WO1994011422A1 - Verfahren zur herstellung von füllstoffmodifizierten polyurethan-schaumstoffträgern für biokonversionsprozesse - Google Patents

Verfahren zur herstellung von füllstoffmodifizierten polyurethan-schaumstoffträgern für biokonversionsprozesse Download PDF

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Imre Pascik
Joachim Priemer
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    • C08J9/42—Impregnation with macromolecular compounds
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    • Y02W10/00—Technologies for wastewater treatment
    • Y02W10/10—Biological treatment of water, waste water, or sewage

Definitions

  • the invention relates to an environmentally friendly method for producing filler-modified polyurethane foam carrier bodies for microorganisms and enzymes with an increased degree of homogeneity.
  • Porous, granular or cube-shaped carrier materials based on PUR foam impregnated with inorganic and / or organic fillers have proven to be useful in bioconversion processes, e.g. Proven in biological wastewater and exhaust air treatment, as an important aid and support measure for a substantial increase in process stability and space-time yield.
  • Such support compositions with modified surfaces are superior to the unmodified foam-based supports.
  • such carrier materials are produced in a double paddle screw trough with counter-rotating paddle shafts.
  • the crushed polyurethane foam particles in the form of cubes, rods or flakes and the fillers provided are conveyed into the screw trough via separate metering screws.
  • the binder, an aqueous polymer latex and / or a reactive prepolymer containing isocyanate end groups is introduced, the contents of the reactor being thoroughly mixed, which results in good distribution of the fillers and wetting and coating of the foam parts. After spraying in a coagulant and / or thermal coagulation at 40-90 ° C.
  • the invention relates to a process for the production of filler-containing, polymer-bound backing materials, in which a polyurethane foam sheet with a thickness of 5 mm to 30 mm, preferably 7 mm to 15 mm, is continuously passed through an immersion bath and thereby with 10 % to 1000% by weight of a polymer dispersion is impregnated with the following composition:
  • 1% by weight to 5% by weight of an amphoteric emulsifier can also be added to the polymer dispersion.
  • the dried, filled foam sheet which contains the fillers homogeneously distributed in bound form with the aid of the polymer latex, is then cut in a cutting system with adjustable, circumferential band knives into shaped bodies with the desired dimensions.
  • the fillers fulfill two essential tasks in the carriers according to the invention. On the one hand, they serve as a surface-active component of the carrier mass that supports the colonization of the microorganisms. On the other hand, the density or density of the carrier mass can be set as desired by varying the proportion by weight in the total mass.
  • suitable inorganic powdery fillers are iron oxide pigments, bentonite, kaolin, glass dust, calcium carbonate, quartz sand, activated carbon, lignite, anthracite, coal dust, powdered ion exchangers or adsorber resins, etc.
  • the PUR foams serve as a porous, three-dimensional, elastic, non-degradable support structure that only gets the desired, optimal application properties through modification and impregnation.
  • PUR flexible foams based on polyether with a density of about 10 to 100 kg / m3 are preferably used.
  • the polymer dispersions are elastic film-forming dispersions of polymers of olefinic monomers, and the dispersibility of the polymers in water can be improved both by nonionic and also anionic and cationic emulsifiers, which in turn are both in the form of external and not in the polymer backbone chemically incorporated emulsifiers as well as in the form of chemically incorporated internal emulsifiers into the polymer backbone.
  • styrene-butadiene latexes produced by emulsion polymerization, it being possible for these dispersions to be modified by polymerized-in acrylic or methacrylic acid alkyl esters.
  • the corresponding cationically modified latices are particularly preferred, since these lead to better application properties of the carriers.
  • a combination of a cationically modified latex with cationic aqueous polyurethane dispersions has proven to be very advantageous, as it lends the carrier mass, in addition to its emulsifying properties, increased hydrophilicity, which are decisive for the rapid growth of microorganisms or in the bioprocesses for mass transport as well as an increased degree of filling and faster wetting with water.
  • the impregnating composition is prepared in such a way that latex, dilute emulsifier, optionally with the addition of a suitable defoamer, is introduced with stirring and a separately prepared suspension of the filler and a diluted PUR dispersion is mixed into this mixture and homogenized.
  • the foam carrier bodies produced in this way are characterized according to the invention in that the pores of the foam which are freely accessible from the surface are coated with a by crosslinking a cationic styrene-butadiene copolymer.
  • merisat latex or an anionic butadiene-acrylonitrile copolymer latex, coherent, elastic and firmly adhering copolymer film are produced, in which inorganic and / or organic filler particles are embedded.
  • the polyurethane foam fraction is 20 to 80% by weight, preferably 40 to 60% by weight, the copolymer fraction 8 to 40% by weight, preferably 15 to 25% by weight, and the filler fraction 10 to 60% by weight. -%, preferably 25 to 40 wt .-%.
  • the aforementioned proportions relate to the total weight of the dry, finished, filler-modified polyurethane foam carrier body.
  • Iron oxide pigments such as Fe 2 O 3 and Fe 3 O 4, are preferably used as fillers.
  • the filler suspension contained 25.6 parts by weight of an iron oxide pigment based on Fe 3 O 4 (Bayferrox 318, Bayer AG), 16 , 6 parts by weight of a 5% solution of a dispersing aid based on naphthalenesulfonic acid condensation product and 4.0 parts by weight of a 33% thickening agent based on polyacrylate.
  • the impregnated sheet was cut to 15 x 15 x 7 mm particles.
  • the carrier bodies had a density of 45 g / l.
  • the impregnation of the polyurethane foam web is based on the fact that the filler-containing polymer dispersion penetrates into all freely accessible pores of the foam and uniformly wets the inner surfaces. During the subsequent drying process, the latex crosslinks and forms a coherent, elastic and firmly adhering polymer film on the pore surfaces.
  • the pigment particles preferably Fe 2 ⁇ 3 or Fe 3 O 4 , are firmly embedded in this film.
  • the polymer layer serves as a binder and ensures firm fixation of the pigment particles. The pores are only partially filled by the pigment particles. While the density of the unfilled foam sheet before impregnation is approximately 25 kg / m 3, the density of the finished, filler-modified polyurethane foam carrier body is from 35 kg / m 3 to 180 kg / m 3 .

