WO1995023669A1 - Verfahren zum schweissen von metallischen werkstücken und vorrichtung zum durchführen des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum schweissen von metallischen werkstücken und vorrichtung zum durchführen des verfahrens Download PDF

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WO1995023669A1
WO1995023669A1 PCT/DE1995/000229 DE9500229W WO9523669A1 WO 1995023669 A1 WO1995023669 A1 WO 1995023669A1 DE 9500229 W DE9500229 W DE 9500229W WO 9523669 A1 WO9523669 A1 WO 9523669A1
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welding
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Dieter Pellkofer
Gerhard Engelhard
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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    • B23K37/003—Cooling means
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories
    • B23K9/325—Devices for supplying or evacuating shielding gas
    • B23K9/326—Purge gas rings, i.e. devices for supplying or evacuating shielding gas inside of hollow or tubular articles, e.g. pipes, vessels

Definitions

  • the invention relates to a method for welding metallic workpieces and to an apparatus for carrying out the method when welding pipes together.
  • CORRECTED SHEET (RULE 91) is subjected.
  • the pipe weld seam is heated inductively on its outer surface and at the same time is cooled on its inner surface with water in order to produce a temperature gradient between the inner and outer surface. Due to the different linear expansion due to the temperature difference between the inner and outer surface, compressive stresses on the inner surface and tensile stresses on the outer surface of the tube are generated. The stresses generated on the outer surface lie above the yield point and thus cause a permanent compressive stress on the inner surface of the tube after cooling.
  • the invention is based on the object of specifying a method for welding metallic workpieces, with which a high temperature gradient can be achieved over the wall thickness of the workpieces in the area of the welding point during welding with little effort.
  • a device is to be specified for carrying out the method in connection welding of pipes.
  • the metallic workpieces are cooled with their wall thickness during the welding with liquid gas to produce a temperature gradient.
  • the liquid gas evaporates when it hits the surface of the workpiece, so that the heat of vaporization is additionally available for cooling.
  • the evaporating gas automatically flows from the pipeline into the environment, so that no further technical measures are required for the removal.
  • the cooling with liquid gas is preferably carried out on one side on the surface of the workpieces opposite the heat input.
  • cooling with liquid gas is only carried out after the weld joint has been closed in the root area.
  • the seam can also be partially or completely filled. Even on old weld seams, subsequent application of one or more additional weld beads with simultaneous cooling with liquid gas makes it possible to subsequently dismantle the seam.
  • welding beads can be carried out in line-bead technique or with a pendulum.
  • the application of several small weld beads or additional cover layers advantageously reduces the heat input.
  • Liquid nitrogen or argon are suitable as the liquid gas.
  • liquid carbon dioxide is used as the liquid gas.
  • carbon dioxide snow is formed, which is deposited on the inner surface of the tube and causes particularly good cooling.
  • the sublimation of carbon dioxide or the vaporization of other chemically inert liquid gases suitable for cooling also displaces the oxygen present in the vicinity of the weld seam and generates a protective gas atmosphere comparable to an inert forming gas. This prevents tarnishing or oxidation of the root area even during cooling.
  • Pipes contains a spray device which can be inserted into the interior of the pipes and which is connected to a feed line for liquid carbon dioxide and is provided with at least one outlet opening.
  • This spray device preferably contains a cylindrical spray head with a plurality of outlet openings distributed around its circumference.
  • the spray head is provided with baffles, between which the outlet openings are arranged.
  • baffles between which the outlet openings are arranged.
  • a swirling or circulating flow of the liquid gas stream can also be provided by special nozzle arrangements and suitably shaped baffles.
  • spray devices can also be provided which contain several spray heads, preferably of identical construction, to increase the cooling capacity.
  • the spray device comprises sealing means for forming a chamber which is closed on both sides of the tube and in which the spray head is located.
  • the feed line is connected via a three-way valve both to a liquid gas supply and to a protective gas supply. This allows the weld to close before the root area is closed the chamber formed by the spraying device is acted upon by forming or protective gas, so that a protective gas atmosphere can be established in the interior of the tube in the area of the weld seam.
