WO1991003346A1 - Vorrichtung zum lösbaren verbinden eines werkzeugs mit einer maschinenspindel - Google Patents

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WO1991003346A1
WO1991003346A1 PCT/EP1990/001431 EP9001431W WO9103346A1 WO 1991003346 A1 WO1991003346 A1 WO 1991003346A1 EP 9001431 W EP9001431 W EP 9001431W WO 9103346 A1 WO9103346 A1 WO 9103346A1
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clamping
transverse
clamping bolt
transverse groove
wedge
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PCT/EP1990/001431
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Gerhard Stolz
Gerhard Scheer
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Komet Stahlhalter- Und Werkzeugfabrik Robert Breuning Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a device for releasably connecting a tool to a spindle of a machine tool with a fitting hole concentric with the spindle axis, a fitting pin engaging in the fitting hole, at least one clamping bolt mounted displaceably in the radial direction in the fitting pin, and an echo arranged by means of an adjusting device on the spindle side.
  • ⁇ ismus axially displaceable clamping element and two other hand, arranged on the clamping element on the one hand and on the clamping bolts, relative to the spindle axis obliquely ange ⁇ set, in pairs against each other abutting Keil ⁇ surfaces for radial adjustment of the clamping bolt zwi ⁇ rule a tap in the passport 'retracted Freigabe ⁇ position and a radially outward shifted clamping position.
  • Connecting devices of this type are primarily intended for machine tools with automatic tool change, in particular for machining centers, with a central tool feed.
  • this tool feed which is primarily intended for tool holding with a steep taper, acts via a disc spring assembly with hydraulic expansion, a head bolt arranged on the steep taper being pulled into the spindle by means of a pliers gripper while clamping the steep taper.
  • Steilkegel ⁇ Tension is, depending on Spin ⁇ delaise about 6 to 10 mm.
  • two radially displaceable clamping bolts are therefore provided in the fitting pin, which can be moved diametrically outward via a clamping wedge designed as a pulling wedge and axially displaceable via the clamping mechanism arranged on the spindle side.
  • the clamping bolts engage with a truncated cone-shaped tip in a conical recess in the area of the bore wall of the receptacle in order to pull an annular flat surface adjacent to the fitting pin against a flat surface adjacent to the fitting bore and to brace it.
  • the clamping bolts are retracted so far into the fitting pin that the fitting pin can be pulled out of the fitting hole when the tool is changed.
  • the clamping force that can be transmitted to the tool coupling for a given pull-in force of the central clamping mechanism is greater, the smaller the wedge angle of the wedge gear formed by the wedge surfaces of the clamping element and the clamping bolt.
  • the wedge angle of the known tool Coupling can not be reduced arbitrarily, since this also reduces the radial stroke of the clamping bolt for a given axial adjustment of the clamping mechanism.
  • This disadvantage has an effect above all in the case of larger tools which, in addition to an increased clamping force, also require a larger adjustment stroke of the clamping bolts.
  • the known clamping mechanisms with disc spring assemblies can therefore not be used without further ado, especially in the case of larger tools with flat surface bracing. Instead, hydraulic tool clamps have already been used, which allow a longer adjustment path.
  • the costly retrofitting of machine tools and machining centers required for this limits the area of application of the tools with flat surface bracing.
  • the invention is therefore based on the object of providing a connecting device of the type specified at the outset, which ensures reliable flat surface clamping with high clamping force even with large tools and nevertheless manages with a relatively small axial clamping path of the spindle-side central pull-in and clamping mechanism.
  • the tensioning member and the clamping bolt in the area of their mutually facing wedge surfaces have a transverse groove delimited by transverse flanks, through which the wedge surfaces are arranged in two spaced-apart directions, by one of the transverse flanks on the one hand and an outer transverse edge on the other hand limited partial areas are divided, that in the release position one of the partial areas engages in the opposite transverse groove like a toothing, that during the clamping process at least one of the transverse flanks and / or transverse edges abutting in pairs relative to the wedge bevel has steeper run-up bevel to the spindle axis, and that in the clamping position both partial surfaces bear against one another in pairs.
  • An optimal adaptation to a given clamping mechanism can also be achieved with large tools in that the wedge bevel is in a range from 8 ° to 20 ° and the run-up slope is set in a range from 40 ° to 70 °.
  • the transverse grooves in the clamping bolt and in the tensioning member have an essentially trapezoidal cross section with flanks that diverge outwards.
  • the run-up slope has an incline that is variable with respect to the spindle axis. For example, it can be convexly curved and, if necessary, pass smoothly and continuously into the wedge bevel.
  • the transverse flank of the clamping bolt which is rotationally symmetrical on its outer surface and which abuts against the clamping element during the clamping process is arranged near the axis of the clamping bolt.
  • the transverse groove of the clamping bolt is delimited at least at one end by one of the guide cheeks. If the transverse groove is produced by the spark erosion process, the front-side boundary surfaces of the transverse groove protrude step-wise over the guide surfaces of the guide cheeks, while the clamping member has a corresponding material removal on its lateral guide surfaces in the area of the parts engaging in the transverse groove.
  • the transverse groove is designed as a milling groove, it can be introduced through a prefabricated elongated hole in the one guide cheek, while on the side opposite the elongated hole, an extension of the transverse groove into the relevant guide cheek from the inside is a blind hole with the contour of Cross edge can be molded. In this case, removal of material from the clamping element is not necessary.
  • the clamping bolt has a lubrication channel leading from its preferably cylindrical lateral surface to the wedge surface, the end of the lubrication channel on the wedge surface opening into the transverse groove.
  • the lubrication is preferably carried out through transverse bores which open through the guide cheeks into the transverse groove.
  • a transverse bore opening into the transverse groove is advantageously arranged in each guide cheek, the transverse bores preferably engaging in and in the region of one of the transverse edges in each case a blind bore aligned with the transverse bore and open toward the transverse groove can be arranged on the opposite guide cheek.