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Abstract

Das Verfahren besteht darin, daß eine Polyurethan-Schaumstoffbahn mit einer Dicke von 5 mm bis 30 mm kontinuierlich durch ein Tauchbad geführt wird und dabei mit 10 % bis 1 000 Gew.-% einer aus den nachfolgend definierten Komponenten A) und B) bestehenden Polymerdispersion imprägniert wird; A) 30 Gew.-% bis 65 Gew.-% eines etwa 50 % Trockensubstanz enthaltenden kationischen Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex oder eines anionischen Butadien-Acrylnitril-Copolymerisatlatex und B) 10 Gew.-% bis 50 Gew.-% eines anorganischen und/oder organischen pulverförmigen Füllstoffs und daß die so behandelte Schaumstoffbahn nach einer Komprimierung zur Entfernung von überschüssiger Flüssigkeit in einem Trockenofen bei Temperaturen von 80 °C bis 120 °C getrocknet wird. Bei den so hergestellten Polyurethan-Schaumstoffträgerkörpern sind die von der Oberfläche her frei zugänglichen Poren mit einem durch Vernetzung des kationischen Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex oder des anionischen Butadien-Acrylnitril-Copolymerisat-Latex erzeugten, zusammenhängenden, elastischen und festhaftenden Copolymerfilm beschichtet. In dem Copolymerfilm sind die anorganischen und/oder organischen Füllstoffpartikel eingebettet, wobei - bezogen auf das Gewicht des füllstoffmodifizierten Polyurethan-Schaumstoffträgerkörpers - a) der Polyurethan-Schaumstoffanteil 20 Gew.-% bis 80 Gew.-%, b) der Copolymeranteil 8 bis 40 Gew.-%, c) und der Füllstoffanteil 10 Gew.-% bis 60 Gew.-% betragen.

