WO1995028592A1 - Elektrohydraulische absperrvorrichtung - Google Patents

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WO1995028592A1
WO1995028592A1 PCT/DE1995/000518 DE9500518W WO9528592A1 WO 1995028592 A1 WO1995028592 A1 WO 1995028592A1 DE 9500518 W DE9500518 W DE 9500518W WO 9528592 A1 WO9528592 A1 WO 9528592A1
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shut
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PCT/DE1995/000518
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Andreas Kappel
Randolf Mock
Hans Meixner
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Siemens Aktiengesellschaft
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Definitions

  • shut-off and control valves In all areas of hydraulic control and regulating technology, instantaneous and fast-switching shut-off and control valves are required. With fast shut-off valves, the dynamic properties of fuel injection systems can be significantly improved and their structure simplified.
  • the aim of the invention is to create an electrically controllable shut-off device which has very good dynamic properties.
  • the shut-off device should have a compact structure, work reliably and be usable within a wide temperature range. According to the invention, these objects are achieved by electrohydraulic shut-off devices according to patent claims 1 and 6.
  • the invention allows the construction of shut-off valves which respond to an electrical control signal almost without delay and which still operate reliably even at high actuation frequencies f> 1 kHz.
  • Their use in a diesel injection system enables the exact and reproducible metering of even the smallest amounts of fuel, since the opening and closing times of the shut-off valve are in the range of ⁇ ⁇ 0.1 ms.
  • the short shut-off times ensure a defined structure and breakdown of the fuel jet generated by the injection nozzle.
  • FIG. 1 shows the schematic structure of a diesel injection system equipped with a shut-off valve according to the invention
  • FIG. 2 shows a shut-off valve with a pressure piston installed in a rotationally secured manner
  • FIG. 7 a shut-off valve with separate pressure and working cylinders
  • FIG. 8 the working cylinder of a shut-off valve with a working piston designed as a seat valve.
  • the injection system shown in FIG. 1 consists of a high-pressure feed pump HDP, an injection nozzle ED, a control valve ASV and a pressure line ZL connecting these components.
  • the control valve ASV has the task of abruptly interrupting the backflow of the diesel fuel fed into the pressure line ZL by the feed pump HDP to a storage tank (not shown) and thereby initiating the injection process.
  • the control valve ASV contains an electromechanical actuator P, which acts on a hydraulic stroke transformer DK / HK and which is supplied with the necessary operating voltages via a pressure-tight housing bushing LD.
  • the actuator P In order to initiate the injection of the fuel delivered by the pump HDP into a combustion chamber (not shown), the actuator P is activated and thereby elongated in the axial direction.
  • the change in length .DELTA.l of the actuator P results in a corresponding upward displacement of the pressure piston DK which fits in a cylindrical bore in the housing VG, so that there is an overpressure p *] _ in the chamber KAI filled with a hydraulic medium, in which also A vacuum P2 / 3 ⁇ Pi builds up with the hydraulic medium and fluidly connected through a pressure piston bore Bl chambers KA2 and KA3.
  • the dumbbell-shaped reciprocating piston HK moves downward in the cylindrical pressure piston bore ZY from the stop AI, thereby running over the pressure piston bore B3 opening into the annular chamber KB and finally touching down on the lower stop A2.
  • the pressure piston bore B2 into the chamber KB formed by the reciprocating piston HK and the bore ZY and from there via the channel B3, the housing bore G3 and the drain AL can flow into the storage tank, such a high pressure eventually builds up in the pump-side part of the system that the nozzle needle lifts from its seat in the nozzle body and the injection process begins.
  • the injected fuel quantity can be here easily controlled by the V erschlußdauer the pressure piston bore B3.
  • the transient mode of operation of the drive makes it necessary to mechanically pretension the piezo actuator P.
  • the force required for this is generated by the disc spring TF arranged in the chamber KAI, which also supports the return of the pressure piston to its rest position.
  • the pressure piston surface AD1 is provided with channels SK.
  • the valve housing VG has two ring channels RZ and RA in the area of the pressure piston sealing surface. These are arranged in different levels in such a way that the housing bore G2 and the pressure piston bore B2 into the lower annular channel RZ, the housing bore G3 and the pressure piston bore B3 open into the annular channel RA.
  • the ring channels RA and RZ can be omitted if the pressure piston DK is provided with a nose NA, for example, which leads it in a vertical groove NT of the valve housing VG and thereby blocks piston rotations about the vertical axis, but does not hinder axial displacements of the pressure piston DK (see Figure 2).
  • a nose NA for example, which leads it in a vertical groove NT of the valve housing VG and thereby blocks piston rotations about the vertical axis, but does not hinder axial displacements of the pressure piston DK (see Figure 2).
  • simple inlet and outlet bores G2 and G3 in the valve housing VG assigned to the pressure piston bores B2 and B3 are therefore sufficient.
  • the control valve according to the invention uses a hydraulic stroke transformer to translate the primary travel ⁇ l generated by the actuator P.
  • This enables a compact, rotationally symmetrical valve structure, large and largely freely selectable transmission ratios and the transmission of large forces in the smallest space. Due to the small moving masses, the valve also has very good dynamic properties. When using suitable hydraulic fluids, it is extremely reliable and largely maintenance-free.
  • the hydraulic stroke transformer enables the integration of an adaptive tolerance compensation, which makes the valve insensitive to the drift phenomena caused by temperature, pressure, vibrations etc.
  • ⁇ 2 : (AD2 / AH2) with AD2: area of the pressure piston underside
  • AH2 area of the underside of the piston.
  • Piezoelectric, electrostrictive, magnetostrictive and electromagnetic actuators show behavior that is volume invariant with elongation.
  • the gear ratio ⁇ 2 * of the lower stroke transformer is calculated
  • ⁇ ' 2 (AD2 - AP) / AH2.
  • the pressure piston DK can be designed in stages (AD1 ⁇ AD2) in order to compensate for a volume effect of the actuator. Due to the compressibility of hydraulic media and the flexibility of the valve housing VG and the built-in components (pressure piston DK, reciprocating piston HK), the drive still has a restricted function if ⁇ l and ⁇ 2 only match approximately.
