DE4314192A1 - Verfahren zur Herstellung eines Profilformteils - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art, dem sogenann
ten "Streckbiegen", besteht der Befestigungsstrang aus
einer metallischen Armierung. Das fertige Verbundprofil
wird hier in arbeitsaufwendiger Weise in speziellen
Werkzeugen in diejenige Gestalt gebogen, in der es
schließlich als Profilformteil in ein Kraftfahrzeug
eingebaut wird. Wegen der Bautoleranzen kommt es während
der Montage regelmäßig zu aufwendigen Nachjustagen des
streckgebogenen Verbundprofils.
Aus der DE 37 37 891 A1 ist die Kovulkanisation von
thermoplastischen Kunststoffen und Elastomeren an sich
bekannt. Erwähnt ist ein Arbeiten nach dem zweistufigen
Extrusionsverfahren, das zeit- und arbeitsaufwendig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung
und die Montage von Profilformteilen zu verbessern und
zu vereinfachen.
Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1
gelöst. Von besonderem Interesse sind erfindungsgemäße
Profilformteile für Karosserieanwendungen, in denen die
ursprünglichen Profile dreidimensional zu Profilformtei
len verformt werden müssen. Ständiges Bestreben der
Karosseriebauer ist es, den cw-Wert und die Geräuschbil
dung im Kraftfahrzeug herabzusetzen. Die Folge ist, daß
die Karosserien immer stärker gerundet werden und Ver
zierungen und Dichtungen, die außen an der Karosserie
angebracht sind, dieser Formgebung folgen müssen. Dazu
ist es erforderlich, auch Verbundprofile in allen drei
Koordinaten zu verformen. Das Verfahren gemäß Anspruch 1
ermöglicht es, Metall als Werkstoff für den wenigstens
einen Befestigungsstrang ganz zu eliminieren. Die erfin
dungsgemäß hergestellten Verbundprofile werden abgelängt
und lediglich durch Erwärmung, Formung in einem Formwerk
zeug und Abkühlung in dem so geformten Zustand zu Profil
formteilen von außergewöhnlich hoher Paßgenauigkeit
gestaltet. Die Montage der so hergestellten Profilform
teile ist erheblich erleichtert, weil die Profilformtei
le schon den optimalen Paßsitz zur Aufnahmebahn an der
Karosserie besitzen. Ein weiterer Vorteil über die
erleichterte Montage hinaus ist der, daß derart optimal
vorgeformte Profilformteile einen ebenso optimalen
Dichtungseffekt in der Einbaulage gewährleisten, wenn es
sich dabei um Dichtungsprofile handelt. Erfindungsgemäß
hergestellte Profilformteile können jedoch zum Beispiel
auch als Regenleisten dienen. In allen erfindungsgemäßen
Profilformteilen kann der Befestigungsstrang in der Art
des thermoplastischen Kunststoffs und in seinem Quer
schnitt so gestaltet werden, daß sich für das gesamte
Profilformteil später die nötige Festigkeit und Formsta
bilität ergeben. Die nach der Kühlung erreichte Formge
staltung des Profilformteils ist gewissermaßen "eingefro
ren" und ändert sich bis zum Einbau des Profilformteils
nicht mehr.
Die Herstellungsart gemäß Anspruch 2 ergibt fertigungs
technische Vorteile. Die Herstellung kann jedoch auch
durch Pressen oder Spritzgießen erfolgen.
Gemäß Anspruch 3 kann die Extrusion des Befestigungs
strangs bei Temperaturen < 220°C erfolgen. Vor dem
Mehrkomponentenspritzkopf erfolgt die Abkühlung und eine
Kalibration des geformten Befestigungsstrangs auf eine
Koextrusionstemperatur. Thermoplastische Elastomere
(TPE) werden bei Temperaturen von 150 bis 190°C zusammen
mit dem Befestigungsstrang koextrudiert, auf Raumtempera
tur gekühlt und kalibriert. Bei den Elastomeren erfolgt
die Extrusion üblicherweise von 80 bis 120°C, wobei die
Temperaturzufuhr für die Vernetzung in der Vulkanisations
strecke, z. B. im Salzbad oder in einem Fluidbett, ge
schieht.
