WO1991013453A1 - Sockel mit flachstecker und befestigungsverfahren hierzu - Google Patents

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WO1991013453A1
WO1991013453A1 PCT/EP1990/002076 EP9002076W WO9113453A1 WO 1991013453 A1 WO1991013453 A1 WO 1991013453A1 EP 9002076 W EP9002076 W EP 9002076W WO 9113453 A1 WO9113453 A1 WO 9113453A1
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plug
flat
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rib
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Horst Hendel
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • Y10T403/4941—Deformation occurs simultaneously with action of separate, diverse function, joint component

Definitions

  • the invention relates to a method for fastening a flat plug in the base of an electrical component, for example a relay, which is made of insulating material, the flat plug being inserted through an opening in the flat base until it is at least one integrally formed shoulder on a first The surface of the base base is supported, and is then clamped to the opposite second surface of the base base by means of at least one projection formed from the plug.
  • an electrical component for example a relay, which is made of insulating material
  • the flat plug being inserted through an opening in the flat base until it is at least one integrally formed shoulder on a first
  • the surface of the base base is supported, and is then clamped to the opposite second surface of the base base by means of at least one projection formed from the plug.
  • the invention relates to a base produced according to this and the use of such a base in an electromagnetic relay.
  • Such a fastening of a flat plug can be seen, for example, from EP-A-0 281 950.
  • the flat plugs are each provided with obliquely flared locking tabs which yield somewhat resiliently when the plug is pushed through the base and then brace on the underside of the base in the manner of barbs.
  • Such fastening tabs set up against the direction of insertion can also be pressed out of the plug material after insertion.
  • Such a latching does not always result in a sufficiently stable tight fit, while the possibility of attacking tools is unfavorable for subsequent pressing out. Tension can also be caused in this case.
  • This type of attachment also requires elasticity of the base plastic; brittle plastics are unsuitable for this.
  • the plug elements In the case of such flat plugs, it is also customary for the plug elements to be jagged after they have been inserted, in each case to the Narrow sides of the connector notches are hammered in and the notched notches are pressed outwards. Even with this method, a reliable tight fit cannot always be achieved, particularly when strong forces occur counter to the direction of insertion. In addition, the notching causes tension in the opening in the base, as a result of which plastic material easily breaks out, particularly on the edges of the opening.
  • the known methods lead to deformation or even tearing of the plastic material at the base edge, or at least because of the plastic's evasion, there is none good tightness achievable for the connector.
  • the aim of the invention is to provide a method for fastening a flat plug in the base of an electrical component, as mentioned at the beginning, with which a reliable tight fit of the respective flat plug in the base can be ensured in a relatively simple manner in terms of production technology.
  • the term “flat connector” is generally understood to mean a connection element consisting of flat sheet metal.
  • a preferred application are the flat plugs or Faston plugs used for plug connections in relays and the like, but the invention can also be used for flat connecting elements which are intended for other types of contacting, such as soldering and the like, for which purpose they can be cut into any shape at the ends, for example.
  • At least one rib which is elongated in the direction of insertion is embossed from at least one of the two flat sides of the plug before being inserted into the base, and which is at least partially beyond the opening after insertion, and b) the part of the rib protruding from the opening is peeled off from its distal end in the direction of the base from the plug body and deformed towards the second surface of the base base.
  • a rib previously embossed from the sheet metal material is deformed in a combined peeling and upsetting process against the direction of insertion and is braced against the second surface of the base base, that is to say against the underside of the base.
  • the peeling process does not result in compression or tension in the opening itself, as in previous methods, but rather the part of the rib lying outside the opening is lifted off in the form of a chip and compressed and bent towards the underside of the base.
  • a retaining lug is formed which reaches over the edge of the opening and forms a secure form fit with the underside of the base.
  • a particularly advantageous embodiment of the method provides that the rib is provided at its distal end with a projection over its remaining part, in particular over the part lying in the area of the base edge.
  • the rib has a step-like shape with an embossed nose or a thickening at the distal end. Then there is a particularly favorable peeling with unwinding of the peeled material to the outside, since the peeling tool with the protruding nose grips a large contact surface, while the rib tapering towards the base can be peeled off easily, without a strong compression deformation in the area of the socket opening acts in there, which could lead to the mentioned tension.