  • the hydraulic coupling of the two stroke transformers means that with each change in length of the actuator P, complementary pressures build up in the chambers KAI and KA2 / KA3, a displacement of the pressure piston DK by ⁇ l resulting in a corresponding to the hydraulic transmission ratio ⁇ > 1 causes an increased counter-displacement of the reciprocating piston HK in the pressure piston bore ZY.
  • the hydraulic chambers KAI, KA2, KA3 are connected both to each other and to the compensation volume AV, which is under pressure, between the pistons DK and HK and the corresponding cylinder bores KS. Temperature-related changes in the volume of the hydraulic fluid can therefore neither lead to the formation of static pressure differences between the chambers KAI and KA2 / KA3 (this would result in undefined positions of the reciprocating piston HK), nor to the formation of undefined pressure states in the entire system.
  • the connection to the compensation volume AV via the housing bore Gl also has the advantage that there is no cavitation in the hydraulic fluid which reduces the maximum actuation frequency.
  • the drive installed in the control valve according to the invention has a number of advantages.
  • the drive allows symmetrical, cavitation-free switching with very short switching times, extremely short dead times and high actuation frequencies.
  • the drive is characterized by a high level of operational reliability due to its simple and compact construction and the large working temperature range.
  • the fact that the actuator P is hermetically encapsulated in one of the hydraulic chambers KA2 also contributes to this. Good heat dissipation and optimum protection against environmental influences are therefore guaranteed.
  • the drive is also largely completed, since the electrical connections L of the actuator P are led outside through a pressure-tight, electrically insulating element LD.
  • the hydraulic medium and the medium to be shut off are identical. Because of its tribological properties, diesel fuel can be used as the hydraulic medium, for example, so that no seals are required in the area of the pressure piston and reciprocating piston surfaces.
  • the functions of the hydraulic accumulator AV can then be taken over by a standing pressure at the inlet ZL. Such a standing pressure also leads to a prestressing of the hydraulic medium via the different capillary gaps, which prevents cavitation.
  • the permanent stand pressure enables the temperature-related changes in volume of the hydraulic medium to be compensated, which ensures the temperature independence of the drive.
  • the hydraulic medium to be shut off eg diesel fuel
  • the hydraulic accumulator AV shown in FIG. 1 can thus be omitted.
  • FIGS. 3 and 4 show shut-off valves with pressure pistons DK sealed in the housing VG. Since the pressure piston DK can rotate in the housing VG in the exemplary embodiment according to FIG. 3, the O-rings OR on the entire pressure piston circumference must seal the hydraulic chambers KAI and KA2 against the ring channels RA and RZ carrying the medium to be shut off.
  • the shut-off valve shown in FIG. 4 has a pressure piston (DK) built in against rotation.
  • the seal can be made using the two O-rings OR in the area of the inlet and outlet bores G2 / G3 of the VG housing. If the hydraulic medium and the medium to be shut off are not identical, mixing of the two media must be prevented by appropriate seals. This can be achieved in the manner shown in FIGS. 3 and 4 of the sealing of pressure pistons DK and bore openings as well as by additional sealing elements on the reciprocating piston HK. In this case you have to provide your own hydraulic accumulator for the hydraulic medium.
  • the HK reciprocating piston serving as a valve slide can also be used to open and close several pressure piston bores B2, B3, B4 opening into the chamber KB (see FIG. 5). Such a measure is appropriate if the loss mechanisms caused by pressure gradients during the transient opening and closing of the valve are to be kept small and the operational reliability is to be increased further.
  • the injection nozzle ED is supplied with the control fluid here via a pressure line DR designed as a coaxial hollow tube.
  • the liquid delivered by the high-pressure pump HDP initially flows through the outer ring channel RK of the pressure line DR to the injection nozzle ED, from there via the core tube KR, the inlet ZLl, the housing bore G4 and the pressure piston channel B4 into the chamber KB, and finally via the pressure piston channel B3, the housing bore G3 and the outlet AL to flow back into the storage container.
  • the control liquid flushes the system along the entire length of the line, which effectively removes gas bubbles and impurities.
  • the reciprocating piston HK moves downward, thereby blocking the outlet AL and at the same time unblocking the pressure piston bore B2.
  • the feed pump HDP thus builds up the overpressure in the chamber KB, the piston bores B2 and B4, the ring channel RK and the core pipe KR of the line DR, so that only very small pressure gradients occur in the pump-side part of the system.
  • the central part of the reciprocating piston HK connecting the two cylindrical head pieces is designed as a seat valve VT.
  • the fuel delivered by the high-pressure pump HDP flows via the inlet ZL, the housing bore G2 and the pressure piston bore B2 into the chamber KB and from there via the pressure piston bore B3, the housing bore G3 and the outlet AL back into the storage container.
  • the actuator P is actuated, the reciprocating piston HK is moved downward, so that the valve disc VT finally touches the stop A2 and the outlet AL cordoned off.
  • valve disk VT lifts again from the stop A2 designed as a sealing seat and the fuel can flow out through the bores B3 and G3.
  • the overpressure built up in the chamber KB suddenly drops below the value critical for fuel injection and the injection valve ED closes.
  • Very universal application options for shut-off or control valves result from the spatial separation of the pressure-generating elements from the components performing the shut-off function.
  • the upper and lower hydraulic chambers KA1 / KA2 of a pressure cylinder DZ containing the actuator P, the piston DK and the plate spring TF are drilled through holes D ⁇ 1, D ⁇ 2 and pipelines L1, L2 with corresponding holes A ⁇ 1, A ⁇ 2 Walls of a working cylinder AZ receiving the dumbbell-shaped reciprocating piston HK and the closing spring SF.
  • each change in length of the actuator P leads to complementary pressures in the chambers KAI and KA2 and in connection with them standing volumes KA4 or KA3 of the working cylinder AZ.
  • the housing bores G2, G5, G3 of the working cylinder AZ, which are respectively assigned to the high-pressure feed pump HDP, the injection nozzle ED and the outlet AL, are again attached here in such a way that the displacement of the reciprocating piston HK caused by an elongation of the actuator P from the stop AI to the stop A2 is only the Reflux of the fuel in the reservoir stops.