Gemäß Anspruch 4 läßt sich auch in schwierigen Fällen
die gewünschte feste Bindung zwischen den Komponenten
erreichen.
Die Klebung gemäß Anspruch 5 kann zum Beispiel mit einem
Polyurethan-Kleber erfolgen.
Die Herstellungsart gemäß Anspruch 6 ist kostengünstig
und wird in den meisten Anwendungsfällen der Profilform
teile ausreichen.
In den Ansprüchen 7 bis 14 sind jeweils Ausführungsbei
spiele erfindungsgemäß hergestellter Profilformteile
gekennzeichnet.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbei
spielen anhand der Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1 ein Verbundprofil vor der Formung,
Fig. 2 drei zusammenwirkende, aus dem Verbundprofil
gemäß Fig. 1 hergestellte Profilformteile,
Fig. 3 den Querschnitt gemäß Linie III-III in Fig. 1 in
vergrößerter Darstellung,
Fig. 4 einen Querschnitt durch ein anderes, montiertes
Profilformteil,
Fig. 5 einen Querschnitt durch ein weiteres, montiertes
Profilformteil und
Fig. 6 einen Querschnitt durch ein wiederum anderes
Profilformteil.
Gemäß Fig. 1 ist ein Verbundprofil 43 durch Koextrusion
und Kovulkanisation aus mehreren Strängen kontinuierlich
hergestellt worden. In Fig. 3 ist nur ein großer Umfangs
bereich des Verbundprofils 43 überdeckender Profilstrang
30 aus Moosgummi zu sehen. Die übrigen Stränge werden im
Zusammenhang mit Fig. 3 im einzelnen beschrieben werden.
Zur Weiterverarbeitung werden von dem Verbundprofil 43
Stücke geeigneter Länge abgetrennt und in einem nicht
dargestellten Formwerkzeug, gegebenenfalls nur örtlich,
erwärmt, bis thermoplastische Stränge des Verbundprofils
43 in den plastischen Zustand übergegangen sind. Sodann
wird das Verbundprofilstück in dem Formwerkzeug in die
gewünschte Form gebracht und anschließend abgekühlt, bis
die plastifizierten Stränge des Verbundprofils 43 wieder
ihren nicht-plastischen Zustand erreicht haben. Dadurch
entstehen Profilformteile 1, 2 und 3 gemäß Fig. 2, die
z. B. als Dichtungsprofile bei einem Cabrio-Verdeck
Verwendung finden. Die stirnseitigen Enden der Profilform
teile 1 bis 3 können bei Bedarf in an sich bekannter
Weise durch Kappen oder sonstige ankonfektionierte
Verschlüsse verschlossen sein und im aufgespannten
Zustand des Verdecks längs Trennfugen 4 und 5 aneinander
abgedichtet anliegen. Zur Vereinfachung der Darstellung
sind in Fig. 2 die sonstigen Bestandteile des Cabrio-
Verdecks fortgelassen.
Grundsätzlich eignet sich die Erfindung nicht nur zur
Schaffung zwei- oder dreidimensional verformter Dichtpro
file für den Dachrahmen von Faltverdecks oder für Hard
tops. Insbesondere lassen sich für die Kraftfahrzeugin
dustrie auf diese Weise auch Regenleisten, Wasserkasten
dichtungen unter der Motorhaube von Kraftfahrzeugen,
Fensterschachtprofile und Dachrahmendichtungen an Limousi
nen paßgenau und formstabil herstellen. In allen Fällen
übernimmt wenigstens ein Befestigungsstrang 33 und 55
aus einem thermoplastischen Kunststoff die Funktion der
bisherigen metallischen Befestigungsschiene.
