxycarboxylic acid may be used in combination.
  • the oligomer of hydroxycarboxylic acid an oligomer having a molecular weight of 300 to 3,000 is used, and the oligomer is usually obtained by dehydrating polycondensation of hydroxycarboxylic acid.
  • hydroxycarboxylic acid polymer When producing a hydroxycarboxylic acid polymer, a single hydroxycarboxylic acid is used. In the case of producing a copolymer of hydroxycarboxylic acid, two or more hydroxycarboxylic acids may be arbitrarily mixed or a cyclic compound of hydroxycarboxylic acid and hydroxycarboxylic acid may be mixed. What is necessary is just to mix a hydroxycarboxylic acid such as glycolic acid and lactic acid and a cyclic compound of a hydroxycarboxylic acid such as 7-butyrolactone and ⁇ -force prolactone.
  • a hydroxycarboxylic acid such as glycolic acid and lactic acid
  • a cyclic compound of a hydroxycarboxylic acid such as 7-butyrolactone and ⁇ -force prolactone.
  • Examples of the shape of the hydroxycarboxylic acid used include a solid and an aqueous solution. Usually, a commercially available 50 to 90% aqueous solution is used.
  • a catalyst containing silica or alumina as a main component for example, aluminum silicate, silica gel, zeolite, aluminum oxide, magnesium silicate Lime, activated clay, acid clay, alumina polya, bentonite, limestone, talc, silicate, etc. are used. Usually, commercially available products are used.
  • the inorganic solid acid catalyst may be added as a solid or dispersed in an appropriate solvent (eg, toluene, xylene, etc.) together with the starting materials, or may be added to the reaction system during the reaction.
  • an appropriate solvent eg, toluene, xylene, etc.
  • the amount of the inorganic solid acid catalyst is from 0.03 to 10% by weight, preferably from 0.5 to 7% by weight, more preferably from 1 to 5% by weight, based on the amount of the hydroxycarboxylic acid or the oligomer thereof, in 1 to several times. Used separately.
  • alkali metal or alkaline earth metal compound catalyst examples include alkali metal such as lithium, sodium and potassium or alkaline earth metal such as magnesium and calcium carbonate and bicarbonate. Inorganic salts, hydroxycarboxylic acids such as lactic acid and glycolic acid, organic acid salts such as acetic acid, oxides, hydroxides, etc. are used.
  • the alkali metal or alkaline earth metal dissolved therein is added so as to have a concentration of 100 to 100 ppm, preferably 100 to 300 ppm.
  • An inorganic solid acid catalyst is treated with an aqueous solution of an alkali metal compound catalyst or an alkaline earth metal compound catalyst, such as a carbonate, bicarbonate or hydroxide, to obtain an alkali metal compound catalyst or an alkali metal compound catalyst.
  • an alkali metal compound catalyst or an alkaline earth metal compound catalyst such as a carbonate, bicarbonate or hydroxide
  • Alkali metal-based compound catalyst or alkaline metal-based compound catalyst is already contained in the inorganic solid acid catalyst, and metal elution is confirmed by a metal elution confirmation test similar to Example 1 described later.
  • the product is used as it is without performing the process (1).
  • the catalyst include zeolite.
  • the polycondensation reaction is usually carried out at 120 to 150 ° C. for 5 to 10 hours under a normal pressure nitrogen stream to produce oligosaccharide.
  • the polycondensation reaction after oligoma is 160-250. C, preferably 180 to 240 ° C, more preferably 180 to 220 ° C, 0.05 to 40 mmHg, preferably 0.1 to 25 dragon Hg for 5 to 50 hours, preferably 10 to 30 hours.
  • the polycondensation reaction of the present invention can be performed by a continuous operation or a batch operation. Since the viscosity of the reaction solution increases in the latter half of the polycondensation reaction, it is preferable to use a reactor with high stirring efficiency, for example, a twin-screw high viscosity reactor.
  • the mixture is obtained in a molten state and then cooled to room temperature to obtain solidified polyhydroxycarboxylic acid.
  • the weight average molecular weight of the polyhydroxycarboxylic acid obtained by the method of the present invention varies depending on the type and amount of the catalyst, the reaction temperature, the reaction pressure, the reaction time and the like, but is usually 50,000 to 300,000.
  • the resulting polyhydroxycarboxylic acids usually contain from 0.03 to 10% by weight of an inorganic solid acid catalyst.
  • the polyhydroxycarboxylic acid has good biodegradability.
  • a polyhydroxycarboxylic acid substantially free of an inorganic solid acid catalyst obtained by the following method.
  • a polyhydroxycarboxylic acid containing substantially no inorganic solid acid catalyst obtained by purifying polyhydroxycarboxylic acid containing an inorganic solid acid catalyst (content of inorganic solid acid catalyst: 0.03 to 10% by weight)
  • a polyhydroxycarboxylic acid containing substantially no inorganic solid acid catalyst (Inorganic solid acid catalyst content: 0.03% by weight or less). Purification is performed, for example, as follows.
  • the insoluble inorganic solid acid catalyst is removed by filtration.
  • the obtained filtrate is added to a lower alcohol such as isopropanol, and then polyhydroxycarboxylic acid is precipitated and separated.
