WO1997004020A1 - Zusammensetzung auf polymerbasis zur herstellung von nicht magnetischen metallhaltigen formkörpern - Google Patents

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine Zusammensetzung, enthaltend 35 bis 99 Gew.-% einer diamagnetischen und/oder antiferromagnetischen metallhaltigen Verbindung und 1 bis 65 Gew.-% eines Polymers der Formel (I), HO-[-CO-R1-CO-X-Y-Z-]n-H, worin R1 gleich Phenyl, Naphtyl, Cyclohexyl, Cyclohexenyl oder ein C1 bis C4 Alkyl-substituiertes Derivat davon ist und, wenn R1 gleich Phenyl ist, die Carboxy-Gruppen in ortho-, meta- oder para-Stellung zueinander stehen, X, Z gleich O oder NR2 sind, wobei R2 gleich H oder C1 bis C4 Alkyl ist, Y = (CH2)m oder Phenyl, Cyclohexyl oder Cyclopentyl ist und m = 1 - 12 ist und n eine ganze Zahl ist. Weitere Gegenstände der Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung, ein Formkörper aus der Zusammensetzung, dessen Herstellung und die Verwendung der Zusammensetzung.

Description

Zusammensetzung auf Polymerbasis zur Herstellung von nicht magnetischen metallhaltigen Formkörpern

Gegenstand der Erfindung ist eine Zusammensetzung auf Poly¬ merbasis zur Herstellung von nicht magnetischen metallhalti¬ gen Formkörpern.

Die Zusammensetzung besteht aus einer diamagnetischen und/oder antiferromagnetischen, metallhaltigen Verbindung und einem Polymer. Weitere Gegenstände der Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung dieser Zusammensetzung, die Verwen¬ dung der Zusammensetzung, Formteile aus dieser Zusammenset¬ zung und ein Verfahren zur Herstellung dieser Formteile.

Nach dem Stand der Technik können thermoplastische Formmassen auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden. Ein übli¬ ches Verfahren für die Herstellung von hochgefüllten thermo¬ plastischen Formmassen basiert auf der Verwendung von Metal1- pulvern, die über Bindemittel an Polymere gebunden werden.

Die EP 0437 851 A2 beschreibt ein Verfahren, in dem Metall¬ pulver oder Metallegierungen auf Basis von Eisen, Messing, Nickelsilber, Stahl und Aluminium mit einem mit Lösungsmittel versehenen Haftvermittler mittels eines Polymers vermischt wird. Als Polymere werden Polyetheretherketone, Polyetherke- tone, Polyphenylensulfide und Polycyanoarylether eingesetzt. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, daß das hinzugefügte Lö¬ sungsmittel im Vakuum entfernt werden muß. Diese hochgefüll- ten Formmassen können als Magnete oder zur magnetischen Ab¬ schirmung Verwendung finden.

Die EP 0480 317 AI berichtet ebenfalls über kunststoffgebun¬ dene metallische Agglomerate, die durch Lösungsmittel vorbe- handelt als duroplastische Formmassen hergestellt werden. Als Polymere werden gemäß den Beispielen PA 66, Bisphenol-A- glycidether, PPS und ein Polykondensationsprodukt aus Bisphe- nol-A und 4,4'-Dichlordiphenylsulfon eingesetzt. Den Formma¬ ssen werden durch Anlegen eines Vakuums die Lösungsmittel entzogen. Die so hergestellte Formmasse findet in der Uhren¬ industrie Anwendung.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine Zu¬ sammensetzung aus einer diamagnetischen und/oder antiferroma¬ gnetischen, metallhaltigen Verbindung und einem Polymer zur Verfügung zu stellen, die zur Herstellung von nicht magneti- sehen Produkten führt.

Ferner soll bei der Verarbeitung der erfindungsgemäßen Zusam¬ mensetzung ohne Anwendung von Lösungsmitteln gearbeitet wer¬ den. Dadurch soll die Herstellung von diamagnetischen und/oder antiferromagnetischen, metallhaltigen Verbindungen erheblich wirtschaftlicher möglich sein, als dies nach den Verfahren des Standes der Technik mit den dort beschriebenen Zusammensetzungen zur Zeit durchführbar ist.

