WO1994025246A1 - Verfahren zur herstellung eines profilformteils - Google Patents

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WO1994025246A1
WO1994025246A1 PCT/EP1994/000868 EP9400868W WO9425246A1 WO 1994025246 A1 WO1994025246 A1 WO 1994025246A1 EP 9400868 W EP9400868 W EP 9400868W WO 9425246 A1 WO9425246 A1 WO 9425246A1
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composite
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PCT/EP1994/000868
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Hans-Volker Buchholz
Alistair Hill
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Meteor Gummiwerke K.H. Bädje Gmbh & Co.
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Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • the fastening strand consists of a metallic reinforcement.
  • the finished composite profile is bent in a labor-intensive manner in special tools to the shape in which it is finally installed as a profile molded part in a motor vehicle. Due to the construction tolerances, there is regularly a complex readjustment of the stretch-bent composite profile during assembly.
  • thermoplastics and elastomers From DE 37 37 891 AI the co-vulcanization of 15 thermoplastics and elastomers is known per se. Working in the two-stage extrusion process is mentioned, which is time-consuming and labor-intensive.
  • a molded part 1 which has a core 3 made of a resin mixture, mainly made of PP (p.5, lines 50 and 51), and a skin layer 2 made of a resin (p.5, line 55), namely one styrene-based thermoplastic elastomer consisting mainly of SEBS (p.5,
  • thermoplastic material is bound to a fibrous reinforcement, eg fabric, UD tapes, etc.
  • a sealing strip 1 from a U-shaped clamping strip 4 made of hard rubber, a complete casing 5 of the clamping strip 4 and with lips 9, 10 made of soft rubber and a sealing tube 3 made of foam rubber to extrude a common spray head 21.
  • the composite profile 1 then passes through a heating station 22 and a hot air section 23 that completes the vulcanization.
  • thermoplastic PA synthetic resin material From DE-A-2 330 605 it is known per se to heat a thermoplastic PA synthetic resin material so that at least its surface softens and then to bring it into contact with a rubber composition, whereupon the softened surface comes into contact with the Rubber composition is allowed to cool.
  • the rubber composition can be vulcanized.
  • thermoforming of thermoplastic materials is known per se .
  • Thermoplastics can be plastically formed by the sufficient supply of heat and after cooling to normal temperature firm and resilient again.
  • the invention has for its object to improve and simplify the manufacture and assembly of shaped profile parts.
  • the composite profiles produced according to the invention are cut to length and are shaped only by heating, shaping in a molding tool and cooling in the thus shaped state to give shaped profiles of extraordinarily high accuracy of fit.
  • the assembly of the profiled parts produced in this way is made considerably easier because the profiled parts already have an optimal fit to the receiving track on the body.
  • Another advantage over the easier assembly is that such optimally pre-shaped molded parts ensure an equally optimal sealing effect in the installed position when it comes to sealing profiles.
  • molded profile parts produced according to the invention can, for example, also serve as rain strips.
  • the fastening strand can be of the type of the thermoplastic and in its cross section so that the necessary strength and shape stability result later for the entire shaped profile part.
  • the shape of the profile molding obtained after cooling is to a certain extent "frozen” and does not change until the profile molding is installed.
  • the production of the composite profile by coextrusion and co-vulcanization results in manufacturing advantages. However, production can also be carried out by pressing or injection molding.
  • the extrusion of the fastening strand can take place at temperatures> 220 ° C.
  • the shaped fastening strand is cooled and calibrated to a coextrusion temperature in front of the multi-component spray head.
  • TPE thermoplastic polystyrene
  • elastomers are co-extruded at temperatures of 150 to 190 C together with the fastening strand, cooled to room temperature and calibrated.
  • the extrusion usually takes place at from 80 to 120 ° C, the temperature supply for the crosslinking in the vulcanization section, e.g. in a salt bath or in a fluid bed.
  • the desired firm bond between the components can be achieved even in difficult cases.
  • FIG. 2 three interacting molded profile parts produced from the composite profile according to FIG. 1, FIG.
  • FIG. 3 shows the cross section along line III-III in FIG. 1 in an enlarged view
  • Fig. 5 shows a cross section through another assembled molded part
  • Fig. 6 shows a cross section through yet another shaped profile part.
  • a composite profile 43 has been produced continuously from several strands by coextrusion and co-vulcanization.
  • Fig. 3 only a large circumferential area of the composite profile 43 covering profile strand 30 made of foam rubber can be seen. The remaining strands will be described in detail in connection with FIG. 3.
  • profile molded parts 1, 2 and 3 which are used, for example, as sealing profiles in a convertible top.
  • the front ends of the profiled parts 1 to 3 can, if required, be closed in a manner known per se by caps or other prefabricated closures and, in the open state of the top, lie against one another in a sealed manner along separating joints 4 and 5.
