WO1992015405A1 - Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen, schützenden und/oder dekorativen lackierung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen, schützenden und/oder dekorativen lackierung Download PDF

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WO1992015405A1
WO1992015405A1 PCT/EP1992/000220 EP9200220W WO9215405A1 WO 1992015405 A1 WO1992015405 A1 WO 1992015405A1 EP 9200220 W EP9200220 W EP 9200220W WO 9215405 A1 WO9215405 A1 WO 9215405A1
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polyurethane resin
water
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aqueous
basecoat
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PCT/EP1992/000220
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Michael Hartung
Walter Lassmann
Ulrich Poth
Egon Wegner
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Basf Lacke + Farben Aktiengesellschaft
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    • Y10T428/31605—Next to free metal

Definitions

  • the invention relates to a method for the manufacture of a multilayer, protective and / or decorative coating in the
  • an aqueous, pigmented basecoat which contains a water-dilutable polyurethane resin, is applied as the basecoat to the substrate surface
  • This process is the well-known basecoat clearcoat process, which is used above all for the production of high-quality top coats, in particular metal effect coats for automobile bodies.
  • the first one After a short flash-off time, the pigmented basecoat applied is overcoated with a transparent topcoat (clearcoat) in a "wet-in-wet" process. Then both layers of paint are baked together in one operation.
  • Aqueous basecoats have been developed which are increasingly displacing the conventional basecoats which contain exclusively organic solvents.
  • the object on which the present invention is based consists in the provision of aqueous, basecoats containing polyurethane resin which, when used in the process described above, provide improved multi-coat coatings of the basecoat clearcoat type.
  • the object on which the present invention is based is in particular the provision of aqueous basecoat materials containing polyurethane resin which provide refinish coatings with improved adhesion.
  • X is a divalent, aromatic hydrocarbon radical, preferably an optionally halogen-, methyl or methoxy-substituted naphthylene, biphenylene or 1,2-, 1,3 - or
  • 1,4-phenylene radical particularly preferably a 1,3-phenylene radical and R 1 and R 2 are an alkyl radical having 1 to 4 carbon atoms, particularly preferably a methyl radical.
  • the multicoat paint systems obtained with these base coats have improved adhesive properties in the case of refinish coats.
  • EP-A-369389 describes water-dilutable polyurethane resins which are prepared using tetramethylxylylene diisocyanate (TMXDI, 1,3- or 1,4-bis (2-isocyanatoprop-2-yl) benzene) and are also used in coating compositions. settlements should be applicable. However, EP-A-369389 contains no references to the base coat clearcoat process.
  • TMXDI tetramethylxylylene diisocyanate
  • Polyurethane resins with structural units (I) can be produced by using diisocyanates of the general formula R 1 R 1
  • R 1 , R 2 and X have the same meaning as in formula (I).
  • Diisocyanates of the formula (II) are known (their preparation is described, for example, in EP-A-101 832, US Pat. No. 3,290,350, US Pat. No. 4,130,577 and US Pat. No. 4,439,616) and some are commercially available (1, 3- bis (2-isocyanatoprop-2-yl) benzene is sold, for example, by the American Cyanamid Company under the trade name TMXDI (META) ®).
  • the polyurethane resins are used in the form of aqueous dispersions.
  • the preparation of aqueous polyurethane resin dispersions is known to the person skilled in the art and is also described, for example, in EP-A-89 497, DE-OS-3545618, EP-A-355 433, US Pat. No. 4,719,132 and DE-OS-3903 804.
  • the polyurethane resins used according to the invention are usually obtained by reacting
  • component (B) a polyisocyanate or a mixture of polyisocyanates, at least part of which component (B) consists of a diisocyanate of the formula (II) or a mixture of such diisocyanates
  • the polyurethane resins usually have a number average molecular weight of at least 1000.
  • the number average molecular weight of the polyurethane resins should preferably be at least 4000, particularly preferably between 5000 and 8000.
  • the information given in this application on number average molecular weights relates to gel permeation chromatography measurements which are carried out using a polystyrene standard.
  • the incorporation of amino group-containing (C) components is preferably carried out in such a way that first a (N) group-containing prepolymer is prepared from (A), (B) and optionally a hydroxyl group-containing component (C), which then in the aqueous phase with a amino group-containing (C) components is further implemented (cf. EP-A-89 497).
  • the aqueous polyurethane resin dispersions can be stabilized nonionically, ionically or both ionically and nonionically.
  • poly (oxyalkylene) groups can be introduced into the polyurethane resin molecules as nonionically stabilizing groups.
  • poly (oxyalkylene) groups can be introduced into the polyurethane resin molecules both via component (A) and via poly (oxyalkylene) group-containing (C) components.
  • Anionically stabilized polyurethane resin dispersions are preferably used.
  • the groups capable of forming anions which are preferably carboxyl groups, can be introduced into the polyurethane resin molecules via component (A) (in particular as polyester polyols containing carboxyl groups as described in DE-OS-3903804) and / or via component (C). It is preferred to use carboxyl group-containing (C) components to stabilize the polyurethane resin dispersions used according to the invention.
  • the polyurethane resins have an acid number of 7 to 50, preferably 15 to 35.
  • the polyurethane resin dispersions according to the invention are preferably prepared by producing a prepolymer containing isocyanate groups from components (A), (B) and optionally (C), which is then reacted with a (C) component containing at least three hydroxyl groups.
  • the carboxyl groups are then neutralized with the aid of preferably tertiary amines and the polyurethane resin is dispersed in water.
  • the reaction with amino group-containing (C) components is less preferred (cf. DE-OS-3545618).
  • polyester and polyether polyols which can be used as component (A), which are preferably polyester and polyether diols, are described in EP-A-89497, DE-OS-3545618, EP-A-355433, US-PS-4,719,132 and DE-OS -3903804 described in detail.
  • Polyester diols are preferably used as component (A).
  • Component (A) is preferably used in an amount such that it makes up 50 to 80, particularly preferably 60 to 70% by weight of the polyurethane resin, the percentages by weight being based on the solids content of the polyurethane resin dispersion.
  • a diisocyanate of the formula (II) or a mixture of such diisocyanates is used as component (B).
  • diisocyanates of the formula (II) other aliphatic and / or cycloalipatic and / or aromatic polyisocyanates can also be used.