  • FIG. 8 shows a working cylinder AZ with a reciprocating piston HK designed as a seat valve.
  • the bores A ⁇ 1 and A ⁇ 2 are connected via hydraulic lines L1 and L2 to the corresponding housing bores D ⁇ 1, D ⁇ 2 of the pressure cylinder DZ shown in FIG.
  • the fuel delivered by the high-pressure pump HDP flows through the inlet ZL, the housing bore G2, the chamber KB, the housing bore G5 and the outlet AL into the reservoir, so that no significant overpressure can build up in the system.
  • the actuator is elongated.
  • the reciprocating piston HK then moves away from the stop AI until the valve disc VT rests on the sealing seat A2 and shuts off the outlet AL.
  • the deactivation of the actuator P leads to the release of the drain hole G5 and thus to a sudden drop in pressure in the chamber KB, which finally ends the injection process.
  • shut-off function of the valves shown in FIGS. 1-4 is ensured even when the reciprocating piston HK, when the actuator P is elongated, both the pressure piston bore B2 serving as the inlet and the bore B3 serving as the outlet or only the bore B2 shut off.
  • the pressure accumulator AV can be dispensed with, as explained above, and the housing bore G2 can be connected to a pressure connection of the feed pump HDP or to the inlet ZL.

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Abstract

In allen Bereichen der hydraulischen Steuer- und Regelungstechnik benötigt man verzögerungsfrei und schnell schaltende Absperr- und Absteuerventile. Mit solchen Ventilen ließen sich auch die dynamischen Eigenschaften von Kraftstoff-Einspritzanlagen erheblich verbessern sowie deren Aufbau vereinfachen. Die Anmeldung beschreibt eine einfach und kompakt aufgebaute elektrohydraulische Absperrvorrichtung, die auch bei hohen Betätigungsfrequenzen (f > 1 kHz) noch zuverlässig arbeitet und Absperrzeiten im Bereich von τ < 0,1 ms ermöglicht. Die Absperrvorrichtung enthält einen piezoelektrischen Aktor (P), der auf zwei gekoppelte hydraulische Hubtransformatoren mit identischen Übersetzungsverhältnissen wirkt. Wesentliche Komponenten der Absperrvorrichtung sind der vom Aktor (P) angetriebene Druckkolben (DK), der in einer zylindrischen Bohrung (ZY) des Druckkolbens (DK) axialverschiebbar gelagerte Hubkolben (HK) und eine Kammer (KB), in die Zu- und Ablaufkanäle (B2, G2, B3, G3) für das abzusperrende Medium münden. Durch Ansteuerung des Aktors (P) kann man den hantelförmigen Hubkolben (HK) nahezu verzögerungsfrei in der Druckkolbenbohrung (ZY) verschieben und die Zu- oder Ablaufkanäle (B2, B3) verschließen. Absteuer- und Absperrventile, Kraftstoff-Einspritzanlagen.

Description

Beschreibung
Ele trohydraulische Absperrvorrichtung
In allen Bereichen der hydraulischen Steuer- und Regelungs¬ technik benötigt man verzögerungsfrei und schnell schaltende Absperr- und Absteuerventile. Mit schnellen Absteuerventilen ließen sich auch die dynamischen Eigenschaften von Kraft- stoff-Einspitzanlagen erheblich verbessern sowie deren Aufbau vereinfachen.
Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer elektrisch ansteu¬ erbaren Absperrvorrichtung, die sehr gute dynamische Eigen- schaften aufweist. Außerdem soll die Absperrvorrichtung einen kompakten Aufbau besitzen, betriebssicher arbeiten und inner¬ halb eines großen Temperaturbereichs einsetzbar sein. Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch elektrohydraulische Absperrvorrichtungen gemäß den Patentansprüchen 1 und 6 gelöst.
Die Erfindung erlaubt den Bau von Absperrventilen, die nahezu verzögerungsfrei auf ein elektrisches Ansteuersignal anspre¬ chen und auch bei hohen Betätigungsfrequenzen f > 1 kHz noch zuverlässig arbeiten. Ihre Verwendung in einer Diesel-Ein- spritzanlage ermöglicht die exakte und reproduzierbare Dosie¬ rung auch kleinster Kraftstoffmengen, da die Öffnungs- und Schließzeiten des Absperrventils im Bereich von τ < 0,1 ms liegen. Außerdem gewährleisten die kurzen Absperrzeiten einen definierten Aufbau und Abriß des von der Einspritzdüse er¬ zeugten KraftstoffStrahls.
Die abhängigen Ansprüche betreffen Ausgestaltungen und Wei¬ terbildungen der im folgenden anhand der Zeichnung erläuter- ten Erfindung. Hierbei zeigt: Figur 1 den schematischen Aufbau einer mit einem erfindungs¬ gemäßen Absperrventil ausgestatteten Diesel-Ein- spritzanläge, Figur 2 ein Absperrventil mit einem drehgesichert eingebauten Druckkolben,
Figur 3 bis 6 Ausführungsbeispiele für Absperr- bzw. Absteu- erventile, Figur 7 ein Absperrventil mit getrennten Druck- und Arbeits¬ zylindern, Figur 8 den Arbeitszylinder eines Absperrventils mit einem als Sitzventil ausgeführten Arbeitskolben.
Die in Figur 1 gezeigte Einspritzanlage besteht aus einer Hochdruckförderpumpe HDP, einer Einspritzdüse ED, einem Absteuerventil ASV und einer diese Komponenten verbindenden Druckleitung ZL. Das Absteuerventil ASV hat die Aufgabe, den Rückfluß des von der Förderpumpe HDP in die Druckleitung ZL eingespeisten Diesel-Kraftstoffs zu einem nicht dargestellten Vorratsbehälter schlagartig zu unterbrechen und dadurch den Einspritzvorgang einzuleiten. Als Antriebselement enthält das Absteuerventil ASV einen auf einen hydraulischen Hubtransfor¬ mator DK/HK wirkenden elektromechanischen Aktor P, den man über eine druckdichte Gehäusedurchführung LD mit den erfor¬ derlichen Betriebsspannungen versorgt. Als elektromechani- scher Aktor P kommt insbesondere ein piezoelektrischer Multi- layerstack in Betracht, der auch bei moderaten Betriebsspan¬ nungen noch vergleichsweise große Primärhübe erzeugt (relative Längenänderung Δl/1 « l x 10-*--; Antriebskraft F = 102 bis 105 N) .