  • the other components of the convertible top are omitted in FIG. 2.
  • the invention is not only suitable for creating two- or three-dimensionally deformed sealing profiles for the roof frame of folding tops or for hardtops.
  • rain strips, water box seals under the hood of motor vehicles, window manhole profiles and roof frame seals on limousines can also be produced for the motor vehicle industry in a precisely fitting and dimensionally stable manner.
  • at least one fastening strand 33 and 55 made of a thermoplastic material takes over the function of the previous metallic fastening rail.
  • the heating of the composite profile to reduce the plastic state of its plasticizable components can e.g. done by radiant heaters, hot air blowers or high frequency.
  • profile strand 30 shows a composite profile 43, in which the profile strand 30 consists of foam rubber and almost completely surrounds the composite profile 43.
  • a profile strand 31 is arranged, which also consists of a Elastomer, in this case made of soft rubber, and has a chemical bond with the profile strand 30 at the parting surfaces.
  • Continuous cavities 44 and 45 are formed between the profile strands 30 and 31 to improve the elastic properties of the composite profile 43.
  • the composite profile 43 in FIG. 3 has mounting openings 46 arranged at a distance from one another in the longitudinal direction, through which a fastening element can be guided and connected to a body part, not shown.
  • a lip 48 of the profile strand 30 made of foam rubber covers the assembly openings 46.
  • the composite profile 43 serves e.g. as a sealing profile for the front transverse section of the roof frame of a folding top or hard top for a convertible or also for a coupe.
  • Fig. 4 shows another composite profile 29, which is composed of four profile strands 30 to 33.
  • the profile strands 30, 32 consist of foam rubber, the profile strand 30 being provided with a continuous cavity 34 in order to further improve its suspension properties.
  • the profile strand 31 is also provided with a continuous cavity 35 in order to achieve optimum suspension properties.
  • the profile strand 31, like the profile strands 30, 32, is made of an elastomer.
  • the following materials, for example, can be used as elastomers for the profile strands, for example 30 to 32, in all the figures:
  • Blending of EPDM with SBR with an EPDM weight fraction of 20 to 90%
  • Blended EPDM with SBR and / or Polyoctenamer, or NBR Blended EPDM with SBR and / or Polyoctenamer, or NBR.
  • thermoplastic elastomers TPE
  • TPE based on styrene isoprene styrene (SIS),
  • TPE based on elastomer alloys as TP0 blends or TPO alloys, e.g. of networked.
  • EPDM / propylene blend EPDM / PP
  • EVA / PVDC ethylene vinyl acetate / vinylidene chloride
  • TPE thermoplastic polyurethanes
  • the profile strands for example 30 to 32, are each through an elastomer extruder was molded and then vulcanized together along the interfaces in contact. There is a chemical bond of sufficient strength between the profile strands.
  • the fastening strand 33 consists of a thermoplastic material in all figures. For this come e.g. following substances into consideration:
  • LDPE low density PE
  • PE high density PE
  • PETP polyethylene terephthalate
  • plastics can be with or without reinforcement, e.g. through carbon or glass fibers.
  • the fastening strand 33 is produced by a plastic extruder with a subsequent calibration and cooling section and has been co-extruded in a multi-component spray head with the profile strands 30 to 32. Due to the subsequent co-vulcanization, a sufficiently stronger chemical is also between the strands 31 and 33 Verbund emerged.
  • the composite profile 29 obtained in this way according to FIG. 4 is held on the one hand by an anchoring groove 36 on a folded edge 37 of a motor vehicle body 38 and on the other hand is fastened to a body panel 40 by a self-tapping screw 39 penetrating the fastening strand 33.
  • the composite profile 29 serves e.g. as a sealing profile for the side parts of the roof frame of a folding top or hardtops for a convertible or also for a coupe.
  • FIG. 5 shows a composite profile 41 which is constructed and constructed essentially in the same way as the composite profile 29 according to FIG. 4.
  • the connection to the motor vehicle body 38 is also carried out in the same way as in FIG. 4.
  • the difference compared to FIG 4 consists in that a layer of a coupling material 42 is arranged between the strands 31 and 33.
  • the coupling material 42 has the task of improving the chemical bond between the elastomer of the profile strand 31 and the thermoplastic plastic of the fastening strand 33.
  • the coupling material 42 comes e.g. following substances into consideration:
  • Blends EPDM - CR - SBR - polyoctenamer or EPDM compounds with resin additives e.g. epoxy resins.
  • a polypropylene primer may be considered as coupling material 42.
  • FIG. 6 shows yet another composite profile 47, which is particularly suitable as a sealing profile for the front transverse section and the side parts of the roof frame of a folding top or hard top for a convertible or also for a coupe.
  • the composite profile 47 has the fastening strand 33 made of a thermoplastic material and essentially formed with a U-shaped cross-sectional area.
