WO1990011327A2 - Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen, insbesondere rohren, sowie verschnittmischung zur durchführung des verfahrens - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, insbesondere Rohren und Muffen durch Extrudieren eines Gemisches aus Polyethylenhomo-, Misch- oder Blockpolymeren (PE) und einem mit diesen reaktiven polymeren Weichmacher sowie geringen Mengen üblicher Zusätze, wobei das verformte oder extrudierte Kunststoffteil gegebenenfalls nachfolgend einer Vernetzung und einem Recken oder nur einer Vernetzung unterworfen wird, wobei erfindungsgemäß ein Gemisch aus PE und einem EPDM mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 1 000 bis 20 000 in einem Gewichtsverhältnis von 90 bis 97 % PE und 3 bis 10 Gew.% EPDM verformt bzw. extrudiert wird.
Description
Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, insbesondere Rohren, sowie Verschnittmischunq zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunst¬ stoffteilen, insbesondere Rohren durch Extrudieren eines Gemisches aus Polyethylenhomo-, Misch- oder Blockpolymeren (PE) und einem mit diesen reaktiven polymeren Weichmacher sowie geringen Mengen üblicher Zusätze, wobei das verformte oder extrudierte Kunststoffteil nachfolgend einer Vernetzung und einem Recken oder nur einer Vernetzung unterworfen wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Verschnittmischung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bei diesen allgemein bekannten Verfahren werden PE und vorzugs¬ weise ein Polyethylen hoher Dichte (HDPE) mit einem reaktiven polymeren Weichmacher, und zwar meist mit einem Ethylehvinyl- acetatpoly eren (EVA) und üblichen Zusatzstoffen extrudiert; anschließend wird das extrudierte Kunststoffelement vernetzt bzw. gereckt. Dieses Verfahren wird insbesondere zur Herstellung von Rohren, wie Wasserleitungsrohren, oder von Schrumpfmuffen verwendet. Das Vernetzen oder Recken erfolgt in einem dem Einsatzzweck angepaßten Ausmaß, um beispielsweise beim Zusa -
menfügen von Rohrstücken oder Muffen durch Erwärmen ein aus¬ reichendes Aufschrumpfen in denVerbindungsbereichen zu bewirken.
Bei der Durchführung dieses Verfahrens werden die zu extrudieren- den Kunststoffe meist als Granulat in einer Verschnittmischung oder "Master-Batch" zur Verfügung gestellt, das den reaktiven Weichmacher und die übrigen Zusatzstoffe wie Antioxydantien, Füllstoffe und Pigmente in einem größeren Anteil von beispiels¬ weise 10 bis 30 und vorzugsweise 20 Gew.% enthält, während der Rest von beispielsweise 70 bis 90 und vorzugsweise 80 Gew.% aus Polyethylen besteht. Diese Verschnittmischungen werden dann vor dem Extrudieren mit weiterem Polyethylen, beispielsweise in Mengen von 10 bis 50 Gew.% verschnitten.
Bei den bislang verwendeten Gemischen aus PE mit EVA als reaktivem Weichmacher hat es sich als Nachteil gezeigt, daß bei dem Herstellen von Rohrteilen oder Muffen durch Wärmeeinwirkung eine lästige Essigsäureabspaltung aus dem EVA erfolgt. Darüber hinaus ist die Wärmebeständigkeit dieser Kunststoffmischungen unzureichend. Ferner hat sich herausgestellt, daß derart herge¬ stellte Rohre aus PE und EVA verhältnismäßig steif sind und keine ausreichende Flexibilität aufweisen.
Die Erfindung hat sich die daher die Aufgabe gestellt, das eingangs geschilderte Verfahren zu verbessern bzw. Verschnitt¬ mischungen zur Verfügung zu stellen, mit denen wärmebeständigere Produkte erhalten werden, die bei der Erwärmung z.B. beim Herstellen von Rohrverbindungen keine Essigsäure abspalten und insbesondere eine bessere Flexibilität besitzen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren gemäß Hauptanspruch bzw. einer Verschnittmischung gemäß Anspruch 3 vorgeschlagen.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß bei Verwendung einer Mischung aus 90 bis 97 % Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und 3 bis 10 Gew.% EPDM als reaktivem polymeren Weichmacher, jeweils
bezogen auf die Polymerbestandteile, Rohre oder Schrumpfmuffen mit einer sehr viel besseren Flexibilität erhalten werden, wobei der Vernetzungsgrad etwas niedriger und die Kristallinität etwas höher ist als es z.B. bei Rohren aus den bisherigen PE/EVA Zusammensetzungen der Fall war.