Die Erwärmung des Verbundprofils zur Erzielung des
plastischen Zustands seiner plastifizierbaren Bestandtei
le kann z. B. durch Wärmestrahler, Heißluftgebläse oder
Hochfrequenz geschehen.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit glei
chen Bezugszahlen versehen.
Fig. 3 zeigt ein Verbundprofil 43, bei dem der Profil
strang 30 aus Moosgummi besteht und das Verbundprofil 43
fast ganz umgibt. Im Inneren des Profilstrangs 30 ist
ein Profilstrang 31 angeordnet, der ebenfalls aus einem
Elastomer, in diesem Fall aus Weichgummi, besteht und an
den Trennflächen einen chemischen Verbund mit dem Profil
strang 30 aufweist. Zwischen den Profilsträngen 30 und
31 sind durchgehende Hohlräume 44 und 45 zur Verbesserung
der Elastizitätseigenschaften des Verbundprofils 43
ausgebildet.
Der Befestigungsstrang 33 weist in Fig. 3 eine im wesent
lichen T-förmige Querschnittsfläche auf und ist teilwei
se in die Profilstränge 30, 31 eingebettet, wobei auch
hier an den Grenzflächen eine ausreichend feste chemische
Bindung aufgrund der vorerwähnten Koextrusion und Kovul
kanisation besteht.
An seinem unteren freien Ende weist das Verbundprofil 43
in Fig. 3 in Längsrichtung im Abstand voneinander ange
ordnete Montageöffnungen 46 auf, durch die hindurch
jeweils ein Befestigungselement geführt und mit einem
nicht gezeichneten Karosserieteil verbunden werden kann.
Eine Lippe 48 des aus Moosgummi bestehenden Profil
strangs 30 überdeckt die Montageöffnungen 46. Das Ver
bundprofil 43 dient z. B. als Dichtprofil für den vorde
ren Querabschnitt des Dachrahmens eines Faltverdecks
oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für ein Coupe.
Fig. 4 zeigt ein anderes Verbundprofil 29, das aus vier
Profilsträngen 30 bis 33 zusammengesetzt ist. Die Profil
stränge 30, 32 bestehen aus Moosgummi, wobei der Profil
strang 30 mit einem durchgehenden Hohlraum 34 versehen
ist, um seine Federungseigenschaften noch zu verbessern.
Der Profilstrang 31 ist ebenfalls mit einem durchgehen
den Hohlraum 35 zur Erzielung optimaler Federungseigen
schaften versehen. Der Profilstrang 31 besteht wie die
Profilstränge 30, 32 aus einem Elastomer.
Als Elastomere für die Profilstränge, z. B. 30 bis 32,
können in allen Fig. z. B. folgende Stoffe eingesetzt
werden:
Moosgummi einer Härte von 10 bis 30 Shore-A oder
Weichgummi einer Härte von 30 bis 70 Shore-A, beide z. B. hergestellt aus
EPDM,
SBR,
CR,
ECO,
Verschnitten (Abmischungen) von EPDM mit SBR mit einem EPOM-Gewichtsanteil von 20 bis 90%,
Verschnitten von EPDM mit SBR und/oder Polyoctenamer, oder
NBR.
Weichgummi einer Härte von 30 bis 70 Shore-A, beide z. B. hergestellt aus
EPDM,
SBR,
CR,
ECO,
Verschnitten (Abmischungen) von EPDM mit SBR mit einem EPOM-Gewichtsanteil von 20 bis 90%,
Verschnitten von EPDM mit SBR und/oder Polyoctenamer, oder
NBR.
Einsetzbar sind z. B. auch folgende thermoplastische
Elastomere (TPE)
TPE auf der Basis Styrol Ethylen Butylen Styrol (S-EB-S)
TPE auf der Basis Styrol Butadien Styrol (SBS),
TPE auf der Basis Styrol Isopren Styrol (SIS)
TPE auf der Basis von Elastomerlegierungen als TPO- Blends oder TPO-Alloys, z. B. von vernetztem EPDM/Propylen-Blend (EPDM/PP) oder
Ethylenvenylacetat/Vinylidenchlorid (EVA/PVDC) oder TPE auf der Basis von thermoplastischen Polyurethanen (TPU).