Das technische Problem der Erfindung wird gelöst durch eine Zusammensetzung enthaltend 35 bis 99 Gewichtsprozent einer diamagnetischen und/oder antiferromagnetischen, metallhalti¬ gen Verbindung und 1 bis 65 Gewichtsprozent eines Polymers der Formel I

HO-[-CO-Rι-CO-X-Y-Z-]_n-H (I)

worin R^ gleich Phenyl, Naphtyl, Cyclohexyl, Cyclohexenyl oder ein C^ bis C4 Alkyl-substituiertes Derivat davon ist und, wenn R-^ gleich Phenyl ist, die Carboxy-Gruppen in ortho- , meta- oder para-Stellung zueinander stehen,

X, Z gleich 0 oder NR2 sind, wobei R2 gleich H oder C^ bis C4 Alkyl ist, Y = (CH₂)_m oder Phenyl, Cyclohexyl oder Cyclopentyl ist und m = 1 - 12 ist,

n eine ganze Zahl, vorzugsweise 10 bis 1000 ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Zusammenset¬ zung aus 45 bis 99, vorzugsweise 84 bis 92, Gewichtsprozent metallhaltiger Verbindung und 1 - 55, vorzugsweise 8 bis 16, Gewichtsprozent Polymer.

Als Polymere der Formel I sind bevorzugt Polymere ausgewählt aus der Gruppe Poly-(Cι-C4) alkylenterephthalat, Polynaphtyl- säureamid, Polyisophthalsäureamid, Polyterephthalsäureamid, Polyterephthalsäurehexamethylendiamid oder Gemische derselben enthalten. Besonders bevorzugt sind Polyethylenterephthalat und/oder Polybutylenterephthalat.

Diese Polymere können in jeder beliebigen Weise mit weiteren Polymeren gemischt werden. Hierfür werden Polymere aus der Gruppe Polyester, Polyesteramide, Polyphenylenether, Pheny- lenether, Polyphenylensulfide, aromatische Polyetheramide, Polyamide und Polylactame verwendet. Besonders bevorzugt sind Polymere ausgewählt aus der Gruppe Polydiaminobutandiadipida- mid, Polyhexamethylensebacidamid, Polyhexamethylendodecana- mid, Polyaminoundecanamid, Polylaurinlactam, Polyarylamid oder Gemische derselben.

Weiterhin können die in der DE-A 38 28 690 auf S. 4 und 5 als Komponente C beschriebenen Modifier als Zusatzstoffe einge¬ setzt werden. Dabei handelt es sich um Pfropfpolymerisate, die man durch Pfropfpolymerisation von 5 bis 90 Gew.-Tl., vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-Tl., insbesondere 15 bis 50 Gew.-Tl. wenigstens eines Vinylmonomerengemisches aus Methyl- methacrylat und einem Acrylsäureester eines primären oder se¬ kundären einwertigen aliphatischen C2 bis C^n-Alkohols, _wi_e n-Butylacrylat, auf 10 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90, beson- ders bevorzugt 50 bis 85 Gew.-Tl. eines teilchenförmigen, vernetzten Dienkautschuks erhält.

Zusätzlich können als Pfropfmonomere noch 0,1 bis 10 Gew.-Tl. des Acryl- oder Methacrylsäureesters des tertiären Butanols und/oder 0,1 bis 30 Gew.Tl. einer Mischung aus Styrol oder α-Methylstyrol und Acrylnitril, Methacrylnitril oder Malein¬ saureanhydrid auf die Kautschukgrundlage aufgepfropft werden.

Besonders bevorzugte Pfropfmonomere sind Mischungen von Me¬ thylmethacrylat und n-Butylacrylat im Mengenverhältnis von 85:15 bis 98:2 sowie Mischungen davon mit tert.-Butylacrylat und/oder Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 72:28).

