WO1987003836A1 - Installation de fabrication - Google Patents

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WO1987003836A1
WO1987003836A1 PCT/DE1986/000473 DE8600473W WO8703836A1 WO 1987003836 A1 WO1987003836 A1 WO 1987003836A1 DE 8600473 W DE8600473 W DE 8600473W WO 8703836 A1 WO8703836 A1 WO 8703836A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
manufacturing device
rails
transport system
workpiece
double
Prior art date
Application number
PCT/DE1986/000473
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Reger
Erwin Rein
Helmut Steegmüller
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO1987003836A1 publication Critical patent/WO1987003836A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G37/00—Combinations of mechanical conveyors of the same kind, or of different kinds, of interest apart from their application in particular machines or use in particular manufacturing processes
    • B65G37/02—Flow-sheets for conveyor combinations in warehouses, magazines or workshops
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
    • B23Q7/14—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting co-ordinated in production lines
    • B23Q7/1426—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting co-ordinated in production lines with work holders not rigidly fixed to the transport devices
    • B23Q7/1478—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting co-ordinated in production lines with work holders not rigidly fixed to the transport devices using a conveyor comprising cyclically-moving means
    • B23Q7/1484—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting co-ordinated in production lines with work holders not rigidly fixed to the transport devices using a conveyor comprising cyclically-moving means with carrier means

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing device according to the preamble of the main claim.
  • a manufacturing device is known from DE-OS 31 40 503.
  • the workpiece carriers are moved from station to station via a lifting and carrying mechanism, first by lifting them through a set of transfer rods above the walking beam, then moving them forward in the horizontal direction by an amount that corresponds to the distance between two neighboring workpiece processing stations then be lowered.
  • the workpiece carriers are positioned as precisely as possible in each processing station and, if necessary, clamped by a mechanism.
  • a machine assigned to the processing station in question carries out milling, drilling or other processing operations on the workpiece.
  • Frame-like housings are provided to accommodate the workpiece carriers, each of which contains a clamping and positioning system.
  • the transfer of the workpiece carriers within the frame arrangement ie from one processing station to the next, is carried out by the transfer rods.
  • the problem of feeding workpiece carriers with the Processing pending workpieces to the first processing station of the production facility and also the removal of workpiece carriers with finished workpieces from the last processing station is not addressed in the known arrangement.
  • the manufacturing device according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the arrangement of the transport system in the free space of a double-strand conveyor system, for example between the belts of a double belt conveyor system or the rollers of a roller conveyor, enables a very simple and compact structure of the device becomes.
  • the workpiece carriers brought in by the double-strand conveyor system are removed from the conveyor system by the movements of the transport system, fed to the various processing stations step by step and placed on the conveyor system after leaving the last processing station, which ensures that the workpiece carriers are removed.
  • the continuous workpiece transport brought about by the double-strand conveyor system is replaced in the region of the workpiece processing stations by a step-by-step transport of the workpieces, the length of the transport step being precisely predetermined by the size of the horizontal movement of the transport system.
  • the workpiece carriers brought in by the double-strand conveyor system need only be stopped once in a defined position before reaching the first processing station. In this position, the workpiece carrier is detected by the transport system during its vertical movement and brought into its processing position in the first processing station determined by positioning means.
  • the transport system has two parallel rails connected by webs, which extend in the longitudinal direction of the two conveyor strands in the area of the processing stations and that the rails have a vertical drive for Raising the workpiece carrier above the level of the positioning means and for lowering the carrier to the positioning means and a horizontal drive for transferring the workpiece carrier to the next processing station is assigned.