  • At least one of the transverse flanks can be formed by a part of the transverse bore surface that extends into the region of the wedge bevel. The latter is the case if the cross bores are also used as auxiliary bores in the manufacture of the cross groove in the milling process.
  • the transverse groove base can then be aligned essentially perpendicular to the transverse bore axis.
  • a centering bore, coaxial to the clamping bolt axis and possibly cutting the run-up slope, can be introduced into the transverse groove base as a production aid.
  • the clamping bolt When changing the tool, the clamping bolt is automatically moved into its release position within the fitting pin when the clamping mechanism is released by its conical tip. Since the tool is gradually accelerated by the tool changer when it is removed, the force peaks acting on the clamping bolt are relatively small, so that a forced guidance of the clamping bolt via the clamping mechanism is not necessary. This consideration does not apply immediately to the fitting process, since there the fitting pin is inserted into the fitting hole at a relatively high speed and accordingly a protruding clamping bolt is subjected to high peak force. According to a preferred development of the invention, it is therefore proposed that the clamping bolt releasably latches in its release position retracted into the fitting pin. is cash.
  • FIG. 1 a shows a section through a connecting device between a machine spindle and a tool in the clamping position
  • FIG. 1c shows an enlarged detail of FIG.
  • FIG. 2 shows a section through a locking device for the clamping bolt.
  • FIG. 3 shows a clamping bolt with milled transverse groove in a diagrammatic representation
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a clamping bolt with milled transverse groove in a diagrammatic aji representation
  • Fig. 5 is a plan view of the clamping bolt
  • FIG. 6 shows a section along the section line 6-6 of FIG. 5;
  • FIG. 7 shows a further exemplary embodiment of a clamping bolt with milled transverse groove and eroded run-up slope in a diagrammatic representation
  • FIG. 8 shows a top view of the clamping bolt according to FIG. 7;
  • FIG. 9 shows a section along the section line 9-9 of FIG. 8.
  • a tool 12 for example a boring bar, not shown, is attached to a rotatably mounted spindle 10 of a machine tool (not shown), for example a machining center, by means of a connecting device 14 interchangeably connectable.
  • the spindle 10 has a fitting bore 16 which is concentric with the spindle axis and into which a cylindrical fitting pin 18 arranged on the tool can be axially inserted.
  • the annular flat surface 20 delimiting the fitting bore 16 on the end face and the flat surface 22 surrounding the fitting pin at its root in an annular manner are pressed axially against one another. This plane surface tension is caused by the coupling mechanism described below:
  • clamping bolts 26 mounted radially.
  • the clamping bolts 26 have an essentially cylindrical lateral surface 27, a radially outwardly pointing frustoconical tip 28 and an inwardly facing wedge surface 30.
  • a clamping member 32 designed as a double wedge, which is rigidly connected to a pull rod 34 which projects axially beyond the free end of the fitting pin 18 and is axially displaceable relative to the fitting pin.
  • the pull rod 34 carries a coupling element 36 which can be gripped like a pliers by a spindle-side clamping mechanism, not shown in the drawing.
  • a cavity 38 for receiving the clamping member 32 is arranged in the release position in the tool body 12. Screws 42 are screwed into the spindle 10 in the area of the fitting bore 16 into two diametrically opposed internal threads 40, which have radially inward-pointing conical recesses 44 for receiving the cone-shaped tip 28 of the adjacent clamping bolt 26. If the pull rod 34 is axially displaced in the direction of arrow 46 by means of the clamping mechanism (not shown), this displacement movement is converted into a radial stroke of the clamping bolts 26 via the wedge-shaped clamping member 32.
  • the truncated cone-shaped tips 28 penetrate into the conical recesses 44 of the screws 42 until there is tension in the conical and conical surfaces lying against one another and - as a result of the axial misalignment of the aforementioned Surfaces - the plane surfaces 20, 22 are braced.
  • the clamping member 32 and the clamping bolts 26 each have a transverse groove 50, 52 delimited by transverse flanks 50 ', 50''and52', 52 '' in the area of their mutually facing wedge surfaces 48 and 30, through which the wedge surfaces 30 or 48 in two partial areas 30 ′′, 30 ′′ or, respectively, spaced from one another and delimited by one of the transverse flanks on the one hand and an outer transverse edge 26 ′, 26 ′′ or 32 ′, 32 ′′ on the other 48 ', 48 ".
  • the release position (Fig. 1b) one of the partial surfaces 30' or 48" engages in the opposite transverse groove 52 or 50, while in the clamping position (Fig.
  • the actual tensioning process only begins when the wedge surfaces 30 'or 48' on the one hand and 30 '' or 48 '* on the other hand are displaced with their small wedge angle and thereby ensure a correspondingly large power transmission.
  • the base area of the wedge gear is not changed in the tensioned state.
  • the gap in the wedge surface resulting from the transverse grooves is even advantageous during the clamping process if the machining inaccuracies in the production of the flat surface are taken into account.
  • the stroke of the clamping bolts 26 is limited in both directions by a longitudinal groove 60 which is closed at their ends and into which a stop screw 62 screwed into the fitting pin 18 engages with its tip 64 (FIG . 2).
  • the stop screw 62 has in its shaft a cylindrical bore 66 which is open towards the tip and in which a compression spring 68 and a detent ball 70 are arranged.
  • the locking ball 70 snaps into the interior of the fitting pin 18 in the position of the clamping bolt 26 in a recess 72 arranged in the base of the groove, so that the clamping bolt does not outside the machine spindle 10 when the tool 12 is being handled can reach its outwardly shifted position.
  • the latching connection is only released when the clamping process is triggered when the tool is attached to the spindle 10.
  • each clamping bolt is laterally delimited by guide cheeks 74, between which the clamping element 32 is laterally guided.
  • a Zylinderkalot ⁇ te 76 ensures that the pull rod 34 in the release order between the in the fitting pin retracted can reach through a clamping bolt.
  • the transverse groove 52 is produced in the milling process.
  • one of the side walls 74 is first provided with an elongated hole 80 through which the milling tool can be inserted from the side into the area of the wedge surface 30.