Bedingt durch die große mechanische Steifigkeit des pie¬ zoelektrischen Sinterkörpers liegt dessen elektromechanische Resonanz im Bereich von etwa 10 bis 1000 kHz, so daß sich An¬ sprechzeiten von etwa 0,001 bis 0,1 ms prinzipiell erzielen lassen. Die in der Praxis realisierten Ansprechzeiten sind allerdings größer und hängen unter anderem von der elektri¬ schen Ansteuerung und Beschaltung des Piezostacks sowie von 3 der Größe der vom Aktor P angetriebenen Massen ab. Da die elektrische Kapazität des Piezostacks typischerweise im Bereich von etwa Cp = 1 bis 100 μF liegt und der Innenwider¬ stand .ι de Aktor P zugeordneten Spannungsquelle etwa R-j_ = 1 Ohm beträgt, ergeben sich für die durch τ - ^p x Ri definierte Ladezeitkonstante Werte von etwa τ = 1 bis 100 μs. Die Ansprechzeiten des Piezoaktors P liegen also um 1 bis 2 Größenordnungen unter denen vergleichbarer elektromagneti¬ scher Antriebe, was in Verbindung mit einem kompakten Ventil- aufbau und kleinen bewegten Massen extrem kurze Absperrzeiten ermöglicht.
Um die Einspritzung des von der Pumpe HDP geförderten Kraft¬ stoffs in einen nicht dargestellten Verbrennungsraum einzu- leiten, wird der Aktor P angesteuert und dadurch in axialer Richtung elongiert. Die Längenänderung Δl des Aktors P hat eine entsprechende Verschiebung des in einer zylindrischen Bohrung des Gehäuses VG spielpassend gelagerten Druckkolbens DK nach oben zur Folge, so daß sich in der mit einem Hydrau- likmedium gefüllten Kammer KAI ein Überdruck p*]_, in den ebenfalls mit dem Hydraulikmedium gefüllten und durch eine Druckkolbenbohrung Bl strömungstechnisch miteinander verbun¬ denen Kammern KA2 und KA3 ein Unterdruck P2/3 < Pi aufbaut. Sobald die der Druckdifferenz Δp = pi - P2/3 proportionalen hydraulischen Kräfte einen von der Steifigkeit und Vorspannung der Spiralfeder SF abhängigen Wert über¬ schreiten, bewegt sich der hanteiförmig ausgebildete Hubkolben HK in der zylindrischen Druckkolbenbohrung ZY vom Anschlag AI weg nach unten, überfährt hierbei die in die ringförmige Kammer KB mündende Druckkolbenbohrung B3 und setzt schließlich am unteren Anschlag A2 auf. Da der Kraft¬ stoff nun nicht mehr über die mit der Druckleitung ZL verbun¬ dene Gehäusebohrung G2, die Druckkolbenbohrung B2 in die vom Hubkolben HK und der Bohrung ZY gebildete Kammer KB strömen und von dort über den Kanal B3, die Gehäusebohrung G3 und den Ablauf AL in den Vorratsbehälter abfließen kann, baut sich im pumpenseitigen Teil der Anlage schließlich ein so hoher Druck auf, daß die Düsennadel von ihrer Sitzfläche im Düsenkörper abhebt und der Einspritzvorgang beginnt. Die eingespritzte Kraftstoffmenge läßt sich hierbei in einfacher Weise durch die Verschlußdauer der Druckkolbenbohrung B3 steuern.
Beendet wird' der E nsprir^vorgang durch die elektrische Entladung des sich am Gehäuseboden abstützenden Piezoaktors P. Infolge der damit einhergehenden Kontraktion des Aktors P bewegt sich der Druckkolben DK unter dem Zwang der von einer starken Tellerfeder TF ausgeübten Rückstellkraft wieder nach unten. Unterstützt durch die Spiralfeder SF und die zwischen den Kammern KAI und KA2/KA3 bestehende Druckdifferenz führt- der Hubkolben HK eine gegenläufige Bewegung nach oben aus, gibt die Bohrung B3 wieder frei und der Kraftstoff kann ungehindert in den Vorratsbehälter zurückströmen. Die Freiga¬ be der Druckkolbenbohrung B3 hat im pumpenseitigen Teil der Anlage einen solchen Druckabfall zur Folge, daß sich die Ventilnadel der Einspritzdüse ED wieder auf die Dichtfläche des Düsenkörpers absenkt und die Abspritzöffnung verschließt.
Die transiente Arbeitsweise des Antriebs macht es erforder¬ lich, den Piezoaktor P mechanisch vorzuspannen. Die dazu notwendige Kraft erzeugt die in der Kammer KAI angeordnete Tellerfeder TF, die auch die Rückführung des Druckkolbens in seine Ruhelage unterstützt. Um den Flüssigkeitsaustausch zwischen dem von der Tellerfeder TF, dem äußeren Bereich der Druckkolbenfläche AD1 und dem Ventilgehäuse VG eingeschlosse¬ nen Volumen und der oberen Hydraulikkammer KAI nicht zu behindern, ist die Druckkolbenfläche AD1 mit Kanälen SK versehen.
Um eine von der Orientierung des Druckkolbens DK relativ zum Gehäuse VG unabhängige Verbindung der Ringkammer KP zur Druckleitung ZL bzw. zum Ablauf AL zu gewährleisten, besitzt das Ventilgehäuse VG im Bereich der Druckkolbendichtfläche zwei Ringkanäle RZ und RA. Diese sind in verschiedenen Ebenen derart angeordnet, daß die Gehäusebohrung G2 und die Druck- kolbenbohrung B2 in den unteren Ringkanal RZ, die Gehäuseboh¬ rung G3 und die Druckkolbenbohrung B3 in den Ringkanal RA münden.