  • FIG. 1 shows a device inserted into a pipe according to the invention is schematically illustrated in a side view.
  • Figure 2 shows a detail of the weld seam during welding in one section.
  • two workpieces in the application example two tubes 2 and 4 with a wall thickness d are joined together at their ends 2a and 4a. Between the ends 2a and 4a preformed prior to the welding process there is a weld joint 6, which according to the figure is already partially with a
  • Weld metal melt 8 is filled.
  • the heat is introduced, for example, by an arc on the outer surface 2b, 4b of the tubes 2 and 4.
  • FIG. 2 the detail enlargement of the root region 10 of the weld seam, which is already closed and solidified on the inner surface 2c, 4c, can be seen.
  • the spray device 20 contains an approximately cylindrical spray head 22, which is provided on its periphery with a plurality of nozzle-shaped outlet openings 24. These outlet openings 24 are arranged between two disk-shaped guide plates 26, with which the medium flowing out of the outlet openings 24 can be aligned with the root region 10 of the weld seam.
  • the spraying device 20 also contains two sealing disks 28, through which a chamber 30 consisting of a tube section is formed, which is used at the beginning of the welding before the root 10 is closed to build up a forming or protective gas atmosphere. To avoid an overpressure in this chamber 30, the sealing disks 28 are provided with openings 29a and b.
  • the supply line 40 is, as is shown schematically in the figure, connected to a three-way valve 42, so that via the supply line 40 optionally liquid gas 25, in particular liquid carbon dioxide CO 2 ( ii q or protective gas, for example argon ar gas , to the Weld seam can be brought up.
  • liquid gas 25 in particular liquid carbon dioxide CO 2 ( ii q or protective gas, for example argon ar gas , to the Weld seam can be brought up.
  • one of the sealing disks is provided with openings 29b which are arranged on its circumference.
  • the openings 29b can additionally be provided with a flap in order to prevent CO 2 snow from flowing back.
  • austenitic tubes 2, 4 with an outer diameter of approximately 160 mm and a wall thickness of 14 mm are welded together from the outside by a TIG welding process.
  • argon is formed on both sides.
  • liquid carbon dioxide C0 2 / ⁇ iq is introduced into the spraying device 20 via the three-way valve 42 and the root ply 10 is cooled until all cover plys have been applied.
  • the differential stress ⁇ generated on the inner surface 2c, 4c by this temperature gradient is approximately 700 N / mm 2 and was significantly higher than the yield strength of the austenitic material used of approximately 200 N / mm 2 , so that permanent compressive stresses could be generated and the build-up of tensile stresses on the inner surface 2c, 4c in the area of the weld seam could be avoided.
  • connection welding of two tubes 2, 4 can be applied subsequently to workpieces that have already been welded together.
  • additional weld seam or top layer with the method according to the invention, existing tensile stresses can be reduced subsequently.
  • several small weld beads or cover layers can also be applied in succession to reduce the heat input.

Abstract

Bei einem Verfahren zum Schweißen, insbesondere Verbindungsschweißen von metallischen Werkstücken (2, 4) mit einer Wanddicke (d), werden die metallischen Werkstücke (2, 4) zum Erzeugen eines Temperaturgradienten über der Wanddicke (d) während des Schweißens mit Flüssiggas (25), insbesondere flüssiges Kohlendioxid, gekühlt. Dadurch können das Entstehen von Zugspannungen an der Oberfläche eines Werkstückes (2, 4) verhindert und die Gefahr einer Spannungsrißkorrosion verringert werden.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Schweißen von metallischen Werkstücken und Vor- richtung zum Durchführen des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Schweißen von metallischen Werkstücken und auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens beim Verbindungsschweißen von Roh- ren.