  • the elongated hole 80 receives the trapezoidal contour of the transverse groove 52.
  • a pocket-hole-like depression 82 with the contour of the transverse groove 52 is also milled on the side opposite the elongated hole 80, which ensures that the lateral guide cheeks are secured to the side of the clamping member 32 no material removal is necessary.
  • Lubricant bores 84, 86 are also provided in the clamping bolt 26 from the lateral surface 27 to the wedge surface, the end 88 of which on the wedge surface side ends within the transverse groove 52.
  • FIG. 4 to 6 show a further embodiment of a clamping bolt 26 which is modified compared to FIG. 3 and whose transverse groove is produced in the milling process.
  • two transverse bores 90, 92 which are arranged at a distance from one another and are not completely through, are first introduced into the rod-shaped blank from opposite sides. If the wedge bevel 30 is then milled into the blank between the two side cheeks 74, the bore 90 breaks open towards the inclined surface. Then can the transverse groove 52 is cleared from the broken-open bore 90 with a milling cutter inserted into the intermediate space between the guide cheeks 74, the transverse bore 92 being broken open, the stationary wall part 90 'forming the transverse flank 52''of the transverse groove 52.
  • the transverse flank 52 receives a vertical section 93 during the milling process, which is chamfered towards the wedge surface 30 to form the run-on slope.
  • a coaxial centering bore 96 is formed as a manufacturing aid in the base 94 of the transverse groove 52, which is perpendicular to the bolt axis and which, with its edge region, the transverse flank 52 '
  • the edge steps 98 remaining in the area of the run-up slope 52 'during the milling operation must be taken into account by a corresponding material removal on the wedge body 32 so that the two parts can interlock in the area of their transverse grooves.
  • the continuous bore sections 90, 92 remaining in the side walls 74 form in the finished clamping bolt e from the lateral surface 27 to the wedge surface 30 leading lubricant bore.
  • the remaining blind bores 90 ′′, 92 ′′ have only a small depth of approximately 0.1 mm and are intended to ensure that no material protrusion remains inside the guide cheeks 74 at this point during the machining process.
  • the deep part of the transverse groove 52 between the side cheeks 74 is produced in the milling process after the wedge bevel 30 has previously been milled.
  • the transverse flank 52 'receives a NEN vertical section 93, which is then chamfered to form the run-up slope to the wedge surface 30 in the EDM process.
  • the run-up slope extends in all areas up to the side cheeks 74, so that the corner radii with the edge steps 98 occurring in the embodiment according to FIGS. 4 to 6 are omitted.
  • this method of manufacture does not require the transverse bores 90, 92 or openings 80 in the side walls.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lösbaren Verbinden eines Werkzeugs (12) mit einer Spindel (10) einer Werkzeugmaschine mit einer zur Spindelachse konzentrischen Paßbohrung (16), einem in die Paßbohrung (16) eingreifenden Paßzapfen (18), zwei im Paßzapfen (18) in radialer Richtung nach entgegengesetzten Seiten verschiebbar gelagerten Klemmbolzen (26), einem mittels eines spindelseitig angeordneten Spannmechanismus axial verschiebbaren Spannorgan (32) und mit jeweils zwei am Spannorgan (32) einerseits und an den Klemmbolzen andererseits angeordneten, gegenüber der Spindelachse schräg angestellten, paarweise gegeneinander anliegenden Keilflächen (48, 30) zum radialen Verstellen der Klemmbolzen (26) zwischen einer in dem Paßzapfen (18) zurückgezogenen Freigabestellung und einer radial nach außen verschobenen Spannstellung. Um auch bei relativ kleinem axialem Spannweg des spindelseitigen zentralen Einzug- und Spannmechanismus große Werkzeuge mit hoher Spannkraft ankuppeln zu können, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß das Spannorgan (32) und die Klemmbolzen (26) im Bereich ihrer einander zugewandten Keilflächen (48, 30) eine durch Querflanken begrenzte Quernut (50, 52) aufweisen, durch die die Keilflächen in jeweils zwei im Abstand voneinander angeordnete Teilflächen geteilt sind. In der Freigabestellung greift jeweils eine der Teilflächen (48'', 30') nach Art einer Verzahnung in die gegenüberliegende Quernut (50, 52) ein, während in der Spannstellung beide Teilflächen (30', 48', 30'', 48'') paarweise gegeneinander anliegen.

Description

Vorrichtung zum lösbaren Verbinden eines Werkzeugs rn-it einer Maschinenspindel
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lösbaren Verbinden eines Werkzeugs mit einer Spindel einer Werkzeugmaschine mit einer zur Spindelachse konzentri¬ schen Paßbohrung, einem in die Paßbohrung eingreifenden Paßzapfen, mindestens einem im Paßzapfen in radialer Richtung verschiebbar gelagerten Klemmbolzen, einem mittels eines spindelseitig angeordneten Verstell echa- πismus axial verschiebbaren Spannorgan und zwei am Spannorgan einerseits und am Klemmbolzen andererseits angeordneten, gegenüber der Spindelachse schräg ange¬ stellten, paarweise gegeneinander anliegenden Keil¬ flächen zum radialen Verstellen des Klemmbolzens zwi¬ schen einer in den Paß'zapfen zurückgezogenen Freigabe¬ stellung und einer radial nach außen verschobenen Spannstellung.