TPE auf der Basis Styrol Ethylen Butylen Styrol (S-EB-S)
TPE auf der Basis Styrol Butadien Styrol (SBS),
TPE auf der Basis Styrol Isopren Styrol (SIS)
TPE auf der Basis von Elastomerlegierungen als TPO- Blends oder TPO-Alloys, z. B. von vernetztem EPDM/Propylen-Blend (EPDM/PP) oder
Ethylenvenylacetat/Vinylidenchlorid (EVA/PVDC) oder TPE auf der Basis von thermoplastischen Polyurethanen (TPU).
Die Profilstränge, z. B. 30 bis 32, sind jeweils durch
einen Elastomerextruder geformt und anschließend entlang
den miteinander in Berührung stehenden Grenzflächen
aneinander vulkanisiert worden. So besteht zwischen den
Profilsträngen jeweils ein chemischer Verbund von ausrei
chender Festigkeit.
Der Befestigungsstrang 33 besteht dagegen in allen
Figuren aus einem thermoplastischen Kunststoff. Dafür
kommen z. B. folgende Stoffe in Betracht:
PPE Polyphenylenether,
PP Polypropylen,
PE (LDPE, low density PE),
PE (HDPE, high density PE),
PIB Polyisobutylen,
PS Polystyrol,
PA Polyamid,
PC Polycarbonat,
PETP Polyethylenterephthalat,
POM Polyoxymethylen,
Epoxyharze,
Phenolformaldehydharze,
PES Polyester,
PPO Polyphenylether oder
PVC Polyvinylchlorid.
PPE Polyphenylenether,
PP Polypropylen,
PE (LDPE, low density PE),
PE (HDPE, high density PE),
PIB Polyisobutylen,
PS Polystyrol,
PA Polyamid,
PC Polycarbonat,
PETP Polyethylenterephthalat,
POM Polyoxymethylen,
Epoxyharze,
Phenolformaldehydharze,
PES Polyester,
PPO Polyphenylether oder
PVC Polyvinylchlorid.
Diese Kunststoffe können mit oder ohne Verstärkung, z. B.
durch Kohle- oder Glasfasern, verwendet werden.
Der Befestigungsstrang 33 ist durch einen Kunststoffextru
der 2 mit nachfolgender Kalibrier- und Kühlstrecke
hergestellt und in einem Mehrkomponentenspritzkopf mit
den Profilsträngen 30 bis 32 koextrudiert worden. Durch
die nachfolgende Kovulkanisation ist auch zwischen den
Strängen 31 und 33 ein ausreichend fester chemischer
Verbund entstanden.
Das so gewonnene Verbundprofil 29 gemäß Fig. 4 ist
einerseits durch eine Verankerungsnut 36 an einer Falz
kante 37 einer Kraftfahrzeugkarosserie 38 gehalten und
andererseits mit einer den Befestigungsstrang 33 durch
dringenden Blechschraube 39 an einem Karosserieblech 40
befestigt. So ergibt sich mit einfachsten Mitteln eine
stabile Verbindung des Verbundprofils 29 mit der Karosse
rie 38. Das Verbundprofil 29 dient z. B. als Dichtprofil
für die Seitenteile des Dachrahmens eines Faltverdecks
oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für ein Coupe.