  • the required relative movement of the transport system with respect to the double-strand conveyor system can be achieved with great precision in that the two rails of the transport system are supported in a self-supporting manner in a roller guide, which has a guide rail fastened to the rail and aligned parallel to its upper edge, and several along the guide bar distributed roller bearing plates each with two, the upper and lower edges of the guide bar encompassing pairs of rollers, and that each roller bearing plate is articulated to a lever on the frame of the double-strand conveyor system in a vertical plane pivotally mounted lever.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of the mode of operation of the workpiece carrier transport system
  • FIG. 2 shows a part of the device according to the invention in perspective view, from which in particular the drives for the transport system can be seen
  • FIG. 4 shows a section through the other strand of a double-strand conveyor system with the parts of the transport system associated with this strand with the workpiece carriers raised
  • FIG. 5 shows a roller guide of the transport system in a side view 6, the roller guide according to FIG. 5 in the raised position.
  • the manufacturing device comprises several stations I, II, ... shown schematically in FIG. 1 for machining, assembling or testing workpieces.
  • the stations are arranged along a transport path.
  • the workpieces 1 (FIG. 2) are successively fed to the individual stations in workpiece carriers 2 designed to hold the same in the correct position by means of a transport system 3 described in more detail below.
  • the transport system executes the vertical and horizontal movements indicated by an arrow rectangle 4 in FIG.
  • the workpiece carriers 2 are gripped by the transport system and raised above the level of the positioning and fixing pins 5 of the processing stations, which are fixed to the device.
  • the stroke movement is followed by a horizontal movement of a predetermined length, which corresponds to the distance between two adjacent processing stations.
  • the workpiece carrier located in station II is placed over the pins 5 of a processing station III, not shown, while the workpiece carrier located in station I passes over the pins 5 of station II and another workpiece carrier 2 with an unprocessed workpiece 1 is introduced into station I. becomes.
  • the horizontal movement of the transport system Tems 3 changes into a downward movement, in the course of which the pins 5 enter the bores 6 of the workpiece carrier 2, whereby the latter are fixed in the horizontal and vertical directions.
  • a double-strand conveyor system which in the exemplary embodiment is designed as a double-belt conveyor system, is used to bring workpiece carriers 2 with workpieces 1 to be machined and also to remove workpiece carriers that contain finished machined workpieces.
  • this system comprises a frame 7, on the longitudinal beams 8 two parallel plates 10 and 11 are attached.
  • a profile rail 12 or 13 is riveted to the inside of the plates (FIGS. 3 and 4).
  • On each support profile is a support profile 1 4 or 15 for the upper strand 16 or 17 of an endless webbing, the lower strand 18 or 19 passes through a chamber of the support profile.
  • the workpiece carriers 2 rest on the upper strands 16, 17, which are guided laterally on the support profiles 14, 15 and move with the belt straps as a result of static friction.
  • the transport system em 3 described above is arranged in a space-saving manner in the free space of the double belt conveyor system between the two profile rails 12, 13 and below the same. It has two parallel rails 20, 21, which extend in the area of the processing stations I, II, ... in the longitudinal direction of the belt system and are connected to one another on their underside by a plurality of webs 22. On the rails 20 and 21, a guide bar 23 or 24 is attached, which is aligned parallel to the longitudinal edges of the rails.
  • the guide strips are part of roller guides, in which the rails 20, 21 of the transport system 3 are cantilevered.
  • a plurality of roller bearing plates 25, 26 are arranged along the guide strips 23, 24.
  • roller bearing plates 25, 26 have a bore 32 between the lower pair of rollers, in which a pin 33 or 3 k is fastened.
  • a lever 35 or 36 is pivotally mounted, the lower end of which is also pivotably mounted in a vertical plane by means of a further pin 37 or 38 in a bearing block 39 or 40 fastened to the longitudinal beam 8 or 9 of the frame 7.
  • roller guides described above allow the two rails 20, 2 of the transport system to be raised and lowered by correspondingly pivoting the levers 35, 36 and a horizontal movement of the rails by moving the guide strips 23, 24 in the pairs of rollers 27, 29 and 28, 30.
  • the Roller guides are connected to one another by adjustable push and pull rods 4 1, which are articulated on the roller bearing plates 25, 26 in the region of the bearing point of a roller of the lower roller pairs 29, 30.
