WO1985004862A1 - High porosity body used for adsorption or absorption purposes, particularly for animal litters, method for producing it and utilization thereof - Google Patents

High porosity body used for adsorption or absorption purposes, particularly for animal litters, method for producing it and utilization thereof Download PDF

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WO1985004862A1
WO1985004862A1 PCT/DE1985/000035 DE8500035W WO8504862A1 WO 1985004862 A1 WO1985004862 A1 WO 1985004862A1 DE 8500035 W DE8500035 W DE 8500035W WO 8504862 A1 WO8504862 A1 WO 8504862A1
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Rüdiger Lang
Bernd Meyer
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Effem Gmbh
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    • A01K1/00—Housing animals; Equipment therefor
    • A01K1/015—Floor coverings, e.g. bedding-down sheets ; Stable floors
    • A01K1/0152—Litter
    • A01K1/0154—Litter comprising inorganic material
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    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/10—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by using foaming agents or by using mechanical means, e.g. adding preformed foam
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    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials

Definitions

  • the invention relates to highly porous ceramic bodies for ad or absorption purposes, in particular for animal litter, a method for producing the same and their use.
  • calcium silicate granules for example, have advantageously been used for this purpose is known from EP-PSen OO 13 935 and O 014 343 as well as DE-PS 31 21 403 and DE-PS 2902079.
  • the known calcium silicate granulate advantageously has a microporous structure which, due to its capilla effect, is capable of absorbing oleophilic and hydrophilic liquids, but also absorbing gaseous substances.
  • the well-known calcium silicate granulate with microporous structure is thoroughly mixed from finely ground silicon dioxide-containing material, w quartz powder, with the addition of an anionic ives interfacial substance (surfactant) with calcium oxide-containing material, lime and water, then foamed, whereupon an autoclave hardening and a subsequent comminution and a subsequent comminution and subsequent crushing from final drying and cooling if necessary.
  • an anionic ives interfacial substance surfactant
  • the invention has for its object to provide a material for ad- or absorption purposes, in particular for use as animal litter, which while maintaining the favorable properties of the known material discussed above, more cost-effectively and with greater variation possibilities with regard to the product parameters, in particular also with regard to Appearance, can be produced in a continuous process.
  • Kerami body which are characterized by a porosity from 50 to 300%, preferably 200 to 250%; ' a water absorption capacity of 50 to 200%, preferably 100 to 150%; a pH in the range from 5 to 9, preferred
  • 200 m 2 / g preferably between 80 and 150 m2 / g; can be produced by firing a foamed mixture of clay (s), optionally additive (s), anionic (s) or catalytic (s) and plasticizer (s).
  • the inventive method for producing such porous ceramic bodies is characterized by mixing 45 to 80 parts by weight of clay, 0 to 50 parts by weight of additive with a high specific surface area, 15 to 30 parts by weight of water and 0.01 to 0.03 parts by weight of liquefier; Preparing a foamed mixture with tensi additive; Shaping and drying the foamed mixture into dried clay moldings; Crushing the dried clay moldings; Sieving the comminuted clay moldings and returning the fine fraction to the starting mixture; and firing the comminuted clay moldings with a selected grain size range at a product temperature in the clay moldings between 600 to 1000 ° C., preferably 700 to 800 ° C.
  • inorganic or organic materials with a high specific surface such as kieselguhr, sepiolite bentonite, and / or organic materials such as sawdust or coal as additives.
  • the process according to the invention makes it possible to produce highly porous ceramic products with porosities which are greater than 100%, preferably 200 to 250%, very economically, it being possible to largely control the pore size and type.
  • the time from the clay preparation to the fired product is advantageously in the case of porosities of more than 100% up to two hours and less, the short process time being essentially due to the short drying and burning time.
  • the process according to the invention usually proceeds in such a way that clay is mixed with water and plasticizer to form a low-water, thixotropic suspension. This' can then SUSPENSIO with defined Fertigschaumraengen, preferably having a density of 30 to 80 g / 1, are prepared.