  • a base obtained according to the invention with one or more flat plugs is characterized according to the invention in that at least one holding lug protruding from a flat side of the plug and bent against the direction of insertion rests on the second surface of the base base.
  • the opening in the base corresponds in each case to the cross section of the inserted flat plug and has guide channels for the embossed ribs on its side walls.
  • additional sealing lugs are preferably stamped on it, which seal the full cross section of the guide channels.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated relay base with a flat plug to be inserted in a perspective representation
  • FIGS. 2 and 3 each show a detail view of the flat plug inserted in the base, in section and in plan view,
  • FIG. 1 shows a schematic relay base 1, the base base 2 of which has several openings 3 for receiving flat cores 4 (only one shown).
  • additional support ribs 5 can be integrally formed on the side of the openings in order to increase the insertion length for the flat connector 4 and thus to increase the stability.
  • the flat connector 4 can be cut and bent at the top; it is used, for example, for welding contact elements or wires to conduct contact or coil current.
  • this plug 4 has one or two shoulders 6 with which it is supported on the first side, ie the top of the base base 2, after it has been inserted into the base 1.
  • the flat plug in the present case has two ribs 7 which are embossed on a flat side and extend in the plugging direction. At their distal ends 7a, ie at the ends directed towards the free plug end 4a, they have a step-like raised nose 8. To insert the ribs 7, guide channels 9 are formed in the side walls of the openings 3, the depth of which corresponds to the height of the lugs 8 .
  • the flat connector 4 can be inserted with its end 4a into an associated opening 3 during assembly until the shoulders 6 stand on the base base 2 and the lugs 8 and part of the ribs 7 protrude on the underside of the base.
  • FIGS. 2 and 3 show the state after the flat plug 4 has been plugged into the base 2 of the socket.
  • the rib 7 is the material of the flat plug 4 approximately over half the thickness - shaped.
  • a height of the rib of roughly approximately half the material thickness has proven to be expedient, with the nose being additionally shaped accordingly.
  • deviating conditions are also conceivable, in particular with other dimensions of the plug material.
  • the guide channel 9 must be correspondingly deep for the nose 8 to be pushed through, there remains between the remaining ribs pe 7 and the wall of the channel 9, an air gap 10.
  • a sealing nose 11 is formed at the rear end 7b of the rib, the height of which corresponds to that of the nose 8, so that the cross section of the guide channel 9 is filled.
  • Figure 3 shows the inserted flat connector 4 in plan view.
  • the guide channels 9 of the opening 3 and the flat plug 4 with the ribs 7 stamped out on one side can be seen.
  • a rib 7 1 could also be stamped out on the other side and inserted into a guide channel 9 ' become.
  • the fixation of the tab connector is shown in Figure 4.
  • the flat plug 4 is seated with a shoulder 6 on the upper side 2a of the base base 2 after it has been inserted into the base in the direction of the arrow 12.
  • the flat connector is supported on its upper edge 4b by a counter support 13.
  • this nose 8 with the subsequent part of the rib 7 is now peeled off from the tab 4, compressed and bent outwards.
  • the material deformation creates a retaining lug 17 which bears against the underside 2b of the base base 2, its direction of action being indicated by the arrow 18. Due to the air gap 10 there is practically no tension and no side pressure in the opening, but the tab is fixed in a form-fitting manner on the base by the retaining lug 17.

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Abstract

Vor dem Einstecken des Flachsteckers (4) in einen Durchbruch (3) des Sockels (1) wird an einer Flachseite mindestens eine Rippe (7) in Steckrichtung geprägt. Nach dem Einstecken des Flachsteckers (4) wird diese Rippe (7) entgegen der Steckrichtung abgeschält und in Richtung auf die Unterseite des Sockels deformiert. Damit ergibt sich eine formschlüssige Befestigung des Flachsteckers (4) ohne Verspannungen im Durchbruch (3) des Sockels.

Description

Sockel mit Flachstecker und Befestigungs Verfahren hierzu.
Verfahren zur Befestigung eines Flachsteckers in dem Sockel ei- nes elektrischen Bauelementes sowie nach dem Verfahren herge¬ stellter Sockel
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung eines Flachsteckers in dem aus Isolierstoff bestehenden Sockel eines elektrischen Bauelementes, beispielsweise eines Relais, wobei der Flachstecker durch einen Durchbruch des flachen Sockelbo¬ dens gesteckt wird, bis er sich mit mindestens einer angeform¬ ten Schulter auf einer ersten Oberfläche des Sockelbodens ab¬ stützt, und dann mittels mindestens eines aus dem Stecker her- ausgeformten Vorsprungs an der gegenüberliegenden zweiten Ober¬ fläche des Sockelbodens verspannt wird. Außerdem betrifft die Erfindung einen danach hergestellten Sockel sowie die Verwen¬ dung eines solchen Sockels in einem elektromagnetischen Relais.