  • the vertical movements ie the lifting and lowering of the rails 20, 21 by pivoting the levers 35, 36 in opposite directions, are initiated and controlled by a cam mechanism shown in FIG.
  • This transmission is accommodated in a box 42 inserted between the frame 7 of the double belt belt system. It has a cam plate 43, the shaft 44 of which is driven by a motor 45 via a toothed belt or the like.
  • the circumference of the cam disc is scanned by a roller 47 which sits on a one-armed lever k8.
  • the bearing shaft of this lever anchored in box 42 is designated 49.
  • Another one-armed lever 50 seated on the bearing shaft 49 is on its upper one, out of the box 42 protruding end connected by a web 51 to the lever 48 so that the levers are moved as a unit when the cam is rotated.
  • a spring, not shown, acting on the lever system holds the scanning roller 47 in contact with the circumference of the cam disk 43.
  • a push and pull rod 52 and 53 is articulated at the two ends of the web 51, the free end of which is connected to the roller bearing plates 25 and 26 which is hingedly connected to the first roller guide as seen from the transmission.
  • a crank arm 54 is also fastened on the shaft 44 and is connected to a one-armed lever 56 via a crank rod 55.
  • the bearing shaft of this lever anchored in box 42 is designated 57.
  • a slot is formed for receiving one end of a push and pull rod 58, the other end of which is attached to one of the webs 22 connecting the rails 20, 21 to one another.
  • This slider crank mechanism is used to move the rails 20, 21 back and forth by an amount which corresponds to the distance between two adjacent workpiece machining stations.
  • the cam mechanism and the thrust crank mechanism are designed in such a way that the lifting and lowering of the rails 20, 21 of the transport system 3 caused by the cam plate 43 takes place in each case when the dead areas of the crank mechanism are passed through.
  • This is quickly raised by a steeply rising section of the cam plate 43.
  • the rails 20, 21 capture the workpiece carrier 2 located in front of the processing station I, brought up from the conveyor belt and stopped by a stop 59, and lift it off the upper strands 16, 17 of the double belt.
  • those in the editing Workpiece carriers 2 located at stations I and II are lifted out of the positioning and fixing pins 5. This position of the rails and the roller guides is shown in Figures 4 and 6.
  • cutouts 6 ⁇ are formed in the area of the upper edges of the rails, the length of which corresponds to the dimensions of the workpiece carriers 2 in the transport direction.
  • the rails 20, 21 remain positioned before and during the stroke by the crank mechanism so that the workpiece carriers 2 come to rest in the cutouts 60.
  • the rails 20, 21 are held in their upper position according to FIGS. 4 and 6 by a central curve section of the cam plate 43 which adjoins the curve piece with a steep rise until the crank mechanism stops the advance of the Rails by the distance between two adjacent workpiece processing stations and has reached its second dead center area.
  • a steeply sloping section of the control disk which adjoins the central curve section, causes the rails 20, 21 to be quickly lowered via the levers 35, 36 and the roller guides.
  • the workpiece carriers still in the production facility are transferred to the fixing pins 5 of the respective subsequent processing station and the workpiece carrier 2 lifted off the conveyor belt is brought into the processing station I.