  • the fastening strand 33 is provided with a plurality of mounting openings 46 which are arranged at a distance from one another in the longitudinal direction and are each formed to form a sheet metal screw 39 with play on all sides.
  • a longitudinal end of the fastening strand 33 is shaped as a first coupling element 49.
  • a cover profile strand 50 is vulcanized onto the fastening strand 33 on its longitudinal side opposite the first coupling element 49.
  • the cover profile strand 50 has an additional profile strand 51 made of foam rubber, which is vulcanized onto a base 52 and a leg 53 of the fastening strand 33 via the coupling material 42.
  • Part of the cover profile strand 50 is also a further profile strand 54 made of soft rubber covering the fastening strand 33, which has one longitudinal end vulcanized onto the additional profile strand 51 and with its other longitudinal end onto a coupling profile strand 55.
  • the coupling profile strand 55 consists of a thermoplastic and has a second coupling element 57 which forms a snap closure 56 with the first coupling element 49.
  • a sealing profile strand 58 made of foam rubber is vulcanized onto the side of the fastening strand 33 opposite the additional profile strand 51 via the coupling material 42.
  • the body panel 40 to which the composite profile 47 is to be mounted is indicated by dash-dotted lines at the top.
  • the serrated parts of the profile strands 51, 58 are pressed tightly against the body panel 40 and deformed accordingly.
  • the snap lock 56 is released and the further profile strand 54 is folded down out of the way of the screwdriver.
  • the further profile strand 54 with the coupling profile strand 55 is folded upward and the snap lock 56 is closed. This creates a cavity 59 into which a pane 60 of the motor vehicle can deform the further profile strand 54 when the convertible top is put on, as is indicated by dash-dotted lines in FIG. 6.
  • the major part of the outer surface of the additional profile strand 51 and of the further profile strand 54 are covered with an excessively thick, in reality wafer-thin sliding layer 61.
  • the sliding layer 61 reduces the sliding friction between the further profile strand 61 and the disk 60.

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Abstract

Ein Verbundprofil (43) besteht aus einem Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff sowie Profilsträngen (30, 31) aus Elastomeren, nämlich einem Profilstrang (30) aus Moosgummi und einem Profilstrang (31) aus Weichgummi. Alle Stränge (30, 31, 33) sind aneinander durch Koextrusion und Kovulkanisation befestigt. Der Kunststoff-Befestigungsstrang (33) übernimmt die Funktion der bisher üblichen metallischen Armierungen des Verbundprofils (43). Das Verbundprofil (43) kann dadurch dreidimensional verformt werden, daß es bis zur Plastifizierung des Befestigungsstrangs (33) erwärmt, sodann in einem Formwerkzeug in die gewünschte Form gebracht und in dieser Form abgekühlt wird, bis der Befestigungsstrang (33) wieder in seinen nicht-plastischen Zustand übergegangen ist. So entsteht ein formstabiles Profilformteil.

Description

1 B E S C H R E I B U N G
Verfahren zur Herstellung eines Profilformteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbe¬ griff des Anspruchs 1.
05 Bei einem bekannten Verfahren dieser Art, dem sogenann¬ ten "Streckbiegen", besteht der Befestigungsstrang aus einer metallischen Armierung. Das fertige Verbundprofil wird hier in arbeitsaufwendiger Weise in speziellen Werkzeugen in diejenige Gestalt gebogen, in der es lü schließlich als Profilformteil in ein Kraftfahrzeug eingebaut wird. Wegen der Bautoleranzen kommt es während der Montage regelmäßig zu aufwendigen Nachjustagen des streckgebogenen Verbundprofils.
Aus der DE 37 37 891 AI ist die Kovulkanisation von 15 thermoplastischen Kunststoffen und Elastomeren an sich bekannt. Erwähnt ist ein Arbeiten nach dem zweistufigen Extrusionsverfahren, das zeit- und arbeitsaufwendig ist.
Aus der DE 42 19 344 AI ist es an sich bekannt, durch ein Sandwich-Spritzgießverfahren in einem Formwerkzeug 4
20 bis 7 ein Formteil 1 herzustellen, das einen Kern 3 aus einer Harzmischung, hauptsächlich aus PP (S.5, Z.50 und 51), und eine Hautschicht 2 aus einem Harz (S. 5, Z. 55) , nämlich einem thermoplastischen Elastomer auf Styrolbasis, das hauptsächlich aus SEBS besteht (S.5,
25 Z.49 und 50), aufweist. Aus der DE 39 34 091 AI ist es an sich bekannt, in zwei Stufen Verbundkörper zu schaffen, die aus einem endlos- faserverstärkten thermoplastischen Werkstoff und Gummi bestehen und die ohne Verwendung von Haftvermittlern, Primern oder Klebern durch Vulkanisation fest miteinan¬ der verbunden werden können. In der Regel wird in der ersten Stufe der thermoplastische Werkstoff an einen faserförmigen Festigkeitsträger, z.B. Gewebe, UD-Tapes, usw. , gebunden.