  • polyhydroxycarboxylic acid When polyhydroxycarboxylic acid is used as the biodegradable polymer, it is possible to use a polyhydroxycarboxylic acid containing substantially no inorganic solid acid catalyst, but usually, a polyhydroxycarboxylic acid containing an inorganic solid acid catalyst or It is preferable to use a polyhydroxycarboxylic acid obtained by adding a new inorganic solid acid catalyst as a decomposition accelerator.
  • the polymer or copolymer was dissolved in chloroform and made into a 0.2% by weight chloroform solution, and measured by gel permeation chromatography (GPC) using standard polystyrene having a known molecular weight.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the GPC column used was TOSOH G-5000, TOSOH G-3000, and TOSOH G-1000 (Tosoichi Co., Ltd.) connected in series, and the measurement was performed at 40 ° C.
  • the molecular weight was calculated after dissolving the lactic acid oligomer in acetone and titrating it with 0.1 NKOH ethanol using a BTB (bromthymol blue) indicator. Then, when 100 g of the obtained lactic acid oligomer was treated with a catalyst as described below, it was confirmed that 381 ppm of sodium was eluted. Birit 5A [Synthetic zeolite: Kurita Water Industries Ltd.] (Note 1) 2 After adding 1 g, the temperature was raised to 220, the pressure was gradually reduced to 20 mmHg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 210 ⁇ 10 ° C for 3 hours.
  • the lactic acid-glycolic acid copolymer in a molten state was taken out and cooled to room temperature to obtain 23.50 g of a light brown solid lactic acid-glycolic acid copolymer.
  • the weight average molecular weight of this copolymer was 65,000.
  • Glycolic acid 100 g was added to a reaction vessel equipped with a stirrer and a nitrogen inlet tube, and after purging with nitrogen three times, the mixture was concentrated under stirring in a nitrogen stream at 120 ° C for 5 hours, and concentrated. 60 g of Oligomer were obtained. It was confirmed that sodium was eluted at 313 ppm of sodium, and added 1.2 g of Molexura Sieve 5A [synthetic zeolite: Wako Pure Chemical Industries, Ltd.], and the temperature was raised to 220 ° C, and gradually increased to 20 mmHg over 30 minutes. Then, the mixture was stirred at 210 ⁇ 10 ° C for 3 hours.
  • Synthetic light aluminum silicate (Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.), 0.4 g of which was confirmed to elute 490 ppm of sodium, was added to 20.01 g of oligo lactoma lactate obtained in Example 1, and the temperature was raised to 200 ° C. The pressure was gradually reduced to 20 tg Hg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 200 ⁇ 10 ° C for 1 hour. Then gradually reduce the pressure to 1 male over 30 minutes to 200 ⁇ 10. The mixture was stirred at C for 9 hours. Then, the lactic acid polymer in a molten state was taken out and cooled to room temperature to obtain 10.24 g of a solidified light brown lactic acid polymer. The weight average molecular weight of this polymer was 63,000. Comparative Example 1
  • Example 7 synthetic light aluminum silicate was confirmed to elute 490 ppm of sodium [Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.] 0.4 g of synthetic light aluminum silicate was confirmed not to elute sodium [Kyowa Chemical Co., Ltd.] 10.24 g of a light brown lactic acid polymer solidified was obtained in the same manner as in Example 7 except that 0.4 g was used. The weight average molecular weight of this polymer was 23,000.
  • Aluminum silicate N633L [Nikki Chemical Co., Ltd.], confirmed that sodium did not elute in 20.02 g of the lactic acid oligomer obtained in Example 1, 0.4 g of magnesium lactate-3 water 0.155 g (magnesium content: 500 ppm) of the hydrate was added. Thereafter, the temperature was raised to 200 V, the pressure was gradually reduced to 20 tg Hg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 200 ⁇ 10 ° C for 1 hour. After that, the pressure was gradually reduced to 1 tg Hg over 30 minutes, and 200 ⁇ 10. The mixture was stirred at C for 9 hours. Then, the lactic acid polymer in a molten state was taken out and cooled to room temperature to obtain 10.24 g of a solidified light brown lactic acid polymer. The weight average molecular weight of this polymer was 93,000.
  • Example 2 To 20.02 g of the lactic acid oligomer obtained in Example 1, a synthetic light aluminum silicate [Synthetic light aluminum silicate (Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.)] was subjected to sodium elution treatment in the same manner as in Birit 5A (Synthetic zeolite) of Example 1. It was confirmed that the sodium was not eluted after performing the above). 0.4 g and 0.155 g of magnesium lactate 'trihydrate (magnesium amount: 500 ppm) were added. Then 200. After the temperature was raised to C, the pressure was gradually reduced to 20 mmHg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 200 ⁇ 10 ° C for 1 hour.
  • Synthetic light aluminum silicate Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.
  • Example 10 the synthetic light silicic acid was confirmed not to elute sodium
  • Example 1 Except that 0.4 g of synthetic light aluminum silicate, which was confirmed not to elute sodium instead of 0.4 g of aluminum and 0.155 g of magnesium lactate trihydrate (magnesium content: 500 ppm), was used. 11.46 g of a light brown lactic acid polymer solidified in the same manner as in 0 was obtained. The weight average molecular weight of this polymer was 11,000.