  • high acceleration and braking values can be achieved, which enable cycle times on the order of less than one second.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Feeding Of Workpieces (AREA)
  • Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)

Description

Fert i gungs einri chtung
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Fertigungseinrichtung nach der Gattung des Hauptanspruchs. Eine solche Einrichtung ist durch die DE-OS 31 40 503 bekannt. Dort werden die Werkstückträger über einen Hub- und Tragmechanismus von Station zu Station bewegt, indem sie zuerst durch einen Satz von Transferstangen ober Hubbalken angehoben, danach um einen Betrag, der dem Abstand zweier benachbarter Werkstück-Bearbeitungs Stationen entspricht, in horizontaler Richtung vorwärts bewegt und dann abgesenkt werden. In jeder Bearbeitungsstation werden die Werkstückträger möglichst genau positioniert und gegebenenfalls durch einen Mechanismus festgeklemmt. Sodann führt eine der betreffenden Bearbeitungsstation zugeordnete Maschine Fräs-, Bohr- oder andere Bearbeitungsvorgänge am Werkstück durch. Zur Aufnahme der Werkstückträger sind rahmenartige Gehäuse vorgesehen, welche je ein Klemm- und Positioniersystem enthalten. Das Umsetzen der Werkstucktrager innerhalb der Rahaenanordnung, d.h. von einer Bearbeitungsstation zur nächsten erfolgt durch die Transferstangen. Das Problem des Zuführens von Werkstückträgern mit zur Bear- beitung anstehenden Werkstücken zu der ersten Bearbeitungsstation der Fertigungseinrichtung und ebenso des Abtransports von Werkstückträgern mit fertig bearbeiteten Werkstücken aus der letzten Bearbeitungsstation wird bei der bekannten Anordnung nicht angesprochen.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Fertigungseinrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß durch die Anordnung des TransportSystems im Freiraum einer Doppelstrang-Förderanlage, beispielsweise zwischen den Bändern einer Doppelgurt-Bandanlage oder den Rollen einer Rollenbahn, ein sehr einfacher und kompakter Aufbau der Einrichtung ermöglicht wird. Die von der Doppelstrang-Förderanlage herangeführten Werkstückträger werden durch die Bewegungen des Transportsystems von der Förderanlage abgenommen, den verschiedenen Bearbeitungsstationen schrittweise zugeführt und nach Verlassen der letzten Bearbeitungsstation wieder auf der Förderanlage abgesetzt, die für den Abtransport der Werkstückträger sorgt. Der durch die Doppelstrang-Förderanlage bewirkte kontinuierliche Werkstücktransport wird im Bereich der Werkstückbearbeitungsstationen durch einen schrittweisen Transport der Werkstücke abgelöst, wobei die Länge des Transportschritts durch die Größe der Horizontalbewegung des Transportsystems genau vorgegeben ist. Die von der Doppεlstrang-Förderanlage herangeführten Werkstucktrager brauchen vor Erreichen der ersten Bearbeitungsstation nur einmal in einer definierten Position angehalten zu werden. In dieser Position wird der Werkstückträger von dem Transport system bei dessen Vertikalbewegung erfaßt und in seine durch Positioniermittel bestimmte Bearbeitungsstellung in der ersten Bearbeitungsstation gebracht. Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Fertigungseinrichtung möglich. Besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine einfache, kostensparende Bauweise und geringe zu bewegende Massen ist es, daß das Transportsystem zwei parallele, durch Stege miteinander verbundene Schienen hat, welche sich im Bereich der Bearbeitungsstationen in Längsrichtung der beiden Förderstränge erstrecken und daß den Schienen ein Vertikalantrieb zum Anheben der Werkstückträger über das Niveau der Positioniermittel und zum Absenken der Träger auf die Positioniermittel sowie ein Horizontalantrieb zum Überführen der Werkstückträger zur jeweils nächsten Bearbeitungsstation zugeordnet ist. Die erforderliche Relativbewegung des Transportsystems gegenüber