Bevorzugte Dienkautschuke sind vernetzte Homo- und/oder Copo¬ lymerisate aus konjugierten C4 bis C_ß-Dienen. Bevorzugtes Di¬ en ist Butadien-1,3. Die Diencopolymere können neben den Di¬ enresten bis zu 20 Gew.%, bezogen auf das Diencopolymerisat, Reste anderer ehtylenisch ungesättigter Monomeren, wie Sty- rol, Acrylnitril, Ester der Acryl- oder Methacrylsaure mit einwertigen C^ bis C4-Alkoholen, wie Methylacrylat, Ethy¬ lacrylat, Methylmethacrylat und Ethylmethacrylat einpolymeri¬ siert enthalten. Die Herstellung der Dien-Kautschuk- Pfropfgrundlage und der daraus hergestellten Pfropfpolymeri- säte wird z.B. in "Methoden der Organischen Chemie (Houben- Weyl), Bd. 14/1, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961, S. 383 bis 406 und in "Ullmanns Enzyklopädie der technischen Che¬ mie", 4. Auflage, Bd. 19, Verlag Chemie, Weinheim 1981, S. 279 bis 284, beschrieben.

Als weitere Zusätze für die erfindungsgemäße Zusammensetzung können übliche Modifier des Standes der Technik verwendet werden. Im einzelnen seien genannt:

Die in der DE-A 38 41 183 auf den Seiten 4 und 5 beschriebe¬ nen Pfropfpolymerisate B. Hierzu gehören beispielsweise Pfropfpolymerisate aus Acrylatkautschuk mit einer Glasüber- gangstemperatur unter -20°C als Pfropfgrundlage und polymeri¬ sierbare ethylenisch ungesättigte Monomere mit einer Glas¬ übergangstemperatur über 25°C als Pfropfmonomere und mit Sty¬ rol und/oder Acrylnitril und/oder (Meth)acrylsäurealkylestern gepfropfte Polybutadiene, Butadien/Styrol-Copolymerisate und Acrylatkautschuke.

Ebenso können Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, die in der DE-A 37 04 657, DE-A 37 04 655, DE-A 36 31 540 und DE-A 36 31 539 beschrieben sind, verwendet werden. Ähnliche Modifier auf Silikonkautschukbasis werden auch im Stand der Technik der Druckschriften DE-A 37 25 576, EP-A 0 235 690, DE-A 38 00 603 und EP-A 0 319 290 beschrieben.

In der EP-A 0 233 473 sind elastomere Komponenten wie Acryl- säurederivate mit Epoxygruppen enthaltenden Monomeren als Pfropfauflage beschrieben. Die EP-A 0 319 581 beschreibt Mo¬ difier aus Ethylencopolymer mit α, ß-ungesättigten Carbonsäu- realkylestern und Maleinsaureanhydrid. EP-A 0 256 461 be- schreibt auf den Seiten 5 und 6 eine Reihe von Ethylen- Propylen-Kautschuken (EPM-Kautschuk) und Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuken (EPDM-Kautschuken) sowie deren Kombinations¬ möglichkeit mit anderen Modifiern. Die Kautschuke weisen ein Verhältnis von Ethylen- zu Propylen-Einheiten von 20:80, be- vorzugt 65:35 auf. Ähnlich aufgebaute Polymere werden auch als Schlagzähmodifier in EP-A 0 320 651 und EP-A 0 320 647 beschrieben. Auch die EP-A 0 484 737 beschreibt endgruppen stabilisierte Polyoxymethylenpolymerisate, EPM- und EPDM- Kautschuke, die mit Acrylsäurederivaten aus Styrolderivaten, Acrylsäurederivaten, Acrylnitril und Polyenen gepfropft sind. Dafür geeignete pfropfvernetzende Monomere sind in der US-A 4,148,846 beschrieben.

Die EP-A 0 313 862 berichtet über den Einsatz von Ethylen- vinylalkohol zusammen mit gepfropftem, hydrogenierten Styrol- Ethylen-Butylenblockcopolymer, modifiziert mit einer ungesät¬ tigten Dicarbonsaure oder einem ungesättigten Dicarbonsäu- reandydrid. In der EP-A 0 389 055 ist der Einsatz von Epoxy- und Oxazolingruppen enthaltenden aromatischen Vinyl-Dien- Vinyl-Cyanid-Copolymeren oder aromatischen Polyestern als Co¬ polymere beschrieben.

