WO1996022413A1 - Selbstliegender bodenbelag und dessen herstellungsverfahren - Google Patents

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WO1996022413A1
WO1996022413A1 PCT/CZ1996/000002 CZ9600002W WO9622413A1 WO 1996022413 A1 WO1996022413 A1 WO 1996022413A1 CZ 9600002 W CZ9600002 W CZ 9600002W WO 9622413 A1 WO9622413 A1 WO 9622413A1
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textile
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Vítezslav VOREL
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Ekotex S.R.O.
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    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to a self-laying floor covering consisting of an outer textile layer and at least one lower layer, and a method for the production thereof,
  • the self-laying flooring is characterized by the fact that it lies on a flat surface, e.g. Concrete floor that can be laid out without having to be glued to it.
  • Their relatively heavy, flexible underlayer adheres to the surface and does not slip.
  • a plate for floor and wall covering which consists of a granulate of waste tire material and a two-component Hazr binder.
  • the filler is mixed with the binder, which mixes both components in a stoichiometric Ratio includes, the mixture is spread on the bottom of a flat form, which is placed in a press, in which the mass can be cured under pressure and at room temperature.
  • the plate produced in this way has only limited use, ie in open areas, in riding schools and the like. The surface formed from these panels does not meet the aesthetic requirements placed on interior spaces and also exudes the smell of the rubber used.
  • the stoichiometric reaction of the resin binder dissolves toxic reaction products.
  • the first part of the endless belt is warmed up from below, while the second part is cooled.
  • the two technologies do not result in a self-laying floor covering, the worn textile is difficult to separate from the underlayer, in both cases production is complicated by an additional intermediate connecting layer, the connection being unsolvable, which means the separate recycling of both layers difficult.
  • the object of the invention is therefore to create a self-laying floor covering which utilizes secondary raw materials to a large extent, enables their further recycling and thereby fulfills aesthetic requirements, including the necessary mechanical properties, including water permeability.
  • this object is achieved by a self-lying floor covering which consists of an outer textile layer and at least one sub-layer composed of a granulate and / or fiber filler and a polymer binding material, the binding material, which contains 10 to 30% of the Mass of the underlayer is involved, a film forms on the granules and / or the fibers of the filler, pores are formed between the individual grains and / or fibers of the filler coated with binding agent and fibers are immersed in the binding agent adhering to the surface of the underlayer, that protrude from the bottom surface of the fabric.
  • the filler of the underlayer is preferably granules of waste tire material, grain size from 0.5 to 5 mm, the underlayer contains polyurethane as a binder, and the outer textile layer is made of a textile composite made of polypropylene fibers.
  • An advantageous embodiment of the floor covering can consist of an outer textile layer and at least two lower layers, the composition of which is different.
  • the process according to the invention consists in that the granules and / or fibers of the filler are coated with a film of the polymerizing binder in the liquid state, the binder being 10 to 30 parts by mass of the Mixture means that the mixture is spread out on a flat underlayer to form an underlayer and comes into contact with the underside of the textile material, the binder in the underlayer can be polymerized, both layers with a pressure of 20 to 200 kPa are pressed together. The polymerization can then be completed, and the coating is cut into desired shapes if necessary.
  • the outer textile layer can be placed on the surface of the lower layer, or the textile material is first placed on the base with the underside facing upwards, and the mixture of granules and / or fibers and binding agent is then spread on this.
  • the polymerization in the lower layer and the pressing of the two layers onto one another can either take place in the static state or when the two layers stacked one on top of the other, which is the principle of a discontinuous or continuous process according to the invention.
  • the granules and the polyurethane binder are preferably heated to a temperature of 100 to 150 ° C. before mixing, in the course of mixing and / or in the layer.
  • the grains or fibers of the filler are coated with a thin film of the polymerizing binding agent in the liquid state.
  • the grains and / or fibers are only connected by the polymerization at points of common contact, with pores being retained between them.