der Doppelstrang-Förderanlage lassen sich mit großer Präzision dadurch erzielen, daß die beiden Schienen des Transport Systems freitragend in je einer Rollenführung gelagert sind, die eine an der Schiene befestigte und parallel zu deren Oberkante ausgerichtete Führungsleiste und mehrere, entlang der Führungsleiste verteilte Rollenlagerplatten mit je zwei, die obere und untere Kante der Führungsleiste umgreifenden Rollenpaaren aufweist, und daß jede Rollenlagerplatte mit einem am Gestell der Doppelstrang-Förderanlage in einer vertikalen Ebene schwenkbar gelagerten Hebel gelenkig verbunden ist.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung unter Angabe weiterer Vorteile näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine schematische Darstellung der Funktionsweise des Werkstückträger-Transportsystems, Figur 2 einen Teil der erfindungsgemäßen Einrichtung in perspektivischer Ansicht, aus welcher insbesondere die Antriebe für das Transportsystem ersichtlich sind, Figur 3 einen Schnitt durch den einen Strang einer Doppelstrang-Förderanlage mit dem diesem Strang zugeordneten Teilen des Transportsystems bei abgesenkten Werkstückträgern, Figur 4 einen Schnitt durch den anderen Strang einer Doppelstrang-Forderanlage mit den diesem Strang zugeordneten Teilen des Transportsystems bei angehobenen Werkstückträgern, Figur 5 eine Rollenführung des Transportsystems in Seitenansicht in abgesenkter Position, Figur 6 die Rollenführung nach Figur 5 in angehobener Stellung.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Die erfindungsgemäße Fertigungseinrichtung umfaßt mehrere, in Figur 1 schematisch dargestellte Stationen I, II, ... zum Bearbeiten, Montieren oder Prüfen von Werkstücken. Die Stationen sind längs einer Transportbahn angeordnet. Die Werkstücke 1 (Figur 2) werden den einzelnen Stationen in zur lagerichtigen Aufnahme derselben ausgestalteten Werkstückträgern 2 nacheinander mittels eines nachstehend näher beschriebenen Transport Systems 3 zugeführt. Das Transportsystem führt hierzu die in Figur 1 durch ein Pfeilrechteck 4 angedeuteten Vertikal- und Horizontalbewegungen aus. Bei der Hubbewegung werden die Werkstückträger 2 von dem Transportsystem erfaßt und über das Niveau von gerätefesten Positionier- und Fixierstiften 5 der Bearbeitungsstationen angehoben. An die Hubbewegung schließt sich eine Horizontalbewegung vorgegebener Länge an, die dem Abstand zweier benachbarter Bearbeitungsstationen voneinander entspricht. Dadurch wird der in der Station II befindliche Werkstückträger über die Stifte 5 einer nicht dargestellten 3earbeitungsstation III gestellt, während der in Station I befindliche Werkstückträger über die Stifte 5 der Station II gelangt und ein weiterer Werkstückträger 2 mit einem unbearbeiteten Werkstück 1 in die Station I eingebracht wird. Die Horizontalbewegung des Transportsys tems 3 geht in eine Abwärtsbewegung über, im Verlauf derer die Stifte 5 in Bohrungen 6 der Werkstückträger 2 eintreten, wodurch letztere in horizontaler und vertikaler Richtung fixiert werden.
Zum Heranführen von Werkstückträgern 2 mit zu bearbeitenden Werkstücken 1 und ebenso zum Abtransport von Werkstückträgern, die fertig bearbeitete Werkstücke enthalten, dient eine Doppelstrang-Forderanlage, die im Ausführungsbeispiel als Doppelgurt-Bandanlage ausgebildet ist. Im einzelnen umfaßt diese Anlage ein Gestell 7, an dessen Längsträgern 8 zwei parallele Platten 10 bzw. 11 befestigt sind. An die Innenseite der Platten ist je eine Profilschiene 12 bzw. 13 angenietet (Figuren 3 und 4 ) . Auf jedem Trageprofil liegt ein Stützprofil 1 4 bzw. 15 für den oberen Strang 16 bzw. 17 eines endlosen Gurtbandes, dessen unterer Strang 18 bzw. 19 eine Kammer des Trageprofils durchsetzt. Auf den oberen Strängen 16, 17 liegen die Werkstückträger 2 auf, die an den Stützprofilen 14, 15 seitlich geführt sind und sich infolge Haftreibung mit den Gurtbändern bewegen.