Die Ringkanäle RA und RZ können entfallen, wenn man den Druckkolben DK beispielsweise mit einer Nase NA versieht, diese in einer vertikalen Nut NT des Ventilgehäuses VG führt und dadurch Kolbendrehungen um die vertikale Achse blockiert, axiale Verschiebungen des Druckkolbens DK dadurch aber nicht behindert (s. Figur 2). Für die Kraftstoffversorgung der Ringkammer KB sind daher einfache, den Druckkolbenbohrung B2 und B3 zugeordnete Zulauf- und Abiaufbohrungen G2 und G3 im Ventilgehäuse VG ausreichend.
Das erfindungsgemäße Absteuerventil verwendet einen hydrauli¬ schen Hubtransformator zur Übersetzung des vom Aktor P er¬ zeugten primären Stellwegs Δl. Dies ermöglicht einen kompak¬ ten rotationssymmetrischen Ventilaufbau, große und weitgehend frei wählbare Übersetzungsverhältnisse sowie die Übertragung große Kräfte auf kleinstem Raum. Aufgrund der kleinen bewegten Massen besitzt das Ventil auch sehr gute dynamische Eigenschaften. Bei Verwendung geeigneter Hydraulikflüssig¬ keiten ist es äußerst betriebssicher und weitgehend wartungs¬ frei. Außerdem ermöglicht der hydraulische Hubtransformator die Integration eines adaptiven Toleranzausgleichs, der das Ventil unanfällig macht gegenüber den durch Temperatur, Druck, Vibrationen usw. hervorgerufenen Drifterscheinungen.
In dem erfindungsgemäßen Absteuerventil treibt der Piezoaktor P zwei gekoppelte hydraulische Hubtransformatoren an, wobei das Übersetzungsverhältnis ηl des oberen Hubtransformators durch ηi:*= (AD1/AH1) mit AD1: Fläche der Druckkolbenoberseite AH2: Fläche der Hubkolbenoberseite gegeben ist. Ändert der in der Kammer KA2 angeordnete Aktor P sein Volumen trotz einer Längenänderung um Δl nicht, berechnet sich das Übersetzungsverhältnis η2 des unteren hydraulischen Hubtransformators in entsprechender Weise zu
η2: = (AD2/AH2) mit AD2: Fläche der Druckkolbenunterseite
AH2: Fläche der Hubkolbenunterseite.
Ein in guter Näherung volumeninvariantes Verhalten bei einer Elongation zeigen piezoelektrische, elektrostriktive, magne- tostriktive und elektromagnetische Aktoren.
Falls der Aktor P eine der Längenänderung Δl proportionale Volumenänderung ΔV erfährt, kann man ihm die effektiv wirk¬ same Aktorfläche AP:=(ΔV/Δl) zuordnen. In diesem Fall berechnet sich das Übersetzungsverhältnis η2* des unteren Hubtransformators zu
η'2 = (AD2 - AP)/AH2.
Im Idealfall sollten oberes und unteres Hubübersetzungsver¬ hältnis identisch sein (ηl=η2=η), was sich durch eine ent¬ sprechende Auslegung der druckwirksamen Stirnflächen der beiden Kolben DK und HK immer erreichen läßt. So kann man beispielsweise den Druckkolben DK stufig ausführen (AD1 ≠ AD2), um einen Volumeneffekt des Aktors zu kompensieren. Aufgrund der Kompressibilität hydraulischer Medien und der Nachgiebigkeit des Ventilgehäuses VG sowie der Einbauten (Druckkolben DK, Hubkolben HK) ist eine eingeschränkte Funk¬ tion des Antriebs aber auch dann noch gegeben, wenn ηl und η2 nur annähernd übereinstimmen.
Die hydraulische Kopplung der beiden Hubtransformatoren hat zur Folge, daß sich bei jeder Längenänderung des Aktors P komplementäre Drücke in den Kammern KAI und KA2/KA3 aufbauen, wobei eine Verschiebung des Druckkolbens DK um Δl eine ent- sprechend dem hydraulischen Übersetzungsverhältnis η > 1 vergrößerte gegenläufige Verschiebung des Hubkolbens HK in der Druckkolbenbohrung ZY hervorruft.
Um eine weitgehende Temperaturabhängigkeit des Antriebs zu gewährleisten, sind die Hydraulikkammern KAI, KA2, KA3 sowohl untereinander als auch über die zwischen den Kolben DK und HK und den entsprechenden Zylinderbohrungen jeweils vorhandenen Kapillarspalte KS mit einem unter Überdruck stehenden Aus- gleichsvolumen AV verbunden. Temperaturbedingte Volumenände¬ rungen der Hydraulikflüssigkeit können daher weder zur Aus¬ bildung statischer Druckdifferenzen zwischen den Kammern KAI und KA2/KA3 (dies hätte Undefinierte Stellungen des Hubkol¬ bens HK zur Folge), noch zur Ausbildung Undefinierter Druck- zustände im gesamten System führen. Die über die Gehäuseboh¬ rung Gl bewerkstellige Verbindung mit dem Ausgleichsvolumen AV hat außerdem den Vorteil, daß keine die maximale Betäti¬ gungsfrequenz herabsetzende Kavitation in der Hydraulikflüs¬ sigkeit auftritt.
Durch Anpassung der Strömungswiderstände der Kapillarspalte KS an die Viskosität der verwendeten Hydraulikflüssigkeit läßt sich sicherstellen, daß das Ventil im relevanten Arbeit¬ stemperaturbereich mit der durch das Ansteuersignal vorgege- benen Frequenz und der gewünschten Dauer absperrt. Um einen großen Strömungswiderstand einzustellen, bietet sich bei¬ spielsweise an, die Bohrung Gl im Bereich der Druckkolben¬ dichtfläche vorzusehen (siehe Figur 7) . Sie kann prinzipiell aber auch in jedem anderen Bereich des Ventilgehäuses VG angebracht sein, sofern Strömungswiderstände in Form von Blenden, Spalten, Drosseln, Verengungen SW (vgl.Figur 1) usw. dafür sorgen, daß zwischen der im Ventilgehäuse VG einge¬ schlossenen und der im Ausgleichsvolumen AV vorhandenen Hydraulikflüssigkeit bzw. zwischen den Flüssigkeiten der einzelnen Kammern KAI, KA2 und KA3 nur vergleichsweise lang¬ same Ausgleichsvorgänge stattfinden können. Ggf. sind die verschiedenen Volumina bzw. Kammern soweit gegeneinander abzudichten, daß man die geforderten Absperrzeiten erreicht und die Temperaturunabhängigkeit des Antriebs weiterhin gewährleistet ist. Eine temperaturabhängige Steuerung der SpaltStrömungen ist möglich, wenn man das Ventilgehäuse VG und die Einbauten (Druckkolben DK, Hubkolben HK) aus Materialien mit unterschiedlichen thermischen Volumen- /Längenausdehnungskoeffizienten herstellt.Es kann damit erreicht werden, daß sich die Spaltbreiten mit zunehmender Temperatur verringern, was den Strömungswiderstand ent- sprechend erhöht. Temperaturgesteuerte Strömungswiderstände lassen sich selbstverständlich auch als diskrete Bauelemente fertigen und in die entsprechenden Bohrungen G3 oder Zuleitungen einbauen.