Fig. 5 zeigt ein Verbundprofil 41, das im wesentlichen
in der gleichen Weise aufgebaut und ausgebildet ist wie
das Verbundprofil 29 gemäß Fig. 4. Auch der Anschluß an
die Kraftfahrzeugkarosserie 38 erfolgt in der gleichen
Weise wie in Fig. 4. Der Unterschied gegenüber Fig. 4
besteht darin, daß zwischen den Strängen 31 und 33 noch
eine Schicht aus einem Kupplungsmaterial 42 angeordnet
ist. Das Kupplungsmaterial 42 hat die Aufgabe, den che
mischen Verbund zwischen dem Elastomer des Profilstran
ges 31 und dem thermoplastischen Kunststoff des Befesti
gungsstranges 33 zu verbessern. Als Kupplungsmaterial 42
kommen z. B. folgende Stoffe in Betracht:
EPDM im Verschnitt mit PP, PE, PS, PIB, PES, sowie
anderen Polymeren aus der vorerwähnten Aufstellung
der Stoffe des Befestigungsstrangs 33 in Gewichtsan
teilen < 20%,
Verschnitte EPDM - CR - SBR - Polyoctenamer oder
EPDM-Compounds mit Harzbeimengungen (z. B. Epoxyharzen).
Verschnitte EPDM - CR - SBR - Polyoctenamer oder
EPDM-Compounds mit Harzbeimengungen (z. B. Epoxyharzen).
Wenn der Profilstrang 33 aus einem TPE besteht, kommt
als Kupplungsmaterial 42 z. B. ein Polypropylenprimer in
Betracht.
Fig. 6 zeigt ein wiederum anderes Verbundprofil 47, das
insbesondere als Dichtprofil für den vorderen Querab
schnitt und die Seitenteile des Dachrahmens eines Falt
verdecks oder Hardtops für ein Cabriolet oder auch für
ein Coupe geeignet ist.
Das Verbundprofil 47 weist den im wesentlichen mit U-
förmiger Querschnittsfläche ausgebildeten Befestigungs
strang 33 aus einem thermoplastischen Kunststoff auf.
Der Befestigungsstrang 33 ist mit mehreren, in Längsrich
tung im Abstand voneinander angeordneten Montageöffnun
gen 46 versehen, die jeweils mit allseitigem Spiel zu
einer Blechschraube 39 ausgebildet sind. So kann das
Verbundprofil 47 bei der Montage in Längs- und Querrich
tung in Grenzen relativ zu den Blechschrauben 39 verscho
ben werden, bis die optimale Position des Verbundprofils
47 erreicht ist. Dann werden die Blechschrauben 39
festgezogen.
Ein Längsende des Befestigungsstrangs 33 ist als ein
erstes Kupplungselement 49 geformt. An den Befestigungs
strang 33 ist an seine dem ersten Kupplungselement 49
gegenüberliegende Längsseite ein Deckprofilstrang 50
anvulkanisiert. Der Deckprofilstrang 50 weist einen
zusätzlichen Profilstrang 51 aus Moosgummi auf, der über
das Kupplungsmaterial 42 an eine Basis 52 und einen
Schenkel 53 des Befestigungsstrangs 33 anvulkanisiert
ist. Bestandteil des Deckprofilstrangs 50 ist auch ein
den Befestigungsstrang 33 überdeckender weiterer Profil
strang 54 aus Weichgummi, der mit einem Längsende an den
zusätzlichen Profilstrang 51 und mit seinem anderen
Längsende an einen Kupplungsprofilstrang 55 anvulkani
siert ist. Der Kupplungsprofilstrang 55 besteht aus
einem thermoplastischen Kunststoff und weist ein mit dem
ersten Kupplungselement 49 einen Schnappverschluß 56
bildendes zweites Kupplungselement 57 auf.
An die dem zusätzlichen Profilstrang 51 gegenüberliegen
de Seite des Befestigungsstrangs 33 ist ein Dichtprofil
strang 58 aus Moosgummi über das Kupplungsmaterial 42
anvulkanisiert.
In Fig. 6 ist strichpunktiert oben das Karosserieblech
40 angedeutet, an welches das Verbundprofil 47 zu montie
ren ist. Dabei werden die gezackten Teile der Profil
stränge 51, 58 dichtend an das Karosserieblech 40 ange
preßt und entsprechend deformiert. Bis zu dem vorerwähn
ten Festziehen der Blechschrauben 39 ist der Schnappver
schluß 56 gelöst und der weitere Profilstrang 54 nach
unten hin aus dem Weg des Schraubendrehers geklappt.