  • Another method of producing a "foam suspension" from the clay suspension is that the surfactant is added to the clay suspension and foaming takes place in a dispersion system with the addition of compressed air.
  • the inherently stable, thixotropic foam suspension is then dried, the water vapor being able to escape unhindered through the pores due to the high inherent porosity of the material. It is particularly beneficial here if the starting material mixture has a relatively low water content.
  • the dried material is usually placed in strands of about 1 cm in diameter, it being possible, for example, to work at temperatures of 200 ° C. with drying times of no more than 5 minutes. This dried material is broken down into granules before firing.
  • a material temperature between about 600 to 800 °.
  • suitable porous granules can be produced within less than 5 minutes, including heating and heating times, for heating and adsorption purposes, in particular for use as animal litter.
  • the clays solidify during this temperature treatment to such an extent that they become water-insoluble.
  • Treatment at a higher temperature is not desirable for the use of the material according to the invention as an absorbent or as animal litter, since embrittlement is thereby involved of the material and a reduction in the inner surface, the embrittlement due to the resulting hard fracture surfaces and the reduction in the inner surface undesirably leading to poorer fluid absorption.
  • the material produced according to the invention fired at low temperatures, has a strong odor-binding effect and good water absorption capacity due to the high inner surface.
  • porous ceramic bodies are chemically neutral, that is to say they have a pH of 5 to 8.
  • it may be advantageous to stabilize the pH for example by acid or acid salt treatment, in order to reliably adjust the pH in the range from 5 to 8 hold, because this pH value has a particularly favorable effect on the odor binding of basic components.
  • the invention further relates to the use of the ceramic body in solid and / or granulate form as heat and / or sound-insulating material for "construction purposes and the use of the ceramic body in solid and / or granulate form as an additive for high-temperature building materials, such as furnace building materials, refractory building materials and the same.
  • high-temperature building materials such as furnace building materials, refractory building materials and the same.
  • the amount of the other additives for example in the production of refractory building materials, is set appropriately, that is, the addition of magnesite, quartz sand and the like, as required by the respective application in this case.
  • the drawing which consists of a single figure, shows a flow chart of the method according to the invention.
  • 500 kg of brick clay are placed in a mixer with 200 l of water and 400 kg of kieselguhr as well as 100 g of sodium polyphosphate and 100 g of sodium dodecyl sulfonate and 5 kg of recycled foam clay particles, stirred vigorously for about 5 minutes and the resulting, highly thixotropic clay suspension is fed into a molding plant and placed in 1 cm diameter strands in a drum dryer.
  • the drum dryer which was preheated to 200 C, directs the foam clay material into a roller crusher after a drying time of 5 minutes.
  • the dried foam clay material is broken in the roller crusher; the shredded foam clay particles will then connect in a screening plant into a grain fraction with sizes between 2.5 and 4 mm, which is passed on to the kiln, and a grain fraction, which has grain sizes below 2.5 mm, which is returned to the starting mixture.
  • the dried foam clay particles which are brought to the firing are fed into a continuously operating oven heated to 1000 ° C. and fired there with a residence time of 5 minutes.
  • the fired ceramic product is cooled and fed to a packaging system.
  • 800 g of kaolin, 200 l of water and 200 g of sepiolite are mixed with 50 g of water glass in a mixer.
  • the mixture is continuously conveyed into a second mixer, which has a further feed for a Hostapur-Sch with a liter weight of 50 g / 1, so that a ratio of about 100 g Hostapur per 800 kg of kaolin is always set.
  • the resulting foam / clay suspension mixture is then pressed through a molding tool; strands with a diameter of 1.5 cm are produced in this way.
  • the strands of dried clay are allowed to dry at room temperature.
  • the dried foam clay strands are crushed in a shredder and fed into a screening plant.
  • a fraction of comminuted material is returned to the starting mixture, while the remaining particles are conveyed in a kiln, which operates at a temperature of 800 ° C.