  • polyisocyanates examples include phenylene diisocyanate, tolylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, bisphenylene diisocyanate, naphthylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, cyclopentylene diisocyanate, cyclohexylene diisocyanate, cytylylethylene diisocyanate, methylcyclohexylene diisocyanate, methylcyclohexylene diisocyanate , Called hexamethylene diisocyanate, propylene diisocyanate, ethyl ethylene diisocyanate and trimethyl hexane diisocyanate.
  • polyisocyanates with functionalities over two can also be used. In this case, however, care must be taken to ensure that no crosslinked polyurethane resins are obtained. If necessary, the average functionality can be The use of monoisocyanates can be reduced.
  • component (B) It is preferred to use exclusively a diisocyanate of the formula (II) or a mixture of such diisocyanates as component (B). It is particularly preferred as component (B) a diisocyanate of the formula
  • TMXDI tetramethylxylene diisocyanates
  • component (C) for example, polyols with up to 44 carbon atoms per molecule, such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,2-butylene glycol, 1,6- Hexanediol, trimethylolpropane, castor oil or hydrogenated castor oil, di-trimethylolpropane ether, pentaerythritol, 1,2-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, bisphenol A, bisphenol F, neopentylglycol, hydroxypivalic acid neopentylglycol ester, hydroxylated bisethylphenol or hydroxyl Bisphenol A and their mixtures be set.
  • component (C) for example, polyols with up to 44 carbon atoms per molecule, such as ethylene glycol, diethylene
  • Groups capable of forming anions can also be introduced into the polyurethane resin molecules via component (C).
  • Carboxyl groups are preferably introduced into the polyurethane resin molecules via component (C). This can be done, for example, with the aid of dihydroxypropionic acid, dihydroxysuccinic acid and dihydroxybenzoic acid.
  • Preferred (C) components for introducing carboxyl groups into the polyurethane resin molecules are ⁇ , ⁇ dimethylolalkanoic acids such as 2,2-dimethylolacetic acid, 2,2-dimethylolpropionic acid, 2,2-dimethylolbutyric acid and 2,2 dimethylolpentanoic acid.
  • Carboxyl groups can also be introduced via amino group-containing (C) components such as, for example, o, o diaminovaleric acid and 3,4-diaminobenzoic acid.
  • C amino group-containing
  • the use of amino group-containing (C) components is less preferred.
  • Compounds (D) having a molecular weight of 60 to 400 (number average) and containing either a hydroxyl group or a primary amino group or a secondary amino group can be used as component (D).
  • component (D) are preferably aliphatic alcohols having 1 to 6 carbon atoms such as. B. methanol, ethanol, propanol, butanol, pentanol or hexanol.
  • Both organic and inorganic bases can be used to neutralize the groups capable of forming anions.
  • Primary, secondary and tertiary amines such as, for example, ethylamine, propylamine, dimethylamine, dibutylamine, cyclohexylamine, benzylamine, morpholine, Piperidine and triethanolamine are used.
  • Tertiary amines are particularly preferably used as neutralizing agents, in particular dimethylethanolamine, triethylamine, tripropylamine and tributylamine.
  • the molecular weight can be influenced, for example, by the ratio between the equivalents of NCO groups used and the equivalents used of groups reactive toward NCO groups in components (A), (C) and (D).
  • the molecular weight can also be controlled by the reaction of a prepolymer containing NCO groups, which is prepared from (A), (B) and, if appropriate, (C), with component (C) by the amount of component (C) used.
  • (C) acts as an end group former or chain extender.
  • the molecular weight can also be controlled by stopping the reaction at the point in time when the desired molecular weight has been reached.
  • the reaction can e.g. B. can be terminated by quickly lowering the reaction temperature and / or adding a reaction partner which reacts with the isocyanate groups still present without chain extension occurring (for example water, component (D) or component (C) in high excess).
  • aqueous polyurethane resin dispersions to be used according to the invention can be converted into aqueous solid or aqueous metallic effect bases by the person skilled in the art. paints are processed.
  • aqueous polyurethane resin dispersions in question it is of course also possible to use other water-thinnable synthetic resins such as, for example, aminoplast resins, polyacrylate resins, polyester resins and polyether resins.
  • the basecoats should contain 5 to 90, preferably 40 to 70,% by weight of the polyurethane resins according to the invention, the percentages by weight being based on the total solids content of the basecoats.
  • the pigments of the base lacquers according to the invention can be coloring pigments on an inorganic basis, such as e.g. Titanium dioxide, iron oxide, carbon black, etc., coloring pigments on an organic basis, as well as conventional metal pigments (e.g. commercially available aluminum bronzes, stainless steel bronzes ...) and non-metallic effect pigments (e.g. pearlescent or interference pigments).
  • the pigmentation level is in the usual ranges.
  • cross-linked polymeric microparticles such as A-38 EP-disclosed 127, for example, in the and / or customary inorganic or organic additives are added.
  • water-soluble cellulose ethers such as hydroxyethyl cellulose, methyl cellulose or Carboxymethylcel - Lulose and synthetic polymers with ionic and / or associative groups, such as polyvinyl alcohol, poly (meth) acrylic acid, polyvinylpyrrolidone, styrene-maleic anhydride or ethylene-maleic anhydride copolymers and their derivatives or also hydrophobically modified ethoxylated Urethanes or polyacrylates and carboxyl group-containing polyacrylate copolymers with an acid number of 60 to 780, preferably 200 to 500.
  • the basecoats of the invention generally have a solids content of about 15 to 50% by weight.
  • metallic paints it is preferably 17 to 25% by weight.
  • plain-colored paints it is higher, for example 30 to 45% by weight.
  • the lacquers according to the invention can additionally contain customary organic solvents. Their share is kept as low as possible. For example, it is below 15% by weight.
  • the basecoats of the invention are generally adjusted to a pH between 6.5 and 9.0.
  • the pH can be adjusted with conventional amines, e.g. Ammonia, triethylenamine, dimethylaminoethanol and N-methylmorpholine can be adjusted.
  • the basecoats of the invention can be overcoated with aqueous, conventional or powder clearcoats.
  • Suitable clearcoats are well known to the person skilled in the art and are described, for example, in EP-A-89497, US Pat. No. 4,719,132 and EP-A-38127.
  • two-component clearcoats based on hydroxyl-containing binders (in particular hydroxyl-containing polyacrylate resins) and polyisocyanates are usually used as crosslinking agents.