Nach dem Festziehen der Blechschrauben 39 wird der
weitere Profilstrang 54 mit dem Kupplungsprofilstrang 55
nach oben geklappt und der Schnappverschluß 56 geschlos
sen. Dadurch entsteht ein Hohlraum 59, in den hinein
eine Scheibe 60 des Kraftfahrzeugs den weiteren Profil
strang 54 beim Aufsetzen des Verdecks deformieren kann,
wie dies in Fig. 6 strichpunktiert angedeutet ist.
In Fig. 6 sind der größte Teil der Außenfläche des
zusätzlichen Profilstrangs 51 und des weiteren Profil
strangs 54 mit einer übertrieben dick angedeuteten, in
Wirklichkeit hauchdünnen Gleitschicht 61 überzogen. Die
Gleitschicht 61 setzt die Gleitreibung zwischen dem
weiteren Profilstrang 61 und der Scheibe 60 herab.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung eines Profilformteils (1
bis 3),
bei dem wenigstens ein Profilstrang (30 bis 32) aus einem Elastomer mit wenigstens einem Befestigungs strang (33; 55) verbunden und das so erhaltene Verbund profil (29; 41; 43; 47) in die gewünschte Form gebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
bei dem wenigstens ein Profilstrang (30 bis 32) aus einem Elastomer mit wenigstens einem Befestigungs strang (33; 55) verbunden und das so erhaltene Verbund profil (29; 41; 43; 47) in die gewünschte Form gebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- a) Der wenigstens eine Befestigungsstrang (33; 55) wird aus einem thermoplastischen Kunststoff herge stellt,
- b) der wenigstens eine Profilstrang (30 bis 32) und der wenigstens eine Befestigungsstrang (33; 55) werden zur Bildung des Verbundprofils (29; 41; 43; 47) aneinander befestigt,
- c) das Verbundprofil (29; 41; 43; 47) wird, je nach dem Ort einer gewünschten Formänderung, ganz oder teilweise bis in den plastischen Zustand seiner plastifizierbaren Bestandteile erwärmt, und
- d) das gemäß Schritt c) vorbehandelte Verbundprofil (29; 41; 43; 47) wird in einem Formwerkzeug in die gewünschte Form gebracht und anschließend unter Beibehaltung der gewünschten Form wieder in den nicht-plastischen Zustand der plastifizierten Bestandteile gekühlt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im Schritt b) der wenigstens eine Befestigungs
strang (33; 55) und der wenigstens eine Profilstrang
(30 bis 32) koextrudiert und durch Kovulkanisation
chemisch aneinander gebunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der wenigstens eine Befestigungsstrang (33; 55)
vor der Koextrusion extrudiert sowie kalibriert und
auf eine für die Koextrusion mit den Elastomeren des
wenigstens einen Profilstrangs (30 bis 32) verträgli
che Temperatur gekühlt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich
net, daß an der Koextrusion außerdem wenigstens ein
den chemischen Verbund förderndes Kupplungsmaterial
(42) teilnimmt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im Schritt b) der wenigstens eine Befestigungs
strang (33; 55) und der wenigstens eine Profilstrang
(30 bis 32) durch Klebung miteinander verbunden
werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbundprofil (29; 41; 43; 47)
kontinuierlich hergestellt, abgelängt und im Schritt
d) in einem stationären Formwerkzeug behandelt wird.
7. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprüche
1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungsstrang
(33) aus einem thermoplastischen Kunststoff an einem
Karosserieblech (40) festgelegt ist, und daß an den
Befestigungsstrang (33) ein Profilstrang (31) aus
Weichgummi anvulkanisiert ist.
8. Profilformteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich
net, daß an den Profilstrang (31) wenigstens ein
zusätzlicher Profilstrang (30; 32) aus Moosgummi
anvulkanisiert ist, und daß ein zusätzlicher Profil
strang (30) mit einem Karosseriebereich (vgl. 37)
gekuppelt (vgl. 36) ist.
9. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprüche
1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent lichen T-förmig ausgebildet ist,
daß an einen ersten Teil des Umfangs des Befestigungs strangs (33) ein Profilstrang (31) aus Weichgummi anvulkanisiert ist,
und daß an einem zweiten Teil des Umfangs des Befesti gungsstrangs (33) und an den Profilstrang (31) ein zusätzlicher Profilstrang (30) aus Moosgummi anvulka nisiert ist.
daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent lichen T-förmig ausgebildet ist,
daß an einen ersten Teil des Umfangs des Befestigungs strangs (33) ein Profilstrang (31) aus Weichgummi anvulkanisiert ist,
und daß an einem zweiten Teil des Umfangs des Befesti gungsstrangs (33) und an den Profilstrang (31) ein zusätzlicher Profilstrang (30) aus Moosgummi anvulka nisiert ist.
10. Profilformteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich
net, daß der zusätzliche Profilstrang (30) im wesent
lichen das gesamte übrige Verbundprofil (43) umgibt
und sich mit einer Lippe (48) über Montageöffnungen
(46) erstreckt, die sich in dem Befestigungsstrang
(33) und in einem anderen Ende des zusätzlichen
Profilstrangs (30) befinden.
11. Profilformteil, hergestellt gemäß einem der Ansprü
che 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent lichen U-förmig ausgebildet ist und in seiner Basis (52) Montageöffnungen (46) zur Aufnahme von Befesti gungselementen (vgl. 39) aufweist,
daß ein Längsende des Befestigungsstrangs (33) als ein erstes Kupplungselement (49) geformt ist,
daß an den Befestigungsstrang (33) an seine dem ersten Kupplungselement (49) gegenüberliegende Längsseite ein Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist,
und daß ein freies Längsende des Deckprofilstrangs (50) mit einem mit dem ersten Kupplungselement (49) einen Schnappverschluß (56) bildenden zweiten Kupp lungselement (57) versehen ist.
daß ein Befestigungsstrang (33) aus einem thermoplastischen Kunststoff im wesent lichen U-förmig ausgebildet ist und in seiner Basis (52) Montageöffnungen (46) zur Aufnahme von Befesti gungselementen (vgl. 39) aufweist,
daß ein Längsende des Befestigungsstrangs (33) als ein erstes Kupplungselement (49) geformt ist,
daß an den Befestigungsstrang (33) an seine dem ersten Kupplungselement (49) gegenüberliegende Längsseite ein Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist,
und daß ein freies Längsende des Deckprofilstrangs (50) mit einem mit dem ersten Kupplungselement (49) einen Schnappverschluß (56) bildenden zweiten Kupp lungselement (57) versehen ist.
12. Profilformteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich
net, daß der Deckprofilstrang (50) einen den Befesti
gungsstrang (33) überdeckenden weiteren Profilstrang
(54) aus Weichgummi aufweist.
13. Profilformteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich
net, daß ein Längsende des weiteren Profilstrangs
(54) an einen zusätzlichen Profilstrang (51) aus
Moosgummi anvulkanisiert ist, der seinerseits an den
Befestigungsstrang (33) anvulkanisiert ist.
14. Profilformteil nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß das zweite Kupplungsele ment (57) in einem Kupplungsprofilstrang (55) aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist,
und daß der Kupplungsprofilstrang (55) an den im übrigen aus Elastomeren bestehenden Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist.
daß das zweite Kupplungsele ment (57) in einem Kupplungsprofilstrang (55) aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist,
und daß der Kupplungsprofilstrang (55) an den im übrigen aus Elastomeren bestehenden Deckprofilstrang (50) anvulkanisiert ist.
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