Eine derartige Befestigung eines Flachsteckers ist beispiels¬ weise aus der EP-A-0 281 950 zu ersehen. Dort sind die Flach¬ stecker jeweils mit schräg ausgestellten Rastlappen versehen, die beim Durchstecken des Steckers durch den Sockel etwas fe¬ dernd nachgeben und sich dann an der Unterseite des Sockels nach Art von Widerhaken verspannen. Derartige gegen die Ein¬ steckrichtung aufgestellte Befestigungslappen können auch nach dem Durchstecken aus dem Steckermaterial herausgedrückt werden. Allerdings ergibt eine solche Verrastung nicht immer einen aus¬ reichend stabilen Festsitz, während für ein nachträgliches Her- ausdrücken die Angriffsmöglichkeit von Werkzeugen ungünstig ist. Auch Verspannungen können in diesem Fall hervorgerufen werden. Diese Art der Befestigung erfordert auch Elastizität des Sockelkunststoffes; spröde Kunststoffe sind hierfür unge¬ eignet.
Üblich ist bei derartigen Flachsteckern auch ein Verkerben der Steckerelemente nach dem Durchstecken, wobei jeweils an den Schmalseiten der Stecker Kerben eingeschlagen und die freige¬ schnittenen Kerbnasen nach außen gedrückt werden. Auch mit die¬ sem Verfahren ist nicht immer ein zuverlässiger Festsitz, ins¬ besondere beim Auftreten starker Kräfte entgegen der Steckrich- tung, zu erreichen. Außerdem verursacht das Kerben Verspannun¬ gen im Durchbruch des Sockels, wodurch insbesondere an den Kan¬ ten des Durchbruchs leicht Kunststoffmaterial ausbricht.
Insbesondere dann, wenn die Stecker und damit auch die Durch- brüche für die Stecker nahe am Rand des Sockels angeordnet sind, führen die bekannten Verfahren zu einer Deformierung oder sogar zum Reißen des Kunststoffmaterials am Sockelrand, oder es ist zumindest wegen des Ausweichens des Kunststoffes kein guter Festsitz für den Stecker erzielbar.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Befestigung eines Flachsteckers im Sockel eines elektrischen Bauelementes, wie eingangs erwähnt, anzugeben, mit welchem auf fertigungstech¬ nisch relativ einfache Weise ein zuverlässiger Festsitz des je- weiligen Flachsteckers in dem Sockel gewährleistet werden kann. Unter dem Begriff eines Flachsteckers sei hier generell ein aus flachem Blech bestehendes Anschlußelement verstanden. Ein be¬ vorzugter Anwendungsfall sind die für Steckanschlüsse bei Re¬ lais und dergleichen verwendeten Flachstecker oder Faston-Stek- ker, doch ist die Erfindung genauso anwendbar für flache An¬ schlußelemente, welche für sonstige Arten der Kontaktierung, wie Löten und dergleichen bestimmt sind, wozu sie beispielswei¬ se an den Enden in eine beliebige Form geschnitten sein können.
Erfindungsgemäß wird das obengenannte Ziel mit den nachfolgen¬ den Verfahrensschritten erreicht:
a) Aus mindestens einer der beiden Flachseiten des Steckers wird vor dem Einstecken in den Sockel zumindest eine in Steckrichtung langgestreckte Rippe geprägt, welche nach dem Einstecken zumindest teilweise jenseits des Durchbruchs liegt, und b) der aus dem Durchbruch überstehende Teil der Rippe wird von ihrem distalen Ende ausgehend in Richtung auf den Sockel vom Steckerkörper abgeschält und gegen die zweite Oberfläche des Sockelbodens hin deformiert.