Aus der DE 38 35 211 AI ist es an sich bekannt, einen Dichtstreifen 1 aus einem U-förmigen Klemmstreifen 4 aus Hartgummi, einer vollständigen Ummantelung 5 des Klemm¬ streifens 4 und mit Lippen 9, 10 aus Weichgummi und einem Dichtschlauch 3 aus Moosgummi aus einem gemeinsa- men Spritzkopf 21 zu extrudieren. Das Verbundprofil 1 durchläuft anschließend eine Erwärmungsstation 22 und eine die Vulkanisation vollendende Heißluftstrecke 23.
Aus der DE-Offenlegungsschrift 2 330 605 ist es an sich bekannt, ein thermoplastisches PA-Kunstharzmaterial so zu erwärmen, daß zumindest seine Oberfläche erweicht, und es dann mit einer Kautschuk-Zusammensetzung in Kontakt zu bringen, worauf die erweichte Oberfläche in Kontakt mit der Kautschuk-Zusammensetzung abkühlen gelassen wird. Dabei kann die Kautschuk-Zusammensetzung vulkanisiert werden.
Aus dem DE-Buch: "Einstieg in die KunststoffChemie" , 3, Auflage, von B. Gnauck und P. Fründt, Carl Hanser Ver¬ lag, München/Wien, 1991, S.31, ist das Thermoformen thermoplastischer Kunststoffe an sich bekannt. Thermo- plaste werden durch genügende Wärmezufuhr plastisch formbar und nach dem Abkühlen auf Normaltemperatur wieder fest und belastbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstel¬ lung und die Montage von Profilformteilen zu verbessern und zu vereinfachen.
Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Von besonderem Interesse sind erfindungsgemäße Profilformteile für Karosserieanwendungen, in denen die ursprünglichen Profile dreidimensional zu Profilformtei¬ len verformt werden müssen. Ständiges Bestreben der Karosseriebauer ist es, ' den cw-Wert und die Geräuschbil- düng im Kraftfahrzeug herabzusetzen. Die Folge ist, daß die Karosserien immer stärker gerundet werden und Ver¬ zierungen und Dichtungen, die außen an der Karosserie angebracht sind, dieser Formgebung folgen müssen. Dazu ist es erforderlich, auch Verbundprofile in allen drei Koordinaten zu verformen. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 ermöglicht es, Metall als Werkstoff für den wenigstens einen Befestigungsstrang ganz zu eliminieren. Die erfin¬ dungsgemäß hergestellten Verbundprofile werden abgelängt und lediglich durch Erwärmung, Formung in einem Formwerk¬ zeug und Abkühlung in dem so geformten Zustand zu Profil¬ formteilen von außergewöhnlich hoher Paßgenauigkeit gestaltet. Die Montage der so hergestellten Profilform¬ teile ist erheblich erleichtert, weil die Profilfor tei- le schon den optimalen Paßsitz zur Aufnahmebahn an der Karosserie besitzen. Ein weiterer Vorteil über die erleichterte Montage hinaus ist der, daß derart optimal vorgeformte Profilformteile einen ebenso optimalen Dichtungseffekt in der Einbaulage gewährleisten, wenn es sich dabei um Dichtungsprofile handelt. Erfindungsgemäß hergestellte Profilformteile können jedoch zum Beispiel auch als Regenleisten dienen. In allen erfindungsgemäßen Profilformteilen kann der Befestigungsstrang in der Art des thermoplastischen Kunststoffs und in seinem Quer¬ schnitt so gestaltet werden, daß sich für das gesamte Profilformteil später die nötige Festigkeit und Formsta¬ bilität ergeben. Die nach der Kühlung erreichte For ge- staltung des Profilformteils ist gewissermaßen "einge¬ froren" und ändert sich bis zum Einbau des Profilform¬ teils nicht mehr. Die Herstellung des Verbundprofils durch Koextrusion und Kovulkanisation ergibt fertigungs¬ technische Vorteile. Die Herstellung kann jedoch auch durch Pressen oder Spritzgießen erfolgen.
Gemäß Anspruch 2 kann die Extrusion des Befestigungs¬ strangs bei Temperaturen > 220 C erfolgen. Vor dem Mehrkomponentenspritzkopf erfolgt die Abkühlung und eine Kalibration des geformten Befestigungsstrangs auf eine Koextrusionstemperatur. Thermoplastische Elastomere
(TPE) werden bei Temperaturen von 150 bis 190 C zusammen mit dem Befestigungsstrang koextrudiert, auf Raumtempe¬ ratur gekühlt und kalibriert. Bei den Elastomeren er¬ folgt die Extrusion üblicherweise von 80 bis 120°C, wobei die Temperaturzufuhr für die Vernetzung in der Vulkanisationsstrecke, z.B. im Salzbad oder in einem Fluidbett, geschieht.