Als weitere Modifier sind auch Polyurethane einsetzbar, wie in den EP-A 0 115 846, EP-A 0 115 847, EP-A 0 116 456, EP-A 0 117 664 und EP-A 0 327 384 erwähnt wird. Kommerziell im Han¬ del erhältlich sind derartige Produkte unter der Bezeichnung Desmopan^® (Hersteller: Bayer AG) und Elastolan^® (Hersteller: Elastogran Polyurethane GmbH).

Weiterhin können auch polyfluorierte Derivate des Ethylens, Propylens, Butylens und Vinylens eingesetzt werden. Derartige Produkte sind im Handel unter der Bezeichnung Elastosil^® (Hersteller: Wacker Chemie) erhältlich. Auch Modifier mit Tetrafluorethylen (PTFE), Molybdänsulfid, Graphit und Sila- nen, erhältlich unter der Bezeichnung Lubrilon^® (Hersteller: ComAlloy), können eingesetzt werden.

Die WO-A 93/08234 beschreibt den Einsatz von Ethyl-Copolymer- Ionomeren und Copolyesterurethanen, die ebenfalls als Modi¬ fier geeignet sind.

Die Modifier können in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in einer Menge von 0 bis 99 Gew%, insbesondere von 0 bis 40 Gew%, bezogen auf den Gesamtpolymergehalt, enthalten sein.

Die Herstellung von Polybutylenterephthalat und Polyethylen- terephthalat ist beschrieben im Kunststoffhandbuch, Band

VIII, Polyester, von Dr. L. Goerden, Carl Hanser Verlag, Mün¬ chen 1971. Polybutylenterephthalat wird hergestellt aus Dime- thylterephthalat und 1,4-Butandiol; Polyethylenterephthalat wird hergestellt aus Dimethylterephthalat und 1,2-Ethandiol. Die Herstellung von Polyterephthalsäureamid ist im Kunst¬ stoffhandbuch VI, Polyamide, von Prof. Dr. Vieweg und Dr. A. Müller, Carl Hanser Verlag, München 1966, beschrieben. Poly- terephthalsäureamide werden hergestellt aus Terephthalsäure und α,ω-Diaminen.

Als Polyterephthalsäurehexamethylendiamid wird bevorzugt ein solches verwendet, das mit anderen Polyamiden wie Polyamid 6 oder Polyamid 66 polymerisiert wird. Ebenso sind Copolyamide aus Dimethylterephthalsäure und Trimethylhexamethylendiamin oder lsophthalsaure und Hexamethylendiamin in Kombination mit den oben genannten Polyterephthalsäureamiden einsetzbar. Wei- terhin mischbar mit diesen Polymeren der Formel I sind Poly- diaminobutandiadipidamid, Polyhexamethylensebacidamid, Po- lyhexamethylendodecanamid, Polyaminoundecanamid, Polylaurin- lactam und Polyarylamid aus meta-Xylylendiamin und Adipinsäu¬ re. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusam— mensetzung 84 bis 92 Gewichtsprozent der antiferromagneti¬ schen und/oder diamagnetischen, metallhaltigen Verbindung und 8 bis 16 Gewichtsprozent Polymer.

Als antiferromagnetische und/oder diamagnetische metallhalti- ge Verbindungen werden bevorzugt Metalle und Metallegierungen eingesetzt, die eine Permeabilitätszahl μ_r kleiner 1 besitzen. Diesem Sachverhalt liegt folgende

Gleichung zugrunde:

B = μ_rBo

worin

B die magnetische Flußdichte in einem Medium ist, μ_r die Permeabilitätszahl des Mediums ist, Bo die magnetische Flußdichte im Vakuum ist (Leerinduktion) .