  • Refinishing is understood to mean the repair of first coats by repainting with basecoat and clearcoat and baking the overcoated basecoat and clearcoat together. Refinishing can be done shortly after bring the serial painting as well as after
  • baking temperatures of up to about 140 C ⁇ high-bake repair paint
  • baking temperatures of up to about 80 * C low-bake refinishing
  • refinish coatings can be produced, which are particularly suitable for first coats that are not z. B. have been pretreated by grinding, show improved adhesion.
  • the improved adhesion between the clear lacquer layer and the basecoat layer occurs particularly when two-component clear lacquers based on hydroxyl- and carboxyl group-containing polyacrylate resins and polyisocyanates are used, the polyacrylate resins consisting of at least one alkyl (meth) acrylic with 1 to 18 carbon atoms in the alkyl radical, at least one hydroxyl-containing monomer such as. B. hydroxyethyl (meth) acrylate, hyd oxypropyl (meth) acrylate or hydroxybutyl (meth) acrylate, at least one carboxyl group-containing monomer such as. B. (meth) acrylic acid and optionally at least one further copolymerizable monomer such as. B. styrene have been produced and have number average molecular weights from 2500 to 10000, hydroxyl numbers from 70 to 180, preferably 100 to 160 and acid numbers from 4 to 30, preferably 10 to 25.
  • the basecoat materials of the invention can be applied to any substrates such as metal, wood, plastic or paper by spraying, knife coating, thawing or rolling.
  • the order can directly or only after applying a suitable primer.
  • the basecoats are usually painted onto the filler layer.
  • a mixture of 798 g of a polyester diol with a number-average molecular weight of 1400 (produced from hydrogenated dimerized fatty acid (Pripol 1009, commercial product from Unichema International), 1) is placed in a 6 1 reaction vessel with stirrer, reflux condenser and 2 feed vessels , 6-hexanediol and phthalic anhydride) 12.5 g of 1,6-hexanediol, 65 g of dimethylolpropionic acid and 516.6 g of methyl ethyl ketone. 299 g of isophorone diisocyanate (IPDI) are added to this mixture. The reaction is then continued at 82 ° C.
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • Butanol dissolved After cooling to 90 ° C., 16.2 parts by weight of dimethylethanolamine and then 1248 parts by weight of deionized water are slowly stirred in. A finely divided dispersion with a pH value of 7.8, a non-volatile content of 60% by weight and an acid number of 30 mg KOH / g is obtained.
  • 3 basecoats are produced by adding 33.5 parts by weight of thickener 0 (paste of a sodium-magnesium silicate with a layer structure, 3% strength in water ) are submitted and then a solution of 3.4 parts by weight of butyl glycol and 6.0 parts by weight of a 90% solution of a commercially available 5 • water-dilutable melamine-formaldehyde resin in isobutanol (Cymel 327®, commercial product of American Cyanamid Company) is added with vigorous stirring (dissolver). 33.3 parts by weight of the polyurethane resin dispersion are then added to this mixture with vigorous stirring.
  • An aluminum pigment slurry is prepared separately as follows: 4.4 parts by weight of a commercially available chromated aluminum paste (65% in petrol / solvent naphtha / butylglycol, average particle diameter: 15 ⁇ m) are added with the addition of 6.0 parts by weight ⁇ len butyl glycol homogenized. 6.4 parts by weight of the polyester resin dispersion according to item 2 are then added to this slurry. This aluminum pigment slurry is stirred into the mixture described above. Then 6.5 parts by weight of deionized water are added and the pH is adjusted to 7.65-7.85 using dimethylethanolamine solution (10% strength in water).
  • the aqueous basecoats prepared in accordance with point 3 are adjusted with distilled water to an application solids content of 24.2% by weight and onto a phosphated steel sheet coated with a commercially available electrodeposition coating and a commercially available filler with a pneumatic spray gun so that a Dry film thickness of 13-16 ⁇ m is obtained.
  • the applied basecoats are dried for 10 minutes at 80 ° C in a convection oven overpainted with a commercially available 2-component clear lacquer based on polyacrylate / polyisocyanate and baked for 20 minutes at 140 ° C. in a convection oven.
  • the sheets coated in this way are again coated with the basecoats and then after a pre-drying time with a commercially available suitable for repair purposes painted 2-component clear coat based on polyacrylate / polyisocyanate.
  • the sangkie- obtained in this manner are approximations finally baked in a convection oven for 40 minutes at 80 * C.
  • the dry film thickness of the clearcoat materials is approximately 40 microns'.
  • the coatings show even after 240 hours of exposure high brilliance and a good metallic effect in a condensation climate in accordance with DIN 50017.
  • an adhesion test in accordance with DIN 53151 including a tesa tear test, carried out one hour after exposure to a constant condensation temperature shows that the use of the base varnish, which corresponds to the point 1.3.
  • the paint produced shows a significantly better adhesion between the first and second paint than the paints made using the basecoats that meet the requirements of item. 1.1. or 1.2. contain produced polyurethane resin dispersions have been produced.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen, bei dem (1) als Basislack ein wäßriger, pigmentierter Basislack, der ein wasserverdünnbares Polyurethanharz enthält, auf die Substratoberfläche aufgebracht wird, (2) aus dem in Stufe (1) aufgebrachten Lack ein Polymerfilm gebildet wird, (3) auf der so erhaltenen Basisschicht ein transparenter Decklack aufgebracht wird und anschließend, (4) die Basisschicht zusammen mit dem Decklack eingebrannt wird, und das wasserverdünnbare Polyurethanharz Struktureinheiten der Formel (I) enthält, wobei X für einen zweiwertigen aromatischen Kohlenwasserstoffrest und R?1 und R2¿ für einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen stehen.

Description

, Q Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen, schützenden und/oder dekorativen Lackierung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- ._ lung einer mehrschichtigen, schützenden und/oder dekorativen Lackierung bei dem
(1) als Basislack ein wäßriger, pigmentierter Basislack, der ein wasserverdünnbares 0 Polyurethanharz enthält, auf die Sub¬ stratoberfläche aufgebracht wird
(2) aus dem in Stufe (1) aufgebrachten Lack ein Polymerfilm gebildet wird 5
(3) auf der so erhaltenen Basisschicht ein transparenter Decklack aufgebracht wird und anschließend
(4) die Basisschicht zusammen mit dem Deck¬ 0 lack eingebrannt wird.