Verbindungsvorrichtungen dieser Art sind vor allem für Werkzeugmaschinen mit automatischem Werkzeugwechsel insbesondere für Bearbeitungszentren, mit zentralem Werkzeugeinzug bestimmt. Dieser primär für die Werk¬ zeugaufnahme mit Steilkegel vorgesehene Werkzeugeinzug wirkt bei den meisten Bearbeitungszentren über ein Tellerfederpaket mit hydraulischer Entspannung, wobei ein am Steilkegel angeordneter Kopfbolzen über einen Zangengreifer unter Einspannung des Steilkegels in die Spindel eingezogen wird. Der' im Falle der Steilkegel¬ kupplung erforderliche Spannweg beträgt je nach Spin¬ delgröße etwa 6 bis 10 mm. Um bei gegebener Spindel- große eine gegenüber der Steilkegelverbindung erhöhte Steifigkeit zu erzielen, wurde bereits vorgeschlagen, die Steilkegelaufnahme durch eine zylindrische Aufnahme mit stirnseitiger Planflächenabstützung des Werkzeugs zu ersetzen (Zeitschrift "Werkstatt und Betrieb" 119 (1986) , Seiten 797 bis 801) und zugleich den in vielen Werkzeugmaschinen bereits vorhandenen zentralen Werk¬ zeugeinzug als Spannmechanismus zu verwenden.
Bei einem bekannten Werkzeug der eingangs angegebenen Art sind daher zwei im Paßzapfen radial verschiebbar gelagerte Klemmbolzen vorgesehen, die über ein als Ziehkeil ausgebildetes, über den spindelseitig angeord¬ neten Spannmechanismus axial verschiebbares Spannor¬ gan diametral nach außen bewegt werden können. In ihrer nach außen verschobenen Spannstellung greifen die Klemmbolzen mit einer kegelstumpfförmigen Spitze in eine konische Vertiefung im Bereich der Bohruπgswand der Aufnahme ein, um eine am Paßzapfen angrenzende ringförmige Planfläche gegen eine an die Paßbohrung angrenzende Planfläche zu ziehen und mit dieser zu ver¬ spannen. In der Freigabestellung werden die Klemmbolzen so weit in den Paßzapfen zurückgezogen, daß der Pa߬ zapfen beim Werkzeugwechsel aus der Paßbohrung heraus¬ gezogen werden kann. Die bei gegebener Einzugskraft des zentralen Spaπnmechanismus auf die Werkzeugkupplung übertragbare Spannkraft ist umso größer, je kleiner der Keilwinkel des durch die Keilflächen des Spannor¬ gans und des Klemmbolzens gebildeten Keilgetriebes ist. Andererseits kann der Keilwinkel der bekannten Werkzeug- kupplung nicht beliebig verkleinert werden, da damit gleichzeitig auch der radiale Hub der Klemmbolzen bei gegebenem axialem Verstellweg des Spannmechanismus kleiner wird. Dieser Nachteil wirkt sich vor allem bei größeren Werkzeugen aus, die neben einer erhöhten Spannkraft auch einen größeren Verstellhub der Klemm¬ bolzen erfordern. Die bekannten Spannmechanismen mit Tellerfederpaketen können daher vor allem bei größeren Werkzeugen mit Planflächenverspannung nicht ohne wei¬ teres eingesetzt werden. Statt dessen wurden zwar schon hydraulische Werkzeugspanner eingesetzt, die einen grö¬ ßeren Verstellweg ermöglichen. Die hierfür erforderli¬ che aufwendige Umrüstung von Werkzeugmaschinen und Be¬ arbeitungszentren beschränkt jedoch den Einsatzbereich der Werkzeuge mit Planflächenverspannung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbinduπgsvorrichtung der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die auch bei großen Werkzeugen eine zuver¬ lässige Planflächenverspannung mit hoher Spannkraft ge¬ währleistet und trotzdem mit einem relativ kleinen axialen Spannweg des spindelseitigen zentralen Einzug- und Spannmechanismus auskommt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Erfindungsgedankens ergeben sich aus den abhängigen An¬ sprüchen. Die Erfindung geht vor allem von dem Gedanken aus, daß der überwiegende Teil des Hubwegs zur nahezu kräfte¬ freien Verschiebung des Klemmbolzens aus seiner in den Paßzapfen zurückgezogenen Freigabestellung in seine Spannstellung notwendig ist und daß der eigentliche Spannvorgang nur einen sehr kleinen Hubweg erfordert. Um andererseits eine momentenfreie Kraftübertragung zu gewährleisten, muß sichergestellt werden, daß die Keil¬ flächen beim eigentlichen Spannvorgang mit großer Ba¬ sisfläche gegeneinander anliegen. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß das Spann¬ organ und der Klemmbolzen im Bereich ihrer einander zu¬ gewandten Keilflächen eine durch Querflanken begrenzte Quernut aufweisen, durch die die Keilflächen in jeweils zwei im Abstand voneinander angeordnete, durch eine der Querflanken einerseits und eine äußere Querkaπte an¬ dererseits begrenzte Teilflächen geteilt sind, daß in der Freigabestellung jeweils eine der Teilflächen nach Art einer Verzahnung in die gegenüberliegende Quernut eingreift, daß beim Spannvorgang mindestens eine der paarweise gegeneinander anschlagenden Querflanken und/ oder Querkanten eine gegenüber der Keilschräge relativ zur Spindelachse steilere Auflaufschräge aufweist, und daß in der Spannstellung beide Teilflächen paarweise gegeneinander anliegen.
Eine optimale Anpassung an einen gegebenen Spannmecha¬ nismus kann auch bei großen Werkzeugen dadurch erreicht werden, daß die Keilschräge in einem Bereich von 8° bis 20° und die Auflaufschräge in einem Bereich von 40° bis 70° eingestellt wird.
Die Quernuten im Klemmbolzen und im Spannorgan weisen im fertigen Zustand einen im wesentlichen trapezförmi¬ gen Querschnitt mit nach außen divergierenden Flanken auf. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfin¬ dung weist die Auflaufschräge eine gegenüber der Spin¬ delachse variable Steigung auf. Sie kann beispielsweise konvex gekrümmt sein und gegebenenfalls stetig und glatt in die Keilschräge übergehen.