Beispiele dieser Metalle und Metallegierungen sind: Cu, Ag, Au, CuPd, PdH 0,66, La, Yb, Lu, AI, Bi, B, Ga, Ge, In, Ir, Pb, Mg, Mo, Os, Pt, Sn, Ti, W, Zn, Messing, Bronze. Die Metalle werden bevorzugt in einer Teilchengröße von 1 bis 100 μm eingesetzt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung wird hergestellt durch Mischen der Komponenten, nämlich der metallhaltigen Verbin¬ dung und des Polymers der Formel I und gegebenenfalls weite¬ rer Zusatzstoffe unter anschließendem Granulieren dieser Mi¬ schung. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung ermöglicht es, in einem Verfahrensschritt ein beliebig geformtes, ein- oder mehrteiliges Formstück herzustellen, das als diamagnetisches Teil verwendet werden kann. Dabei läßt sich die antiferroma- gnetische Wirkung in Abhängigkeit von der Konzentration der metallhaltigen Verbindung im Polymer steuern.

Mit Hilfe der Mehrkanalspritzgießtechnik ist es möglich, die erfindungsgemäße Zusammensetzung mit üblichen Polymeren in einem einzigen Spritzvorgang zu umspritzen. Auf diese Art und Weise lassen sich Formteile herstellen, die teils aus diama¬ gnetischen und/oder antiferromagnetischen, elektrisch leiten- den Bereichen und teils aus nicht elektrisch leitenden Berei¬ chen bestehen.

Ein aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung hergestelltes Formteil besitzt alle vorteilhaften Eigenschaften des verwen- deten Kunststoffs, wie hohe Schlagzähigkeit, gute Korrosions¬ beständigkeit, geringeres Gewicht und längere Haltbarkeit. Hinzu kommen die bekannten Eigenschaften eines metallischen, antiferromagnetischen Teiles. Somit lassen sich aus der er¬ findungsgemäßen Zusammensetzung antiferromagnetische Teile mit thermoplastischen Kunststoffeigenschaften herstellen, die dem bisher üblichen antiferromagnetischen Teil durch ihre einfache und kostengünstige Herstellungsweise weitaus überle¬ gen sind.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ist, daß die Zusammensetzung und die daraus hergestellten Formteile elektrisch leitfähig und wärmeleitfähig sind und damit als Ersatzstoffe für metallische Leiter verwendet wer¬ den können.

So sind die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beispielswei- se verwendbar als Kontaktzunge für Lampenfassungen, wobei die Lampenfassung im Zwei-Komponenten-Verfahren hergestellt wird. Eine weitere Einsatzmöglichkeit ist die Verwendung als Ther¬ moelement in Form eines selbstregulierenden Heizleiters, als Material zur elektrischen Abschirmung von elektromagnetischer Strahlung (Elektrosmog) und zur Verhinderung statischer Auf¬ ladung.

Weitere mögliche Anwendungen, die auf der Wärmeleitfähigkeit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beruhen, sind der Ein- satz als selbstregulierender Heizleiter zur Enteisung von An¬ tennen, Scheibensprühanlagen, Türgriffen, Türschlössern und Schiebedachrahmen und zur Verhinderung des Beschlagens von Außen- und Innenspiegeln. Spiegel, die auf Basis der erfin¬ dungsgemäßen Zusammensetzung hergestellt werden, lassen sich galvanisieren, benötigen keine bespiegelte Glasoberfläche und sind selbstregulierende Heizleiter. Das Material kann weiter¬ hin auch zur Wärmeheizleitung im Sensortechnikbereich verwen¬ det werden.

Somit ist ein weiterer Gegenstand des Patentes, ein Formteil, bestehend aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Formteils.