Erfindungswesentlich ist, daß einmal von einem hochmolekularen HDPE ausgegangen wird und zum anderen ein flüssiges EPDM also ein solches mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 1 000 bis 20 000 eingesetzt wird.
Dadurch ergibt sich gegenüber dem Stand der Technik a) eine verbesserte Bearbeitung durch einen auftretenden Gleitmitteleffekt und damit eine Verringerung der Stromaufnahme bei der Extrusion von etwa 20 %; b) gegenüber den in der Beschreibung erwähnten bekannten Abmischungen kann auf das Ethylenvinylacetat-Copolymere verzichtet werden, so daß keine Abspaltung von Essigsäure erfolgt; c) die Kristallinität der erfindungsgemäßen Produkte ist gegenüber dem Stand der Technik sehr viel besser. Ferner liegt das E-Modul um etwa 10 % höher als beim Stand der
Technik in strahlend vernetzten Produkten; d) die Flexibilität der erfindungsgemäßen Produkte ist sehr viel höher.
Bislang war die Verarbeitung eines Polyethylens mit hoher Dichte (HDPE) miteinemfestenEthylen/Propylen/Dienmonomer-Terpolymeren (EDPM) insbesondere im kontinuierlichen Strangpreßverfahren z.B. zur Herstellung von Rohren nicht möglich. Eine Vermischung der beiden Komponenten war nur chargenweise in einem Kneter möglich.
Dagegen wird bei dem erfindungsgemäßen Vorschlag durch Verwendung eines flüssigen EPDM eine kontinuierlich im Strangpreßverfahren verarbeitbare Mischung mit HDPE ermöglicht, wobei die oben erwähnten Vorteile auftreten.
Es sind die verschiedensten Typen von Polyethylenen einschlie߬ lich der Mischpolymere oder Blockpolymere und insbesondere solcher mit einer Dichte von 0,94 bis O,98o bei 25° C (HDPE) bekannt und z.B. in US-PS 3,592,881 beschrieben.
Ebenso sind Ethylen/Propylen/Dienmonomer - Terpolymere (EDPM) als reaktive Weichmacher bekannt und auch Mischungen aus EPDM-Typen und HDPE-Typen beispielsweise gemäß US-PS 3,758,643; 3,862,106 und 3,835,201. Keine dieser und zahlreicher anderer Literatur¬ stellen offenbart jedoch EPDM Terpolymere mit einem Molekular¬ gewicht in einem Bereich von 1 000 bis 20 000 und insbesondere von 5 000 bis 10 000 zum Extrudieren von schrumpffähigen PE-Kunststoffteilen, insbesondere Rohren oder Schrumpfmuffen.
Die vorzugsweise eingesetzten EPDM-Typen sind flüssige Ter¬ polymere aus Ethylen und Propylen, in dessen gesättigte Polymer¬ hauptkette als drittes Monomeres ein nicht konjugiertes Dien wie Dicyclopentadien, 5-Ethyliden-2-norbornen oder 1,4-Hexadien eingeführt ist.
Die erfindungsgemäß bevorzugten flüssigen EPDM-Typen haben beispielsweise ein Molekulargewicht von 6 500 mit einer Brook- field-Viskosität von 500 000 bis 580 000 bei 60°C und von 70 bis 65 000 bei 100°C. Andere Typen mit einem Molekulargewicht von etwa 8 000 haben eine Brookfield-Viskosität von 800000 CPS bei 60°C und 80000 bei 100°C.
Um die vorteilhafte Wirkung der erfindungsgemäßen Kunststoff- mischungen zu zeigen, wurden PE-Kunststoffmischungen einmal mit einem EVA und zum anderen mit einem EPDM als reaktivem Weich¬ macher hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften unter¬ sucht.
Als Polyethylen wurde ein HDPE mit einer Dichte von 0,942 bis 0,945 g/cm3 und einem Schmelzindex von 5,4 bis 6,8 verwendet. Als
Zusätze wurden, bezogen auf die Gesamtmischung, etwa 2 Gew.% eines Thermalrußes, etwa 0,4 Gew.% eines phenolischen Antioxydans und etwa 0,2 Gew.% eines hochmolekularen phenolischen Oxamid-An- tioxydans eingesetzt.