Um das beim Spannvorgang über das Spannorgan auf den Klemmbolzen übertragene Kippmoment so klein wie möglich zu halten, ist die beim- Spannvorgang zuerst gegen das Spannorgan anschlagende Querflanke des an seiner Außen¬ fläche rotatioπssymmetrischen Klemmbolzens in Achsnähe des Klemmbolzens angeordnet. Die beim Spannvorgang ge¬ gen die Querflanke des Spannorgans anschlagende Quer¬ kante des Klemmbolzens ist zweckmäßig mindestens ein¬ fach, vorzugsweise zweifach angefast oder konvex ge¬ krümmt.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsge¬ mäßen Vorrichtung, bei welcher der Klemmbolzen zwei die Keilflächen seitlich begrenzende Führungswangen für das Spannorgan aufweist, ist die Quernut des Klemmbolzens zumindest an ihrem einen Ende durch eine der Führungs¬ wangen begrenzt. Wenn die Quernut im Funkenerosionsverfahren herge¬ stellt wird, stehen die stirnseitigen Begrenzungs¬ flächen der Quernut stufenförmig über die Führungsflä¬ chen der Führungswangen über, während das Spannorgan an seinen seitlichen Führungsflächen im Bereich der in die Quernut eingreifenden Teile einen entsprechenden Mate¬ rialabtrag aufweist.
Wenn andererseits die Quernut als Fräsnut ausgebildet ist, so kann diese durch ein vorgefertigtes Langloch in der einen Führungswange hindurch eingebracht werden, während auf der dem Langloch gegenüberliegenden Seite in Verlängerung der Quernut in die betreffende Füh¬ rungswange von innen her ein Sackloch mit der Kontur der Querkante eingeformt werden kann. In diesem Falle ist ein Materialabtrag am Spannorgan nicht notwendig.
Um eine ausreichende Schmierung im Bereich der Keil¬ flächen zu gewährleisten, weist der Klemmbolzen einen von seiner vorzugsweise zylindrischen Mantelfläche zur Keilfläche führenden Schmierkanal auf, wobei das keil- flächenseitige Ende des Schmierkanals in die Quernut mündet.
Die Schmierung erfolgt vorzugsweise durch Querbohrun¬ gen, die durch die Führungswangen hindurch in die Quer¬ nut münden. Vorteilhafterweise ist in jeder Führungs¬ wange eine in die Quernut mündende Querbohrung angeord¬ net, wobei die Querbohrungen bevorzugt im Bereich je einer der Querkanten in die Quernut eingreifen und in der jeweils gegenüberliegenden Führungswange eine mit der Querbohrung fluchtende, zur Quernut hin offene Sackbohrung angeordnet sein kann. Dabei kann mindestens eine der Querflanken durch einen sich in den Bereich der Keilschräge erstreckenden Teil der Querbohrungs- fläche gebildet werden. Letzteres ist dann der Fall, wenn die Querbohrungen zugleich als Hilfsbohrungen bei der Fertigung der Quernut im Fräsverfahren verwendet werden. Der Quernutengrund kann dann im wesentlichen senkrecht zur Querbohruπgsachse ausgerichtet werden. In den Quernutengrund kann eine zur Klemmbolzenachse ko¬ axiale, die Auflaufschräge gegebenenfalls anschneidende Zentrierbohrung als Fertigungshilfe eingebracht werden.
Beim Werkzeugwechsel wird der Klemmbolzen bei gelöstem Spaπnmechanismus duch Auflaufen seiner konischen Spitze selbsttätig in seine Freigabestellung innerhalb des Paßzapfens verschoben. Da beim Abziehen das Werkzeug vom Werkzeugwechsler allmählich beschleunigt wird, sind die hierbei auf den Klemmbolzen einwirkenden Kraft- spitzen relativ klein, so daß eine Zwangsführung des Klemmbolzeπs über den Spannmechanismus nicht notwendig ist. Diese Überlegung gilt nicht ohne weiteres beim Be¬ stückungsvorgang, da dort der Paßzapfen mit relativ hoher Geschwindigkeit in die Paßbohrung eingeschoben und dementsprechend ein überstehender Klemmbolzen mit hoher Spitzenkraft beaufschlagt wird. Gemäß einer be¬ vorzugten Weiterbildung der Erfindung wird daher vor¬ geschlagen, daß der Klemmbolzen in seiner in den Pa߬ zapfen zurückgezogenen Freigabestellung lösbar einrast- bar ist. Bei einer Vorrichtung mit einer in den Paßzap¬ fen eingedrehten und mit ihrer Spitze in eine an ihren Enden geschlossene Nut des Klemmbolzens eingreifenden Anschlagschraube kann dies dadurch bewerkstelligt werden, daß die Schraubenspitze eine entgegen der Kraft einer Feder verschiebbare Rastkugel trägt, die in der zurückgezogenen Freigabestellung des Klemmbolzens in eine im Bereich des Nutengrundes angeordnete Rastver¬ tiefung eingerastet wird. Die auf diese Weise im Zuge des Werkzeugwechsels hergestellte Rastverbindung zwi¬ schen dem Klemmbolzen und dem Paßzapfen wird beim Spannvorgang über den Spannmechanismus ohne großen Kraftaufwand wieder gelöst.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausfüh¬ rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. la einen Schnitt durch eine Verbindungsvorrich¬ tung zwischen einer Maschinenspindel und einem Werkzeug in Spannstellung;
Fig. lb einen Schnitt durch die Verbindungsvorrich¬ tung in Freigabestellung;
Fig. 1c eine Detailvergrößerung der Fig. la;
Fig. 2 einen Schnitt durch eine Rastvorrichtung für den Klemmbolzen;
Fig. 3 einen Klemmbolzen mit gefräster Quernut in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Klemm¬ bolzens mit gefräster Quernut in schaubild- licher Darstellung;
Fig. 5 eine Draufsicht auf den Klemmbolzen nach
Fig. 4 in teilweise geschnittener Darstellung;
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Schnittlinie 6-6 der Fig. 5;
Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Klemm¬ bolzens mit gefräster Quernut und erodierter Auflaufschräge in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 8 eine Draufsicht auf den Klemmbolzen nach Fig. 7;
Fig. 9 einen Schnitt entlang der Schnittline 9-9 der Fig. 8.