Gemäß Anspruch 3 läßt sich auch in schwierigen Fällen die gewünschte feste Bindung zwischen den Komponenten erreichen.
In den Ansprüchen 4 bis 11 sind jeweils Ausführungsbei¬ spiele erfindungsgemäß hergestellter Profilformteile gekennzeichnet.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Aus ührungsbei¬ spielen anhand der Zeichnungen. Es zeigt: Fig. 1 ein Verbundprofil vor der Formung,
Fig. 2 drei zusammenwirkende, aus dem Verbundprofil gemäß Fig. 1 hergestellte Profilformteile,
Fig. 3 den Querschnitt gemäß Linie III-III in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,
Fig. 4 einen Querschnitt durch ein anderes, montiertes Profilformteil,
Fig. 5 einen Querschnitt durch ein weiteres, montiertes Profilformteil und
Fig. 6 einen Querschnitt durch ein wiederum anderes Profilformteil.
Gemäß Fig. 1 ist ein Verbundprofil 43 durch Koextrusion und Kovulkanisation aus mehreren Strängen kontinuierlich hergestellt worden. In Fig. 3 ist nur ein große Umfangs- bereiche des Verbundprofils 43 überdeckender Profil¬ strang 30 aus Moosgummi zu sehen. Die übrigen Stränge werden im Zusammenhang mit Fig. 3 im einzelnen beschrie¬ ben werden.
Zur Weiterverarbeitung werden von dem Verbundprofil 43 Stücke geeigneter Länge abgetrennt und in einem nicht dargestellten Formwerkzeug, gegebenenfalls nur örtlich, erwärmt, bis thermoplastische Stränge des Verbundprofils 43 in den plastischen Zustand übergegangen sind. Sodann wird das Verbundprofilstück in dem Formwerkzeug in die gewünschte Form gebracht und anschließend abgekühlt, bis die plastifizierten Stränge des Verbundprofils 43 wieder ihren nicht-plastischen Zustand erreicht haben. Dadurch entstehen Profilformteile 1, 2 und 3 gemäß Fig. 2, die z.B. als Dichtungsprofile bei einem Cabrio-Verdeck Verwendung finden. Die stirnseitigen Enden der Profil¬ formteile 1 bis 3 können bei Bedarf in an sich bekannter Weise durch Kappen oder sonstige ankonfektionierte Verschlüsse verschlossen sein und im aufgespannten Zustand des Verdecks längs Trennfugen 4 und 5 aneinander abgedichtet anliegen. Zur Vereinfachung der Darstellung sind in Fig. 2 die sonstigen Bestandteile des Cabrio- Verdecks fortgelassen.
Grundsätzlich eignet sich die Erfindung nicht nur zur Schaffung zwei- oder dreidimensional verformter Dicht¬ profile für den Dachrahmen von Faltverdecks oder für Hardtops. Insbesondere lassen sich für die Kraftfahrzeu- gindustrie auf diese Weise auch Regenleisten, Wasser¬ kastendichtungen unter der Motorhaube von Kraftfahrzeu¬ gen, Feπsterschachtprofile und Dachrahmendichtungen an Limousinen paßgenau und formstabil herstellen. In allen Fällen übernimmt wenigstens ein Befestigungsstrang 33 und 55 aus einem thermoplastischen Kunststoff die Funk¬ tion der bisherigen metallischen Befestigungsschiene.
Die Erwärmung des Verbundprofils zur ErzJelung des plastischen Zustands seiner plastifizierbaren Bestand¬ teile kann z.B. durch Wärmestrahler, Heißluftgebläse oder Hochfrequenz geschehen.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit glei¬ chen Bezugszahlen versehen.
Fig. 3 zeigt ein Verbundprofil 43, bei dem der Profil¬ strang 30 aus Moosgummi besteht und das Verbundprofil 43 fast ganz umgibt. Im Inneren des Profilstrangs 30 ist ein Profilstrang 31 angeordnet, der ebenfalls aus einem Elastomer, in diesem Fall aus Weichgummi, besteht und an den Trennflächen einen chemischen Verbund mit dem Profil¬ strang 30 aufweist. Zwischen den Profilsträngen 30 und 31 sind durchgehende Hohlräume 44 und 45 zur Verbesserung der Elastizitätseigenschaften des Verbundprofils 43 ausgebildet.
Der Befestigungsstrang 33 weist in Fig. 3 eine im wesent¬ lichen T-förmige Querschnittsfläche auf und ist teilwei¬ se in die Profilstränge 30, 31 eingebettet, wobei auch hier an den Grenzflächen eine ausreichend feste chemi¬ sche Bindung aufgrund der vorerwähnten Koextrusion und Kovulkanisation besteht.