Der in das erfindungsgemäße Absteuerventil eingebaute Antrieb weist eine Reihe von Vorteilen auf. So erlaubt der Antrieb ein symmetrisches kavitationsfreies Schalten mit sehr kurzen Schaltzeiten, äußerst geringen Totzeiten und hohen Betätigungsfrequenzen. Weiterhin zeichnet sich der Antrieb aufgrund seines einfachen und kompakten Aufbaus und des großen Arbeitstemperaturbereichs durch eine hohe Betriebszu¬ verlässigkeit aus. Hierzu trägt auch der Umstand bei, daß der Aktor P hermetisch gekapselt in einer der Hydraulikkammern KA2 angeordnet ist. Eine gute Ableitung der erzeugten Wärme und ein optimaler Schutz gegen Umwelteinflüsse sind daher gewährleistet. Der Antrieb ist auch weitgehend abgeschlossen, da man die elektrischen Anschlüsse L des Aktors P durch ein druckdichtes, elektrisch isolierendes Element LD nach außen führt.
Bisher wurde davon ausgegangen, daß das Hydraulikmedium und das abzusperrende Medium identisch sind. Aufgrund seiner tribologischen Eigenschaften kann man beispielsweise Diesel¬ kraftstoff als Hydraulikmedium verwenden, so daß keine Ab- dichtungen im Bereich der Druckkolben- und Hubkolbenlaufflä¬ chen erforderlich sind. Die Funktionen des Hydrospeich-ers AV kann dann ein am Zulauf ZL anliegender Standdruck übernehmen. Ein solcher Standdruck führt über die verschiedenen Kapillarspalte ebenfalls zu einer Druckvorspannung des Hydraulikmediums, was Kavitation verhindert. Außerdem ermöglicht der dauernd anliegende Standdruck den Ausgleich temperaturbedingter Volumenänderungen des Hydraulikmediums, wodurch die Temperaturunabhängigkeit des Antriebs sichergestellt ist. Für den Fall, daß abzusperrendes und hydraulisches Medium (z.B. Dieselkraftstoff) identisch sind, kann der in Fig. 1 gezeigte Hydrospeicher AV somit entfallen. Durch zusätzliche Abdichtung der Kammern und Bohrungskanäle läßt sich aber die maximale Betätigungsdauer vergrößern, die hydraulische Steifigkeit erhöhen und die über den Zulauf ZL auf das Ventilgehäuse und die Einbauten ausgeübte Druck¬ wirkung vermindern.
Die Figuren 3 und 4 zeigen Absperrventile mit gedichtet in das Gehäuse VG eingebauten Druckkolben DK. Da der Druckkolben DK bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 sich im Gehäuse VG drehen kann, müssen die O-Ringe OR auf dem gesamten Druck- kolbenumfang die Hydraulikkammern KAI und KA2 gegenüber den das abzusperrende Medium führenden Ringkanälen RA und RZ abdichten.
Das in Figur 4 dargestellte Absperrventil besitzt einen drehgesichert eingebauten Druckkolben (DK) . In diesem Fall kann man die Abdichtung mit Hilfe der beiden im Bereich der Zulauf- und Ablaufbohrung G2/G3 des Gehäuses VG angebrachten O-Ringe OR bewerkstelligen. Sind hydraulisches und abzusperr¬ endes Medium nicht identisch, muß durch entsprechende Abdichtungen eine Vermischung der beiden Medien verhindert werden. Dies kann auf die in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigte Art der Abdichtung von Druckkolben DK und Bohrungsöffnungen sowie durch zusätzliche Dichtelemente am Hubkolben HK erreicht werden. In diesem Fall muß man für das Hydraulikmedium einen eigenen Hydrospeicher vorsehen. Der als Ventilschieber dienende Hubkolben HK läßt sich auch zum Öffnen und Verschließen mehrerer in die Kammer KB mün¬ dender Druckkolbenbohrungen B2, B3, B4 verwenden (s. Figur 5) . Eine solche Maßnahme ist dann angebracht, wenn man die durch Druckgradienten beim transienten Öffnen und Schließen des Ventils hervorgerufenen Verlustmechanismen klein halten und die Betriebssicherheit weiter erhöhen will. Die Versor¬ gung der Einspritzdüse ED mit dem Absteuerfluid erfolgt hier über eine als koaxiales Hohlrohr ausgeführte Druckleitung DR. Da der untere zylindrische Teil des Hubkolbens HK die Druck¬ kolbenbohrung B2 bei nicht aktiviertem Aktor P verschließt, strömt die von der Hochdruckpumpe HDP geförderte Flüssigkeit zunächst durch den äußeren Ringkanal RK der Druckleitung DR bis zur Einspritzdüse ED, von dort über das Kernrohr KR, den Zulauf ZLl, die Gehäusebohrung G4 und den Druckkolbenkanal B4 in die Kammer KB, um schließlich über den Druckkolbenkanal B3, die Gehäusebohrung G3 und den Ablauf AL in den Vorratsbe¬ hälter zurückzufließen. In dieser Betriebsphase durchspült die Absteuerflüssigkeit das System auf der gesamten Leitungs- länge, wodurch Gasblasen und Verunreinigungen effektiv entfernt werden. Mit der Ansteuerung des Aktors P bewegt sich der Hubkolben HK nach unten, versperrt dabei den Ablauf AL und gibt gleichzeitig die Druckkolbenbohrung B2 frei. Die Förderpumpe HDP baut damit in der Kammer KB, den Kolbenboh- rungen B2 und B4, dem Ringkanal RK und dem Kernrohr KR der Leitung DR den Überdruck gleichzeitig auf, so daß im pumpen- seitigen Teil des Systems nur sehr kleine Druckgradienten auftreten.