  • the fact that the grains and / or fibers are only coated with the binding material has a further advantage that only a small amount of liquid binding material is present on the contact surface of the two layers at the moment of contact. The polymer therefore does not penetrate into the textile material, but only the textile fibers protruding from the surface of the textile material are immersed in the liquid binding material and are held in place by the polymerisation. In this way, a connection is achieved which excludes the mutual pushing movement of the two layers, but which enables a clean separation of the textile material from the lower layer and a subsequent recycling of both layers.
  • Fig. 1 is a discontinuous and
  • Fig. 2 schematically represent a continuous production of flooring.
  • Self-laying floor coverings have been developed, the textile outer layer 1 of which is formed by a textile composite made of polypropylene fibers and the lower layer by granules of old tire material and by polyurethane binding material.
  • the grain size of the granulate is 0.5 to 5.0 mm.
  • the mass of the covering per square meter is approx. 4 kg, the covering has good wear resistance, and its resistance to wear by a wheelchair is at least twice as high in comparison with the same textile material without an underlayer.
  • the filler in the lower layer textile fibers different from used tire material wood splinters are used alone or in combination, optionally also with the addition of inorganic granules such as sand, slag sand and other or inorganic fibers such as glass and asbestos fibers
  • the polymers come into consideration as binding agents, which enable the filler particles to be coated with a thin film, and after the underlayer has been formed, they form a viscous film on the contact surface in which the fibers protruding from the textile material to be applied be held.
  • binding agents which enable the filler particles to be coated with a thin film, and after the underlayer has been formed, they form a viscous film on the contact surface in which the fibers protruding from the textile material to be applied be held.
  • other polymers are also possible, e.g. Polyvinilethylene, butyl rubber, fluoroelastomer, etc.
  • the granulate and the liquid polyurethane binder are fed from a container 3 of the granulate and from a container 4 of the binder to a mixing device 5.
  • the mixture is discharged from this into a flat form 6 , here spread with a squeegee to form a regular layer 2, a textile blank is placed on the surface thereof, and the mold 6 with both layers 1, 2 is placed in a hot press 7, the table 8 of which is at a temperature of 140 ° C. and the bear 9 warmed up to a temperature of 90 ° C.
  • the polymerization of the binder is complete, and the mold is pushed out of the press, the floor covering is removed, it is allowed to cool, and it is cut into desired shapes.
  • the individual components are already warmed up in containers 3, 4, the heating is continued in the mixing device 5, and from this the mixture is turned into a slurry 10 regular layer pressed onto the surface of an endless belt 11.
  • a textile layer 1 is rolled onto the lower layer 2 from above. Both layers 1, 2 are carried between calender rolls 12, the temperature of the lower rolls being 140 ° C. and the upper 90 ° C. After max. After a 5-minute walk through the warm part 13 of the production line, the polymerization in the lower layer 2 is essentially complete.
  • a cooling section 14 follows and then the floor covering is cut into desired shapes.
  • the upper calender rolls are heated to a higher temperature than the lower ones.
  • the floor covering according to the invention produced by the production method described, is widely used indoors and on open terrain, preferably in the form of self-lying squares which can be laid for a limited time and then simply moved to another area. After the lifetime, the layers can easily be separated for recycling.

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Abstract

Der neue Bodenbelag besteht aus einer Textilaußenschicht (1) und zumindest einer Unterschicht (2). Die Unterschicht (2) ist aus einem Granulat- und/oder Faserfüllstoff zusammengestellt, dessen Körner bzw. Fasern mit einem Film vom Polymer-Bindestoff umhüllt sind. Zwischen den einzelnen mit dem Bindestoff umhüllten Körnern und/oder Fasern des Füllstoffs sind Poren gebildet, und in den an der Oberfläche der Unterschicht haftenden Bindestoff sind Fasern eingetaucht, die aus der Unterfläche des Textilstoffs herausragen. Das Herstellungsverfahren des Bodenbelages besteht darin, daß Granulat und/oder Fasern mit dem polymerisierenden Bindemittel im flüssigen Zustand umhüllt werden, das Gemisch auf einer ebenen Unterlage (11) zu einer Unterschicht (2) ausgebreitet wird und mit der Unterseite einer Textilstoffschicht (1) in Berührung kommt, wobei beide Schichten aufeinandergepreßt werden. Danach läßt sich die Polymerisation vollenden.