An seinem unteren freien Ende weist das Verbundprofil 43 in Fig. 3 in Längsrichtung im Abstand voneinander ange- ordnete Montageöffnungen 46 auf, durch die hindurch jeweils ein Befestigungselement geführt und mit einem nicht gezeichneten Karosserieteil verbunden werden kann. Eine Lippe 48 des aus Moosgummi bestehenden Profil¬ strangs 30 überdeckt die Montageöffnungen 46. Das Ver- bundprofil 43 dient z.B. als Dichtprofil für den vorde¬ ren Querabschnitt des Dachrahmens eines Faltverdecks oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für ein Coupe.
Fig. 4 zeigt ein anderes Verbundprofil 29, das aus vier Profilsträngen 30 bis 33 zusammengesetzt ist. Die Profil- stränge 30, 32 bestehen aus Moosgummi, wobei der Profil¬ strang 30 mit einem durchgehenden Hohlraum 34 versehen ist, um seine Federungseigenschaften noch zu verbessern.
Der Profilstrang 31 ist ebenfalls mit einem durchgehen¬ den Hohlraum 35 zur Erzielung optimaler Federungseigen- schaften versehen. Der Profilstrang 31 besteht wie die Profilstränge 30, 32 aus einem Elastomer. Als Elastomere für die Profilstränge, z.B. 30 bis 32, können in allen Fig. z.B. folgende Stoffe eingesetzt werden:
Moosgummi einer Härte von 10 bis 30 Shore-A oder Weichgummi einer Härte von 30 bis 70 Shore-A, beide z.B. hergestellt aus
EPDM,
SBR,
CR, ECO,
Verschnitten (Abmischungen) von EPDM mit SBR mit einem EPDM-Gewichtsanteil von 20 bis 90 %,
Verschnitten von EPDM mit SBR und/oder Polyoctenamer, oder NBR.
Einsetzbar sind z.B. auch folgende thermoplastische Elastomere (TPE) :
TPE auf der Basis Styrol Ethylen Butylen Styrol (S-EB-S) , TPE auf der Basis Styrol Butadien Styrol (SBS) ,
TPE auf der Basis Styrol Isopren Styrol (SIS) ,
TPE auf der Basis von Elastomerlegierungen als TP0- Blends oder TPO-Alloys, z.B. von vernetzten. EPDM/Propylen-Blend (EPDM/PP) oder Ethylenvenylacetat/Vinylidenchlorid (EVA/PVDC) oder
TPE auf der Basis von thermoplastischen Polyurethanen (TPU).
Die Profilstränge, z.B. 30 bis 32, sind jeweils durch einen Elastomerextruder geformt und anschließend entlang den miteinander in Berührung stehenden Grenzflächen aneinander vulkanisiert worden. So besteht zwischen den Profilsträngen jeweils ein chemischer Verbund von aus- reichender Festigkeit.
Der Befestigungsstrang 33 besteht dagegen in allen Figuren aus einem thermoplastischen Kunststoff. Dafür kommen z.B. folgende Stoffe in Betracht:
PPE Polyphenylenether, PP Polypropylen,
PE (LDPE, low density PE) ,
PE (HDPE, high density PE) ,
PIB Polyisobutylen,
PS Polystyrol, PA Polyamid,
PC Polycarbonat,
PETP Polyethylenterephthalat,
POM Polyoxy ethylen, Epoxyharze, Phenolformaldehydharze,
PES Polyester,
PPO Polyohenylether oder
PVC Polyvinylchlorid.
Diese Kunststoffe können mit oder ohne Verstärkung, z.B. durch Kohle- oder Glasfasern, verwendet werden.
Der Befestigungsstrang 33 ist durch einen Kunststoff¬ extruder mit nachfolgender Kalibrier- und Kühlstrecke hergestellt und in einem Mehrko ponentenspritzkopf mit den Profilsträngen 30 bis 32 koextrudiert worden. Durch die nachfolgende Kovulkanisation ist auch zwischen den Strängen 31 und 33 ein ausreichend fester chemischer Verbund entstanden.
Das so gewonnene Verbundprofil 29 gemäß Fig. 4 ist einerseits durch eine Verankerungsnut 36 an einer Falz¬ kante 37 einer Kraftfahrzeugkarosserie 38 gehalten und andererseits mit einer den Befestigungsstrang 33 durch¬ dringenden Blechschraube 39 an einem Karosserieblech 40 befestigt. So ergibt sich mit einfachsten Mitteln eine stabile Verbindung des Verbundprofils 29 mit der Karosse¬ rie 38. Das Verbundprofil 29 dient z.B. als Dichtprofil für die Seitenteile des Dachrahmens eines Faltverdecks oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für ein Coupe.