  • Example 1 1 1
  • Example 10 It was confirmed that the same sodium used in Example 10 was not eluted in 20.02 g of the lactic acid oligomer obtained in Example 1, 0.4 g of synthetic light aluminum silicate and 90% by weight of lactic acid 0.0541 g of sodium aqueous solution (sodium content: 500 ppm) was added. Thereafter, the temperature was raised to 200 ° C, the pressure was gradually reduced to 20 tg Hg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 200 ⁇ 10 ° C for 1 hour. Thereafter, the pressure was gradually reduced to 1 tg Hg over 30 minutes, and the mixture was stirred at 200 ⁇ 10 ° C for 9 hours. Subsequently, the lactic acid polymer in a molten state was taken out and cooled to room temperature to obtain 1.46 g of a solidified light brown lactic acid polymer. The weight average molecular weight of this polymer was 59,000.
  • the obtained lactic acid polymer passed the test according to the “heavy metal elution test” [General Standard Test for Synthetic Resin Equipment and Containers and Packaging (Food Sanitation Act, Small Six Law, pp. 822-853)].
  • a potassium permanganate consumption test was performed based on the same general standard test, and the result was 1 ppm or less.
  • the tensile strength and tensile elongation at break of the film were measured (Note 2) and found to be 4100 kg / cm 2 and 10%, respectively.
  • Example 7 synthetic light aluminum silicate whose sodium was confirmed to elute was confirmed to be eluted.
  • Synthetic light aluminum whose sodium was not eluted instead of 0.4 g was confirmed.
  • the weight average molecular weight of this polymer was 54,000.
  • Example 7 the synthetic light aluminum silicate was confirmed to be eluted with 490 ppm of sodium in 20.01 g of the lactated oligosaccharide obtained in Example 1 [Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.] Magnesium was confirmed to elute 4321> pm in the lactic acid oligomer 20.218 obtained in Example 1. Magnesium silicate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was used in the same manner as in Example 7 except that 0.4 g was used. 9.33 g of a solidified dark brown lactic acid polymer was obtained. The weight average molecular weight of this polymer was 54,000.
  • Example 1 the same procedure as in Example 1 was carried out except that 0.05% of a 90% by weight aqueous sodium lactate solution (sodium content: 50 Oppm) was used instead of Bilit 5A, which was confirmed to elute 381 ppm of sodium. Thus, 1.33 g of a solidified dark brown lactic acid polymer was obtained. The weight average molecular weight of this polymer was 4,000.