Bei diesem Verfahren handelt es sich um das gut bekannte Basecoat-Clearcoat-Verfahren, das vor allem zur Herstellung- hochwertiger Decklackierun- 5 gen, insbesondere Metalleffektlackierungen für Automobilkarosserien eingesetzt wird. Der zunächst aufgetragene pigmentierte Basislack wird nach kur¬ zer Ablüftzeit ohne Einbrennschritt im "Naß-in- Naß"-Verfahren mit einem transparenten Decklack (Klarlack) überlackiert. Anschließend werden beide Lackschichten in einem Arbeitsgang gemeinsam eingebrannt.
Die Lackindustrie hat große Anstrengungen zur Re¬ duzierung der insbesondere in den Basislacken ein¬ gesetzten organischen Lösemittel unternommen. Es wurden wäßrige Basislacke entwickelt, die die kon¬ ventionellen, auschließlich organische Lösemittel aufweisenden Basislacke zunehmend verdrängen.
AUS der EP-A-89 497, DE-OS-3545618, EP-A-355433, US-PS-4,719,132 und DE-OS-3903804 ist bekannt, daß insbesondere die wäßrigen Basislacke, die ein was¬ serverdünnbares Polyurethanharz enthalten, für das in Rede stehende Verfahren besonders gut geeignet sind.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung besteht in der Bereitstellung von wäßrigen, polyurethanharzhaltigen Basislacken, die beim Einsatz in dem oben beschriebenen Verfahren verbesserte Mehrschichtlackierungen des Base- coat-Clearcoat-Typs liefern. Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung be¬ steht insbesondere in der Bereitstellung von wäßrigen, polyurethanharzhaltigen Basislacken, die Reparaturlackierungen mit verbesserter Haftung liefern.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß beim Einsatz von wäßrigen Basislacken, die ein wasser¬ verdünnbares Polyurethanharz enthalten, das Struk- tureinheiten der Formel
R1 R1
-CO-NH-C-X-C-NH-CO- (I)
R2 R2
enthält, verbesserte Mehrschichtlackierungen des Basecoat-Clearcoat- yps erhalten werden, wobei X für einen zweiwertigen, aromatischen Kohlenwasser- stoffrest, vorzugsweise für einen gegebenenfalls halogen-, methyl oder methoxy-substituierten Naphtylen-, Biphenylen- oder 1,2-, 1,3- oder
1,4-Phenylenrest, besonders bevorzugt für einen 1,3-Phenylenrest und R1 und R2 für einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt für einen Methylrest stehen. Die mit diesen Basis¬ lacken erhaltenen Mehrschichtlackierungen zeigen bei Reparaturlackierungen verbesserte Haftungs¬ eigenschaften.
In der EP-A-369389 werden wasserverdünnbare Polyurethanharze beschrieben, die unter Verwendung von Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI, 1,3- oder 1,4-Bis (2-isocyanatoprop-2-yl)benzol) herge¬ stellt werden und auch in Beschichtungszusammen- setzungen einsetzbar sein sollen. Die EP-A-369389 enthält jedoch keinerlei Hinweise auf das Base- coat-Clearcoat-Verfahren.
Polyurethanharze mit Struktureinheiten (I) können hergestellt werden, indem Diisocyanate der allge¬ meinen Formel R1 R1
OCN-C-X-C-NCO (II)
R2 R2
zur Herstellung der Polyurethanharze eingesetzt werden, wobei R1, R2 und X dieselbe Bedeutung wie in Formel (I) haben.
Diisocyanate der Formel (II) sind bekannt (ihre Herstellung wird beispielsweise in der EP-A-101 832, US-PS-3,290,350, US-PS-4,130,577 und US-PS- 4,439,616 beschrieben) und zum Teil im Handel erhältlich (1,3- Bis(2-isocyanatoprop-2-yl)benzol wird beispielsweise von der American Cyanamid Company unter dem Handelsnamen TMXDI (META)® verkauft) .
Die Polyurethanharze werden in Form von wäßrigen Dispersionen eingesetzt. Die Herstellung wäßriger Polyurethanharzdispersionen ist dem Fachmann be¬ kannt und wird auch beispielsweise in der EP-A-89 497, DE-OS-3545618, EP-A-355 433, US-PS-4,719,132 und DE-OS-3903 804 beschrieben.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyurethanharze' werden üblicherweise durch Umsetzung von
(A) einem Polyester- und/oder Polyetherpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 400 bis 5000 oder einem Gemisch aus solchen Polyester- und/oder Polyetherpolyolen
(B) einem Polyisocyanat oder einem Gemisch aus Polyisocyanaten, wobei wenigstens ein Teil der Komponente (B) aus einem Diisocyanat der Formel (II) oder einem Gemisch aus solchen Diisocyanaten besteht
(C) einer Hydroxyl- und/oder Aminogruppen enthal¬ tenden organischen Verbindung mit einem Mole¬ kulargewicht von 60 bis 400 (Zahlenmittel) oder einem Gemisch aus solchen Verbindungen und gegebenenfalls
(D) einer Verbindung, die nur eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppe im Molekül enthält
hergestellt.
Die Polyurethanharze weisen überlicherweise ein zahlenmittleres Molekulargewicht von mindestens 1000 auf. Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Polyurethanharze sollte vorzugsweise bei minde¬ stens 4000, besonders bevorzugt zwischen 5000 und 8000 liegen.
Die in dieser Anmeldung angegebenen Angaben zu zahlenmittleren Molekulargewichten beziehen sich auf gelpermeationschromatographische Messungen, die mit Hilfe eines Polystyrolstandards durchge¬ führt werden.