Bei einer Vielzahl von Stählen, beispielsweise austenitischen Stählen, tritt bevorzugt im Bereich hoher Zugspannungen bei Kontakt mit bestimmten Medien, beispielsweise Wasser, Korro- sion auf. Um diese als Spannungsrißkorrosion bezeichnete Kor¬ rosionsart. zu vermeiden, ist es notwendig,■ das Zugspannungs¬ niveau im Werkstück zu reduzieren. Dies kann beispielsweise durch konstruktive Maßnahmen bei der Gestaltung eines Bau¬ teils oder fertigungstechnische Maßnahmen bei seiner Herstel- lung geschehen. Zugspannungen treten jedoch insbesondere im Bereich von Schweißstellen, insbesondere bei Verbindungs¬ schweißstellen austenitischer Rohrleitungen, auf. Diese Zug¬ spannungen, bei denen es sich um bis oberhalb der Streck¬ grenze liegende Eigenspannungen handelt, sind durch die Schrumpfung des eingebrachten Schweißgutes verursacht und un¬ vermeidlich.
' Zum Verlagern solcher Zugspannungen ist es beispielsweise aus der USA-A-4, 683, 014 bekannt, im Bereich einer fertiggestell- ten Rohrschweißnaht nach dem Schweißen Druckkräfte auf den Umfang der-Rohre auszuüben, die eine plastische Verformung der Rohre und den Aufbau von axialen Druckspannungen an der Innenoberfläche der Schweißnaht verusachen.
Aus der US-A-4, 687,894 ist ein Verfahren zum Abbau von Rest¬ spannungen in einer RohrSchweißnaht bekannt, bei der die Rohrschweißnaht einer nachträglichen thermischen Behandlung
BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) unterzogen wird. Bei diesem bekannten Verfahren wird die Rohrschweißnaht an ihrer Außenoberfläche induktiv beheizt und gleichzeitig an ihrer Innenoberfläche mit Wasser gekühlt, um einen Temperaturgradienten zwischen der Innen- und Außenober- fläche zu erzeugen. Durch die unterschiedliche Längenausdeh¬ nung aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen der Innen- und Außenoberfläche werden Druckspannungen an der Innenoberfläche und Zugspannungen an der Außenoberfläche des Rohres erzeugt. Die an der Außenoberfläche erzeugten Spannungen liegen dabei oberhalb der Streckgrenze und bewirken somit nach dem Abküh¬ len eine dauernde Druckspannung an der Innenoberfläche des Rohres.
Es sind auch Verfahren bekannt, bei denen bereits während des Schweißens Druckspannungen im Wurzelbereich einer Verbin¬ dungsschweißnaht durch Erzeugen eines Temperaturgradienten über die Wanddicke des Werkstück herbeigeführt werden. Dies geschieht dadurch, daß beim sogenannten "Heat Sink Welding" oder "Last Pass Heat Sink Welding" nach dem Schließen der Schweißnaht im Wurzelbereich und während des Schweißens der äußeren Füllagen analog zum vorstehend genannten thermischen Behandlungsverfahren von innen mit Wasser gekühlt wird.
Die Kühlung der Innenoberfläche mit strömendem Wasser ist je- doch insbesondere während der Rohrleitungsmontage und insbe¬ sondere bei Schließnähten nur mit unvertretbarem Aufwand durchführbar und deshalb für eine praktische Anwendung vor Ort wenig geeignet und sehr aufwendig.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Schweißen von metallischen Werkstücken anzugeben, mit dem bei geringem Aufwand im Bereich der Schweißstelle während des Schweißens ein hoher Temperaturgradient über die Wanddicke der Werkstücke erzielt werden kann. Außerdem soll eine Vor- riehtung zum Durchführen des Verfahrens beim Verbindungs- schweißen von Rohren angegeben werden. O 95/236 9
Die genannten Aufgaben werden jeweils gelöst mit Merkmalen der Patentansprüche 1 bzw. 6.
Bei einem Verfahren zum Schweißen, insbesondere Verbindungs- schweißen von metallischen Werkstücken mit einer Wanddicke, werden die metallischen Werkstücke zum Erzeugen eines Tempe¬ raturgradienten über ihre Wanddicke während des Schweißens mit Flüssiggas gekühlt. Beim Auftreffen auf die Oberfläche des Werkstücks verdampft das Flüssiggas, so daß zur Kühlung zusätzlich die Verdampfungswärme zur Verfügung steht. Das verdampfende Gas strömt von selbst aus der Rohrleitung in die Umgebung, so daß zum Abtransport keine weiteren technischen Maßnahmen erforderlich sind.