  • the crushed, dried foam clay particles are burned in the kiln for 10 minutes.
  • the resulting porous product is cooled and passed into a spray drum, where it is mixed with 31% by weight of 85% phosphoric acid and 69% by weight of an aluminum sulfate solution having a pH of 2 to 3.5 and a density of 1.3 to 1.34 is treated.
  • the material sprayed with buffer solution is then dried again and fed to a packaging plant.
  • Materials according to the invention are characterized, for example, by the following material parameters:

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Description

Hochporöser Keramikkörper für Ad- bzw. Absorptions¬ zwecke, insbesondere für Tierstreu, Verfahren zu seiner Herstellung sowie seine Verwendung
Die Erfindung betrifft hochporöse Keramikkörper für Ad- bzw. Absorptionszwecke, insbesondere für Tierstreu, ein Verfahren zur Herstellung derselben sowie ihre Verwendung.
Es besteht ein ständiges Bedürfnis an hochporösen, ver- rottungsfreien Materialien zur Ad- bzw. Absorption von Flüssigkeiten und Gasen, insbesondere aber auch zur Ver¬ wendung als Tierstreu.
Bisher wurde vorteilhafterweise zu diesem Zwecke u.a. Calciumsilikatgranulat eingesetzt, wie es beispielsweise aus den EP-PSen OO 13 935 und O 014 343 sowie der DE-PS 31 21 403 und DE-PS 2902079 bekannt ist.
Das bekannte Calciumsilikatgranulat weist vorteilhafterwei eine Mikroporenstruktur auf, welche aufgrund ihres Kapilla effektes dazu befähigt ist, oleophil und hydrophil Flüssig keiten zu absorbieren, aber auch gasförmige Substanzen auf nehmen.
Das bekannte Calciumsilikatgranulat mit Mikroporenstruktur wird aus feingemahlenem siliciumdioxidhaltigen Material, w Quarzmehl, unter Zugabe einer anionenak iven grenzflächena tiven Substanz (Tensid) mit calciumoxidhaltigem Material, Kalk und Wasser,innig durchmischt, anschließend aufgeschäu woraufhin eine Autoklavenhärtung und eine anschließende Zerkleinerung mit anschließender Klassierung sowie eine ab schließende Trocknung und gegebenenfalls Kühlung vorgesehe sind.
Das derart nach dem bekannten Verfahren hergestellte Ab¬ sorptionsmittel hat sich in der Praxis vorzüglich bewährt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Material für Ad- bzw. Absorptionszwecke, insbesondere zur Verwendun als Tierstreu, zu schaffen, welches unter Beibehaltung der günstigen Eigenschaften des bekannten, vorstehend diskutierten Materials kostengünstiger und mit größeren Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der Produktparameter, insbesondere auch hinsichtlich des Aussehens,, in konti¬ nuierlichem Verfahren hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch hochporöse Kerami körper gelöst, die gekennzeichnet sind durch eine Porositä von 50 bis 300 %, bevorzugt 200 bis 250 %;' ein Wasser¬ aufnahmevermögen von 50 bis 200 %, bevorzugt 100 bis 150 %; einen pH-Wert im Bereich von 5 bis 9, bevorzugt
7 bis 8; einer Rohdichte von 400 bis 700 g/1; einer
2 inneren Oberfläche (BET (N_)) zwischen 20 m /g und
200 m 2/g, bevorzugt zwischen 80 und 150 m2/g; herstellbar durch Brennen einer geschäumten Mischung von Ton(en) , ge¬ gebenenfalls Zuschlagstoff(en) , anionischem(n) oder katio schem(n) Tensi (en) und Verflüssigungsmittel(n) .