Ein Formteil aus der Zusammensetzung wird hergestellt durch Mischen und Granulieren der metallhaltigen Verbindung und des Polymers und anschließendes Spritzgießen des spritzfähigen Granulats in einer Spritzgußmaschine bei Temperaturen von 180 bis 350°C. Als Plastifiziergeräte können ein- oder zweiwelli¬ ge Schneckenextruder, ein Kneter (Hersteller Buss), "Farrel Continuous Mixer" oder andere, Brabender-Mühlen, wie

"Banbury-Mühlen" oder andere oder Henschel-Mixer, Kugelmühlen und Bandvermenger ("ribbon blender") verwendet werden. überraschenderweise wurde festgestellt, daß die so gespritz¬ ten Formteile dimensionsbeständig sind, so daß ein anschlie¬ ßender Sinterprozeß entfallen kann. Die diamagnetischen und/oder antiferromagnetische Teile können im Dauerbetrieb bei bis zu 180°C eingesetzt werden. Ferner entfällt bei der Herstellung und Verarbeitung der erfindungsgemäßen Zusammen¬ setzung der Einsatz von Lösungsmitteln.

Figur 1 beschreibt die Zweikanal- oder Mehrkanal-Spritzgie߬ technik. Mit diesem Verfahren ist es möglich, die erfindungs¬ gemäße Zusammensetzung in einem Spritzgießvorgang mit nicht elektrisch leitenden Materialien zu umspritzen. Dabei wird zunächst das nicht elektrisch leitende Polymer A spritzgegos- sen und in einem anschließenden Schritt zusätzlich die erfin¬ dungsgemäße Zusammensetzung B spritzgegossen. Nach Ende des Spritzgusses des Materials A erfolgt dann ein weiteres Spritzgießen mit Material B. So wird Material B mit Material A ummantelt.

In der Elektrotechnik bestehen für die erfindungsgemäß herge¬ stellten, kunststoffgebundenen antiferromagnetischen und/ oder diamagnetischen Formkörper vielfältige Einsatzmöglich¬ keiten. So können bewegliche Teile, die durch äußere Magnet- feider nicht gestört werden dürfen, beispielsweise in pneuma¬ tischen Ventilen, pneumatischen Kolben oder Hydraulikkolben eingesetzt werden. Beim Einsatz in Uhren wird die Unruhe durch äußere Magnetfelder nicht beeinflußt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung ist weiterhin geeignet zum Einsatz für bewegliche Teile in Präzisionsmeßgeräten oder medizinischen Geräten. Diese können dann in ihrer Funktion durch starke Magnetfelder nicht beeinträchtigt werden. Ebenso ist der Ersatz von z.B. Zink- oder Aluminium- oder Messing- Druckgußteilen am Motor durch hohe Füllgrade an antiferroma¬ gnetischen und/oder diamagnetischen Metallen und/oder Legie¬ rungen möglich. Die in entsprechender Form hergestellten Formkörper können beispielsweise auch als Vergaser, Schwungrad, Gleitlager, Nocken, Pleuel, Zahnräder, Zahnkränze und Getriebe einge- setzt werden, wobei sich der Metallgehalt je nach Bedarf ein¬ stellen läßt. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann durch Zusatz von Glasfaser, Mineral- und/oder Kohlefaser zusätzlich verstärkt werden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung läßt sich mit Hilfe der üblichen Verfahren des Standes der Technik in jede beliebige gewünschte Form spritzformen und kann dadurch in den meisten Fällen alle in Form gepreßten Teile ersetzen.

Die folgenden Beispiele sollen die vorstehende Erfindung nä¬ her erläutern, jedoch nicht beschränken.

Beispiele

Beispiel 1

Eine Mischung von 60 Gewichtsteilen Messing-Legierung, beste¬ hend aus 60 Gew% Cu und 40 Gew% Zn mit einer mittleren Korn¬ größe von 45 μm wird mit 40 Gewichtsteilen Polybutylen¬ terephthalat mit einem Schmelzflußindex (MFI von 250°C/2,16 kg) 45,2 g pro 10 Minuten auf einem ZSK 30 (Zweiwellenextru- der von Werner und Pfleiderer) bei 300 U/min und 20 kg/h Durchsatz gemischt und stranggranuliert.

Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußmaschine bei einer Temperatur von 280 bis 300°C zu einem Formteil spritzgegossen.