Description

Selbstliegender Bodenbelag und dessen Herstellungsverfahren
Die Erfindung betrifft einen selbstliegenden, aus einer Textilaußenschicht und zumindest einer Unterschicht beste¬ henden Bodenbelag und ein Verfahren zur dessen Herstellung,
Die selbstliegenden Bodenbelage zeichnen sich dadurch aus, daß sie auf einer ebenen Unterlage, z.B. Betonboden, aus¬ gelegt werden können,ohne darauf aufgeklebt werden zu müs¬ sen. Deren relativ schwere, biegsame Unterschicht haftet auf der Unterlage und verrutscht nicht.
Es sind selbstliegende Bodenbelage bekannt, bei denen die Textilaußenschicht auf einer Bitumenschicht haftet. Nach¬ teilig ist bei diesen Bodenbelagen, daß die kompakte Bitu¬ menschicht keinen Wasserdurchgang zuläßt. Das beschränkt die Möglichkeiten deren Benutzung auf freiem Gelände.Nach- teilig ist weiterhin, daß sie nach dem Verschleiß des Tex- tilstoffs schwierig in das Recyclingverfahren aufgenommen werden können, weil das Bitumen in den Textilstoff penet- riert, so daß man die Schichten nur auf einer speziellen Vorrichtung und nur teilweise voneinander trennen kann.
Aus der DE Patentanmeldung 39 02 419 ist eine Platte für Boden- und Wandbelag bekannt, die aus einem Granulat von Altreifenmaterial und einem Zweiko ponenten-Hazrbindemit- tel besteht. Das Füllmittel wird mit dem Bindemittel vermischt, das beide Komponenten im stöchiometrischen Ver- hältnis beinhaltet, das Gemisch wird auf dem Boden einer flachen Form ausgebreitet, die in eine Presse hineingelegt wird, in der sich die Masse unter Druck und bei der Raum¬ temperatur ausharten läßt. Die auf diese Weise produzierte Platte hat nur beschränkte Benutzung, u.z. auf freien Geländen,in Reitschulen udg. Die aus diesen Platten gebil¬ dete Fläche entspricht nämlich nicht den ästhetischen An¬ forderungen, die an Innenraume gestellt werden, und ver¬ strömt außerdem den Geruch des benutzten Gummis. Bei der stöchiometrischen Reaktion des Harzbindemittels lösen sich giftige Reaktionsprodukte.
Aus der WO Patentanmeldung 93/19654 ist das folgende Produktionsverfahren von Teppichplatten bekannt: Ein Ge- misch vom amorphen Olefin-Polymer wird aufgewärmt, ge¬ schmolzen und auf einem endlosen Band ausgebreitet. An die untere Seite des Textilstoffs wird eine dünne Schicht vom flüssigen amorphen Olefin-Polymer aufgetragen, und der Textilstoff wird mit dieser Seite auf die untere Schicht aufgewalzt. Das Produkt wird dann abgekühlt, vom endlosen Band gelöst und aufgeschnitten. Ein analoges Verfahren wird in der EP Patentanmeldung 0 570 236 beschrieben, mit dem Unterschied, daß die Unterschicht Magnesium-Hydroxid und Glasfasen oder Polyesterfasen als Füllstoff beinhaltet, und die Schicht, deren Aufgabe es ist, Verbindung zwischen dem Textilstoff und der Unterschicht zu schaffen, in Form einer Folie zugeführt wird. Der erste Teil des endlosen Bandes wird hier von unten aufgewärmt, der zweite Teil da¬ gegen abgekühlt. Die beiden Technologien haben jedoch kei- nen selbstliegenden Bodenbelag zum Resultat,der verschlis¬ sene Textilstoff ist schwierig von der Unterschicht zu trennen, in beiden Fällen wird die Produktion durch eine zusätzliche VerbindungsZwischenschicht kompliziert, wobei die Verbindung unlösbar ist, was das getrennte Recycling beider Schichten erschwert. Die Erfindung stellt sich daher zur Aufgabe, einen selbst¬ liegenden Bodenbelag zu schaffen, der im großen Ausmaß se¬ kundäre Rohstoffe ausnutzt, deren weiteres Recycling er¬ möglicht und dabei ästhetische Anforderungen erfüllt, bei Erhaltung notwendiger mechanischer Eigenschaften, Wasser¬ durchlässigkeit eingerechnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen selbstlie¬ genden Bodenbelag gelöst, der aus einer Textilaußenschicht und zumindest einer aus einem Granulat- und/oder Faser¬ füllstoff und einem Polymer-Bindestoff zusammengestellter Unterschicht besteht, wobei der Bindestoff, der mit 10 bis 30 % an der Masse der Unterschicht beteiligt ist, einen Film an dem Granulat und/oder den Fasern des Füllstoffs bildet, zwischen den einzelnen mit Bindestoff umhüllten Körnern und/oder Fasern des Füllstoffs Poren gebildet sind und in den an der Oberfläche der Unterschicht haftende Bindestoff Fasern eingetaucht sind,die aus der Unterfläche des Textilstoffs herausragen.