Der Einbau von aminogruppenhaltigen (C)-Komponen¬ ten erfolgt vorzugsweise derart, daß zuerst aus (A) , (B) und gegebenenfalls einer hydroxylgruppen- haltigen Komponente (C) ein NCO-gruppenhaltiges Präpolymer hergestellt wird, das dann in wäßriger Phase mit einer aminogruppenhaltigen (C)-Komponen¬ te weiter umgesetzt wird (vgl. EP-A-89 497). Die Stabilisierung der wäßrigen Polyurethanharz- dispersionen kann nichtionisch, ionisch oder sowohl ionisch als auch nichtionisch erfolgen. Als nichtionisch stabilisierende Gruppen können insbe¬ sondere Poly(oxyalkylen)gruppen in die Poly¬ urethanharzmoleküle eingeführt werden. Diese Poly(oxyalkylen)gruppen können sowohl über die Komponente (A) als auch über poly(oxyalkylen)grup- penhaltige (C)-Komponenten in die Polyurethanharz- moleküle eingeführt werden. Es werden bevorzugt anionisch stabilisierte Polyurethanharzdisper¬ sionen eingesetzt. Die zur Anionenbildung befähig¬ ten Gruppen, die vorzugsweise Carboxylgruppen sind, können über die Komponente (A) (insbesondere als carboxylgruppenhaltige Polyesterpolyole wie in der DE-OS-3903804 beschrieben) und/oder über die Komponente (C) in die Polyurethanharzmoleküle eingeführt werden. Es ist bevorzugt, zur Stabili¬ sierung der erfindungsgemäß eingesetzten Poly¬ urethanharzdispersionen carboxylgruppenhaltige (C)-Komponenten einzusetzen. Es ist bevorzugt, daß die Polyurethanharze eine Säurezahl von 7 bis 50 vorzugsweise 15 bis 35 aufweisen.
Die erfindungsgemäßen Polyurethanharzdispersionen werden vorzugsweise hergestellt, indem aus den Komponenten (A) , (B) , und gegebenenfalls (C) ein isocyanatgruppenhaltiges Präpolymer hergestellt wird, das anschließend mit einer wenigstens drei Hydroxylgruppen aufweisenden (C)-Komponente umge¬ setzt wird. Anschließend werden die Carboxylgrup¬ pen mit Hilfe von vorzugsweise tertiären A inen neutralisiert und das Polyurethanharz in Wasser dispergiert. Die Umsetzung mit aminogruppenhalti¬ gen (C)-Komponenten ist weniger bevorzugt (vgl. DE-OS-3545618) . Die als Komponente (A) einsetzbaren Polyester- und Polyetherpolyole, die vorzugsweise Polyester- und Polyetherdiole sind, sind in der EP-A-89497, DE-OS-3545618, EP-A-355433, US-PS-4,719,132 und DE-OS-3903804 detailliert beschrieben. Als Kompo¬ nente (A) werden vorzugsweise Polyesterdiole ein¬ gesetzt. Die Komponente (A) wird vorzugsweise in einer solchen Menge eingesetzt, daß sie 50 bis 80, besonders bevorzugt 60 bis 70 Gew.-% des Poly¬ urethanharzes ausmacht, wobei die Gewichtsprozent¬ angaben auf den Feststoffgehalt der Polyurethan¬ harzdispersion bezogen sind.
Als Komponente (B) wird ein Diisocyanat der Formel (II) oder ein Gemisch aus solchen Diisocyanaten eingesetzt. Zusätzlich zu Diisocyanaten der Formel (II) können auch noch andere aliphatische und/oder cycloalipatische und/oder aromatische Polyiso- cyanate eingesetzt werden. Als Beispiele für zu¬ sätzlich einsetzbare Polyisocyanate werden Phenylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Xylylen- diisocyanat, Bisphenylendiisocyanat, Naphtylendi- isocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondi- isocyanat, Cyclopentylendiisocyanat, Cyclohexylen- diisocyanat, Methylcyclohexylendiisocyanat, Di- cyclohexylmethandiisocyanat, Trimethylendiiso- cyanat, Tetramethylendiisocyanat, Pentamethylendi- isocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Propylendi- isocyanat, Ethylethylendiisocyanat und Trimethyl- hexandiisocyanat genannt. Neben Diisocyanaten können auch Polyisocyanate mit Funktionalitäten über zwei eingesetzt werden. In diesem Fall ist jedoch sorgfältig darauf zu achten, daß keine ver¬ netzten Polyurethanharze erhalten werden. Gegebe¬ nenfalls kann die mittlere Funktionalität durch Mitverwendung von Monoisocyanaten herabgesetzt werden.
Es ist bevorzugt, als Komponente (B) ausschlie߬ lich ein Diisocyanat der Formel (II) oder ein Ge¬ misch aus solchen Diisocyanaten einzusetzen. Es ist besonders bevorzugt, als Komponenten (B) ein Diisocyanat der Formel
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einzusetzen.
Diese Diisocyanate werden auch als Tetramethylxy- lylendiisocyanate (TMXDI) bezeichnet. Als Kompo¬ nente (B) wird ganz besonders bevorzugt ein Di¬ isocyanat der Formel (III) eingesetzt, bei dem die -C(CH3)2 NCO-Gruppen in meta Stellung stehen (m TMXDI) .
Als Komponente (C) können beispielsweise Polyole mit bis zu 44 Kohlenstoffatomen je Molekül wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol , 1,2-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol, Trimethylolpro- pan, Ricinusöl oder hydriertes Ricinusöl, Di-trimethylolpropanether, Pentaerythrit, 1,2-Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, Bisphenol F, Neopentylglykol, Hy- droxypivalinsäureneopentylglykolester, hydroxy- ethyliertes oder hydroxypropyliertes Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A und deren Mischungen einge- setzt werden. Über die Komponete (C) können auch zur Anionenbildung befähigte Gruppen wie Carboxyl-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäure- gruppen in die Polyurethanharzmoleküle eingeführt werden. Es werden bevorzugt Carboxylgruppen über die Komponente (C) in die Polyurethanharzmoleküle eingeführt. Dies kann beispielsweise mit Hilfe von Dihydroxypropionsäure, Dihydroxybernsteinsäure und Dihydroxybenzeosäure erfolgen. Bevorzugte (C)-Kom¬ ponenten zur Einführung von Carboxylgruppen in die Polyurethanharzmoleküle sind α,α Dimethylolalkan- säuren wie 2,2-Dimethylolessigsäure, 2,2-Di- methylolpropionsäure, 2,2-Dimethylolbuttersäure und 2,2 Dimethylolpentansäure. Carboxylgruppen können auch über aminogruppenhaltige (C)-Komponen¬ ten wie z.B. o,o Diaminovaleriansäure und 3,4 Diaminobenzoesäure eingeführt werden. Die Verwendung von aminogruppenhaltigen (C)-Komponen¬ ten ist weniger bevorzugt.
Als Komponente (D) können insbesondere Verbindun¬ gen mit einem Molekulargewicht von 60 bis 400 (Zahlenmittel) , die entweder eine Hydroxyl- oder eine primäre Amino- oder eine sekundäre A ino- gruppe enthalten, eingesetzt werden. Als Kompo¬ nente (D) werden vorzugsweise aliphatische Alko¬ hole mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen wie z. B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Pentanol oder Hexanol eingesetzt.