Description

Verfahren zur Herstellung von füllstoffmodifizierten Polyurethan-Schaumstoff¬ trägern für Biokonversionsprozesse
Die Erfindung betrifft ein umweltschonendes Verfahren zur Herstellung von füllstoffmodifizierten Polyurethan-Schaumstoffträgerkörpern für Mikroorganismen sowie Enzyme mit erhöhtem Homogenitätsgrad.
Poröse, mit anorganischen und/oder organischen Füllstoffen imprägnierte, granulat- oder würfelförmige Trägermassen auf PUR-Schaumstof basis haben sich bei Biokonversionsprozessen, wie z.B. bei der biologischen Abwasser- und Abluftbehandlung, als wichtiges Hilfsmittel und Unterstützungsmaßnahme für eine wesentliche Erhöhung der Prozeßstabilität und der Raum-Zeit- Ausbeute bewährt. Solche Trägermassen mit modifizierten Oberflächen sind den nicht modifizierten Trägern auf Schaumstoffbasis überlegen.
Gemäß DE 3 526 184 werden solche Trägermassen in einem Doppelpaddel- Schneckentrog mit gegenläufig drehenden Paddelwellen hergestellt Dabei werden die zerkleinerten Polyurethan-Schaumstoffpartikel in Form von Würfeln, Stäbchen oder Flocken und die vorgesehenen Füllstoffe über getrennte Dosierschnecken in den Schneckentrog gefördert. An gleicher Stelle wird das Bindemittel, ein wäßriger Polymerisat-Latex und/oder ein reaktives Isocyanatendgruppen-enthaltendes Prepolymer, eingetragen, wobei der Reaktorinhalt intensiv durchmischt wird, was eine gute Verteilung der Füllstoffe und Benetzung und Umhüllen der Schaumstoff¬ teile zur Folge hat. Nach Einsprühen eines Koagulierungsmittels und/oder thermischer Koagulation bei 40 - 90 °C für 3 bis 10 Minuten erfolgt eine Wäsche des ausreagierten Gemisches, wobei nicht fixiertes Feinstgut oder gelöste Salze entfernt werden. Sowohl dieses Verfahren als auch die dadurch gewonnenen Produkte weisen einige Nachteile auf. Die Art und Intensität der Durchmischung ermöglichen keine optimale Vermischung aller Komponenten, so daß die Imprägnierung der Schaum¬ stoffmatrix nicht gleichmäßig erfolgt, wodurch Trägerkörper mit unterschiedlichen Raumgewichten entstehen, die für die Anwendung nachteilig sind. Durch ein inhomogenes Verteilen des Bindemittels kommt es zu Stellen mit unvollständig fixierten Füllstoffpigmenten, was bei der Anwendung in Wirbelbettreaktoren zu erhöhten Abriebverlusten und Veränderungen der Dichte (Raumgewicht) der Trägerkörper führt Bei dem Verfahren wird pro Gewichtsteil Produkt etwa die dreifache Menge an Waschwasser benötigt das durch Feststoffpartikel, gelöste Salze sowie gelöste organische Substanzen belastet und als Abwasser entsorgt werden muß.
Diese Nachteile konnten durch das nachstehend näher besςhriebene, erfindungsge¬ mäße Verfahren und das dadurch herstellbare erfindungsgemäße Produkt behoben werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffen enthaltenden, Polymer-gebundenen Trägermassen, bei dem eine Polyurethan- Schaumstoffbahn mit einer Dicke von 5 mm bis 30 mm, bevorzugt 7 mm bis 15 mm, kontinuierlich durch ein Tauchbad geführt wird und dabei mit 10 % bis 1000 Gew.% einer Polymerdispersion mit folgender Zusammensetzung imprägniert wird:
A) 30 Gew. % bis 65 Gew. %, bevorzugt 40 Gew. % bis 60 Gew. %, besonders bevorzugt 45 Gew. % bis 50 Gew. %, eines etwa 50 % Trockensubstanz enthaltenden, kationischen Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex oder eines anionischen Butadien- Acrylnitril-Copolymerisatlatex und
B) 10 Gew. % bis 50 Gew. %, bevorzugt 15 Gew. % bis 40 Gew. %, besonders bevorzugt 25 Gew. % bis 35 Gew. %, eines anorganischen und/oder organischen pulverförmigen Füllstoffs, und die so behandelte Schaumstoffbahn nach einer Komprimierung zur Entfernung von überschüssiger Flüssigkeit in einem Trockenofen bei Temperaturen von 80°C bis 120°C getrocknet wird.