Bei der Erfindung wird also eine aus dem Blechmaterial zuvor herausgeprägte Rippe entgegen der Steckrichtung in einem kombi¬ nierten Schäl- und Stauchvorgang deformiert und gegen die zwei¬ te Oberfläche des Sockelbodens, also gegen die Unterseite des Sockels, verspannt. Durch den Abschälvorgang tritt nicht wie bei bisherigen Verfahren ein Stauchen bzw. eine Verspannung im Durchbruch selbst auf, vielmehr wird der außerhalb des Durch¬ bruchs liegende Teil der Rippe in Form eines Spanes abgehoben und zur Sockelunterseite hin gestaucht und gebogen. So wird ei- ne Haltenase gebildet, die über die Kante des Durchbruchs hin¬ weggreift und einen sicheren Formschluß mit der Sockelunter¬ seite bildet.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß die Rippe an ihrem distalen Ende mit einem Vorsprung gegenüber ihrem übrigen Teil, insbesondere gegenüber dem im Be¬ reich der Sockelkante liegenden Teil versehen wird. So erhält die Rippe beispielsweise einen stufenförmigen Verlauf mit einer angeprägten Nase oder einer Verdickung am distalen Ende. Dann ergibt sich ein besonders günstiges Abschälen mit Abwickeln des abgeschälten Materials nach außen, da das Schälwerkzeug mit der vorstehenden Nase eine große Angriffsfläche erfaßt, während die sich zum Sockel hin verjüngende Rippe leicht abgeschält werden kann, ohne daß eine starke Stauchverformung in den Bereich des Sokkeldurchbruchs hinein wirkt, welche dort zu den erwähnten Verspannungen führen könnte. Im Fall des Vorsprungs an der Rip¬ pe ergibt sich zwangsläufig beim voll eingesteckten Stecker ein Abstand zwischen der Rippenoberfläche und der entsprechenden Kante des Sockeldurchbruchs, da dieser Sockeldurchbruch an der betreffenden Stelle weit genug für das Durchstecken des Vor¬ sprungs gehalten werden muß. Durch diesen Zwischenraum nach dem Durchstecken können selbst dann keine Verspannungen im Durch- bruch selbst auftreten, wenn die Rippe auch in diesen Bereich hinein gestaucht wird. In jedem Fall wird auch die Kante des Durchbruchs durch das Verformen des Steckers nicht beeinträch¬ tigt.
Für die praktische Ausführung ist es vorteilhaft, an dem Stek¬ ker zwei Rippen auszuprägen und zum Sockelboden hin zu defor¬ mieren, wodurch sich eine Verteilung der Haltekräfte ergibt. Möglich ist es auch, an dem Stecker nach beiden Flachseiten hin Rippen herauszuprägen und zur Bildung von Haltenasen abzuschä¬ len.
Ein erfindungsgemäß gewonnener Sockel mit einem oder mehreren Flachsteckern ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine aus einer Flachseite des Steckers herausgepräg¬ te und entgegen der Einsteckrichtung gebogene Haltenase auf der- zweiten Oberfläche des Sockelbodens aufliegt. Dabei ist es zweckmäßig, daß der Durchbruch im Sockel jeweils dem Quer¬ schnitt des durchgesteckten Flachsteckers entspricht und an seinen Seitenwänden jeweils Führungskanäle für die herausge¬ prägten Rippen aufweist. Zur Abdichtung dieser Führungskanäle nach dem Durchstecken des Flachsteckers sind an diesem vorzugs¬ weise zusätzliche Abdichtnasen angeprägt, die den vollen Quer¬ schnitt der Führungskanäle verschließen.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel an¬ hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Figur 1 einen schematisiert dargestellten Relaissockel mit ei- ne einzusteckenden Flachstecker in perspektivischer Darstel¬ lung,