Fig. 5 zeigt ein Verbundprofil 41, das im wesentlichen in der gleichen Weise aufgebaut und ausgebildet ist wie das Verbundprofil 29 gemäß Fig. 4. Auch der Anschluß an die Kraftfahrzeugkarosserie 38 erfolgt in der gleichen Weise wie in Fig. 4. Der Unterschied gegenüber Fig. 4 besteht darin, daß zwischen den Strängen 31 und 33 noch eine Schicht aus einem Kupplungsmaterial 42 angeordnet ist. Das Kupplungsmaterial 42 hat die Aufgabe, den che- mischen Verbund zwischen dem Elastomer des Profilstran¬ ges 31 und dem thermoplastischen Kunststoff des Befesti¬ gungsstranges 33 zu verbessern. Als Kupplungsmaterial 42 kommen z.B. folgende Stoffe in Betracht:
EPDM im Verschnitt mit PP, PE, PS, PIB, PES, sowie anderen Polymeren aus der vorerwähnten Aufstellung der Stoffe des Befestigungsstrangs 33 in Gewichtsan¬ teilen < 20%,
Verschnitte EPDM - CR - SBR - Polyoctenamer oder EPDM-Compounds mit Harzbeimengungen (z.B. Epoxyharzen) .
Wenn der Profilstrang 33 aus einem TPE besteht, kommt als Kupplungsmaterial 42 z.B. ein Polypropylenprimer in Betracht.
Fig. 6 zeigt ein wiederum anderes Verbundprofil 47, das insbesondere als Dichtprofil für den vorderen Querab- schnitt und die Seitenteile des Dachrahmens eines Falt¬ verdecks oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für ein Coupe geeignet ist.
Das Verbundprofil 47 weist den im wesentlichen mit U- förmiger Querschnittsfläche ausgebildeten Befestigungs- sträng 33 aus einem thermoplastischen Kunststoff auf. Der Befestigungsstrang 33 ist mit mehreren, in Längsrich¬ tung im Abstand voneinander angeordneten Montageöffnun¬ gen 46 versehen, die jeweils mit allseitigem Spiel zu einer Blechschraube 39 ausgebildet sind. So kann das Verbundprofil 47 bei der Montage in Längs- und Querrich¬ tung in Grenzen relativ zu den Blechschrauben 39 verscho¬ ben werden, bis die optimale Position des Verbundprofils 47 erreicht ist. Dann werden die Blechschrauben 39 festgezogen.
Ein Längsende des Befestigungsstrangs 33 ist als ein erstes Kupplungselement 49 geformt. An den Befestigungs¬ strang 33 ist an seine dem ersten Kupplungselement 49 gegenüberliegende Längsseite ein Deckprofilstrang 50 anvulkanisiert. Der Deckprofilstrang 50 weist einen zusätzlichen Profilstrang 51 aus Moosgummi auf, der über das Kupplungsmaterial 42 an eine Basis 52 und einen Schenkel 53 des Befestigungsstrangs 33 anvulkanisiert ist. Bestandteil des Deckprofilstrangs 50 ist auch ein den Befestigungsstrang 33 überdeckender weiterer Profil- sträng 54 aus Weichgummi, der mit einem Längsende an den zusätzlichen Profilstrang 51 und mit seinem anderen Längsende an einen Kupplungsprofilstrang 55 anvulkani- siert ist. Der Kupplungsprofilstrang 55 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff und weist ein mit dem ersten Kuppluπgselement 49 einen Schnappverschluß 56 bildendes zweites Kupplungselement 57 auf.
An die dem zusätzlichen Profilstrang 51 gegenüberliegen¬ de Seite des Befestigungsstrangs 33 ist ein Dichtprofil¬ strang 58 aus Moosgummi über das Kupplungsmaterial 42 anvulkanisiert.
In Fig. 6 ist strichpunktiert oben das Karosserieblech 40 angedeutet, an welches das Verbundprofil 47 zu mon¬ tieren ist. Dabei werden die gezackten Teile der Profil¬ stränge 51, 58 dichtend an das Karosserieblech 40 ange¬ preßt und entsprechend deformiert. Bis zu dem vorerwähn¬ ten Festziehen der Blechschrauben 39 ist der Schnappver- Schluß 56 gelöst und der weitere Profilstrang 54 nach unten hin aus dem Weg des Schraubendrehers geklappt. Nach dem Festziehen der Blechschrauben 39 wird der weitere Profilstrang 54 mit dem Kupplungsprofilstrang 55 nach oben geklappt und der Schnappverschluß 56 geschlos- sen. Dadurch entsteht ein Hohlraum 59, in den hinein eine Scheibe 60 des Kraftfahrzeugs den weiteren Profil¬ strang 54 beim Aufsetzen des Verdecks deformieren kann, wie dies in Fig. 6 strichpunktiert angedeutet ist.