Vorteilhaft werden der Polymerdispersion 15 Gew. % bis 35 Gew. %, bevorzugt 18 Gew. % bis 30 Gew. %, besonders bevorzugt 22 Gew. % bis 28 Gew. %, einer 15 % Trockensubstanz enthaltenden, kationischen oder anionischen Polyurethan- Dispersion zugesetzt.
Zur Verbesserung der Emulgierung können der Polymerdispersion ferner 1 Gew. % bis 5 Gew. % eines amphoteren Emulgators zugesetzt werden.
Die getrocknete, gefüllte Schaumbahn, die die mit Hilfe des Polymerlatex in gebundener Form homogen verteilten Füllstoffe enthält, wird dann in einer Schneideanlage mit verstellbaren, umlaufenden Bandmessern in Formkörper mit den gewünschten Dimensionen geschnitten.
Die Füllstoffe erfüllen zwei wesentliche Aufgaben bei den erfindungsgemäßen Trägern. Einerseits dienen sie als oberflächenaktiver, die Besiedlung der Mikroorganismen unterstützender Bestandteil der Trägermasse. Andererseits kann durch Variieren des Gewichtsanteils in der Gesamtmasse die Dichte bzw. das Raumgewicht der Trägermasse beliebig eingestellt werden. Als anorganische pulverförmige Füllstoffe sind beispielsweise Eisenoxidpigmente, Bentonit, Kaolin, Glasstaub, Calciumcarbonat, Quarzsand, Aktivkohle, Braunkohlenschwelkoks, Anthrazit, Kohlenstaub, pulverisierte Ionenaustauscher bzw. Adsorberharze, usw. geeignet
Die PUR-Schaumstoffe dienen als poröses, dreidimensionales, elastisches, im Wasser nicht abbaubares Trägergerüst, das erst durch die Modifizierung und Imprägnierung die gewünschten, optimalen anwendungstechnischen Eigenschaften bekommt. Bevorzugt werden PUR- Weichschaumstoffe auf Polyätherbasis mit einem Raumgewicht von etwa 10 bis 100 kg/m3 verwendet. Bei den Polymer-Dispersionen handelt es sich um elastische Filme bildende Dispersionen von Polymerisaten olefinischer Monomere, wobei die Dispergier- barkeit der Polymeren in Wasser sowohl durch nichtionische als auch anionische und kationische Emulgatoren verbessert werden kann, die ihrerseits sowohl in Form von externen, nicht in das Polymergerüst chemisch eingebauten Emulgatoren als auch in Form von chemisch in das Polymergerüst eingebauten, internen Emulgatoren vorliegen können. Von besonderem Interesse sind beispielsweise die durch Emulsionspolymerisation hergestellten Styrol-Butadien-Latices, wobei diese Dispersionen gegebenenfalls durch einpolymerisierte Acryl- oder Methacryl- säurealkylester modifiziert sein können.
Besonders bevorzugt sind die entsprechenden kationisch modifizierten Latices, da diese zu besseren anwendungstechnischen Eigenschaften der Träger führen.
Als sehr vorteilhaft erweist sich eine Kombination eines katiomsch modifizierten Latex mit kationisch wäßrigen Polyurethan-Dispersionen, die der Trägermasse neben den emulgierenden Eigenschaften auch eine erhöhte Hydrophylie verleihen, die für das schnelle Anwachsen von Mikroorganismen, bzw. bei den Bioprozessen für den Stofftransport, maßgebend sind sowie einen erhöhten Füllgrad und eine schnellere Benetzung mit Wasser ermöglichen.
Die Herstellung der Imprägniermasse erfolgt in der Weise, daß Latex, verdünnter Emulgator, gegebenenfalls unter Zusatz eines geeigneten Entschäumers, unter Rühren vorgelegt und in diese Mischung eine separat hergestellte Suspension aus dem Füllstoff und einer verdünnten PUR-Dispersion zugemischt und homogenisiert wird.
Die so hergestellten Schaumstoffträgerkörper sind erfindungsgemäß dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die von der Oberfläche her frei zugänglichen Poren des Schaum¬ stoffes mit einem durch Vernetzung eines kationischen Styrol-Butadien-Copoly- merisat-Latex oder eines anionischen Butadien-Acrylnitril-Copolymerisat-Latex er¬ zeugten, zusammenhängenden, elastischen und festhaftenden Copolymerfilm be¬ schichtet sind, in dem anorganische und/oder organische Füllstoffpartikel einge¬ bettet sind.