Zur Neutralisation der zur Anionenbildung befähig¬ ten Gruppen können sowohl organische als auch an¬ organische Basen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden primäre, sekundäre und tertiäre Amine, wie z.B. Ethylamin, Propylamin, Dimethylamin, Dibu- tylamin, Cyclohexylamin, Benzylamin, Morpholin, Piperidin und Triethanolamin verwendet. Besonders bevorzugt werden tertiäre Amine als Neutralisa¬ tionsmittel eingesetzt, insbesondere Dimethyletha- nolamin, Triethylamin, Tripropylamin und Tribu- tylamin.
Der Fachmann kennt mehrere Möglichkeiten, das Mo¬ lekulargewicht der Polyurethanharze zu beeinflus¬ sen. Das Molekulargewicht kann beispielsweise durch das Verhältnis zwischen den eingesetzten Äquivalenten an NCO-Gruppen zu den eingesetzten Äquivalenten an gegenüber NCO-Gruppen reaktiven Gruppen in den Komponenten (A) , (C) und (D) beein- flußt werden. Das Molekulargewicht kann weiterhin durch die Umsetzung eines aus (A) , (B) und gegebe¬ nenfalls (C) hergestellten NCO-gruppenhaltigen Präpolymers mit der Komponente (C) durch die Menge an eingesetzter Komponente (C) gesteuert werden. Je nach dem Verhältnis zwischen den Äquivalenten an freien NCO-Gruppen und Hydroxyl- oder Amino- gruppen aus der Komponente (C) fungiert (C) als Endgruppenbildner oder Kettenverlängerungsmittel. Das Molekulargewicht kann auch durch Abbrechen der Umsetzung zu dem Zeitpunkt an dem das gewünschte Molekulargewicht erreicht worden ist, gesteuert werden. Die Reaktion kann z. B. abgebrochen wer¬ den, indem die Reaktionstemperatur schnell ernie¬ drigt wird und/oder ein Reaktionspartner zugegeben wird, der mit den noch vorhandenen Isocyanatgrup- pen reagiert, ohne daß Kettenverlängerung eintritt (z. B. Wasser, Komponente (D) oder Komponente (C) im hohen Überschuß) .
Die erfindungsgemäß einzusetzenden wäßrigen Polyurethanharzdispersionen können vom Fachmann zu wäßrigen Uni- oder wäßrigen Metalleffektbasis- lacken verarbeitet werden. Dabei können neben den in Rede stehenden wäßrigen Polyurethanharzdisper¬ sionen selbstverständlich noch weitere wasserver- dünnbare Kunstharze wie z.B. Aminoplastharze, Polyacrylatharze, Polyesterharze und Polyether- harze eingesetzt werden.
Im allgemeinen sollten die Basislacke 5 bis 90, vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% der erfindungsge¬ mäßen Polyurethanharze enthalten, wobei die Ge¬ wichtsprozentangaben auf den Gesamtfeststoffgehalt der Basislacke bezogen sind.
Als Pigmente können die erfindungsgemäßen Basis¬ lacke farbgebende Pigmente auf anorganischer Basis, wie z.B. Titandioxid, Eisenoxid, Ruß usw., farbgebende Pigmente auf organischer Basis sowie übliche Metallpigmente (z.B. handelsübliche Alumi¬ niumbronzen, Edelstahlbronzen...) und nicht-metal¬ lische Effektpigmente (z.B. Perlglanz- bzw. Inter¬ ferenzpigmente) enthalten. Die Pigmentierungshöhe liegt in üblichen Bereichen.
Weiterhin können den erfindungsgemäßen"Basislacken vernetzte polymere Mikroteilchen, wie sie z.B. in der EP-A-38 127 offenbart sind und/oder übliche anorganische oder organische Additive zugesetzt werden. So wirken als Verdicker beispielsweise wasserlösliche Celluloseether, wie Hydroxyethyl- cellulose, Methylcellulose oder Carboxymethylcel- lulose sowie synthetische Polymere mit ionischen und/oder assoziativ wirkenden Gruppen, wie Polyvi- nylalkohol, Poly(meth)acrylsäure, Polyvinylpyrro- lidon, Styrol-Maleinsäureanhydrid oder Ethy- len-Maleinsäureanhydrid-Copolymere und ihre Deri¬ vate oder auch hydrophob modifizierte ethoxylierte Urethane oder Polyacrylate sowie carboxylgruppen¬ haltige Polyacrylat-Copolymere mit einer Säurezahl von 60 bis 780, bevorzugt 200 bis 500.
Die erfindungsgemäßen Basislacke weisen im allge¬ meinen einen Festkörpergehalt von etwa 15 bis 50 Gew.-% auf. Für Metalliclacke liegt er bevorzugt bei 17 bis 25 Gew.-%. Für unifarbige Lacke liegt er höher, beispielsweise bei 30 bis 45 Gew.-%. Die erfindungsgemäßen Lacke können zusätzlich übliche organische Lösemittel enthalten. Deren Anteil wird möglichst gering gehalten. Er liegt beispielsweise unter 15 Gew.-%.
Die erfindungsgemäßen Basislacke werden im allge¬ meinen auf einen pH-Wert zwischen 6,5 und 9,0 ein¬ gestellt. Der pH-Wert kann mit üblichen Aminen, wie z.B. Ammoniak, Triethylenamin, Dimethylamino- ethanol und N-Methylmorpholin eingestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Basislacke können mit wäßri¬ gen, konventionellen oder Pulverklarlacken über¬ lackiert werden. Geeignete Klarlacke sind dem Fachmann gut bekannt und werden beispielsweise in der EP-A-89497, US-PS-4,719,132 und EP-A-38127 be¬ schrieben. Bei der Reparaturlackierung werden üblicherweise 2-Komponenten-Klarlacke auf der Basis von hydroxylgruppenhaltigen Bindemitteln (insbesondere hydroxylgruppenhaltigen Poly- acrylatharzen) und Polyisocyanaten als Ver¬ netzungsmittel eingesetzt. Unter Reparaturlackie¬ rung wird die Ausbesserung von Erstlackierungen durch erneute überlackierung mit Basislack und Klarlack und gemeinsames Einbrennen des über¬ lackierten Basislackes und Klarlackes verstanden. Reparaturlackierungen können sowohl kurz nach Auf- bringung der Serienlackierung als auch erst nach
Fertigstellung des Automobils durchgeführt werden. Im ersteren Fall werden im allgemeinen Einbrenn- temperaturen von bis zu etwa 140βC (high-bake-Re- paraturlackierung) angewendet, im zweiten Fall werden im allgemeinen Einbrenntemperaturen von bis zu etwa 80*C (low-bake-Reparaturlackierung) ange¬ wendet. Mit den erfindungsgemäßen Basislacken kön- nen Reparaturlackierungen hergestellt werden, die insbesondere auf Erstlackierungen, die nicht z. B. durch Schleifen vorbehandelt worden sind, eine verbesserte Haftung zeigen.