Bei dem in Figur 6 dargestellten Absteuerventil ist der die beiden zylindrischen Kopfstücke verbindende Mittelteil des Hubkolbens HK als Sitzventil VT ausgebildet. Im nicht ange¬ steuerten Zustand strömt der von der Hochdruckpumpe HDP geförderte Kraftstoff über den Zulauf ZL, die Gehäusebohrung G2 und die Druckkolbenbohrung B2 in die Kammer KB und von dort über die Druckkolbenbohrung B3, die Gehäusebohrung G3 und den Ablauf AL zurück in den Vorratsbehälter. Um in der Kammer KB und den mit der Düse ED verbundenen Bohrungen B5, G5 und Zuleitungen den erforderlichen Einspritzdruck aufzu¬ bauen, wird der Aktor P angesteuert, der Hubkolben HK dadurch nach unten bewegt, so daß der Ventilteller VT schließlich am Anschlag A2 aufsetzt und den Ablauf AL absperrt. Bei Deakti¬ vierung des Aktors P hebt der Ventilteller VT wieder von dem als Dichtsitz ausgeführten Anschlag A2 ab und der Kraftstoff kann über die Bohrungen B3 und G3 abfließen. Mit der Freigabe des Ablaufs AL fällt auch der in der Kammer KB aufgebaute Überdruck schlagartig unter den für die Kraftstoffein— spritzung kritischen Wert ab und das Einspritzventil ED schließt.
Sehr universelle Einsatzmöglichkeiten für Absperr- bzw. Absteuerventile ergeben sich durch räumliche Trennung der druckerzeugenden Elemente von den die Absperrfunktion wahr¬ nehmenden Komponenten. Wie Figur 7 zeigt, werden dazu die obere und untere Hydraulikkammer KA1/KA2 eines den Aktor P, den Kolben DK und die Tellerfeder TF enthaltenden Druckzylin- ders DZ über Bohrungen DÖ1, DÖ2 und Rohrleitungen Ll, L2 mit entsprechenden Bohrungen AÖ1, AÖ2 in den Wandungen eines den hanteiförmigen Hubkolben HK und die Schließfeder SF aufneh¬ menden Arbeitszylinders AZ verbunden. Da auch bei diesem Ausführungsbeispiel die gekoppelten Hubtransformatoren das- selbe Übersetzungsverhältnis ηl = η2 mit ηl = AD1/AH1 und η2 = AD2/AH2 aufweisen, führt jede Längenänderung des Aktors P zu komplementären Drücken in den Kammern KAI und KA2 und den mit ihnen in Verbindung stehenden Volumina KA4 bzw. KA3 des Arbeitszylinders AZ. Die der Hochdruckförderpumpe HDP, der Einspritzdüse ED und dem Ablauf AL jeweils zugeordneten Gehäusebohrungen G2, G5, G3 des Arbeitszylinders AZ sind hier wieder derart angebracht, daß die durch eine Elongation des Aktors P bewirkte Verschiebung des Hubkolbens HK vom Anschlag AI zum Anschlag A2 lediglich den Rückfluß des Kraftstoffs in den Vorratsbehälter unterbricht. Die Figur 8 zeigt einen Arbeitszylinder AZ mit einem als Sitzventil ausgebildeten Hubkolben HK. Auch bei diesem Aus¬ führungsbeispiel sind die Bohrungen AÖ1 und AÖ2 über Hydrau¬ likleitungen Ll und L2 mit den entsprechenden Gehäusebohrun- gen DÖ1, DÖ2 des in Figur 7 dargestellten Druckzylinders DZ verbunden. Im deaktivierten Zustand fließt der von der Hoch¬ druckpumpe HDP geförderte Kraftstoff über den Zulauf ZL, die Gehäusebohrung G2, die Kammer KB, die Gehäusebohrung G5 und den Ablauf AL in den Vorratsbehälter, so daß sich in der Anlage kein signifikanter Überdruck aufbauen kann. Um in der Kammer KB und der damit verbundenen Leitung zur Düse ED den erforderlichen Einspritzdruck zu erzeugen, wird der Aktor elongiert. Der Hubkolben HK bewegt sich daraufhin vom An¬ schlag AI weg solange nach unten, bis der Ventilteller VT auf den Dichtsitz A2 aufsetzt und den Ablauf AL absperrt. Die Deaktivierung des Aktors P führt zur Freigabe der Ablaufboh- rung G5 und damit zu einem schlagartigen Druckabfall in der Kammer KB, was den Einspritzvorgang schließlich beendet.
Die Erfindung beschränkt sich selbstverständlich nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele. So ist die Absperr¬ funktion der in den Fig. 1 - 4 gezeigten Ventile auch dann gewährleistet, wenn der Hubkolben HK bei einer Elongation des Aktors P sowohl die als Zulauf dienende Druckkolbenbohrung B2 als auch die als Ablauf dienende Bohrung B3 bzw. nur die Bohrung B2 absperrt.
Falls das Hydraulikmedium und das abzusperrende Medium iden¬ tisch sind, kann man, wie oben erläutert, auf den Druckspeicher AV verzichten und die Gehäusebohrung G2 mit einem Druckanschluß der Förderpumpe HDP bzw. mit dem Zulauf ZL verbinden.
Es ist selbstverständlich auch möglich, mehrere der in Fig.7 und 8 dargestellten Arbeitszylinder AZ mit einem einzigen Druckzylinder DZ anzusteuern.