Dabei beträgt der Polyurethan-Schaumstoffanteil 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%, der Copolymeranteil 8 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-%, und der Füllstoffanteil 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%. Die vorgenannten Anteile beziehen sich auf das Gesamtgewicht des trockenen, fertigen füllstoffmodifizierten Polyurethan-Schaumstoffträgerkörpers.
Als Füllstoffe dienen bevorzugt Eisenoxidpigmente, wie Fe2O3 und Fe3O4.
Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
Herstellung einer Trägermasse nach dem Stand der Technik
49,8 Gewichtsteile des 41 % Trockensubstanz enthaltenden, anionischen Latex (Perbunan N Latex 2890, Hersteller Bayer AG), 1,2 Gewichtsteile eines 30 % Trockensubstanz enthaltenden, wäßrigen Emulgators (Ammoniumsalz eines sulfa- tierten Polyethers), 2,0 Gewichtsteile einer 10 %igen Natriumtripolyphosphatlösung und 0,8 Gewichtsteile eines Entschäumers wurden in einem Kessel vorgelegt und unter Rühren mit einer separat hergestellten Füllstoffsuspension homogenisiert Die Füllstoffsuspension enthielt dabei 25,6 Gewichtsteile eines Eisenoxidpigments auf Fe3O4-Basis (Bayferrox 318, Bayer AG), 16,6 Gewichtsteile einer 5 %igen Lösung eines Dispergierhilfsmittels auf der Basis von Naphthalinsulfonsäuren-Kondensa- tionsproduktes sowie 4,0 Gewichtsteile eines 33 %igen Verdickungsmittels auf der Basis von Polyacrylat.
Diese Imprägniermasse wurde mit Hilfe eines Foulards in eine 7 mm dicke PUR-Schaumstoffbahn mit einem Raumgewicht RG = 25 kg/m3 bis zu einer Gewichtszunahme (im getrockneten Zustand) von 180 %, bezogen auf das Gewicht des unbehandelten Schaumstoffs, eingearbeitet Die imprägnierte Bahn wurde auf Teilchen mit den Abmessungen 15 x 15 x 7 mm geschnitten. Die Trägerkörper hatten ein Raumgewicht von 45 g/1 .
Nach Einbringen von 500 ml Schüttvolumen dieser Trägerkörper in eine mit 5 1 Kommunalabwasser befüllte, durch poröse Begasungseinheiten belüftete Versuchskläranlage zeigten diese auch nach 48-stündigem Belüften nur eine mangelhafte Benetzung und waren nicht fluidisierbar. Beispiel 2
Herstellung des erfindungsgemäßen Trägermasse
46,34 Gewichtsteile eines 50 % Trockensubstanz enthaltenden, kationischen Styrol- Butadien-Latex und 1,39 Gewichtsteile eines 33 %igen Emulgators auf Basis von ethoxyliertem Talgfettamin (Geramin T 100, Hoechst AG) wurden unter Zugabe minimaler Mengen eines Entschäumers in einem Rührkessel vorgelegt. In diese Mischung wurde eine Suspension aus 29 Gewichtsteilen eines Eisenoxidpigments auf Fe3O4-Basis (Bayerferrox 318, Bayer AG.), 23 Gewichtsteilen einer 15 %igen wäßrigen, kationischen PUR-Dispersion und minimalen Mengen eines Entschäumers zugegeben und homogenisiert. Diese Imprägniermasse wurde gemäß Beispiel 1 in eine Schaumstoffbahn eingearbeitet, auf Teilchen mit den Abmessungen 15 x 15 x 7 mm geschnitten und auf ihre Fluidisierbarkeit im Kommunalabwasser geprüft. Nach 8 Stunden waren alle Trägerkörper fluidisierbar.
Die Imprägnierung der Polyurethan-Schaumstoffbahn beruht darauf, daß die füllstoffhaltige Polymerdispersion in alle frei zugänglichen Poren des Schaumstoffes eindringt und die inneren Oberflächen gleichmäßig benetzt Bei der anschließenden Trocknung vernetzt der Latex und bildet auf den Porenoberflächen einen kohärenten elastischen und festhaftenden Polymerfilm. In diesen Film sind die Pigmentpartikel, vorzugsweise Fe2θ3 oder Fe3O4, fest eingebettet Die Polymerschicht dient dabei als Bindemittel und sorgt für eine feste Fixierung der Pigmentpartikel. Die Poren werden nur zu einem geringen Teil von den Pigmentpartikeln ausgefüllt Während das Raumgewicht der ungefüllten Schaumstoffbahn vor der Imprägnierung ca. 25 kg/m3 beträgt, liegt das Raumgewicht des fertigen füllstoffmodifizierten Poly¬ urethan-Schaumstoffträgerkörpers bei 35 kg/m3 bis 180 kg/m3.