Die verbesserte Haftung zwischen Klarlackschicht und Basislackschicht tritt insbesondere beim Ein¬ satz von 2-Komponenten Klarlacken auf Basis von hydroxyl- und carboxylgruppenhaltigen Polyacry- latharzen und Polyisocyanaten auf, wobei die Poly- acrylatharze aus mindestens einem Alkyl(meth)acry¬ lat mit 1 bis 18 C-Atomen im Alkylrest, mindestens einem hydroxylgruppenhaltigen Monomeren wie z. B. Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hyd oxypropyl(meth)- acrylat oder Hydroxybutyl(meth)acrylat, mindestens einem carboxylgruppenhaltigen Monomer wie z. B. (Meth)acrylsäure sowie gegebenenfalls mindestens einem weiteren copolymerisierbaren Monomeren wie z. B. Styrol hergestellt worden sind und zahlen¬ mittlere Molekulargewichte von 2500 bis 10000, Hydroxylzahlen von 70 bis 180, vorzugsweise 100 bis 160 und Säurezahlen von 4 bis 30, vorzugsweise 10 bis 25 aufweisen.
Die erfindungsgemäßen Basislacke können durch Spritzen, Rakeln, Tauehen oder Walzen auf belie¬ bige Substrate wie z.B. Metall, Holz, Kunststoff oder Papier aufgebracht werden. Der Auftrag kann direkt erfolgen oder erst nach Aufbringung einer geeigneten Grundierung. Bei der Lackierung von Automobilkarosserien werden die Basislacke übli¬ cherweise auf die Füllerschicht lackiert.
In den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert. Alle Angaben zu Prozenten und Teilen sind Gewichtsangaben, wenn nicht ausdrück¬ lich etwas anderes angegeben ist.
1. Herstellung von Polyurethanharzdispersionen
1.1. In einem 6 1 Reaktionsgefäß mit Rührer, Rück¬ flußkühler und 2 Zulaufgefäßen wird eine Mi¬ schung aus 798 g eines Polyesterdiols mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1400 (hergestellt aus hydrierter dimerisier- ter Fettsäure (Pripol 1009, Handelsprodukt der Firma Unichema International), 1,6-Hexan- diol und Phthalsäureanhydrid) 12,5 g 1,6-Hexandiol, 65 g Dimethylolpropionsäure und 516,6 g Methylethylketon vorgelegt. Zu dieser Mischung werden 299 g Isophorondi- isocyanat (IPDI) gegeben. Anschließend wird bei 82 'C so lange umgesetzt, bis der Iso- cyanatgehalt auf 1 Gew.-% abgesunken ist. Dann werden dem Reaktionsgemisch 31 g Tri- ethylolpropan hinzugefügt und die Mischung wird weiter auf etwa 82 *C gehalten. Dann wird der Viskositätsanstieg des Reaktionsge¬ misches verfolgt, indem jeweils 10 ml der Reaktionsmischung mit 10 ml N-Methylpyrroli- don versetzt werden und die Viskosität dieser Probenlösung bei 23*C mit einem Platte-Kegel Viskosimeter gemessen wird. Sobald die nach dieser Vorschrift erhaltenen Probenlösungen eine Viskosität von 5 dPas aufweisen (nach etwa 5 Stunden) , wird die Reaktion durch Zu- gäbe von 54 g Butanol gestoppt. Dann werden dem erhaltenen Reaktionsprodukt 38 g Di- methylethanolamin und 3254 g entionisiertes Wasser innerhalb von 2 Stunden unter starkem Rühren zugefügt. Schließlich wird das Methyl- ethylketon unter Vakuum abdestilliert. Die so entstandene wäßrige Polyurethanharzdisper¬ sion weist einen Feststoffgehalt von 27 Gew.-% auf.
1.2. Es wird wie unter Pkt. l.l beschrieben ver¬ fahren. Anstelle von 299 g IPDI werden jedoch 353 g 4,4/-Di-(isocyanatocyclohexyl)methan und anstelle von 516,6 g Methylethylketon werden 539,7 g Methylethylketon eingesetzt.
1.3. Es wird wie unter Pkt. 1.1 beschrieben ver¬ fahren. Anstelle von 299 g IPDI werden jedoch 329 g l,3-Bis-(2-isoσyanatoprop-2-yl)benzol (m-TMXDI) und anstelle von 516,6 g Methyl¬ ethylketon werden 529,5 g Methylethylketon eingesetzt.
2. Herstellung einer wäßrigen Polyesterharz- dispersion
In einem Reaktor, der mit einem Rührer, einem Thermometer und einer Füllkörperkolonne aus¬ gestattet ist, werden 729 Gew.-Teile Neopen- tylglykol, 827 Gew.-Teile Hexandiol, 462 Gew.-Teile Hexahydrophthalsäureanhydrid und 1710 Gew.-Teile einer polymeren Fettsäure (Dimerengehalt mindestens 98 Gew.-%, Trime- rengehalt höchstens 2 Gew.-%, Monomerengehalt höchstens Spuren) eingewogen und zum Schmel¬ zen gebracht. Unter Rühren wird so aufge¬ heizt, daß die Kolonnenkopftemperatur 100 °C nicht übersteigt. Es wird bei max. 220 'C so
10 lange verestert, bis eine Säurezahl von 8,5 erreicht ist. Nach Abkühlen auf 180 *C werden 768 Gew.-Teile Trimellithsäureanhydrid zuge¬ geben und weiter verestert, bis eine Säure¬ zahl von 30 erreicht ist. Dann wird auf ,g 120 *C abgekühlt und mit 1410 Gew.-Teilen
Butanol angelöst. Nach dem Abkühlen auf 90 'C werden langsam 16,2 Gew.-Teile Dimethyletha- nolamin und anschließend 1248 Gew.-Teile deionisiertes Wasser eingerührt. Man erhält eine feinteilige Dispersion mit einem pH-Wert 0 von 7,8, einem nichtflüchtigen Anteil von 60 Gew.-% und einer Säurezahl von 30 mg KOH/g.