Beispiel 2

Eine Mischung von 6 Gewichtsprozent Polyethylenterephthalat, 6 Gewichtsprozent Polybutylenterephthalat werden mit 88 Ge¬ wichtsprozent Zinn-Bronze-Legierung, bestehend aus 89 Gew% Cu, 11% Sn und ca. 0,4 % P, mit einer mittleren Teilchengröße von 63 bis 45 μm auf einem Zweiwellenextrüder von Werner und Pfleiderer bei 280 U/min und 20kg/h Durchsatz gemischt und stranggranuliert.

Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußmaschine zu einem Formteil spritzgegossen.

Beispiel 3

12 Gewichtsprozent Polybutylenterephthalat mit einem Schmelz- flußindex (250°C/2,16 kg) von 47,2 g pro 10 Minuten, 2 Ge¬ wichtsprozent Methylbutadienstyrolkautschuk werden mit 84 Ge¬ wichtsprozent eines Kupferpulvers mit einem mittleren Teil- chendurchmesser von 31 μm mit einem ZSK 30

(Zweiwellenextruder von Werner und Pfleiderer) bei 290 U/min und 21 kg/h Durchsatz gemischt und stranggranuliert. Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußmaschine zu einem 5 Formteil spritzgegossen.

Beispiel 4

10 12 Gewichtsprozent Polyterephthalsäurehexamethylendiamid mit einem Schmelzpunkt von 236°C werden mit 88 Gewichtsprozent einer Messing-Legierung, bestehend aus 70 Gew% Cu und 30 Gew% Zn mit einer mittleren Teilchengröße von < 45 μm in einem ZSK 30 (Zweiwellenextruder von Werner und

15 Pfleiderer) bei 300 U/min und 18 kg/h gemischt und stranggra¬ nuliert. Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgu߬ maschine zu einem Formteil spritzgegossen.

20 Beispiel 5

Eine Mischung von 10 Gewichtsprozent Polybutylenterephthalat mit einem Schmelzflußindex von (250°C/2,16 kg) 47,2g pro 10 Minuten, 10 Gewichtsprozent Polycarbonat als Zusatzstoff,

25 Schmelzflußindex (300°C/1,2 kg) 10 g pro 10 Minuten und 6 Ge¬ wichtsprozent Modifier Paraloid EXL 3600 werden mit 74 Ge¬ wichtsprozent einer Magnesium-Aluminium-Legierung, bestehend aus 50 Gew% Mg und 50 Gew% AI mit einer mittleren Korngröße von < 63 μm in einem ZSK 30 (Zweiwellenextruder von Werner

30 und Pfleiderer) bei 300 U/min und 20 kg/h Durchsatz gemischt und stranggranuliert. Das spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußmaschine zu einem Formteil spritzgegossen.

35 Beispiel 6

Im Beispiel 6 werden die Komponenten wie in Beispiel 5 einge¬ setzt, jedoch auf einem Kneter (Hersteller: Buss) gemischt, stranggranuliert und spritzgegossen.

Beispiel 7

Eine Mischung aus 90 Gewichtsprozent Kupferpulver, 8 Ge¬ wichtsprozent Paraphenylensulfid und 2 Gewichtsprozent Poly¬ butylenterephthalat wird auf einem Kneter (Hersteller: Buss) oder Zweiwellenextruder gemischt und stranggranuliert. Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußmaschine bei einer Temperatur von 320 bis 340°C zu einem Formteil spritzgegos¬ sen.

Beispiel 8

8 Gewichtsprozent Polyphenylenether, 5 Gewichtsprozent Poly¬ styrol und 2 Gewichtsprozent Polybutylenterephthalat werden mit 65 Gewichtsprozent Zinnpulver mit einer mittleren Teil¬ chengröße von 8 bis 10 μm und 20 Gewichtsprozent Kohlen- stoffaser mit einem Durchmesser von 7 μm und einer Länge von 4,6 mm auf einem Zweiwellenextruder von Werner und Pfleiderer bei 280 U/min und 20 kg/h Durchsatz gemischt und stranggranu¬ liert. Dieses spritzfähige Granulat wird in der Spritzgußma¬ schine zu einem Formteil spritzgegossen.