Der Füllstoff der Unterschicht ist vorzugsweise Granulat von Altreifenmaterial, Körnung von 0,5 bis 5 mm,die Unter¬ schicht beinhaltet Polyurethan als Bindemittel, und die Textilaußenschicht ist aus einem TextilVerbundstoff aus Polypropylen-Fasern.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Bodenbelages kann aus einer Textilaußenschicht und aus mindestens zwei Unter¬ schichten bestehen, deren Zusammensetzung unterschiedlich ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß die Kör¬ ner und/oder Fasern des Füllstoffs mit einem Film vom po- lymerisierenden Bindemittel im flüssigen Zustand umhüllt werden, wobei das Bindemittel 10 bis 30 Massenteile des Gemisches bildet, daß das Gemisch auf einer ebenen Unter¬ lage zu einer Unterschicht ausgebreitet wird und mit der Unterseite des Textilstoffs in Berührung kommt, das Bin¬ demittel in der Unterschicht sich polymerisieren läßt, wo- bei beide Schichten mit einem Druck von 20 bis 200 kPa aufeinandergepreßt werden. Danach läßt sich die Polymeri¬ sation vollenden, und der Belag wird gegebenenfalls in ge¬ wünschte Formen aufgeschnitten.
Die Textilaußenschicht kann dabei auf die Oberfläche der Unterschicht gelegt werden, oder der Textilstoff wird zu¬ erst auf die Unterlage mit der Unterseite nach oben gelegt, und auf dieser wird dann das Gemisch von Granulat und/oder Fasern und Bindestoff ausgebreitet.
Die Polymerisation in der Unterschicht und das Aufeinan¬ derpressen beider Schichten kann entweder im statischen Zustand oder bei Bewegung beider aufeinander gestapelten Schichten verlaufen, was das Prinzip eines diskontinuier- liehen bzw. kontinuierlichen erfindungsgemäßen Verfahrens ist.
Das Granulat und das Polyurethan-Bindemittel werden vor¬ zugsweise vor dem Mischen , im Laufe des Mischens und/oder in der Schicht auf eine Temperatur von 100 bis 150°C auf¬ gewärmt.
Bevor das Gemisch von Füllstoff und Bindestoff zu einer Un¬ terschicht ausgebreitet wird, werden die Körner bzw.Fasern des Füllstoffs mit einem dünnen Film vom polymerisierenden Bindestoff im flüssigen Zustand umhüllt. Bei dem verhält¬ nismäßig niedrigen Druck,der auf die Schichten wirkt, wer¬ den die Körner und/oder Fasern durch die Polymerisation nur an Stellen der gemeinsamen Berührung verbunden, wobei zwischen ihnen Poren erhalten bleiben. Die Tatsache, daß die Körner und/oder Fasern mit dem Bindestoff nur umhüllt sind, hat einen weiteren Vorteil zur Folge, u.z. daß an der Berührungsfläche beider Schichten im Augenblick der Berührung nur eine geringe Menge von flüssigem Bindestoff vorhanden ist. Also dringt das Polymerisat nicht in den Textilstoff hinein, sondern nur die aus der Oberfläche des Textilstoffs herausragenden Textilfasern tauchen in den flüssigen Bindestoff ein und werden durch die Polymerisa¬ tion darin festgehalten. Auf diese Weise wird eine Verbin- düng erzielt,die gegenseitige Schubbewegung beider Schich¬ ten ausschließt, die jedoch eine saubere Trennung des Tex¬ tilstoffs von der Unterschicht und ein darauffolgendes Re¬ cycling beider Schichten ermöglicht.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den nachstehenden Ausführungsbeispielen anhand einer Zeichnung zu entnehmen, in der
Fig. 1 eine diskontinuierliche und
Fig. 2 eine kontinuierliche Herstellung von Bodenbelag schematisch darstellen.