  • a polyhydroxycarboxylic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more which is used as a biodegradable plastic in food packaging films, beverage bottles, drug delivery systems, and the like, can be produced.

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Description

明 細 書 _
ポリヒドロキシカルボン酸の製造法
技 術 分 野
本発明はポリヒドロキシカルボン酸、 特に重量平均分子量 50, 000以上のポリヒ ドロキシカルボン酸の製造法に関する。 該ポリヒドロキシカルボン酸は生分解性 プラスチックとして食品包装用フィルム、 飲料用ボトル、 ドラッグデリバリーシ ステム等に使用される。
背 景 技 術
乳酸、 グリコール酸等のヒドロキシカルボン酸を重合してポリヒドロキシカル ボン酸を製造する方法としては、 ヒドロキシカルボン酸の環状二量体 （ラクチド 、 グリコリ ド等） の開環重合による方法とヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合 する方法の二種類の方法が知られている。
ヒドロキシカルボン酸の環状二量体の開環重合による方法として、 例えば特公 昭 56-14688号公報は、 乳酸およびグリコール酸をそれぞれ脱水縮合して得たラグ チドとグリコリ ドの混合物をォクタン酸第一スズの存在下に共重合させることに より平均分子量 72, 000の乳酸とグリコ一ル酸の共重合体を製造する方法を開示し ている。 特開平 2- 69553号公報は分子量 10, 000〜800，000 のポリ乳酸、 ポリグリ コール酸を開示しており、 ポリ乳酸の合成例として D L —ラクチドをオクタン酸 スズ触媒の存在下に開環重合して分子量 100， 000 のポリ乳酸を製造する方法を開 示している。
しかし、 ヒドロキシカルボン酸の環状二量体の開環重合による方法では高分子 量のポリヒドロキシカルボン酸が製造されるが、 該方法は工程数が多く、 煩雑で 製造される重合体の収率も低くコストが高くなり、 工業的な方法としては問題点 が多い。
ヒドロキシカルボン酸を直接脱水重縮合する方法は、 工程数が少なく、 収率も 高く、 コストが低く、 工業的な方法としては優れた方法であるが、 高分子のポリ ヒドロキシカルボン酸が得られていない。 この直接脱水縮合による方法の改良法 として、 例えば特開昭 61- 28521号公報は乳酸および/またはグリコール酸を無機 固体酸触媒 （酸性白土、 活性白土、 ベントナイ ト、 力オリン、 タルク、 珪酸アル ミニゥム、 珪酸マグネシウム、 アルミナポリア、 珪酸） の存在下または不存在下 に重縮合反応させることにより重量平均分子量 5， 000以上、 通常 5，000〜30，000 である乳酸もしくはグリコール酸の重合体またはそれらの共重合体を製造する方 法を開示している。
しかし、 該方法により得られる重合体または共重合体の重量平均分子量は高々 3万程度である。 この程度の重量平均分子量の重合体または共重量体でも、 該公 報で目的としている生体吸収性医薬製剤用高分子としては物性的に満足すべきも のであると考えられるが、 生分解生プラスチックとしては物性的に不満足である 。 特公平 2- 52930号公報は乳酸を触媒の不存在下に温度 220〜260 °C、 圧力 10mm Hg以下の条件下で重縮合反応させることにより分子量が少なくとも 4， 000 、 通常 4， 000〜20， 000であるボリラクチドを製造する方法を開示している。 特公平 5-13 963号公報はスズ化合物の存在下、 乳酸またはグリコール酸の重縮合時の分子量 が 2， 000〜6， 000 となった時点で、 リン酸または亜リン酸化合物を添加すること により分子量 8， 000〜11， 000のポリグリコリ ドまたはポリラクチドを製造する方 法を開示している。
特開平 6- 65360号公報は実質的に水の非存在下で、 ヒドロキシカルボン酸また はそのオリゴマ一を有機溶媒を含む反応混合物中で脱水縮合反応し、 重量平均分 子量が 15， 000以上、 通常 5， 000〜200， 000 であるポリヒドロキシカルボン酸を製 造する方法を開示している。
該公報の方法では触媒を使用しても使用しなくてもよいが、 触媒を用いる場合 には、 反応速度を上げることができる。 使用する触媒としては、 周期表 I I、 I I I、 I V、 V族の金属、 その酸化物またはその塩があげられている。 しかし、 反応に有機溶媒を用いているので、 有機溶媒を留去する操作が煩雑である。 発 明 の 開 示 " 本発明はヒドロキシカルボン酸またはそのオリゴマーを無機固体酸触媒とアル 力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒の存在下に重縮合さ せることにより、 ポリヒドロキシカルボン酸、 特に重量平均分子量 50， 000以上の ポリヒドロキシカルボン酸を製造する方法を提供する。
本発明において、 ポリヒドロキシカルボン酸としてはヒドロキシカルボン酸の 重合体およびヒドロキシカルボン酸の共重合体を包含する。
本発明で用いるヒドロキシカルボン酸としては、 炭素数 2〜 6の脂肪族ヒドロ キシカルボン酸、 例えば、 乳酸、 グリコール酸、 ヒドロキシ酪酸、 ヒドロキシ吉 草酸、 ヒドロキシカブロン酸等があげられ、 その形体としては D体、 L体、 D L 体のいずれでもよい。 通常は市販品が用いられる。
また、 ヒドロキシカルボン酸とそのヒドロキシカルボン酸の環状二量体を併用 してもよい。
ヒドロキシカルボン酸のオリゴマーとしては、 分子量 300〜3, 000 のオリゴマ 一が用いられ、 該オリゴマーは通常、 ヒドロキシカルボン酸を脱水重縮合するこ とにより得られる。