Claims

5 Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Füllstoffe enthaltenden, polymergebundenen Trägermasse für Mikroorganismen durch Imprägnierung eines Polyurethan- Schaumstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polyurethan-Schaumstoff- o bahn mit einer Dicke von 5 mm bis 30 mm, bevorzugt 7 mm bis 15 mm, kon¬ tinuierlich durch ein Tauchbad geführt wird und dabei mit 10 % bis 1 000 Gew. % einer aus den nachfolgend definierten Komponenten A) und B) be¬ stehenden Polymerdispersion imprägniert wird:
5 A) 30 Gew. % bis 65 Gew. %, bevorzugt 40 Gew. % bis 60 Gew. %, be¬ sonders bevorzugt 45 Gew. % bis 50 Gew. %, eines etwa 50% Trockensubstanz enthaltenden , kationischen Styrol-Butadien- Copolymerisat-Latex oder eines anionischen Butadien-Acrylnitril- Copolymerisatlatex und
B) 10 Gew. % bis 50 Gew. %, bevorzugt 15 Gew. % bis 40 Gew. %, besonders bevorzugt 25 Gew. % bis 35 Gew. %, eines anorganischen und/oder organischen pulverförmigen Füllstoffs,
und daß die so behandelte Schaumstoffbahn nach einer Komprimierung zur
Entfernung von überschüssiger Flüssigkeit in einem Trockenofen bei Temperaturen von 80°C bis 120°C getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerdis- persion 15 Gew. % bis 35 Gew. %, bevorzugt 18 Gew. % bis 30 Gew. %, besonders bevorzugt 22 Gew. % bis 28 Gew. %, einer 15 % Trockensubstanz enthaltenden, kationischen oder anionischen Polyurethan-Dispersion zugesetzt werden.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der einen kationischen Styrol-Butadien-Latex enthaltenden Polymerdispersion eine kationische Polyurethan-Dispersion zugesetzt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß der Polymerdispersion 1 Gew. % bis 5 Gew. % eines amphoteren Emulgators zugesetzt werden.
5. Füllstoffmodifizierter Polyurethan-Schaumstoffträgerkörper für Biokon¬ versionsprozesse, erhältlich nach dem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Oberfläche her frei zugänglichen Poren des Schaumstoffes mit einem durch Vernetzung eines kationischen Styrol-Butadien-Copolymerisatlatex oder eines anionischen B utadien- Acryl- nitril-Copolymerisatlatex erzeugten, zusammenhängenden, elastischen und festhaftenden Copolymerfilm beschichtet sind, in dem anorganische und/oder orgamsche Füllstoffpartikel eingebettet sind, wobei - bezogen auf das Gewicht des füllstoffmodifizierten Polyurethan-Schaumstoffträger- körpers -
a) der Polyurethan-Schaumstoffanteil 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%,
b) der Copolymeranteil 8 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-%,
c) und der Füllstoffanteil 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%
betragen .
6. Schaumstoffträgerkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus Eisenoxidpigmenten besteht.
7. Schaumstoffträgerkörper nach den Ansprüchen 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sein Raumgewicht im Bereich von 35 kg/m3 bis 180 kg/m3 liegt
PCT/EP1993/003052 1992-11-12 1993-11-02 Verfahren zur herstellung von füllstoffmodifizierten polyurethan-schaumstoffträgern für biokonversionsprozesse WO1994011422A1 (de)

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