3. Herstellung der Basislacke
Unter Verwendung der nach Pkt. 1.1, Pkt. 1.2 und Pkt. 1.3 hergestellten Polyurethanharz- dispersionen werden 3 Basislacke hergestellt, indem 33,5 Gew.-Teile Verdickungsmittel 0 (Paste eines Natrium-Magnesium-Silikates mit Schichtstruktur, 3 %ig in Wasser) vorgelegt werden und dann eine Lösung aus 3,4 Gewichts¬ teilen Butylglykol und 6,0 Gewichtsteilen einer 90 %igen Lösung eines handelsüblichen 5 •wasserverdünnbaren Melamin-Formaldehydharzes in Isobutanol (Cymel 327®, Handelsprodukt der American Cyanamid Company) unter starkem Rüh¬ ren (Dissolver) zugegeben wird. Anschließend werden dieser Mischung 33,3 Ge- wichtsteile der Polyurethanharzdispersion unter starkem Rühren zugegeben. Getrennt da¬ von wird eine Aluminiumpigmentaufschlämmung wie folgt hergestellt: 4,4 Gew.-Teile einer handelsüblichen chromatierten Aluminiumpaste (65 %ig in Benzin/Solventnahptha/Butylglykol, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 15 μm) werden unter Zugabe von 6,0 Gew.-Tei¬ len Butylglykol homogenisiert. Zu dieser Auf- schlämmung werden anschließend 6,4 Gew.-Teile der Polyesterharzdispersion gemäß Pkt. 2 ge- geben. Diese Aluminiumpigmentaufschlämmung wird in die oben beschriebene Mischung einge¬ rührt. Danach werden noch 6,5 Gew.-Teile de¬ ionisiertes Wasser zugegeben und mit Di- methylethanolaminlösung (10 %ig in Wasser) ein pH-Wert von 7,65-7.85 eingestellt.
4. Applikation und Prüfung der wäßrigen Basis¬ lacke
Die gemäß Pkt. 3 hergestellten wäßrigen Basislacke werden mit destilliertem Wasser auf einen Applikationsfestkörper von 24,2 Gew-% eingestellt und auf ein mit einer han¬ delsüblichen Elektrotauchlackierung und einem handelsüblichen Füller beschichtetes phospha- tiertes Stahlblech mit einer pneumatischen Sprühpistole so appliziert, daß eine Trocken¬ filmdicke von 13 - 16 μm erhalten wird. Die applizierten Basislacke werden 10 Minuten bei 80 "C im Umluftofen getrocknet. Dann wird mit einem handelsüblichen 2 Komponenten-Klarlack auf Basis Polyacrylat/Polyisocyanat über¬ lackiert und 20 Minuten bei 140 "Cim Umluft¬ ofen eingebrannt. Die so lackierten Bleche werden nochmals mit den Basislacken und an¬ schließend nach einer Vortrockenzeit mit einem für Reparaturzwecke geeigneten handels¬ üblichen 2 Komponenten Klarlack auf Basis Polyacrylat/Polyisocyanat überlackiert. Die auf diese Weise erhaltenen Reparaturlackie- rungen werden schließlich im Umluftofen 40 Minuten bei 80 *C eingebrannt. Die Trockenfilmdicke der Klarlacke beträgt ca. 40 'μm. Die Lackierungen zeigen auch nach 240-stündiger Belastung im Schwitzwasserkon¬ stantklima nach DIN 50017 hohe Brillianz und einen guten metallischen Effekt. Eine eine Stunde nach der Schwitzwasserkonstantklima- belastung durchgeführte Haftungsprüfung nach DIN 53151 inklusive Tesaabriß-Test zeigt je¬ doch, daß die unter Verwendung des Basis¬ lackes, der die gemäß Pkt. 1.3. hergestellte Polyurethanharzdispersion enthält, herge¬ stellte Lackierung eine deutlich bessere Haf¬ tung zwischen der ersten und zweiten Lackie¬ rung zeigt, als die Lackierungen, die unter Verwendung der Basislacke, die die gemäß Pkt'. 1.1. bzw. 1.2. hergestellten Polyurethanharz- dispersionen enthalten, hergestellt worden sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichti- gen, schützenden und/oder dekorativen Lackie¬ rung, bei dem
(1) als Basislack ein wäßriger, pigmentierter Basislack, der ein wasserverdünnbares Polyurethanharz enthält, auf die Sub¬ stratoberfläche aufgebracht wird
(2) aus dem in Stufe (1) aufgebrachten Lack ein Polymerfilm gebildet wird
(3) auf der so erhaltenen Basisschicht ein transparenter Decklack aufgebracht wird und anschließend
(4) die Basisschicht zusammen mit dem Deck¬ lack eingebrannt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß das wasserverdünn- bare Polyurethanharz Struktureinheiten der Formel
R1 R1
-CO-NH-C-X-C-NH-CO- (I)
R2 R2
enthält, wobei X für einen zweiwertigen aroma¬ tischen Kohlenswasserstoffrest und R1 und R2 für einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoff¬ atomen stehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß X für einen Phenylenrest steht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das wasserverdünnbare Poly¬ urethanharz ein zahlenmittleres Molekularge¬ wicht von 4000 bis 8000 aufweist.
4. Verwendung eines wäßrigen, pigmentierten Lackes, der ein wasserverdünnbares Poly¬ urethanharz enthält, das Struktureinheiten der Formel
R1 R1,
-CO-NH-C-X-C-NH-CO- (I)
R2 R2
enthält, wobei X für einen zweiwertigen aroma¬ tischen Kohlenwasserstoffrest und R1 und R2 für einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenwasser¬ stoffatomen stehen als Basislack zur Herstel¬ lung einer mehrschichtigen Lackierung des Basecoat-Clearcoat- Typs.
5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß X für einen Phenylenrest steht.
6. Verwendung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das wasserverdünnbare Poly¬ urethanharz ein zahlenmittleres Molekularge¬ wicht von 4000 bis 8000 aufweist.
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