ヒドロキシカルボン酸の重合体を製造する場合は、 単独のヒドロキシカルボン 酸を用いる。 また、 ヒドロキシカルボン酸の共重合体を製造する場合は、 2っ以 上のヒドロキシカルボン酸を任意に混合するか、 ヒドロキシカルボン酸とヒドロ キシカルボン酸の環状化合物を混合すればよく、 具体的にはグリコール酸、 乳酸 等のヒドロキシカルボン酸と 7—プチロラクトン、 ε—力プロラクトン等のヒド ロキシカルボン酸の環状化合物を混合すればよい。
使用されるヒドロキシカルボン酸の形状としては、 固体、 水溶液等があげられ る。 通常は市販の 50〜90%水溶液が用いらる。
無機固体酸触媒としてはシリカまたはアルミナを主成分とする触媒、 例えば珪 酸アルミニウム、 シリカゲル、 ゼォライト、 酸化アルミニウム、 珪酸マグネシゥ ム、 活性白土、 酸性白土、 アルミナポリア、 ベントナイト、 力オリン、 タルク、 珪酸塩等が用いられる。 通常は市販品が用いられる。
無機固体酸触媒は固体のままもしくは適当な溶媒 （例えば、 トルエン、 キシレ ン等） に分散したものを出発原料と共に添加してもよいし、 反応の途中で反応系 中に添加してもよい。
無機固体酸触媒の量は、 ヒドロキシカルボン酸またはそのオリゴマーに対して 、 0. 03〜10重量％、 好ましくは 0. 5〜7 重量％、 より好ましくは 1〜5重量％が 1〜数回に分けて用いられる。
アル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒としては、 リ チウム、 ナトリウム、 カリウム等のアルカリ金属またはマグネシウム、 カルシゥ ム等のアルカリ土類金属の炭酸塩、 重炭酸塩等の無機塩、 乳酸、 グリコール酸等 のヒドロキシカルボン酸、 酢酸等の有機酸塩、 酸化物、 水酸化物等が用いられる アル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒は反応液中に 溶解したアルカリ金属またはアルカリ土類金属が 1 0〜1 0 0 0 0 p p m、 好ま しくは 1 0 0〜3 0 0 0 p p mとなるように添加される。
無機固体酸触媒にアル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物 触媒を組み合わせて用いる方法としては、 例えば次の方法がある。
( 1 ) 無機固体酸触媒をアル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系 化合物触媒の炭酸塩、 重炭酸塩、 水酸化物等の水溶液で処理し、 アルカリ金属系 化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒を無機固体酸触媒に担持させた ものの中で、 後記実施例 1と同様な金属溶出確認試験で金属溶出が確認されたも のを用いる方法。
( 2 ) 無機固体酸触媒の中ですでにアル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ 土類金属系化合物触媒を含有し、 かつ後記実施例 1と同様な金属溶出確認試験で 金属溶出が確認されたものは、 前記 （1 ) の処理を行うことなく、 そのまま用い ることができる。 その触媒例としては、 例えばゼォライトがあげられる。
( 3 ) 原料溶液に無機固体酸触媒とアルカリ金属系化合物触媒またはアル力リ 土類金属系化合物触媒の炭酸塩、 重炭酸塩、 ヒドロキシカルボン酸塩、 酢酸塩、 水酸化物、 酸化物等を添加するか、 無機固体酸触媒を添加した反応液にアルカリ 金属系化合物触媒またはアルカリ土類金属系化合物触媒の炭酸塩、 重炭酸塩、 ヒ ドロキシカルボン酸塩、 酢酸塩、 水酸化物、 酸化物等を添加する方法。
重縮合反応は、 通常、 常圧窒素気流下、 1 2 0〜 1 5 0 °Cで 5〜 1 0時間反応 を行いォリゴマ一を製造する。 ォリゴマ一以降の重縮合反応は、 160〜250 。C、 好ましくは 180〜240 °C、 より好ましくは 180〜220 °C、 0. 05〜40mmHg、 好まし くは 0. 1〜25龍 Hgで 5 〜50時間、 好ましくは 10〜30時間行う。
本発明の重縮合反応は、 連続操作でも回分操作でも行うことができる。 また、 重縮合反応の後半になると反応液の粘度が高くなるので、 攪拌効率のよい反応器 、 例えば 2軸高粘度反応器等を用いるのが好ましい。
反応後、 溶融状態で得た後、 室温まで冷却し、 固体化したポリヒドロキシカル ボン酸を得る。
本発明の方法により得られるポリヒドロキシカルボン酸の重量平均分子量は、 触媒の種類およびその量、 反応温度、 反応圧力、 反応時間等により変化するが、 通常 50， 000〜300， 000 である。
得られるポリヒドロキシカルボン酸は通常 0. 03〜： 10重量％の無機固体酸触媒を 含有する。 該ポリヒドロキシカルボン酸は良好な生分解性を有する。
また、 ポリヒドロキシカルボン酸をドラックデリバリーシステム等に用いる場 合は、 次の方法で得られる実質的に無機固体酸触媒を含有しないポリヒドロキシ カルボン酸を用いるのが好ましい。 無機固体酸触媒を含有するポリヒドロキシカ ルボン酸 （無機固体酸触媒の含有量： 0. 03〜10重量％) を精製することにより実 質的に無機固体酸触媒を含有しないポリヒドロキシカルボン酸 （無機固体酸触媒 の含有量： 0. 03重量％以下） を得ることができる。 精製は、 例えば次の様に行う。
無機固体酸触媒を含有するポリヒドロキシカルボン酸をクロ口ホルム等のハロ ゲン化炭化水素に溶解した後、 不溶の無機固体酸触媒をろ過し除去する。 得られ たろ液をイソプロパノール等の低級アルコールに加えた後、 ポリヒドロキシカル ボン酸を沈殿させ分離する。
ポリヒドロキシカルボン酸を生分解性ポリマーとして用いる場合には、 実質的 に無機固体酸触媒を含有しないポリヒドロキシカルボン酸を用いることもできる が、 通常は無機固体酸触媒を含有するポリヒドロキシカルボン酸またはポリヒド ロキシカルボン酸に新たに分解促進剤として無機固体酸触媒を添加したものを用 いる方が好ましい。