Figur 2 und 3 jeweils eine Detailansicht des im Sockel einge¬ steckten Flachsteckers im Schnitt und in Draufsicht,
Figur 4 eine Darstellung des Deformationsvorgangs zur Fixierung des Flachsteckers. Die Figur 1 zeigt einen schematisierten Relaissockel 1, dessen Sockelboden 2 mehrere Durchbrüche 3 zur Aufnahme von Flachstek- kern 4 (nur einer gezeigt) besitzt. Seitlich von den Durchbrü¬ chen können, wie an einem Beispiel gezeigt, zusätzliche Stütz- rippen 5 angeformt sein, um die Durchstecklänge für den Flach¬ stecker 4 zu vergrößern und damit die Stabilität zu erhöhen. Der Flachstecker 4 kann an der Oberseite beliebig geschnitten und gebogen sein; er dient beispielsweise zum Anschweißen von Kontaktelementen oder Drähten zur Führung von Kontakt- oder Spulenstrom. Jedenfalls besitzt dieser Stecker 4 eine oder zwei Schultern 6, mit denen er sich nach dem Einstecken in den Sok- kel 1 an der ersten Seite, d. h. der Oberseite des Sockelbodens 2, abstützt. Außerdem besitzt der Flachstecker im vorliegenden Fall zwei nach einer Flachseite herausgeprägte Rippen 7, welche sich in Steckrichtung erstrecken. An ihren distalen Enden 7a, d. h. an den zum freien Steckerende 4a hin gerichteten Enden, besitzen sie eine stufenförmig erhöhte Nase 8. Zum Durchstecken der Rippen 7 sind in den Seitenwänden der Durchbrüche 3 jeweils Führungskanäle 9 ausgeformt, deren Tiefe der Höhe der Nasen 8 entspricht. Somit kann der Flachstecker 4 bei der Montage mit seinem Ende 4a in einen zugehörigen Durchbruch 3 eingesteckt werden, bis die Schultern 6 auf dem Sockelboden 2 aufstehen und die Nasen 8 sowie ein Teil der Rippen 7 an der Unterseite des Sockels vorstehen.
Den Zustand nach der Steckmontage des Flachsteckers 4 im Sok- kelboden 2 zeigen die Figuren 2 und 3. Wie in der Schnittdar¬ stellung von Figur 2 zu erkennen ist, ist mit der Rippe 7 das Material des Flachsteckers 4 etwa über die halbe Dicke nach au- ßen geprägt. Für Flachstecker üblicher Abmessungen, also mit einer Dicke von etwa 0,8 bis 1,2 mm, hat sich eine Höhe der Rippe von grob annähernd der Hälfte der Materialdicke als zweckmäßig erwiesen, wobei die Nase entsprechend zusätzlich ausgeprägt wird. Es sind jedoch auch abweichende Verhältnisse denkbar, insbesondere bei anderen Abmessungen des Steckermate¬ rials. Da der Führungskanal 9 zum Durchstecken der Nase 8 ent¬ sprechend tief sein muß, verbleibt zwischen der restlichen Rip- pe 7 und der Wand des Kanals 9 ein Luftspalt 10. Zum Verschluß dieses Luftspaltes ist am hinteren Ende 7b der Rippe eine Ab¬ dichtnase 11 angeformt, deren Höhe der der Nase 8 entspricht, so daß der Querschnitt des Führungskanals 9 ausgefüllt wird.
Figur 3 zeigt den eingesteckten Flachstecker 4 in Draufsicht. Zu sehen sind die Führungskanäle 9 des Durchbruchs 3 sowie der Flachstecker 4 mit den nach einer Seite herausgeprägten Rippen 7. Wie in der Figur 3 außerdem gestrichelt angedeutet ist, könnte auch nach der anderen Seite eine Rippe 71 herausgeprägt und in einen Führungskanal 9' gesteckt werden.
Die Fixierung des Flachsteckers ist in Figur 4 gezeigt. Der Flachstecker 4 sitzt mit einer Schulter 6 auf der Oberseite 2a des Sockelbodens 2 auf, nachdem er in Richtung des Pfeiles 12 in den Sockel eingesteckt wurde. Gegen Zurückdrücken während der Verformung wird der Flachstecker an seiner Oberkante 4b durch eine Gegenlage 13 abgestützt.