Das vorstehend beschriebene Transportsyst em 3 ist in raumsparender Weise im Freiraum der Doppelgurt-Bandanlage zwischen den beiden Profilschienen 12, 13 und unterhalb derselben angeordnet. Es hat zwei parallele Schienen 20, 21, die sich im Bereich der Eearbeitungs Stationen I, II, ... in Längsrichtung der Bandanlage erstrecken und an ihrer Unterseite durch mehrere Stege 22 miteinander verbunden sind. An den Schienen 20 und 21 sind je eine Führungsleiste 23 bzw. 24 befestig., die parallel zu den Längskanten der Schienen ausgerichtet ist. Die Führungsleisten sind Bestandteil von Rollenführungen, in denen die Schienen 20, 21 des Transport systens 3 freitragend gelagert sind. Hierzu sind entlang den Führungsleisten 23, 24 mehrere Rollenlagerplatten 25, 26 angeordnet. Diese tragen je ein oberes Rol lenpaar 27 bzw. 28 und ein unteres Rollenpaar 29 bzw. 30. Die Rollen umgreifen mit je einer an ihrem Umfang ausgebildeten Rille 31 die obere und untere, dreieckförmigen Querschnitt aufweisende Kante der Führungsleisten. Die Rollenlagerplatten 25, 26 haben zwischen dem unteren Rollenpaar eine Bohrung 32, in der ein Zapfen 33 bzw. 3k befestigt ist. An diesem Zapfen ist ein Hebel 35 bzw. 36 schwenkbar gelagert, dessen unteres Ende mittels eines weiteren Zapfens 37 bzw. 38 in einem am Längsträger 8 bzw. 9 des Gestells 7 befestigten Lagerbock 39 bzw. 40 in einer vertikalen Ebene ebenfalls schwenkbar gelagert ist.
Die vorstehend beschriebenen Rollenführungen gestatten ein Heben und Senken der beiden Schienen 20, 2. des Transportsystems durch entsprechendes Schwenken der Hebel 35, 36 sowie eine Horizontalbewegung der Schienen durch Verschieben der Führungsleisten 23, 24 in den Rollenpaaren 27, 29 und 28, 30. Die Rollenführungen sind durch einstellbare Schub- und Zugstangen 4 1 , die an den Rollenlagerplatten 25, 26 im Bereich der Lagerstelle einer Rolle der unteren Rollenpaare 29, 30 angelenkt sind, miteinander verbunden.
Die Vertikalbewegungen, d.h. das Heben und Senken der Schienen 20, 21 durch entgegengesetztes Schwenken der Hebel 35, 36 wird durch ein in Figur 2 dargestelltes Kurvengetriebe veranlaßt und gesteuert. Dieses Getriebe ist in einem zwischen das Gestell 7 der Doppelgurt-Bandanlage eingesetzten Kasten 42 untergebracht. Es hat eine Kurvenscheibe 43, deren Welle 44 von einem Motor 45 über einen Zahnriemen ko oder dergleichen angetrieben wird. Der Umfang der Kurvenscheibe wird von einer Rolle 47 abgetastet, die auf einem einarmigen Hebel k8 sitzt. Die im Kasten 42 verankerte Lagerwelle dieses Hebels ist mit 49 bezeichnet. Ein weiterer, auf der Lagerwelle 49 sitzender einarmiger Hebel 50 ist an seinem oberen, aus dem Kasten 42 herausragenden Ende durch einen Steg 51 mit dem Hebel 48 verbunden, so daß die Hebel beim Drehen der Kurvenscheibe als Einheit bewegt werden. Eine nicht gezeigte, an dem Hebelsystem angreifende Feder hält die Abtastrolle 47 in Anlage am Umfang der Kurvenscheibe 43. An den beiden Enden des Stegs 51 ist je eine Schub- und Zugstange 52 bzw. 53 angelenkt, deren freies Ende mit den Rollenlagerplatten 25 bzw. 26 der vom Getriebe her g-esehen ersten Rollenführung gelenkig verbunden ist.