発明を実施するための最良の形態
以下に実施例を示す。
実施例および比較例において、 重合体および共重合体の重量平均分子量は次の 方法で測定した。
重合体または共重合体をクロ口ホルムに溶解し、 0. 2重量％クロロホルム溶 液にした後、 分子量既知の基準ポリスチレンを用いたゲルパーミエーシヨン .ク 口マトグラフィー （GPC) により測定した。 GPCカラムは、 TOSOH G — 5000、 TOSOH G— 3000、 TOSOH G-1000 〔東ソ一 （株） 〕 を直列 に連結して使用し、 測定時の温度を 4 0°Cで行った。
実施例 1
90重量％OL -乳酸水溶液 500gを攪拌装置、 ディーンスターク管、 窒素導入 管を備えた反応容器に添加し、 3回窒素置換を行った後、 窒素気流下、 1 5 0°C で留去してくる水を除去しながら 6時間攪拌濃縮し、 乳酸オリゴマー 365 gを得 た。 この乳酸オリゴマーの分子量は 2 3 5であった。
分子量は、 乳酸オリゴマーをアセトンに溶解したのち、 BTB (ブロムチモ一 ルブルー） 指示薬を用い 0. 1 NKOHエタノールにて滴定した後、 算出した。 ついで、 得られた乳酸オリゴマー 100 gに、 下記の如く触媒を処理したときに 、 ナトリウムが 381ppm溶出することが確認されたバイリット 5 A 〔合成ゼォライ ト ：栗田工業 （株） 〕 （注 1) 2. 1 gを加え、 220 でまで昇温した後、 30分間 かけて徐々に 20mmHgまで減圧し、 210±10°Cで 3時間攪拌した。 その後 30分間か けて徐々に 1腿 Hgまで減圧し 210±10°Cで 7時間攪拌した。 ついで溶融状態の乳 酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色の乳酸重合体 60.30gを 得た。 この重合体の重量平均分子量は 61， 000であった。
(注 1) バイリット 5 A (合成ゼォライト） 2 gを乳酸オリゴマー 1 0 0 gに 加えた後、 窒素雰囲気下 8 0°Cで 2 4時間攪拌した。 その後、 クロ口ホルムを加 え攪拌した後、 ろ紙でろ過し、 さらに、 0. 1 メンブランフィルターでろ過し た。 ろ液が目視で透明であることを確認した後、 ろ液 （乳酸オリゴマー） 中に溶 出したアル力リ金属およびアル力リ土類金属を I PC (誘導結合型高周波プラズ マ） 〔装置： UOP— 1 MARK- I I京都光研 （株） 〕 にて定量した。 その 結果、 ナトリウムが 381ppm定量された。 また、 ろ過されたバイリット 5 Aについ て再度同様な操作を行ったが、 ろ液中にナトリウムは検出されなかった。 以下、 無機固体酸触媒中の金属溶出確認試験も同様な方法で行つた。
実施例 2
実施例 1と同様にして得た乳酸ォリゴマ一 100gに、 ナトリウムが 381ppm溶出 することが確認されたバイリッ ト 5 A 1. 8 gを加え、 200 °Cまで昇温した後 、 30分間かけて徐々に 20蓮 Hgまで減圧し、 195± 5°Cで 1時間攪拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1憩 まで減圧し、 195土 5°Cで 10時間攪拌した。 ついで、 溶融状態の乳酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化したほとんど白色の乳 酸重合体 59.10 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 62, 000であった。
実施例 3
90重量％の L—乳酸水溶液 50 とグリコール酸 50 を攪拌装置、 窒素導入管を 備えた反応容器に添加し、 3回窒素置換を行った後、 窒素気流下、 1 5 0°Cで 5 時間攪拌しながら濃縮し、 乳酸—グリコール酸オリゴマー 65 gを得た。 これにナ トリウムが 381ppm溶出することが確認されたバイリッ ト 5 A 1. 3 を加え 2 1 0 °Cまで昇温し、 30分間かけて徐々に 20雇 Hgまで減圧し、 210 ± 10°Cで 3時間攪 拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1匪 Hgまで減圧し 210 ± 10°Cで 7時間攪拌し た。 ついで溶融状態の乳酸—グリコール酸共重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色の乳酸ーグリコール酸共重合体 23. 50 gを得た。 この共重合体 の重量平均分子量は 65， 000であつた。
実施例 4
90重量％の L一乳酸水溶液 90 gとグリコール酸 10 gを攪拌装置、 窒素導入管を 備えた反応容器に添加し、 3回窒素置換を行った後、 窒素気流下、 1 5 0 °Cで 5 時間攪拌しながら濃縮し、 乳酸—グリコール酸オリゴマー 50 gを得た。 これに ナトリウムが 381ppm溶出することが確認されたバイリッ ト 5 A 1. 1 gを加え 2 00。Cに昇温し、 30分間かけて徐々に 20腿 Hgまで減圧し、 195 ± 5 °Cで 1時間攪拌 した。 その後 30分間かけて徐々に 1纖 Hgまで減圧し 195 ± 5 °Cで 7時間攪拌した 。 ついで溶融状態の乳酸ーグリコール酸共重合体を取り出し室温まで冷却し、 固 体化したほとんど白色の乳酸—グリコール酸共重合体 29. 24 gを得た。 この共重 合体の重量平均分子量は 93， 000であつた。
実施例 5