Es wurden selbstliegende Bodenbelage entwickelt, deren Textilaußenschicht 1 durch TextilVerbundstoff aus Polypro¬ pylen-Fasern und die Unterschicht durch Granulat von Alt¬ reifenmaterial und durch Polyurethan-Bindestoff gebildet ist. Die Körnung des Granulats ist 0,5 bis 5,0 mm. Die Masse des Belags pro Quadratmeter beträgt ca 4 kg, der Be- lag weist eine gute Verschleißfestigkeit aus, und dessen Beständigkeit bei der Abnutzung durch einen Rollstuhl ist zumindest doppelt so hoch im Vergleich mit demselben Tex¬ tilstoff ohne Unterschicht.
Als Füllstoff in der Unterschicht können außer Granulat von Altreifenmaterial verschiedene Textilfasern,Holzsplit¬ ter u.d.g.benutzt werden, alleinstehend oder in Kombinati¬ on, gegebenenfalls auch mit einem Zusatz von anorganischem Granulat, wie etwa Sand, Schlackensand u.d.g. , oder von anorganischen Fasern, wie z.B. Glas-, Asbestfasern u.d.g.
Als Bindestoff kommen die Polymerisate in Ewägung, die Umhüllung von Füllstoffpartikeln mit einem dünnen Film er¬ möglichen, und nachdem die Unterschicht gebildet worden ist,bilden sie einen zähklebrigen Film auf der Berührungs¬ fläche, in dem die aus dem aufzulegenden Textilstoff her¬ ausragenden Fasern festgehalten werden. Außer dem erwähn¬ ten Polyurethan kommen noch weitere Polymerisate in Frage, z.B. Polyvinilethylen, Butylkautschuk, Fluorelastomer u.a.
Bei dem beispielsgemäßen diskontiuellen Produktionsverfah¬ ren von Bodenbelag werden das Granulat und das flüssige Polyurethan-Bindemittel von einem Behälter 3 des Granulats und von einem Behälter 4 des Bindemittels einer Mischvor- richtung 5 zugeleitet.Daraus wird das Gemisch in eine fla¬ che Form 6 ausgelassen, hier mit einer Rakel zu einer re¬ gelmäßigen Schicht 2 ausgebreitet,auf deren Oberfläche ein Textilstoffzuschnitt gelegt, und die Form 6 mit beiden Schichten 1, 2 in eine Warmpresse 7 hineingelegt, deren Tisch 8 auf eine Temperatur von 140°C und deren Bär 9 auf eine Temperatur von 90°C aufgewärmt werden. Nach 5 Minuten ist bei mäßigem Druck die Polymerisation des Bindemittels vollendet, und die Form wird aus der Presse herausgescho¬ ben, der Bodenbelag wird herausgenommen, man läßt ihn ab- kühlen, und er wird in gewünschte Formen aufgeschnitten.
Bei einem kontinuierlichen Produktionsverfahren werden die einzelnen Komponenten bereits in Behältern 3, 4 aufgewärmt, die Erwärmung wird in der Mischvorrichtung 5 fortgesetzt, und daraus wird das Gemisch durch einen Schlizt 10 zu einer regelmäßigen Schicht auf die Oberfläche eines endlosen Ban¬ des 11 herausgepreßt. Auf die Unterschicht 2 wird von oben eine TextilstoffSchicht 1 aufgewalzt. Beide Schichten 1, 2 werden zwischen Kalanderwalzen 12 getragen, wobei die Tem- peratur der unteren Walzen 140°C und der oberen 90°C be¬ trägt. Nach max. 5-minütigem Durchgang durch den warmen Teil 13 der Produktionsstraße ist die Polymerisation in der Unterschicht 2 im wesentlichen vollzogen. Es folgt ein Abkühlungsabschnitt 14, und danach wird der Bodenbelag in gewünschte Formen aufgeschnitten.