Die Kühlung mit Flüssiggas erfolgt dabei vorzugsweise einsei¬ tig auf der dem Wärmeeintrag gegenüberliegenden Oberfläche der Werkstücke.
Insbesondere wird die Kühlung mit Flüssiggas erst nach dem Schließen der Schweißfuge im Wurzelbereich durchgeführt.
Die Naht kann auch teilweise oder ganz gefüllt sein. Auch an alten Schweißnähten ist es möglich, durch späteres Auftragen einer oder mehrerer zusätzlicher Schweißraupen bei gleichzei- tiger Kühlung mit Flüssiggas einen nachträglichen Abbau der
Zugspannungen herbeizuführen. Diese Schweißraupen können in Strichraupentechnik oder gependelt ausgeführt werden. Durch das Auftragen mehrerer kleiner Schweißraupen oder zusätzli¬ cher Decklagen wird der Wärmeeintrag in vorteilhafter Weise verringert.
Als Flüssiggas sind beispielsweise flüssiger Stickstoff oder Argon geeignet.In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird als Flüssiggas flüssiges Kohlendioxid ver- wendet. Bei diesem Gas entsteht beim Versprühen sogenannter Kohlendioxid-Schnee, der sich an der Innenoberfläche des Roh¬ res niederschlägt und eine besonders gute Kühlung bewirkt. Durch die Sublimation des Kohlendioxids oder das Verdampfen anderer zur Kühlung geeigneter chemisch inerter Flüssiggase wird in der Umgebung der Schweißnaht außerdem der vorhandene Sauerstoff verdrängt und eine einem inerten Formiergas ver¬ gleichbare Schutzgasatmosphäre erzeugt. Dadurch wird auch während der Kühlung ein Anlaufen bzw. Oxidieren des Wurzelbe¬ reiches verhindert.
Eine geeignete Vorrichtung zum Verbindungsschweißen zweier
Rohre enthält eine in das Innere der Rohre einführbare Sprüh¬ einrichtung, die mit einer Zuleitung für flüssiges Kohlendi¬ oxid verbunden und mit wenigstens einer Austrittsöffnung ver¬ sehen ist. Vorzugsweise enthält diese Sprüheinrichtung einen zylindrischen Sprühkopf mit mehreren an seinem Umfang ver¬ teilten Austrittsöffnungen.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Sprühkopf mit Leitblechen versehen, zwischen denen die Austrittsoffnungen angeordnet sind. Zur Verbesserung der Kühlwirkung kann auch zusätzlich durch spezielle Düsenanord¬ nungen und geeignet geformte Leitbleche eine Verwirbelung oder umlaufende Strömung des Flüssiggasstromes vorgesehen sein.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können auch Sprüheinrichtungen vorgesehen sein, die zur Erhöhung der Kühlleistung mehrere, vorzugsweise baugleiche Sprühköpfe ent¬ halten.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung um¬ faßt die Sprüheinrichtung Dichtmittel zum Bilden einer zu beiden Seiten des Rohres hin abgeschlossenen Kammer, in der sich der Sprühkopf befindet. Insbesondere ist die Zuleitung über ein Dreiwegeventil sowohl an eine Flüssiggasversorgung als auch an eine Schutzgasversorgung angeschlossen. Dadurch kann vor dem Schließen des Wurzelbereiches der Schweißnaht die von der Sprüheinrichtung gebildete Kammer mit Formier¬ bzw. Schutzgas beaufschlagt werden, so daß im Innern des Roh¬ res im Bereich der Schweißnaht eine Schutzgasatmosphäre her¬ gestellt werden kann.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf das Ausfüh- rungsbeispiel der Zeichnung verwiesen, in deren
Figur 1 eine in ein Rohr eingeführte Vorrichtung gemäß der Erfindung in einer Seitenansicht schematisch veranschaulicht ist.
Figur 2 zeigt einen Detailausschnitt der Schweißnaht während des Schweißens in einem Schnitt.