Auf der Welle 44 ist ferner ein Kurbelarm 54 befestigt, welcher über eine Kurbelstange 55 mit einem einarmigen Hebel 56 verbunden ist. Die im Kasten 42 verankerte Lagerwelle dieses Hebels ist mit 57 bezeichnet. Im oberen Ende des Hebels ist ein Schlitz zur Aufnahme des einen Endes einer Schub- und Zugstange 58 ausgebildet, deren anderes Ende an einem der die Schienen 20, 21 miteinander verbindenden Stege 22 befestigt ist. Dieses Schubkurbelgetriebe- dient zum Hin- und Herbewegen der Schienen 20, 21 um einen Betrag, der dem Abstand zweier benachbarter Werkstückbearbeitungsstationen entspricht.
Das Kurvengetriebe und das Schubkurbelgetriebe sind so ausgelegt, daß das durch die Kurvenscheibe 43 veranlaßte Anheben und Absenken der Schienen 20, 21 des Transportsystems 3 jeweils beim Durchlaufen der Totbereiche des Kurbelgetriebes erfolgt. Ausgehend von der in den Figuren 1, 3 und 5 dargestellten abgesenkten Stellung des Transport Systems 3 wird dieses durch ein steil ansteigendes Teilstück der Kurvenscheibe 43 schnell angehoben. Dabei erfassen die Schienen 20, 21 den vor der Bearbeitungsstation I befindlichen, vom Förderband herangeführter, und von einem Anschlag 59 angehaltenen Werkstückträger 2 und heben diesen von den oberen Strängen 16, 17 des Doppelgurtbandes ab. Außerdem werden die in den Bearbeitungs Stationen I und II befindlichen Werkstückträger 2 aus den Positionier- und Fixierstiften 5 ausgehoben. Diese Stellung der Schienen und der Rollenführungen ist in den Figuren 4 und 6 dargestellt. Zum Fixieren der Werkstückträger 2 während des Transports sind im Bereich der oberen Kanten der Schienen Aussparungen 6θ ausgebildet, deren Länge den Abmessungen der Werkstückträger 2 in Transportrichtung entspricht. Die Schienen 20, 21 bleiben vor und während des Hubs durch das Kurbelgetriebe so positioniert, daß die Werkstückträger 2. in den Aussparungen 60 zu liegen kommen.
Nach erfolgtem An- bzw. Ausheben der Werkstückträger 2 werden die Schienen 20, 21 durch einen sich an das Kurvenstück mit steilem Anstieg anschließenden zentrischen Kurvenabschnitt der Kurvenscheibe 43 in ihrer oberen Stellung gemäß den Figuren 4 und 6 solange festgehalten, bis das Kurbelgetriebe den Vorschub der Schienen um den Abstand zweier benachbarter Werkstückbearbeitungsstationen abgeschlossen und seinen zweiten Totpunktbereich erreicht hat. Dort veranlaßt ein sich an den zentrischen Kurvenabschnitt anschließendes, steil abfallendes Teilstück der Steuerscheibe über die Hebel 35, 36 und die Rollenführungen ein schnelles Absenken der Schienen 20, 21. Dabei wird der aus der letzten Bearbeitungsstation der Fertigungseinrichtung entnommene Werkstückträger 2 auf das Förderband abgesetzt, die noch in der Fertigungseinrichtung befindlichen Werkstucktrager auf die Fixierstifte 5 der jeweils folgenden Bearbeitungsstation umgesetzt und der vom Förderband abgehobene Werkstückträger 2 in die Bearbeitungsstation I gebracht. Mit der angegebenen Getriebeausbildung lassen sich dabei hohe Beschleunigungs- und Bremswerte erreichen, die Taktzeiten in der Grössenordnung kleiner als eine Sekunde ermöglichen.