Wie aus Fig. la und b zu ersehen ist, ist an eine dreh¬ bar gelagerte Spindel 10 einer im übrigen nicht darge¬ stellten Werkzeugmaschine, beispielsweise eines Bear¬ beitungszentrums, ein Werkzeug 12, beispielsweise eine im übrigen nicht dargestellte Bohrstange, mittels einer Verbindungsvorrichtung 14 auswechselbar anschließbar. Die Spindel 10 weist zu diesem Zweck eine zur Spindel¬ achse konzentrische Paßbohruπg 16 auf, in die ein am Werkzeug angeordneter zylindrischer Paßzapfen 18 axial einführbar ist. Im gespannten Zustand der Verbindungs¬ vorrichtung werden die die Paßbohrung 16 stirπseitig begrenzende ringfömige Planfläche 20 und die den Pa߬ zapfen an seiner Wurzel ringförmig umgebende Planfläche 22 axial gegeneinander gepreßt. Diese Planflächenver¬ spannung wird durch den nachstehend beschriebenen Kupp¬ lungsmechanismus bewirkt:
In einer radialen Bohrung 24 des Paßzapfens 18 sind zwei diametral einander gegenüberliegende Klemmbolzen 26 radial verschiebbar gelagert. Die Klemmbolzen 26 weisen eine im wesentlichen zylindrische Mantelfläche 27, eine radial nach außen weisende kegelstumpfförmige Spitze 28 sowie eine nach innen weisende Keilfläche 30 auf. Zwischen den einander zugewandten Keilflächeπ 30 der beiden Klemmbolzen 26 befindet sich ein als Doppel¬ keil ausgebildetes Spannorgan 32, das mit einer axial über das freie Ende des Paßzapfens 18 überstehenden, relativ zum Paßzapfen axial verschiebbaren Zugstange 34 starr verbunden ist. Die Zugstange 34 trägt ein Kupp- lungselemeπt 36, das durch einen in der Zeichnung nicht dargestellten spindelseitigen Spannmechanismus zangen¬ artig umfaßt werden kann. Im Werkzeugkörper 12 ist ein Hohlraum 38 zur Aufnahme des Spannorgans 32 in der Freigabestellung angeordnet. In die Spindel 10 sind im Bereich der Paßbohrung 16 in zwei diametral einander gegenüberliegende Innengewinde 40 Schrauben 42 einge¬ dreht, die radial nach innen weisende konische Vertie¬ fungen 44 zur Aufnahme der kegelstu pfförmigen Spitze 28 des jeweils benachbarten Klemmbolzeπs 26 aufweisen. Wird die Zugstange 34 über den nicht dargestellten Spannmechanismus in Richtung des Pfeils 46 axial ver¬ schoben, so wird diese Verschiebebewegung über das keilförmige Spannorgan 32 in einen radialen Hub der Klemmbolzen 26 umgesetzt. Dabei dringen die kegel¬ stumpfförmigen Spitzen 28 in die konischen Vertiefungen 44 der Schrauben 42 ein, bis es zu einer Verspannung der gegeneinander anliegenden Kegel- und Konusflächen sowie - als Folge des Achsversatzes der genannten Flächen - zu einer Verspannung der Plaπflächen 20, 22 kommt.
Das Spannorgan 32 und die Klemmbolzen 26 weisen im Be¬ reich ihrer einander zugewandten Keilflächen 48 bzw. 30 je eine durch querverlaufende Flanken 50', 50' ' bzw. 52', 52' ' begrenzte Quernut 50, 52 auf, durch die die Keilflächen 30 bzw. 48 in jeweils zwei im Abstand von¬ einander angeordnete, durch eine der Querflanken einer¬ seits und eine äußere Querkante 26', 26'' bzw. 32', 32' ' andererseits begrenzte Teilflächen 30", 30' ' bzw. 48', 48'' aufgeteilt werden. In der Freigabestellung (Fig. 1b) greift jeweils eine der Teilflächen 30' bzw. 48' ' in die gegenüberliegende Quernut 52 bzw. 50 ein, während in der Spannstellung (Fig. la,c) beide Teilflä¬ chen 30*, 48' bzw. 30'', 48* ' paarweise gegeneinander anliegen. Die beim Spannvorgang paarweise gegeneinander anschlagenden Querflanken 52' der Quernut 52 und stan- genseitigen Querkanten 32' des Spannorgans 32 bilden eine gegenüber der Keilschräge 30 bzw. 48 relativ zur Spindelachse steilere Auflaufschräge, so daß im Über¬ gangsbereich der axiale Verschiebeweg der Zugstange 34 in einen relativ großen Hub der Klemmbolzen 26 umge¬ setzt wird. Dies ist deshalb möglich, weil in diesem Bereich die Hubumsetzung nahezu kräftefrei erfolgt. Der eigentliche Spannvorgang setzt erst ein, wenn die Keil¬ flächen 30' bzw. 48' einerseits und 30' ' bzw. 48' * an¬ dererseits mit ihrem kleinen Keilwinkel gegeneinander verschoben werden und dabei eine entsprechend große Kraftübersetzung gewährleisten. Durch die Quernuten 50 und 52 wird die Basisfläche des Keilgetriebes im Spann¬ zustand nicht geändert. Die durch die Quernuten ent¬ stehende Lücke in der Keilfläche ist beim Spannvorgang sogar von Vorteil, wenn man die Bearbeitungsungeπauig- keiten bei der Planflächenherstellung berücksichtigt.