Gemäß der Figur 1 sind zwei Werkstücke, im Anwendungsbeispiel zwei Rohre 2 und 4 mit einer Wanddicke d an ihren Enden 2a bzw. 4a aneinandergefügt. Zwischen den vor dem Schweißvorgang vorgeformten Enden 2a und 4a befindet sich eine Schweißfuge 6, die entsprechend der Figur bereits zum Teil mit einer
Schweißgutschmelze 8 gefüllt ist. Der Wärmeeintrag erfolgt beispielsweise durch einen Lichtbogen auf der Außenoberfläche 2b, 4b der Rohre 2 bzw. 4. In Figur 2 ist außerdem in der De¬ tailvergrößerung der bereits an der Innenoberfläche 2c, 4c geschlossene und erstarrte Wurzelbereich 10 der Schweißnaht zu erkennen.
In das Innere der Rohre 2 und 4 ist eine Sprüheinrichtung 20 eingeführt, die an eine flexible Zuleitung 40 angeschlossen ist. Die Sprüheinrichtung 20 enthält einen annähernd zylin¬ drischen Sprühkopf 22, der an seinem Umfang mit mehreren dü- senförmigen Austrittsöffnungen 24 versehen ist. Diese Aus¬ trittsöffnungen 24 sind zwischen zwei scheibenförmigen Leit¬ blechen 26 angeordnet, mit denen das aus den Austrittsöffnun- gen 24 auströmende Medium auf den Wurzelbereich 10 der Schweißnaht ausgerichtet werden kann. Die Sprüheinrichtung 20 enthält außerdem zwei DichtScheiben 28, durch die eine aus einem Rohrabschnitt bestehende Kammer 30 gebildet wird, die zu Beginn des Schweißens vor dem Schließen der Wurzel 10 zum Aufbauen einer Formier- oder Schutzgasatmosphäre verwendet wird. Zur Vermeidung eines Oberdrucks in dieser Kammer 30 sind die DichtScheiben 28 mit Öffnungen 29a und b versehen.
Die Zuleitung 40 ist, wie dies in der Figur εchematisch dar- gestellt ist, an ein Dreiwegeventil 42 angeschlossen, so daß über die Zuleitung 40 wahlweise Flüssiggas 25, insbesonder flüssiges Kohlendioxid C02(iiq oder Schutzgas, beispielsweise Argon Argas, an die Schweißnaht herangeführt werden kann.
Eine der Dichtscheiben ist im Ausführungsbeispiel mit Öff¬ nungen 29b versehen, die an ihrem Umfang angeordnet sind. Da¬ durch wird neben der Vermeidung des Aufbaus eines Überdrucks außerdem eine übermäßige Ansammlung von C02-Schnee verhin¬ dert. Die Öffnungen 29b können zusätzlich mit einer Klappe versehen sein, um das Zurückfließen von C02-Schnee zu verhin¬ dern.
Beim Ausführungsbeispiel werden austenitische Rohre 2, 4 mit einem Außendurchmesser von etwa 160 mm und einer Wanddicke von 14 mm von außen durch ein WIG-Schweißverfahren miteinan¬ der verschweißt. Während des Schweißens der Wurzellage 10 und der ersten Stützlagen wird beidseitig mit Argon formiert. Nach dem Füllen der Naht zu etwa einem viertel, wird über das Dreiwege-Ventil 42 flüssiges Kohlendioxid C02/ιiq in die Sprüheinrichtung 20 eingeschleust und die Wurzellage 10 ge¬ kühlt, bis alle Decklagen aufgebracht sind.
Zwischen der Außenoberfläche der Schweißraupe 8 in etwa 15 mm Entfernung vom Lichtbogen und der Innenoberfläche 2c, 4c der Rohre 2 bzw. 4 in etwa 0, 5 mm Abstand von der Schweißwurzel 10 ergab sich im Ausführungsbeispiel eine Temperaturdifferenz von etwa 200 °C. Die Temperatur an der Innenoberfläche war O
dabei stets kleiner als 50 °C. Die durch diesen Temperatur¬ gradienten an der Innenoberfläche 2c, 4c erzeugte Differenz¬ spannung σ beträgt etwa 700 N/mm2 und war deutlich höher als die Streckgrenze des verwendeten austenitischen Werkstoffes von etwa 200 N/mm2, so daß bleibende Druckspannungen erzeugt werden konnten und der Aufbau von Zugspannungen an der Innen¬ oberfläche 2c, 4c im Bereich der Schweißnaht vermieden werden konnte.