In Fig. 6 sind der größte Teil der Außenfläche des zusätzlichen Profilstrangs 51 und des weiteren Profil¬ strangs 54 mit einer übertrieben dick angedeuteten, in Wirklichkeit hauchdünnen Gleitschicht 61 überzogen. Die Gleitschicht 61 setzt die Gleitreibung zwischen dem weiteren Profilstrang 61 und der Scheibe 60 herab.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines Profilformteils (1 bis 3) ,
bei dem wenigstens ein Profilstrang (30 bis 32) aus einem Elastomer mit wenigstens einem Befestigungs¬ strang (33;55) verbunden und das so erhaltene Ver¬ bundprofil (29;41;43;47) in die gewünschte Form gebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Der wenigstens eine Befestigungsstrang (33;55) wird aus einem thermoplastischen Kunststoff herge¬ stellt,
b) der wenigstens eine Befestigungsstrang (33;55) und der wenigstens eine Profilstrang (30 bis 32) werden zur Bildung des Verbundprofils (29;41;43; 47) koextrudiert und durch Kovulkanisation chemisch aneinander gebunden,
c) das Verbundprofil (29 ; 41; 43;47) wird kontinuier¬ lich hergestellt und abgelängt,
d) das abgelängte Verbundprofil (29; 41; 43; 47) wird, je nach dem Ort einer gewünschten Formänderung, ganz oder teilweise bis in den plastischen Zustand seiner plastifizierbaren Bestandteile erwärmt, und e) das gemäß Schritt d) vorbehandelte Verbundprofil (29;41;43; 7) wird in einem Formwerkzeug in die gewünschte Form gebracht und anschließend unter Beibehaltung der gewünschten Form wieder in den nicht-plastischen Zustand der plastifizierten Bestandteile gekühlt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Befestigungsstrang (33;55) vor der Koextrusion extrudiert sowie kalibriert und auf eine für die Koextrusion mit den Elastomeren des wenigstens einen Profilstrangs (30 bis 32) verträgli¬ che Temperatur gekühlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß an der Koextrusion außerdem wenigstens ein den chemischen Verbund förderndes Kupplungsma¬ terial (42) teilnimmt.
4. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff an einem Karosserieblech (40) festlegbar ist, und daß an den Befestigungsstrang (33) ein Profilstrang (31) aus Weichgummi anvulkanisiert ist.
5. Profilformteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich- net, daß an den Profilstrang (31) wenigstens ein zusätzlicher Profilstrang (30;32) aus Moosgummi anvulkanisiert ist, und daß ein solcher zusätzlicher Profilstrang (30) mit einem Karosseriebereich (vgl.37) kuppelbar (vgl.36) ist.
6. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent- liehen T-förmig ausgebildet ist,
daß an einen ersten Teil des Umfangs des Befesti¬ gungsstrangs (33) ein Profilstrang (31) aus Weichgum¬ mi anvulkanisiert ist,
und daß an einem zweiten Teil des Umfangs des Befesti- gungsstrangs (33) und an den Profilstrang (31) ein zusätzlicher Profilstrang (30) aus Moosgummi anvulka¬ nisiert ist.
7. Profilformteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich¬ net, daß der zusätzliche Profilstrang (30) im wesent- liehen das gesamte übrige Verbundprofil (43) umgibt und sich an einer Längskante mit einer Lippe (48) über Montageöffnungen (46) zur Aufnahme von Befesti¬ gungselementen erstreckt, wobei sich die Montageöff¬ nungen (46) in dem Befestigungsstrang (33) und in einer anderen Längskante des zusätzlichen Profil¬ strangs (30) befinden.
8. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent¬ lichen U-förmig ausgebildet ist und in seiner Basis (52) Montageöffnungen (46) zur Aufnahme von Befesti¬ gungselementen (vgl.39) aufweist, daß eine Längskante des Befestigungsstrangs (33) als ein erstes Kupplungselement (49) geformt ist,
daß an den Befestigungsstrang (33) an seine dem ersten Kupplungselement (49) gegenüberliegende Längs¬ seite ein Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist,
und daß eine freie Längskante des Deckprofilstrangs (50) mit einem mit dem ersten Kupplungselement (49) einen Schnappverschluß (56) bildenden zweiten Kupp¬ lungselement (57) versehen ist.
9. Profilformteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Deckprofilstrang (50) einen weiteren Profilstrang (54) aus Weichgummi aufweist, mit dem der Befestigungsstrang (33) überdeckbar ist.
10. Profilformteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich- net, daß eine Längskante des weiteren Profilstrangs
(54) an einen zusätzlichen Profilstrang (51) aus Moosgummi anvulkanisiert ist, der seinerseits an den Befestigungsstrang (33) anvulkanisiert ist.
11. Profilformteil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Kupplungsele¬ ment (57) in einem Kupplungsprofilstrang (55) aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist,
und daß der Kupplungsprofilstrang (55) an den im übrigen aus Elastomeren bestehenden Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist.
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