Besonders bei dem kontinuierlichen Verfahren kann man auch so vor sich gehen, daß auf die auf das unendliche Band 11 gelegte Textilschicht 1 eine Schicht 2 aus dem Gemisch von Granulat und Bindemittel durch einen Schlitz 10 ausgepreßt wird. In diesem Fall werden die oberen Kalanderwalzen auf eine höhere Temperatur aufgewärmt als die unteren.
Der erfindungsgemäße, durch das beschriebene Produktions- verfahren hergestellte Bodenbelag findet eine breite Verwendung in Innenräumen sowie auf freiem Gelände, vor¬ zugsweise in Form von selbstliegenden Vierecken, die auf beschränkte Zeit verlegt und dann einfach auf eine andere Fläche umgelegt werden können. Nach dem Verlauf der Le- bensdauer lassen sich die Schichten einfach trennen zum Zweck von Recycling.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Selbstliegender Bodenbelag, der aus einer Textilaußen¬ schicht und zumindest einer aus einem Granulat- und/ oder Faserfüllstoff und einem Polymer-Bindestoff zusam¬ mengestellter Unterschicht besteh ,dadurch gekennzeich¬ net, daß der Bindestoff, der mit 10 bis 30 % an der Masse der Unterschicht beteiligt ist, einen Film an dem Granulat und/oder den Fasern des Füllstoffs bildet,zwi- sehen den einzelnen mit Bindestoff umhüllten Körnern und/oder Fasern des Füllstoffs Poren gebildet sind, und in den an der Oberfläche der Unterschicht haftende Bin¬ destoff Fasern eingetaucht sind,die aus der Unterfläche des Textilstoffs herausragen.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff der Unterschicht Granulat von Altreifen¬ material, Körnung von 0,5 bis 5 mm, ist.
3. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht Polyurethan als Bindemittel beinhaltet.
4. Bodenbelag nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß die Textilaußenschicht aus einem Textilverbundstoff aus Polypropylen-Fasern ist.
5. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Textilaußenschicht und aus mindestens zwei Unterschichten besteht, deren Zusammensetzung unter- schiedlich ist.
6. Herstellungsverfahren von Bodenbelag nach irgendeinem der vorstehender Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Körner und/oder Fasern des Füllstoffs mit einem Film vom polymerisierenden Bindemittel im flüssigen Zu- stand umhüllt werden, wobei das Bindemittel 10 bis 30 Massenteile des Gemisches bildet, das Gemisch auf einer ebenen Unterlage zu einer Unterschicht ausgebreitet wird und mit der Unterseite des TextiIstoffs in Berüh¬ rung kommt, das Bindemittel in der Unterschicht sich polymerisieren läßt, wobei beide Schichten mit einem Druck von 20 bis 200 kPa aufeinandergepreßt werden, da¬ nach sich die Polymerisation vollenden läßt, und der Belag gegebenenfalls in gewünschte Formen aufgeschnit¬ ten wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Textilaußenschicht dabei auf die Oberfläche der Un¬ terschicht gelegt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilstoff zuerst auf die Unterlage mit der Unter¬ seite nach oben gelegt wird, und auf dieser dann das Gemisch von Granulat und/oder Fasern und Bindestoff ausgebreitet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation in der Unterschicht und das Aufein¬ anderdrücken beider Schichten im statischen Zustand verläuft.
10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation in der Unterschicht und das Aufein¬ anderpressen der Schichten bei Bewegung beider aufein¬ ander gestapelten Schichten verläuft.
11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat und das Polyurethan-Bindemittel vor dem Mischen, im Laufe des Mischens und/oder in der Schicht auf eine Temperatur von 100 bis 150°C aufgewärmt werden.
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