Beispiel 9

Es werden die Komponenten wie in Beispiel 7 eingesetzt, je¬ doch auf einem Einwellenextruder (Hersteller: Bamag Typ 11.4) stranggranuliert und spritzgegossen. Man erhält ein Formteil, das als Lampenfassung verwendet werden kann.

Claims

Patentansprüche

1. Zusammensetzung enthaltend 35 bis 99 Gew% einer diama- gnetischen und/oder antiferromagnetischen, metallhalti¬ gen Verbindung und 1 bis 65 Gew% eines Polymers der For¬ mel I,

HO-E-CO-Rx-CO-X-Y-Z-Jn-H (I),

worin R^ gleich Phenyl, Naphtyl, Cyclohexyl, Cyclohe¬ xenyl oder ein C^ bis C4 Alkyl-substituiertes Derivat davon ist und, wenn R^ gleich Phenyl ist, die Carboxy-

Gruppen in ortho-, meta- oder para-Stellung zueinander stehen,

X, Z gleich 0 oder NR₂ sind, wobei R2 gleich H oder C bis C4 Alkyl ist,

Y = (CH₂)_m oder Phenyl, Cyclohexyl oder Cyclopentyl ist und m = 1 - 12 ist,

n eine ganze Zahl ist.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polymer, ausgewählt aus der Gruppe Poly-(C₁-

C4) alkylenterephthalat, Polynaphtylsäureamid, Polyi- sophthalsäureamid, Polyterephthalsäureamid, Poly- terephthalsäurehexamethylendiamid oder Gemische dersel- ben enthält.

3. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß sie Polyethylenterephthalat und / oder Polybutylenterephthalat enthält.

4. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß sie diamagnetische Metallegierungen

5 und/oder antiferromagnetische Metallegierungen enthält.

5. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß als diamagnetische Verbindung Metalle aus¬ gewählt aus der Gruppe Aluminium, Bor, Magnesium, Kup-

10 fer, Silber, Zinn, Zink, Gold, Palladium, Titan, Wolf¬ ram, Wismut, Bor, Gallium, Germanium, Indium, Molybdän, Osmium, Platin oder deren Legierungen enthalten sind.

6. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn- 15 zeichnet, daß dem Polymer der Formel I weitere Polymere aus der Gruppe Polyester, Polyesteramide, Polyphenyle- nether, Polyphenylensulfide, aromatische Polyetheramide, Polyamide, Polylactame zugesetzt werden.

20 7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Polymere ausgewählt aus der Gruppe Polydiaminobutan- diadipidamid, Polyhexamethylensebacidamid, Polyhexame- thylendodecanamid, Polyaminoundecanamid, Polylaurinlac- tam, Polyarylamid oder Gemische derselben zugesetzt wer-

25 den.

8. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zusammensetzung 45 bis 99 Gew% metall¬ haltige Verbindung und 1 bis 55 Gew% Polymer enthält.

30

9. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zusammensetzung 84 bis 92 Gew% metall¬ haltige Verbindung und 8 bis 16 Gew% Polymer enthält.

35 10. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zusammensetzung 0 bis 99 Gew% Modifier bezogen auf den Gesamtpolymergehalt enthält.

11. Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß als Verstärkungsstoffe Glasfaser, Mi¬ neral- und Kohlefaser oder Gemische derselben zugesetzt

5 werden.

12. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung gemäß An¬ sprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kom¬ ponenten gemischt und granuliert werden.

10

13. Formteil, bestehend aus der Zusammensetzung gemäß An¬ sprüchen 1 bis 11.

14. Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß Anspruch 15 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten gemischt und granuliert werden und das spritzfähige Granulat in einer Spritzgußmaschine bei einer Temperatur von 180 bis 350°C zu einem Formteil spritzgegossen wird.

20 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten vor dem Spritzgießen auf einem Kneter oder einer ähnlichen Plastifiziermaschine gemischt wer¬ den.

25 16. Verwendung der Zusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 11 zur Substitution von mittels Zn-, AI-, Messingdruckguß hergestellten Formteilen.