Um ein versehentliches Herausfallen der Klemmbolzen 26 aus dem Paßzapfen 18 zu vermeiden, wird der Hub der Klemmbolzen 26 in beiden Richtungen durch eine an ihren Enden geschlossene Längsnut 60 begrenzt, in die eine in den Paßzapfen 18 eingedrehte Anschlagschraube 62 mit ihrer Spitze 64 eingreift (Fig. 2). Die Anschlagschrau¬ be 62 weist in ihrem Schaft eine zur Spitze hin offene zylindrische Bohrung 66 auf, in der eine Druckfeder 68 und eine Rastkugel 70 angeordnet sind. Die Rastkugel 70 rastet in der in seiner Freigabestellung in das Innere des Paßzapfens 18 zurückgezogenen Stellung des Klemm¬ bolzens 26 in eine im Nutengrund angeordnete Rastver¬ tiefung 72 ein, so daß der Klemmbolzen bei der Handha¬ bung des Werkzeugs 12 außerhalb der Maschinenspindel 10 nicht in seine nach außen verschobene Stellung gelangen kann. Die Rastverbindung wird erst gelöst, wenn bei auf die Spindel 10 aufgestecktem Werkzeug der Spannvorgang ausgelöst wird.
Die Keilfläche 30 eines jeden Klemmbolzens ist seitlich durch Führungswangen 74 begrenzt, zwischen denen das Spaπnorgan 32 seitlich geführt ist. Eine Zylinderkalot¬ te 76 sorgt dafür, daß die Zugstange 34 in der Freiga¬ bestellung zwischen den in den Paßzapfen zurückgezoge- nen Klemmbolzen hindurchgreifen kann.
Bei dem in Fig. 3 gezeigten Klemmbolzen ist die Quernut 52 im Fräsverfahren hergestellt. Zu diesem Zweck wird eine der Seitenwangen 74 zunächst mit einem Langloch 80 versehen, durch das hindurch das Fräswerkzeug in den Bereich der Keilfläche 30 von der Seite her eingeführt werden kann. Beim Fräsvorgang erhält das Langloch 80 die trapezförmige Kontur der Quernut 52. Im Zuge des Fräsvorgangs wird außerdem auf der dem Langloch 80 ge¬ genüberliegenden Seite eine sacklochartige Vertiefung 82 mit der Kontur der Quernut 52 eingefräst, die ge¬ währleistet, daß an den seitlichen Führungswangen des Spannorgans 32 kein Materialabtrag notwendig ist.
Weiter sind im Klemmbolzen 26 von der Mantelfläche 27 zur Keilfläche führende Schmiermittelbohrungen 84, 86 vorgesehen, deren keilflächenseitiges Ende 88 innerhalb der Quernut 52 endet.
In den Fig. 4 bis 6 ist ein weiteres gegenüber Fig. 3 abgewandeltes Ausführungsbeispiel eines Klemmbolzens 26 gezeigt, dessen Quernut im Fräsverfahren hergestellt ist. Zu diesem Zweck werden in den stangenförmigen Roh¬ ling zunächst zwei im Abstand voneinander angeordnete, nicht ganz durchgehende Querbohrungen 90, 92 von einan¬ der entgegengesetzten Seiten eingebracht. Wenn im An¬ schluß daran die Keilschräge 30 zwischen den beiden Seitenwangen 74 in den Rohling eingefräst wird, bricht die Bohrung 90 zur Schrägfläche hin auf. Sodann kann von der aufgebrochenen Bohrung 90 aus die Quernut 52 mit einem stirnseitig in den Zwischenraum zwischen den Führungswangen 74 eingeführten Fräser unter Aufbrechen der Querbohrung 92 ausgeräumt werden, wobei der stehen¬ bleibende Wandteil 90' die Querflanke 52'" der Quernut 52 bildet. Die Querflanke 52' erhält beim Fräsvorgang einen vertikalen Abschnitt 93, der unter Bildung der Auflaufschräge zur Keilfläche 30 hin angefast ist. In den zur Bolzenachse senkrechten Grund 94 der Quernut 52 ist eine koaxiale Zentrierbohrung 96 als Fertigungshil¬ fe eingeformt, die mit ihrem Randbereich die Querflanke 52' anschneidet. Die beim Fräsvorgaπg im Bereich der Auflaufschräge 52' verbleibenden Randstufen 98 müssen durch einen entsprechenden Materialabtrag am Keilkörper 32 berücksichtigt werden, damit sich die beiden Teile im Bereich ihrer Quernuten verzahnen können. Die in den Seitenwangen 74 verbleibenden durchgehenden Bohrungsab¬ schnitte 90, 92 bilden im fertigen Klemmbolzen eine von der Mantelfläche 27 zur Keilfläche 30 führende Schmier¬ mittelbohrung. Die des weiteren verbleibenden Sackboh¬ rungen 90' ', 92' ' haben nur eine geringe Tiefe von etwa 0,1 mm und sollen gewährleisten, daß an dieser Stelle beim Bearbeitungsvorgang kein Materialüberstand nach dem Inneren der Führungswangen 74 verbleibt.
