UA92729C2 - Спосіб та установка для виробництва титанового шлаку з ільменіту - Google Patents
Спосіб та установка для виробництва титанового шлаку з ільменіту Download PDFInfo
- Publication number
- UA92729C2 UA92729C2 UAA200706095A UAA200706095A UA92729C2 UA 92729 C2 UA92729 C2 UA 92729C2 UA A200706095 A UAA200706095 A UA A200706095A UA A200706095 A UAA200706095 A UA A200706095A UA 92729 C2 UA92729 C2 UA 92729C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- reactor
- gas
- ilmenite
- pipeline
- solid particles
- Prior art date
Links
- YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N iron;titanium;trihydrate Chemical compound O.O.O.[Ti].[Fe] YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 22
- 239000002893 slag Substances 0.000 title abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 12
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 9
- 239000010936 titanium Substances 0.000 title description 9
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 title description 9
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 8
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 abstract description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 4
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 53
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 29
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 21
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 15
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 14
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 7
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 6
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 2
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000019229 Dinia Species 0.000 description 1
- 101001031591 Mus musculus Heart- and neural crest derivatives-expressed protein 2 Proteins 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000006200 vaporizer Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/08—Apparatus
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1204—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 preliminary treatment of ores or scrap to eliminate non- titanium constituents, e.g. iron, without attacking the titanium constituent
- C22B34/1209—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 preliminary treatment of ores or scrap to eliminate non- titanium constituents, e.g. iron, without attacking the titanium constituent by dry processes, e.g. with selective chlorination of iron or with formation of a titanium bearing slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
- C22B5/14—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases fluidised material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/18—Reducing step-by-step
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Під час процесу виробництва титанового шлаку з ільменіту гранульований ільменіт спочатку частково відновлюється за допомогою відновлювача у відновлювальному реакторі, потім цей матеріал, підігрітий до температури принаймні 550 °С, подається у електропіч та розплавляється там у присутності відновлювача, утворюючи рідкий чавун та титановий шлак. Відновлювальний реактор являє собою реактор з циркулюючим киплячим шаром.
Description
охолоджений, у поглиначі СО» з нього видаляють діоксид вуглецю, що утворився під час часткового відновлення ільменіту, потім його підігрівають у наступному газонагрівачі та, нарешті, знову подають у відновлювальний реактор, а, можливо, і у реактор для коксування у якості флюїдизуючого газу.
Було встановлено, що коли використовуваний необроблений ільменіт має відносно високий вміст Еео, доцільно піддати його попередній окислювальній обробці перед частковим відновленням а) з метою повного доокиснення БеО до ЕегОз. Це є певною перевагою, оскільки РеО присутній у такій кристалічній структурі, яка є дуже стійкою до дії газоподібних відновлювачів, в той час як кристалічна структура РегОз, яка утворюється при доокисненні БеО, дозволяє газу дифундувати у пори матеріалу. Зазвичай доокиснення проводять таким чином, щоб вміст ГеО у оброблюваному матеріалі не перевищував 5 маб.95, а ще краще - був меншим за З мас.95.
Згідно з винаходом окиснення необробленого ільменіту, а також його часткове відновлення пропонується проводити у циркулюючому киплячому шарі, переважно при температурах між 600 і 100070.
Зокрема виявилось, що при використанні в якості вихідного матеріалу ільменіту, що містить хроміт, а в якості відновлювача - вугілля та/або напівкоксу, доцільно проводити магнітну сепарацію частково відновленого ільменіту до його потрапляння в електропіч з метою відділення збагаченого магнітною фракцією діоксиду титану від немагнітної фракції, яка містить в основному хроміт, смоли та напівкокс, якщо його використовують як відновлювач, а, отже, поміщати в електропіч лише одержану у такий спосіб магнітну фракцію. У цьому випадку бажано, щоб температура частково відновленого матеріалу під час магнітної сепарації складала принаймні 600"С, ще краще - принаймні 675"С, а найкраще - біля 700760.
Особливо бажано, щоб подальше перенесення магнітної фракції у електропіч відбувалось без охолодження чи підігрівання. Таким чином, енергія, необхідна для охолодження частково відновленого матеріалу, з одного боку, та енергія, необхідна для підігріву матеріалу, що поданий у електропіч, до робочих температур печі, з іншого боку, мінімізуються без суттєвого додаткового окиснення частково відновленого матеріалу, що може відбуватися перед потраплянням у електропіч. Немагнітну фракцію можна піддати подальшій обробці і напівкокс, що міститься в цій немагнітній фракції можна повторно використати у технологічному процесі, тобто у якості вихідного матеріалу.
Титановий шлак, що видаляють з електропечі, містить, в основному, від 75 до 90 мас.95, а краще - близько 85 мас.Оо діоксиду титану, а рідкий чавун містить понад 94 металічного заліза.