Die Zusammensetzung des Vergleichsproduktes und des erfin¬ dungsgemäßen Produktes waren wie folgt:
6 .
Erfindungsgemäßes
Bestandteile Verqleichsprodukt Produkt
HDPE 94,00 Gew.% 92,40 Gew.%
Zusätze 2,66 Gew.% 2,60 Gew.% EVA 3,24 Gew.% -
EPDM mit Molekular¬ gewicht 6500 - 5,00 Gew.%
Physikeilische Meßwerte Vernetzungsgrad 67,98 Gew.% 63,09 Gew.%
Kristallinität 48,6 Gew.% 53,0 Gew.%
Schmelzenthalpie 140,89 J/g 153,81 J/g
Kristallitschmelzpunkt 126,5°C 128,7°C
Oxidationsstabilität 254,1°C 254,3°C Elastizitätsmodul 694,83 N/mm2 696,92 N/irm2
Dichte 0,8839 g/αrt3 0,8666 g/αn3
Flexibilität steif gut
Verqleichsversuch
Zum Vergleich wurden einmal gemäß Erfindung ein Polyethylen mit einer Dichte von 0,942 bis 0,945 (HDPE) einmal mit einem flüssigen EPDM mit einem Molekulargewicht von etwa 6 500 , das unter der Bezeichnung "Trilene 65" - Wz - im Handel ist, als erfindungsgemäße Mischung (Versuch A) - verarbeitet, während zum Vergleich das gleiche HDPE mit einem festen EPDM mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 100 000 bis 1 200 000 mit einem Maximum M„, von 450 000, das unter der Handelsbezeichnung "Rσyalene 306" - Wz - (Versuch B) im Handel ist, verarbeitet.
Versuch A
Pulverförmigeε HDPE wurde mit üblichen Mengen Ruß und Stabilisa- toren vermischt und in die Einzugszone des Extruders gegeben, wo¬ bei in der atmosphärischen Entgasung über eine regelbare Pumpe die entsprechende Menge flüssiges EPDM der Schmelze zugesetzt und das Produkt dann extrudiert wurde. Die Extrusion konnte kontinuierlich ohne weitere Störungen erfolgen. Das erhaltene Produkt zeigte eine homogene Beschaffenheit mit glatter Ober¬ fläche.
Versuch B
Das in Ballenform anfallende feste EPDM wurde in einem Kneter verarbeitet, wobei alle Einzelkomponenten wie Ruß und Stabilisa¬ toren über die Einfüllöffnung in den Kneter gegeben wurden, worauf chargenweise vermischt wurde. Hierbei ergaben sich Schwierigkeiten, da wegen des festen EPDM, welches 5 bis 15 Teile der Mischung ausmachte und den übrigen pulverförmigen Mischungs- bestandteilen keine gleichmäßige Durchmischung gewährleistet wird und sich die pulverförmigen Komponenten in Nestern ansammeln. Die bei diesem Verfahren erhaltene Puppe wurde für die Herstellung einer Musterplatte verpreßt. Diese zeigte keine homogene Verteilung und eine unregelmäßige Oberfläche. Selbst bei bester Durchmischung und äußerlich nicht sichtbarer Inhomo-
genit t ergaben sich bei extrudierten Rohren nach der Vernetzung Fehlstellen.
Claims
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, insbesondere Rohren und Muffen durch Extrudieren eines Gemisches aus Polyethylenhomo-, Misch- oder Blockpolymeren (PE) und einem mit diesen reaktiven polymeren Weichmacher sowie geringen Mengen üblicher Zusätze, wobei das verformte oder extrudierte Kunststoffteil gegebenenfalls nachfolgend einer Vernetzung und einem Recken oder nur einer Vernetzung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus einem Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und einem flüssigen EPDM mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 1 000 bis 20 000 in einem Gewichtsverhältnis von 90 bis 97% HDPE und 3 bis 10 Gew.% EPDM verformt bzw. extrudiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus einem PE hoher Dichte mit einem EPDM mit einem mittleren Molekulargewicht von 5 000 bis 10 000 verwendet wird.
3. Verschnittmischung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bestehend aus einem Gemisch aus 70 bis 90 Gew.% PE und 30 bis 10 Gew.% eines EPDM mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 1 000 bis 20 000, jeweils bezogen auf die Polymerkomponenten, und bezogen auf die Verschnittmischung 0 bis 5 Gew.% üblicher Zusätze.
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