Bei dem in Fig. 7 bis 9 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Klemmbolzens 26 ist der tiefe Teil der Quernut 52 zwischen den Seitenwangen 74 im Fräsverfahren herge¬ stellt, nachdem zuvor die Keilschräge 30 eingefäst wor¬ den ist. Die Querflanke 52' erhält beim Fräsvorgang ei- nen vertikalen Abschnitt 93, der unter Bildung der Auf¬ laufschräge zur Keilfläche 30 anschließend im Erodier¬ verfahren angefast wird. Die Auflaufschräge reicht in allen Bereichen bis zu den Seitenwangen 74, so daß die beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 bis 6 auftretenden Eckenradien mit den Randstufen 98 entfallen. Weiter kommt man bei dieser Herstellungsweise ohne die Quer¬ bohrungen 90, 92 bzw. Durchbrüche 80 in den Seitenwan¬ gen aus.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum lösbaren Verbinden eines Werkzeuges mit einer Spindel einer Werkzeugmaschine mit einer zur Spindelachse konzentrischen Paßbohrung, einem in die Paßbohrung eingreifenden Paßzapfen, mindes¬ tens einem im Paßzapfen in radialer Richtung ver¬ schiebbar gelagerten Klemmbolzen, einem mittels eines spindelseitig angeordneten Spannmechanismus axial verschiebbaren Spannorgan und zwei am Spann¬ organ einerseits und am Klemmbolzen andererseits angeordneten, gegenüber der Spindelachse schräg angestellten, paarweise gegeneinander anliegenden Keilflächen zum radialen Verstellen des Klemmbol¬ zens zwischen einer in den Paßzapfen zurückgezoge¬ nen Freigabestellung und einer radial nach außen verschobenen Spannstellung, dadurch gekennezeichnet, daß das Spannorgan (32) und der Klemmbolzen (26) im Bereich ihrer einander zugewandten Keilflächen (48, 30) eine durch Querflaπken (50', 50"; 52', 52") begrenzte Quernut (50, 52) aufweisen, durch die die Keilflächen (40, 30) in jeweils zwei im Abstand voneinander angeordnete, durch eine der Querflanken einerseits und eine äußere Querkante andererseits begrenzte Teilflächen (48', 48";30', 30") ge¬ teilt sind, daß in der Freigabestellung jeweils eine der Teilflächen (48", 30') in die gegenüber- liegende Quernut (50, 52) eingreift, daß mindestens eine der beim Spannvorgang paarweise gegeneinander anschlagenden Querflanken (52') und/oder Querkanten (32') eine gegenüber der Keilschräge (30, 48) rela¬ tiv zur Spindelachse steilere Auflaufschräge auf¬ weist, und daß in der Spannstellung beide Teilflä¬ chen (30', 48'; 30", 48") paarweise gegeneinander anliegen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Auflaufschräge eine gegenüber der Spindelachse variable Steigung aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß zumindest eine der Auflaufschrägen konvex gekrümmt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich¬ net, daß zumindest eine der Auflaufschrägen glatt in die Keilschräge übergeht.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da¬ durch gekennzeichnet, daß die beim Spannvorgang zu¬ erst gegen das Spannorgan anschlagende Querflanke (52') des im wesentlichen rotationssymmetrischen Klemm¬ bolzens (26) in der Achseπnähe des Klemmbolzens angeord¬ net ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da¬ durch gekennzeichnet, daß die beim Spannvorgang gegen die Querflanke (50") des Spannorgans (32) anschlagende Querkante (26") des Klemmbolzens (26) mindestens einfach, vorzugsweise doppelt angefast oder konvex gekrümmt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem der Klemmbolzen zwei die Keilflanken seit¬ lich begrenzende Führungswangen für das Spannorgan aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Quernut (52) des Klemmbolzens (26) zumindest an ihrem einen Ende durch eine der Führungswangen (74) begrenzt ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Quernut (52) des Klemmbolzens (26) im Funkenerosionsverfahren herge¬ stellt oder gefräst ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß die stirnseitigen Begrenzungsflächen der Quernut (52) stufenförmig über die Führungsflächen der Führungswangen (74) überstehen, und daß das Spannorgan an seinen seitlichen Führungsflächen im Bereich der in die Querπut (52) eingreifenden Teile einen entsprechenden Materialabtrag aufweist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Quernut (52) des Klemmbolzens (26) gefräst und die gegen das Spann¬ organ (32) anschlagende Querflanke (52') im Bereich der Auflagefläche erodiert ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch ein in Verlängerung der Quernut (52) in einer der Führungswangen (74) angeordnetes durchgehendes Langloch (80) .
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch ein in Verlängerung der Quernut (52) in einer der Führungswangen (74) angeordnetes Sackloch (82).
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Quernuten (50, 52) einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt mit mindestens einer nach außen divergierenden Flan¬ ke aufweisen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Klemmbolzen (26) ei¬ nen von seiner zylindrischen Mantelfläche (27) zur Keilfläche (30) führenden Schmierkanal (84,86) auf¬ weist, wobei das keilflächenseitige Ende (88) des Schmierkanals (84, 86) in die Quernut (52) mündet.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Klemmbolzen (26) in seiner in den Paßzapfen (18) zurückgezogenen Frei¬ gabestellung lösbar einrastbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, mit einer in den Pa߬ zapfen eingedrehten, mit ihrer Spitze in eine an ihren Enden geschlossenen Begrenzungsnut eingrei- fenden Anschlagschraube, dadurch gekennzeichnet, daß die Schraubenspitze (64) eine entgegen der Kraft einer Feder (68) verschiebbare Rastkugel (70) trägt, die in der zurückgezogenen Freigabestelluπg des Klemmbolzens (26) in eine im Bereich des Nuten¬ grunds (60) angeordnete Rastvertiefung (72) eiπ- rastbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Keilschräge einen Winkel von 8° bis 20° mit der Spindelachse ein¬ schließt.
18. Vorrichtung nach einem der Anspruch 1 bis 17, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Auflaufschräge einen Winkel von 40° bis 70° mit der Spindelachse ein¬ schließt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, ge¬ kennzeichnet durch mindestens eine durch eine der Führungswangen (74) in die Quernut (52) mündende Querbohrung (90, 92).
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich¬ net, daß in jeder Führungswange (74) eine in die Quernut (52) mündende Querbohrung (90, 92) angeord¬ net ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Querbohrungen (90, 92) im Bereich je einer der Querkaπten (52", 52') in die Quernut (52) münden.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, ge¬ kennzeichnet durch eine mit der Querbohrung (90, 92) fluchtende, zur Quernut (52) offene Sackbohrung (90", 92") in der gegenüberliegenden Führungs¬ wange (74) .
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, da¬ durch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Quer¬ flanken (52") durch einen sich in den Bereich der Keilschräge (30) erstreckenden Teil (90') der Quer- bohrungsfläche (90) begrenzt ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Auflaufschräge (52') als Fase in einer zur Klemmbolzenachse im wesent¬ lichen parallelen Querflanke (93) ausgebildet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Quernutengrund (94) im wesentlichen senkrecht zur Klemmbolzenachse aus¬ gerichtet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, ge¬ kennzeichnet durch eine zur Klemmbolzenachse koaxi¬ ale Zentrierbohrung (96) im Quernutengrund (94) .
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 26, da- durch gekennzeichnet, daß die Auflaufschräge (52') durch die Zentrierbohrung (96) angeschnitten ist.
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