90重量％の L—乳酸水溶液 50 gとヒドロキシ酪酸 50 gを攪拌装置、 窒素導入管 を備えた反応容器に添加し、 3回窒素置換を行った後、 窒素気流下、 1 2 0 °Cで 5時間攪拌しながら濃縮し、 乳酸ーヒドロキシ酪酸オリゴマー 65 gを得た。 これ にナトリウムが 381ppm溶出することが確認されたバイリツト 5 A 1. 3 gを加え 200°Cまで昇温し、 30分間かけて徐々に 20随 Hgまで減圧し、 195 ± 5 °Cで 3時間 攪拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1腿 Hgまで減圧し 195 ± 5 °Cで 7時間攪拌 した。 ついで溶融状態の乳酸ーヒドロキシ酪酸共重合体を取り出し室温まで冷却 し、 固体化した淡褐色の乳酸ーヒドロキシ酪酸共重合体 28. 15 gを得た。 この共 重合体の重量平均分子量は 58， 000であった。 ― 実施例 6
グリコール酸 100 gを攪拌装置、 窒素導入管を備えた反応容器に添加し、 3回 窒素置換を行った後、 窒素気流下、 1 2 0 °Cで 5時間攪拌しながら濃縮し、 グリ コール酸ォリゴマー 60 gを得た。 これにナトリゥムが 313ppm溶出することが確認 されたモレキユラシーブ 5 A 〔合成ゼォライト ：和光純薬工業 （株） 〕 1. 2 gを 加え 2 2 0 °Cまで昇温し、 30分間かけて徐々に 20mmHgまで減圧し、 210 ± 10°Cで 3時間攪拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1腿 Hgまで減圧し 210 ± 10°Cで 7時 間攪拌した。 ついで溶融状態のグリコール酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色のグリコール酸重合体 26. 15 gを得た。 この重合体の重量平均 分子量 63, 000であった。
実施例 7
実施例 1で得た乳酸ォリゴマ一 20. 01 gに、 ナトリウムが 490ppm溶出すること が確認された合成軽質珪酸アルミニウム 〔富田製薬 （株） 〕 0. 4 gを加え 200 °C まで昇温した後、 30分間かけて徐々に 20腿 Hgまで減圧し、 200 ± 10°Cで 1時間攪 拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1雄 まで減圧し 200 ± 10。Cで 9時間攪拌し た。 ついで溶融状態の乳酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色 の乳酸重合体 10. 24 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 63， 000であった。 比較例 1
実施例 7において、 ナトリウムが 490ppm溶出することが確認された合成軽質珪 酸アルミニウム 〔富田製薬 （株） 〕 0. 4 gの代わりにナトリウムが溶出しないこ とが確認された合成軽質珪酸アルミニウム 〔協和化学 （株） 〕 0. 4 gを用いる以 外は実施例 7と同様にして固体化した淡褐色の乳酸重合体 10. 24 gを得た。 この 重合体の重量平均分子量は 23， 000であつた。
実施例 8
実施例 1で得た乳酸オリゴマー 20. 21 gに、 ナトリウムが溶出しないことが確 認された合成軽質珪酸アルミニウム 〔協和化学 （株） 〕 0. 4 gと 90重量 の乳酸 ナトリゥム水溶液 0. 0541 (ナトリゥム量： 500ppm) を加えた。 その後、 200 °C まで昇温した後、 30分間かけて徐々に 20匪 Hgまで減圧し、 200± 10°Cで 1時間攪 拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1蘭 Hgまで減圧し 200± 10°Cで 9時間攪拌し た。 ついで溶融状態の乳酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色 の乳酸重合体 9. 33 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 51， 000であった。 実施例 9
実施例 1で得た乳酸オリゴマー 20. 02 gに、 ナトリウムが溶出しないことが確 認された珪酸アルミニウム N 6 3 3 L 〔日揮化学 （株） 〕 0. 4 gと乳酸マグネシ ゥム · 3水和物 0. 1055 g (マグネシウム量： 500ppm) を加えた。 その後、 200 V まで昇温した後、 30分間かけて徐々に 20腿 Hgまで減圧し、 200± 10°Cで 1時間攪 拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1腿 Hgまで減圧し 200± 10。Cで 9時間攪拌し た。 ついで溶融状態の乳酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色 の乳酸重合体 10. 24 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 93， 000であった。 実施例 1 0
実施例 1で得た乳酸オリゴマー 20. 02 gに、 合成軽質珪酸アルミニウム 〔合成 軽質珪酸アルミニウム （富田製薬 （株） ） を実施例 1のバイリッ ト 5 A (合成ゼ ォライト） と同様にナトリゥム溶出処理をした後にナトリウムの溶出がしないこ とが確認されたもの〕 0. 4 gと乳酸マグネシウム ' 3水和物 0. 1055 g (マグネシ ゥム量： 500ppm) を加えた。 その後、 200 。Cまで昇温した後、 30分間かけて徐々 に 20mmHgまで減圧し、 200± 10°Cで 1時間攪拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1匪 Hgまで減圧し 200± 10。Cで 9時間攪拌した。 ついで溶融状態の乳酸重合体を 取り出し室温まで冷却し、 固体化した淡褐色の乳酸重合体 11. 46 gを得た。 この 重合体の重量平均分子量は 99， 000であつた。
比較例 2