.Das erfindungemäße Verfahren zur Herstellung derartiger poröser Keramikkörper ist gekennzeichnet durch Mischen von 45 bis 80 Gew.-Teilen Ton, O bis 50 Gew.-Teilen Zusatz ittel mit hoher spezifischer Oberfläche, 15 bis 30 Gew.- Teilen Wasser und 0,01 bis 0,03 Gew.-Teilen Verflüssigungs mittel; Herstellen einer geschäumten Mischung unter Tensi zusatz; Formen und Trocknen der geschäumten Mischung zu getrockneten Tonformkδrpern; Zerkleinern der getrockneten Tonformkörper; Sieben der zerkleinerten Tonformkörper und Rückführen des Feinanteils zur Ausgangsmischung; und Brennen der zerkleinerten Tonformkörper mit einem ausge¬ wählten Korngrößenbereich bei einer Produkttemperatur im Tonformkörper zwischen 600 bis 1000 C, bevorzugt 7OO bis 800° C.
Dabei ist es besonders vorteilhaft, als Zuschlagstoffe anorganische oder organische Materialien mit hoher spezi¬ fischer Oberfläche, wie beispielsweise Kieselgur, Sepiolit Bentonit,und/oder organische Materialien, wie Sägemehl ode Kohle, einzusetzen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, hoch¬ poröse keramische Produkte mit Porositäten, die größer als 1OO %, bevorzugt 200 bis 250 % sind, sehr wirtschaftlich herzustellen, wobei Porengröße und -art weitgehend gesteuert werden können.
Dabei beträgt vorteilhafterweise die Zeit von der Tonaufbe¬ reitung bis zum gebrannten Produkt bei Porositäten von über 100 % bis zu zwei Stunden und weniger, wobei die kurze Ver¬ fahrenszeit im wesentlichen durch die kurze Trocknung und Brenndauer bedingt ist.
Üblicherweise verläuft das erfindungsgemäße Verfahren derart, daß Ton mit Wasser und Verflüssigungsmittel zu einer wasser¬ armen, thixotropen Suspension angerührt wird. Diese 'Suspensio kann sodann mit definierten Fertigschaumraengen, bevorzugt mit einem Litergewicht von 30 bis 80 g/1, hergestellt werden. Ein weiteres Verfahren, aus der Tonsuspension eine" Schaum¬ suspension herzustellen, besteht darin, daß der Tonsuspension das Tensid beigegeben wird und die Aufschäumung in einer Dispergieranlage unter Zugabe von Pressluft erfolgt. Dabei können herkömmliche Dispergieranlagen, wie sie beispielsweise von der Firma Hansa-Mixer, Bremen, unter dem Namen "Hansa- Mixer" vertrieben werden, eingesetzt werden, welche unter Druck (1 bis 10 bar) definierte Mengen Druckluft zusetzen. Die Dispergieranlage weist dabei eine weitere Feindosier¬ pumpe auf, mittels welcher Flüssigkeit vor und gegebenen¬ falls während des Schäumvorganges zugegeben werden kann. Vorteilhafterweise wird bei der Durchführung des er- finduήgsgemäßen Verfahrens eine der Verflüssigungswirkung des Verflüssigungsmittels entgegenwirkende Substanz eingesetz beispielsweise verdünnte Salzsäure, wodurch es möglich wird, hochviεkose, thixotrope, eigenstabile Schaum-Suspensionen herzustellen.
Die eigenstabile, thixotrope Schaum-Suspension wird sodann getrocknet, wobei der Wasserdampf ungehindet durch die Poren aufgrund der hohen Eigenporosität des Materials austreten kann. Dabei ist es insbesondere förderlich, wenn die Aus- gangsmaterialmischüng einen relativ geringen Wassergehalt aufweist. Üblicherweise wird das getrocknete Material in Strängen von etwa 1 cm Durchmesser vorgelegt, wobei bei Temperaturen von 200 C beispielsweise mit Trockenzeiten von nicht mehr als 5 Minuten gearbeitet werden kann. Dieses getrocknete Material wird vor dem Brennen zu Granulat zer¬ kleinert.