Claims

Ansprüc he
1. Fertigungseinrichtung mit mehreren, längs einer Transportbahn angeordneten Bearbeitungs Stationen, denen die Werkstücke in zur lagerichtigen Aufnahme derselben ausgestalteten Werkstückträgern mittels eines Horizontal- und Vertikalbewegungen vorgegebener Größe ausführenden Transport systems nacheinander zugeführt und in eine durch Positioniermittel bestimmte Bearbeitungsstellung gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportsystem (3) im Freiraum einer Doppelstrang-Forderanlage (7 bis 19) angeordnet ist.
2. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportsystem (3) zwei parallele, durch Stege (22) miteinander verbundene Schienen (20, 21) hat, welche sich im Bereich der Bearbeitungsstationen (I, II, ...) in Längsrichtung der beiden Förder stränge (16, 17) erstrecken und daß den Schienen ein Vertikalantrieb zum Anheben der Werkstückträger (2) über das Niveau der Positicniermittel (5) und Absenken der Träger auf die Positioniermittel sowie ein Horizontalantrieb zum Überführen der Werkstückträger zur jeweils nächsten Bearbeitungsstation zugeordnet sind.
3. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schienen (20, 21) des Transportsystems (3) freitragend in je einer Rollenführung gelagert sind, die eine an der Schiene befestigte und parallel zu deren Oberkante ausgerichtete Führungsleiste (23 bzw. 24 ) und mehrere, entlang der Führungsleiste verteilte Rollenlagerplatten (25 bzw. 26) mit je zwei die obere und untere Kante der Führungsleiste umgreifenden Rollenpaaren (27, 29 bzw. 28, 30) aufweist, und daß jede Rollenlagerplatte mit einem am Gestell (7) der Doppelstrang-Forderanlage (7 bis 19) in einer vertikalen Ebene schwenkbar gelagerten Hebel (35 bzw. 36) gelenkig verbunden ist.
4. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die jeder Führungsleiste (23 bzw. 24 ) zugeordneten Rollenlagerplatten (35 bzw. 26) durch Schub- und Zugstangen (41, 52, 53) gelenkig miteinander und mit einem die Schwenkbewegung der Hebel (35» 36) für die Vertikalbewegung der Schienen (20, 21) steuernden Getriebe verbunden ist.
5. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Getriebe als Kurvengetriebe mit einer von einem Motor (45) angetriebenen Kurvenscheibe (43) und einem diese abtastenden, einarmigen Hebel (1+8) ausgebildet ist, an dessen freien Ende zwei Schub- und Zugstangen (52, 53) angelenkt sind, welche mit den dem Kurvengetriebe nächstliegenden Rollenlagerplatten (25 bzw. 26) verbunden sind.
6. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Hin- und Herbewegen der Führungsleisten (23, 24) in den Rollenlagerplatten (25, 26) ein Schubkurbelgetriebe dient, dessen Kurbelarm (54) über eine Kurbelstange (55) mit einem einarmigen Hebel (56) verbunden ist, dessen freies Ende über eine Schub- und Zugstange (58) an den Schienen (20, 21) des Transport Systems (3) angreift.
7. Fertigungseinrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (43) und der Kurbelarm (54) auf einer gemeinsamen, von einem Motor (45) angetriebenen Welle ( 44 ) angeordnet sind.
8. Fertigungseinrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Getriebe in einem zwischen das Gestell (7) der Doppelstrang-Förderanlage
(7 bis 19) eingesetzten Kasten (42) untergebracht sind.
9. Fertigungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Doppelstrang-Förderanlage (7 bis 19) ein die ankommenden Werkstückträger in definierten Lagen bezüglich des Transportsystems (3) anhaltender Anschlag (59) angeordnet ist.
10. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die angehaltenen Werkstückträger (2) beim Vertikalhub des Transportsystem (3) von einer die dieser zugeordneten Fixiervorrichtung erfaßt und bis zum Absetzen in den Bearbeitungs Stationen (l, II, ...) festgehalten werden.
11. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixiermittel als den Abmessungen der Werkstückträger (2) in Fδrderrichtung angepaßte Aussparungen (60) in den Schienen (20, 21) ausgebildet sind.
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