Die anhand einer Verbindungsschweißung zweier Rohre 2, 4 ver¬ anschaulichte Schweißtechnik läßt sich in gleicher Weise nachträglich auf bereits miteinander verschweißte Werkstücke anwenden. Durch das Auftragen einer zusätzlichen Schweißnaht oder Decklage mit dem Verfahren gemäß der Erfindung können bestehende Zugspannungen nachträglich abgebaut werden. Vor¬ zugsweise können auch zur Verringerung des Wärmeeintrags nacheinander mehrere kleine Schweißraupen oder Decklagen auf¬ getragen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schweißen, insbesondere Verbindungsschweißen von metallischen Werkstücken (2, 4) mit einer Wanddicke (d) , bei dem die metallischen Werkstücke (2, 4) zum Erzeugen eines Temperaturgradienten über die Wanddicke (d) während des Schweißens mit Flüssiggas (25) gekühlt werden.
2. Verfahren zum Schweißen nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Küh¬ lung mit Flüssiggas (25) einseitig auf der dem Wärmeeintrag gegenüberliegenden Oberfläche (2c, 4c) der Werkstücke (2, 4) erfolgt.
3. Verfahren zum Schweißen nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß beim Ver¬ bindungsschweißen an einer Schweißnaht (8) die Kühlung mit Flüssiggas erst nach dem Schließen der Schweißnaht (8) durch¬ geführt wird.
4. Verfahren zum Schweißen nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß als Flüs¬ siggas (25) flüssiges Kohlendioxid verwendet wird.
5. Verfahren zum Schweißen nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß beim Ver- bindungsschweißen zweier Rohre (2, 4) in das Innere der Rohre (2, 4) eine an eine Zuleitung (40) für Flüssiggas angeschlos¬ sene und mit wenigstens einer Austrittsόffnung (24) versehene Sprüheinrichtung (20) eingeführt wird.
6. Verfahren zum Abbau von Zugspannungen an einer vorhandenen Schweißnaht, bei dem eine oder mehrere zusätzliche Schwei߬ raupen oder Decklagen mit einem Verfahren nach einem der An¬ sprüche 1 bis 4 aufgetragen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß beim Ab¬ bau der Zugspannungen im Bereich einer Schweißnaht eines Roh- res in das Innere des Rohres eine an einer Zuleitung (40) für Flüssiggas angeschlossene und mit wenigstens einer Austrags- öffnung (24) versehene Sprüheinrichtung (20) eingeführt wird.
8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 oder 7 mit einer in das Innere der Rohre (2, 4) einführbaren Sprüheinrichtung (20) , die mit einer Zuleitung (40) für Flüssiggas (25) verbunden und mit wenigstens einer Austrittsöffnung (24) versehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Sprüheinrichtung (20) wenigstens einen zylindrischen Sprüh¬ kopf (22) mit mehreren an seinem Umfang verteilten Austritts¬ öffnungen (24) enthält.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der
Sprühkopf (22) mit Leitblechen (26) versehen ist, zwischen denen die Austrittsöffnungen (24) angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Sprüheinrichtung (20) Dichtmittel (28) zum Bilden einer zu beiden Seiten des Rohres (2, 4) hin abgeschlossenen Kammer (30) umfaßt, in der sich der Sprühkopf (22) befindet.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Dichtmittel (28) mit einer Öffnung (29a,b) zur Reduktion des Überdrucks in der Kammer (30) und zum Abführen des C02- Schnees aus der Kammer (30) versehen sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Zu¬ leitung (40) über ein 3-Wege-Ventil (42) zusätzlich an eine Schutzgasversorgung angeschlossen ist.
PCT/DE1995/000229 1994-03-01 1995-02-22 Verfahren zum schweissen von metallischen werkstücken und vorrichtung zum durchführen des verfahrens WO1995023669A1 (de)

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