Bedingt durch die Porosität des Materials ist beim Brennen ebenfalls ein sehr günstiges Arbeiten, ähnlich wie beim Trocknen, öglich. Bei 1000° C Ofentemperatur, einer Material¬ temperatur zwischen etwa 600 bis 800°. C entsprechend, können innerhalb von weniger als 5 Minuten Brennzeit, eingeschlossen Auf- und Abheizzeiten, für Ab- und Adsorptions¬ zwecke, insbesondere zur Verwendung als Tierstreu, geeignete poröse Granulate hergestellt werden. Dabei verfestigen sich die Tone bei dieser Temperaturbehandlung soweit, daß sie wasserunlöslich werden.
Eine Behandlung bei höherer Temperatur ist für die erfindungs¬ gemäße Verwendung des Materials als Absorptionsmittel bzw. als Tierstreu nicht erwünscht, da dabei eine Versprödung des Materials und eine Verringerung der inneren Oberfläche er folgt, wobei die Versprödung aufgrund der ent¬ stehenden harten Bruch-Oberflächen und die Verringerung der inneren Oberfläche in unerwünschter Weise zu einer schlechteren Flüssigkeitsaufnahme führt.
Das erfindungsgemäß hergestellte, bei niederen Temperaturen gebrannte Material besitzt aufgrund der hohen inneren Oberfläche eine starke Geruchsbindungswirkung sowie eine gute Wasseraufnahmebefähigung.
Weiterhin ist es vorteilhaft, daß poröse Keramikkörper chemis neutral sind, also einen pH-Wert von 5 bis 8 aufweisen. Bei einer besonders bevorzugten Anwendung des erfindungsgemäßen Ab- bzw. Adsorptionsmaterials als Tierstreu kann es vorteil¬ haft sein, den pH-Wert beispielsweise durch eine Säure- oder Säuresalzbehandlung zu stabilisieren, um den pH-Wert zuver¬ lässig im Bereich von 5 bis 8 zu halten, da gerade dieser pH-Wert besonders günstig die Geruchsbindung von basischen Bestandteilen bewirkt.
Schließlich wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, das gesamte Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Materials kontinuierlich zu betreiben.
Die Erfindung betrifft ferner noch die Verwendung des Keramikkörpers in massiver und/oder Granulatform als wär e- und/oder schallisolierender Werkstoff für"Bauzwecke sowie die Verwendung des Keramikkörpers in massiver und/oder Granulatform als Zuschlagstoff für Hochtemperatur -Baustoffe, wie Ofenbaustoffe, feuerfeste Baustoffe und dergleichen. Natürlich wird die Menge der übrigen Zuschlagstoffe, beispiels weise bei der Herstellung von feuerfesten Baustoffen, in zweckentsprechender Weise eingestellt, also Zusatz von Magnesit, Quarzsand und dergleichen, wie es die jeweiligen Anwendungszwecke in diesem Fall erfordern.
Besonders bevorzugte Ausführungsformen des porösen Materials nach der Erfindung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich im übrigen auch aus den entsprechenden Unteran¬ sprüchen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibungen der Ausführungsbeispiele anhand der schematischen Zeichnung im einzelnen erläutert sind
Die aus einer einzigen Figur bestehende Zeichnung zeigt ein Flußdiagramm der Verfahrensführung gemäß der Erfindung.