Claims

Patentansprüche
1. Absperrvorrichtung mit den folgenden Merkmalen:
a) Ein erster Kolben (DK) ist in einer ersten Bohrung eines ersten Gehäuses (VG) axialverschiebbar angeordnet, wobei
al) der erste Kolben (DK) und die erste Bohrung eine erste und eine zweite Gehäusekammer (KAI, KA2) bilden und
a2) die erste und die zweite Gehäusekammer (KAI, KA2) jeweils mit einem Hydraulikmedium gefüllt sind;
b) auf den ersten Kolben (DK) wirkt ein in einer der Gehäu¬ sekammern (KAI, KA2) angeordneter Aktor (P), dessen axiale Länge sich steuerbar ändern läßt;
c) ein hanteiförmig ausgebildeter zweiter Kolben (HK) ist in einer zweiten Bohrung (ZY) des ersten Kolbens (DK) axial verschiebbar angeordnet, wobei
cl) der zweite Kolben (HK) auf ein im ersten Gehäuse (VG) angeordnetes Rückstellelement (SF) wirkt,
c2) der zweite Kolben (HK) und die zweite Bohrung (ZY) eine mit dem Hydraulikmedium gefüllte dritte Kammer (KA3) bilden und
c3) die dritte Kammer (KA3) mit der zweiten Gehäusekammer (KA2) in Verbindung steht.
d) der zweite Kolben (HK) und die zweite Bohrung (ZY) bil¬ den eine Absperrkammer (KB) , wobei die Absperrkammer (KB) dl) über einen ersten Kolbenkanal (B2) mit einem Gehäusezulauf (G2) und über einen zweiten Kolbenkanal (B3)mit einem Gehäuseablauf (G3) verbunden ist und
d2) der erste und der zweite Kolbenkanal (B2, B3) derart in die Absperrkammer (KB) münden, daß der zweite Kolben (HK) einen der Kolbenkanäle (B3) bei einer Längenänderung des Aktors (P) absperrt.
2. Absperrvorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das erste Gehäuse (VG) im Bereich der Seitenfläche des ersten Kolbens (DK) einen ersten und einen zweiten Ringkanal (RZ, RA) aufweist und der erste Ringkanal (RZ) den ersten Kolbenkanal (B2) mit dem Gehäusezulauf (G2) und der zweite Ringkanal (RA) den zweiten Kolbenkanal (B3) mit dem Gehäuse¬ ablauf (G3) verbindet.
3. Absperrvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der erste Kolben (DK) drehgesichert im ersten Gehäuse (VG) angeordnet ist.
4. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein mit einem zweiten Gehäuseablauf (G5) verbundener dritter Kolbenkanal (B5) derart in die Absperrkammer (KB) mündet, daß er bei einer Verschiebung des zweiten Kolbens (HK) nicht abgesperrt wird.
5. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein in die Absperrkammer (KB) mündender vierter Kolbenka¬ nal (B4) mit einem zweiten Gehäusezulauf (G4) verbunden ist.
6. Absperrvorrichtung mit folgenden Merkmalen: a) ein erster Kolben (DK) ist in einer ersten Bohrung eines ersten Gehäuses (DZ) axialverschiebbar angeordnet, wobei
al) der erste Kolben (DK) und die erste Bohrung eine erste und eine zweite Gehäusekammer (KAI, KA2) bilden und
a2) die erste und die zweite Gehäusekammer (KAI, KA2) jeweils mit einem Hydraulikmedium gefüllt sind;
b) auf den ersten Kolben (DK) wirkt ein in einer der Gehäu¬ sekammern (KAI, KA2) angeordneter Aktor (P), dessen axiale Länge sich steuerbar ändern läßt;
c) ein hanteiförmig ausgebildeter zweiter Kolben (HK) ist in einer zweiten Bohrung (ZY) eines zweiten Gehäuses (AZ) axial verschiebbar angeordnet, wobei
cl) der zweite Kolben (HK) und die zweite Bohrung (ZY) eine jeweils mit dem Hydraulikmedium gefüllte dritte und vierte Gehäusekammer (KA3, KA ) bilden und
c2) der zweite Kolben (HK) auf ein im zweiten Gehäuse (AZ) angeordnetes Rückstellelement (SF) wirkt;
d) die Gehäusekammern (KAI bis KA4) stehen derart miteinan¬ der in Verbindung, daß eine axiale Verschiebung des ersten Kolbens (DK) eine Verschiebung des zweiten Kolbens (HK) hervorruft;
e) der zweite Kolben (HK) und die zweite Bohrung (ZY) bil¬ den eine Absperrkammer (KB) ;
f) ein Gehäusezulauf (G2) und ein Gehäuseablauf (G3) münden derart in die Absperrkammer (KB) , daß der zweite Kolben
(HK) den Gehäusezulauf (G2) oder den Gehäuseablauf (G3) bei einer Längenänderung des Aktors (P) absperrt.
7. Absperrvorrichtung nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein zweiter Gehäuseablauf (G5) derart in die Absperrkam- mer (KB) mündet, daß er bei einer Verschiebung des zweiten Kolbens (HK) nicht abgesperrt wird.
8. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der erste Gehäusezulauf (G2) mit einer druckerzeugenden Fördereinrichtung (HDP) verbunden ist.
9. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Gehäusezulauf (G2) und der Gehäuseablauf (G3) in verschiedenen Ebenen angebracht sind.
10. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der zweite Gehäuseablauf (G5) mit einer Einspritzeinrich¬ tung (ED) verbunden ist.
11. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der zweite Kolben (HK) als Dichtventil (VT) ausgebildet ist.
12. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Stirnflächen (AH1, AH2) des zweiten Kolbens (HK) jeweils kleiner sind als die entsprechenden Stirnflächen (AD1, AD2) des ersten Kolbens (DK).
13. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zwischen den Seitenflächen des ersten und/oder des zwei¬ ten Kolbens (DK, HK) und der jeweiligen Bohrung (ZY) ein Kapillarspalt (KS) vorhanden ist.
14. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h ein auf den ersten Kolben (DK) wirkendes Federelement (TF) .
15- Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der erste und/oder zweite Kolben (DK, HK) gedichtet eingebaut sind.
16. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,. g e k e n n z e i c h n e t d u r c h einen piezoelektrischen, elektrostriktiven, magnetostriktiven oder elektromagnetischen Aktor.
17. Absperrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest eine der Gehäusekämmern (KAI bis KA4) mit einem Druckspeicher (AV) verbunden ist.
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