Mit einem Kerbstempel 14, der an der Nase 8 angreift, wird nun¬ mehr diese Nase 8 mit dem anschließenden Teil der Rippe 7 vom Flachstecker 4 abgeschält, gestaucht und nach außen gebogen. Durch die Materialumformung entsteht eine Haltenase 17, die an der Unterseite 2b des Sockelbodens 2 anliegt, wobei ihre Wirk- richtung durch den Pfeil 18 angedeutet ist. Durch den Luftspalt 10 entstehen in dem Durchbruch praktisch keine Verspannung und kein Seitendruck, während der Flachstecker jedoch durch die Haltenase 17 formschlüssig am Sockel fixiert ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Befestigung eines Flachsteckers (4) in dem aus Isolierstoff bestehenden Sockel (1) eines elektrischen Bauele- mentes, wobei der Flachstecker (4) durch einen Durchbruch (3) des flachen Sockelbodens (2) gesteckt wird, bis er sich mit mindestens einer angeformten Schulter (6) auf einer ersten Oberfläche (2a) des Sockelbodens (2) abstützt, und dann mittels mindestens eines aus dem Stecker (4) herausgeformten Vorsprungs (17) an der gegenüberliegenden zweiten Oberfläche (2b) des Sok- kelbodens (2) verspannt wird, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die nachfolgenden
Schritte: a) aus mindestens einer der beiden Flachseiten des Steckers (4) wird vor dem Einstecken in den Sockel (1) zumindest eine in
Steckrichtung langgestreckte Rippe (7) geprägt, welche nach dem Einstecken zumindest teilweise jenseits des Durchbruchs (3) liegt, und b) der aus dem Durchbruch (3) überstehende Teil der Rippe (7) wird vom distalen Ende (7a) ausgehend in Richtung auf den
Sockel (1) vom Steckerkörper (4) abgeschält und gegen die zweite Oberfläche (2b) des Sockelbodens (2) hin deformiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n - z e i c h n e t , daß die Rippe (7) an ihrem distalen Ende
(7a) mit einem Vorsprung (8) gegenüber dem im Bereich des Sok- kels (1) liegenden Teil versehen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n - z e i c h n e t , daß die Rippe (7) stufenförmig mit einer
Nase (8) am distalen Ende geprägt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß der gegenüber dem Vorsprung bzw. der Nase (8) verjüngte Teil der Rippe (7) zumindest bis zur Kante des Durchbruchs (3) an der zweiten Oberfläche (2b) des Sockelbodens (2) reicht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß an dem Stecker (4) Rippen (7, 7') an beiden Flachseiten angeprägt und nach dem Durchstek¬ ken in Richtung auf den Sockelboden (2) abgeschält werden.
6. Sockel für ein elektrisches Bauelement mit mindestens einem in einem Durchbruch (3) des Sockelbodens (2) verankerten Flach¬ stecker (4), welcher sich mit mindestens einer Schulter (6) auf einer ersten Oberfläche (2b) abstützt und jenseits des Durch- bruchs auf der gegenüberliegenden Seite des Sockelbodens (2) an der zweiten Oberfläche (2b) fixiert ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens eine aus einer Flachseite des Steckers (4) herausgeprägte und entgegen der Einsteckrichtung gebogene Haltenase (17) auf der zweiten Ober- fläche (2b) des Sockelbodens (2) aufliegt.
7. Sockel nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n ¬ z e i c h n e t , daß der Durchbruch (3) im Sockel (1) je¬ weils dem Querschnitt des Flachsteckers (4) entspricht und in seinen Seitenwänden jeweils Führungskanäle (9; 9') für die her¬ ausgeprägten Rippen (7; 7') aufweist.
8. Sockel nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß der Flachstecker (4) an jeder Flachseite mindestens eine Haltenase (17) besitzt und daß ent¬ sprechende Führungskanäle (9) in den Seitenwänden des zugehöri¬ gen Durchbruchs eingeformt sind.
9. Sockel nach einem der Ansprüche 6 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß an dem Flachstecker (4) je¬ weils im Bereich des Sockelbodens (2) Abdichtnasen (11) ange¬ prägt sind, die den vollen Querschnitt der Führungskanäle (9) verschließen.
10. Verwendung eines Sockels nach einem der Ansprüche 6 bis 9 -in einem elektromagnetischen Relais.
PCT/EP1990/002076 1990-02-20 1990-12-03 Sockel mit flachstecker und befestigungsverfahren hierzu WO1991013453A1 (de)

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AT9191901277T ATE105107T1 (de) 1990-02-20 1990-12-03 Sockel mit flachstecker und befestigungsverfahren hierzu.
EP91901277A EP0516627B1 (de) 1990-02-20 1990-12-03 Sockel mit flachstecker und befestigungsverfahren hierzu
DE59005561T DE59005561D1 (de) 1990-02-20 1990-12-03 Sockel mit flachstecker und befestigungsverfahren hierzu.
JP50166991A JP3323195B2 (ja) 1990-02-20 1990-12-03 電気的な構成素子の基部にフラットコネクタを固定する方法及び、基部並びに該基部内に固定された少なくとも１つのフラットコネクタを備える電気的な構成素子

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