Beispiel I
500 kg Ziegelton werden mit 200 1 Wasser und 400 kg Kieselgur sowie 100 g Natriumpolyphosphat und 100 g Natriumdodecyl- • sulfonat sowie 5 kg rückgeführten Schaumtonfeinteilen in einen Mischer gegeben, etwa 5 Minuten stark gerührt und die entstehende, hoch thixotrope Tonsuspension in eine Formanlage geführt und in Strängen mit 1 cm Durchmesser in einen Trommeltrockner gebracht. Der Trommeltrockner, der auf 200 C vorgeheizt war, leitet das Schaumtonmaterial nach einer Trockenzeit von 5 Minuten in einen Walzenbrecher. Im Walzenbrecher wird das getrocknete Schaumtonmaterial ge¬ brochen; die zerkleinerten Schaumtonpartikel werden anschließen in einer Siebanlage in eine Kornfraktion mit Größen zwi¬ schen 2,5 und 4 mm, die zum Brennofen weitergeleitet wird, und eine Kornfraktion, die Korngrößen unterhalb von 2,5 mm aufweist, die zur Ausgangsmischung zurückgeführt wird, auf¬ getrennt. Die zum Brennen geführten getrockneten Schaumton¬ teilchen werden in einen kontinuierlich arbeitenden, auf 1000° C beheizten Ofen geführt und dort bei einer Verweilzeit von 5 Minuten gebrannt. Das gebrannte Keramikprodukt wird abgekühlt und einer Verpackungsanlage zugeführt.
Beispiel II
800 g Kaolin, 200 1 Wasser, sowie 200 g Sepiolit werden mit 50 g Wasserglas in einem Mischer durchmischt. Die Mischung wird kontinuierlich in einen zweiten Mischer gefördert, welch eine weitere Zufuhr für einen Hostapur-Sch um mit einem Liter gewicht von 50 g/1 besitzt, so daß stets ein Verhältnis von etwa 100 g Hostapur pro 800 kg Kaolin eingestellt wird. Die entstehende Schaum/Tonsuspensionsmischung wird .sodann durch ein Formwerkzeug gepreßt; derart werden Stränge mit Durch¬ messern von 1,5 cm hergestellt. Die Stränge getrockneten Tons werden bei Raumtemperatur trocknen gelassen. Die getrockneten Schaumtonstränge werden in einem Zerkleinerer zerkleinert und in eine Siebanlage geführt. In der Sieb¬ anlage wird eine Fraktion zerkleinerten Materials, deren Durchmesser kleiner als 1 mm ist, zur Ausgangsmischung zurückgeführt, während die verbleibenden Partikel in einem Brennofen gefördert werden, der bei einer Tempera¬ tur von 800 C arbeitet. In dem Brennofen werden die zer¬ kleinerten getrockneten Schaumtonpartikel 10 Minuten ge¬ brannt. Das entstehende poröse Produkt wird abgekühlt und in eine Sprühtrommel geführt, wo es mit einer Mischung von 31 Gew.-% 85%iger Phosphorsäure und 69 Gew.-% einer einen pH-Wert 2 bis 3,5, sowie eine Dichte 1,3 bis 1,34 aufweisenden Aluminiumsulfatlösung behandelt wird. Das mit Pufferlösung be¬ sprühte Material wird sodann nochmals getrocknet und einer Ver packungsanlage zugeführt.
Erfindungsgemäße Materialien zeichnen sich beispielsweise durch folgende Materialparameter aus:
pH-Wert: 7 - 8
Wasseraufnahmevermögen: 50 - 150 Gew.-%
Innere Oberfläche: 20 m 2/g - 200 m2/g
Porendurchmesser: < 1 mm
Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführung formen wesentlich sein.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Hochporöser Keramikkörper für Ad- bzw. Absorptions¬ zwecke, insbesondere für Tierstreu, gekennzeichnet durch eine Porosität von 50 bis 300 %, bevorzugt 200 bis 250 %; ein Wasseraufnahmevermögen von 50 bis 200 %, bevorzugt 100 bis 150 %; einen pH-Wert im. Bereich von 5 bis 9, bevor7ugt 7 bis 8; eine Rohdichte von 400 bis 700 g/1; eine inneren Oberfläche (BE "T (N-) ) zwischen 20 m 2 /g und
200 m 2/g, bevorzugt zwisch>en 80 und 150 m2/g herstellbar durch Brennen einer geschäumten Mischung von Ton(en) , ge¬ gebenenfalls Zuschlagstoff(en) , anionischem(n) oder kationi¬ schem(n) Tensid(en) und Verflüssigungsmittel (n) .