実施例 1 0において、 ナトリウムが溶出しないことが確認された合成軽質珪酸 アルミニウム 0.4 gと乳酸マグネシウム · 3水和物 0. 1055 g (マグネシウム量： 500ppm) の代わりにナトリゥムが溶出しないことが確認された合成軽質珪酸アル ミニゥム 0. 4 gのみを用いる以外は実施例 1 0と同様にして固体化した淡褐色の 乳酸重合体 11. 46 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 11， 000であった。 実施例 1 1
実施例 1で得た乳酸オリゴマー 20. 02 gに、 実施例 1 0で用いたのと同じナト リウムが溶出しないことが確認された合成軽質珪酸アルミニウム 0. 4 gと 9 0重 量％の乳酸ナトリゥム水溶液 0. 0541 g (ナトリゥム量： 500ppm) を加えた。 その 後、 200 °Cまで昇温した後、 30分間かけて徐々に 20腿 Hgまで減圧し、 200 ± 10°C で 1時間攪拌した。 その後 30分間かけて徐々に 1腿 Hgまで減圧し 200 ± 10°Cで 9 時間攪拌した。 ついで溶融状態の乳酸重合体を取り出し室温まで冷却し、 固体化 した淡褐色の乳酸重合体 11. 46 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 59， 000 であった。
実施例 1 2
実施例 7において、 1腿 ¾減圧下での反応時間 9時間を 2 9時間に代える以外 は実施例 7と同様にして固体化した淡褐色の乳酸重合体 8. 47 gを得た。 この重 合体の重量平均分子量は 153， 000 であった。
得られた乳酸重合体について 「重金属溶出試験」 〔合成樹脂器具、 容器包装に 関する一般規格試験 （食品衛生法小六法 822 〜853 頁） 〕 に準拠して行ったとこ ろ合格であった。 また、 同一般規格試験に準拠して過マンガン酸カリ消費試験を 仃つたところ 1 ppm 下であつた。
また、 フィルムの引張破壊強さおよび引張破壊伸びを測定 （注 2 ) したところ 、 それぞれ 4 1 0 k g / c m 2 および 1 0 %であった。
(注 2 ) 乳酸重合体をクロ口ホルムに溶解した後キャスト法にてフィルム （厚 み： 5 0〜： L 0 0 を作った。 このフィルムから J I S K 7 1 2 7に準拠し、 2号試験片を作成し、 引張速度 I mmZ分でフィルムの引張破壊強さおよび引張 破壌伸びを測定した。 - 実施例 1 3
実施例 7において、 ナトリゥムが 490卯]]!溶出することが確認された合成軽質珪 酸アルミニウム 〔富田製薬 （株） 〕 0. 4 gの代わりにナトリウムが溶出しないこ とが確認された合成軽質珪酸アルミニウム 〔協和化学 （株) 〕 0. 4 gおよび酢酸 ナトリゥム 0. 035 g (ナトリゥム量： 500ppm) を用いる以外は実施例 7と同様に して固体化した暗褐色の乳酸重合体 9. 33 gを得た。 この重合体の重量平均分子 量は 54， 000であった。
実施例 1 4
実施例 7において、 実施例 1で得た乳酸ォリゴマ一 20. 01 gに、 ナトリウムが 490ppm溶出することが確認された合成軽質珪酸アルミニウム 〔富田製薬 （株） ；] 0. 4 gの代わりに実施例 1で得た乳酸オリゴマー 20. 21 8にマグネシゥ厶が4321> pm溶出することが確認された珪酸マグネシウム 〔和光純薬工業 （株） 〕 0. 4 gを 用いる以外は実施例 7と同様にして固体化した暗褐色の乳酸重合体 9. 33 gを得 た。 この重合体の重量平均分子量は 54， 000であった。
比較例 3
実施例 1において、 ナトリウムが 381ppm溶出することが確認されたバイリット 5 Aの代わりに 9 0重量％の乳酸ナトリウム水溶液 0. 0541 g (ナトリウム量： 50 Oppm) を用いる以外は実施例 1と同様にして固体化した暗褐色の乳酸重合体 1. 3 3 gを得た。 この重合体の重量平均分子量は 4， 000 であった。
産業上の利用可能性
本発明により、 生分解性プラスチックとして食品包装用フィルム、 飲料用ボト ル、 ドラッグデリバリーシステム等に使用される重量平均分子量が 50， 000以上の ポリヒドロキシカルボン酸が製造できる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . ヒドロキシカルボン酸またはそのオリゴマーを無機固体酸触媒とアルカリ金 属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒の存在下に重縮合させるこ とを特徵とするポリヒドロキシカルボン酸の製造法。
2 . 無機固体酸触媒がシリカまたはアルミナを主成分とする触媒である請求項 1 記載の製造法。
3 . 無機固体酸触媒が珪酸アルミニウム、 シリカゲル、 ゼォライ ト、 酸化アルミ 二ゥム、 珪酸マグネシウム、 活性白土、 酸性白土、 アルミナポリア、 ベントナイ ト、 カオリン、 タルクまたは珪酸塩である請求項 1記載の製造法。
4 . アル力リ金属系化合物触媒またはアル力リ土類金属系化合物触媒中のアル力 リ金属またはアル力リ土類金属が反応液中に溶解している請求項 1記載の製造法 o
5 . ポリヒドロキシカルボン酸の重量平均分子量が 50， 000以上である請求項 1記 載の製造法。
6 . ポリヒドロキシカルボン酸が無機固体酸触媒 0. 03〜10重量％含有する重量平 均分子量が 50， 000以上であるポリヒドロキシカルボン酸である請求項 1記載の製 造法 o
7 . 重量平均分子量が 50， 000〜300， 000 である請求項 5または 6記載の製造法。
8 . 無機固体酸触媒 0. 03〜： 10重量％含有する重量平均分子量が 50， 000以上である ポリヒドロキシカルボン酸。
9 . 重量平均分子量が 50， 000〜300， 000 である請求項 7記載のポリヒドロキシカ ルボン酸。
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