2. Hochporöser. Keramikkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zwischen 45 bis 80 Gew.-Teile Ton, bevorzugt 60 bis 75 Gew.-Teile Ton;
15 bis 30 Gew.--Teile Wasser, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-Teile Wasser; 0 bis 50 Gew.-Teile Zusatzmittel mit hoher spezi¬ fischer Oberfläche, bevorzugt 10 bis 20 Gew.-Teile Zusatz¬ mittel; 0,001 bis 0,01 Gew.-Teile Tensid und 0,01 bis 0,03 Gew.-Teile Verflüssigungsmittel aufweist.
3. Hochporöser Keramikkörper gemäß einem der vorangehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Ton Ziegelton, Westerwälder Steinzeugton, Feinsteinzeugton, Kaolin, Montmorillonit, Bentonit oder Mergel einsetzbar ist.
4. Hochporöser Keramikkörper gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Zuschlagstoff Kalkspat, Quarzsand, Dolomit, Feldspat,Schamotte, Sepiolith und/oder organische Materialien, wie Sägemehl oder Kohle, einsetzbar sind.
5. Verfahren zur Herstellung von porösen Keramikkörpern zur Verwendung als Ad- bzw. Absorptionsmittel, insbeson¬ dere als Tierstreu, gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Mischen von 45 bis 80 Gew.-Teilen
Ton, 0 bis 50 Gew.-Teilen Zusatzmittel mit hoher spezifisch Oberfläche, 15 bis 30 Gew.-Teilen Wasser und 0,01 bis 0,03 Gew.-Teilen Verflüssigungsmittel; Herstellen einer ge¬ schäumten Mischung unter Tensidzusatz; Formen und Trocknen der geschäumten Mischung zu getrockneten Tonformkörpern; Zerkleinern der getrockneten Tonformkörper; Sieben der zerkleinerten Tonformkörper und Rückführen des Fein«? anteils zur Ausgangsmischung; und Brennen der zerklei¬ nerten Tonformkörper mit einem ausgewählten Korngrößen¬ bereich bei einer Produkttemperatur im Tonformkörper zwischen 600 bis 1000° C, bevorzugt 700 bis 80O° C.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Mischung durch Zusatz von O,O1, bis O,OO1 Gew.-Teilen Tensid zur Ausgangsmischung und Auf¬ schäumen in einer an sich bekannten Dispergieranlage unter Druck (1 bis 10 bar) durch Druckluftzufuhr bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 95° C her¬ gestellt wird, wobei gegebenenfalls dem Verflüssigungs- mittel entgegenwirkende Mittel einsetzbar sind, um eine hochviskose, thixotrope, eigenstabile Schaum- Suspension herzustellen.
7. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Fertigschaum mit einem Litergewicht zwischen 30 und 80 g/1 mit der Tonmischung vermischt wird, wodurch der Tensidgehalt der aufgeschäumten Masse ungefähr 0,001 bis 0,01 Gew.-% Tensid beträgt.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen der Tonkörper bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 200 C erfolgt.
9. Verfahren gemäß einem-der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennen in weniger als 5 Minuten bei einer Ofenteπperatur von 1000° C, entsprechend einer Pro- dukttemperatur zwischen 600 und 800 C, erfolgt.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die gebrannten, hochporösen Keramik¬ körper mit einer Säure bzw. einem Säuresalz so behandelt werden, daß der pH-Wert der Keramikkörper nach Behand¬ lung zwischen 5 und 8 liegt.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Säurebehandlung in einer Sprühtrommel oder der¬ gleichen erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Prozeßführung im wesent¬ lichen kontinuierlich ist.
13. Verwendung des Keramikkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 4 in massiver und/oder Granulat¬ form als wärme- und/oder schallisolierender Werk¬ stoff für Bauzwecke.
14. Verwendung des Keramikkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 4 in massiver und/oder Granulat¬ form als Zuschlagstoff für Hochtemperatur-Baustoffe, wie Ofenbaustoffe, feuerfeste Baustoffe und dergleichen.
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