Згідно з винаходом, установка, яка може бути використана зокрема для реалізації описаного вище способу, включає в себе реактор для коксування, що складається з реактора зі стаціонарним киплячим шаром для коксування вугілля з одночасним нагріванням ільменіту, відновлювальний реактор з циркулюючим киплячим шаром для часткового відновлення ільменіту і електропіч.
Бажано, щоб реактор для коксування був з'єднаний з відновлювальним реактором за допомогою з'єднувального каналу, так щоб завись твердих часток в газі могла проходити з верхньої частини реактора для коксування у нижню частину відновлювального реактора, а на виході відновлювального реактора розміщено циклон, який забезпечує відділення твердої фази із зависі твердих часток в газі а також трубопровід для зворотньої подачі твердих часток з циклона у реактор для коксування.
Відповідно до способу реалізації винаходу пропонується застосувати принаймні один каскад підігрівання, що передбачає наявність теплообмінника для зависі твердих часток в газі і циклона, розміщеного між виходом відновлювального реактора і входом реактора для коксування, в якому ільменіт підігрівається до температур від 500 до 900"С, краще - до 600-850"С, а найкраще - до температури біля 800"С перед завантаженням його у реактор для коксування. Відповідно до способу реалізації винаходу пропонується забезпечити засоби для циркуляції киплячого шару в установці.
Відповідно до способу реалізації даного винаходу установка додатково включає в себе магнітний сепаратор.
Далі винахід буде детально описаний з посиланнями на спосіб його реалізації та схеми. Всі деталі, що пояснюють суть винаходу, кожна зокрема, або в будь-якій комбінації, незалежно від того, чи включені вони у формулу винаходу, або послідовності посилання на них, описані та/або проілюстровані схемами.
Короткий опис ілюстрацій.
На фіг. 1 показана блок-схема способу та установки у відповідності з першим варіантом реалізації цього винаходу, а на фіг. 2 показана блок-схема способу та установки у відповідності з другим варіантом реалізації цього винаходу.
Як показано на фіг. 1, в процесі виробництва титанового шлаку з ільменіту суміш напівкоксу та ільменіту, які завантажуються з резервуарів 2, З та змішуються у резервуарі для змішування 4, безперервно подається через спеціальний трубопровід 1 для подачі твердих часток у теплообмінник для зависі 5 першого каскаду підігрівання, у якому більша частина матеріалу суспендується і підігрівається за допомогою газу (16), що виділяється у другому каскаді підігрівання. Далі завись за допомогою газового потоку потрапляє у циклон б, в якому тверді частинки відділяються від газу. Потім сепаровані тверді частинки через трубопровід 7 поставляються у другий теплообмінник для зависі типу Вентурі 8, де вони далі підігріваються до температури біля 8007 і у вихідному циклоні 9 знову відділяються від газового потоку. Підігріта у такий спосіб сировина через спеціальний трубопровід для твердих часток 1' подається у реактор для коксування 10, у який через трубопровід для твердих часток 7" також подається вугілля з розміром часток меншим за 5мм і кисень. Крім того, флюїдизуючий газ, що складається з 70 об.9о моноксиду вуглецю і 30 об.9о молекулярного водню і має температуру біля 600"С, подається у реактор для коксування 10 через газопровід 11 для того, щоб флюїдизувати тверді частки в реакторі 10, створюючи таким чином стаціонарний киплячий шар. Швидкість подачі кисню і флюїдизуючого газу, а також час перебування твердих часток у реакторі 10 підбирають так, щоб у киплячому шарі забезпечувалась температура біля 105070 та досягався достатній ступінь коксування вугілля. Вугілля, що подається через трубопровід 7" може бути очищене та/або коксоване за допомогою додаткового пристрою до подачі його у реактор 10.
Суміш газу та твердих часток безперервно поступає з реактора для коксування 10 через з'єднувальний канал 12 до відновлювального реактора 13, в якому тверді частки флюїдизують за допомогою флюїдизуючого газу, що надходить через газопровід 11", утворюючи при цьому циркулюючий киплячий шар, а ільменіт відновлюють за допомогою відновлювачів, зокрема монооксиду вуглецю, до досягнення ступеню металізації близько 7095 за вмістом у ньому заліза. Потім суспензію за допомогою газового потоку подають у циклон 14, що знаходиться на виході з відновлювального реактора 13, і в цьому циклоні тверді частки відділяють від газу (16). Після цього сепаровані тверді частки через трубопровід зворотнього ходу 15 повертають у реактор для коксування 10, в цей же час газ, що виділяється, який містить СОї Но та СО» температурою близько 1000"С, переноситься через газопровід 16 спочатку до теплообмінника для зависі З другого каскаду підігрівання, а звідти через циклон 9 та газопровід 16' - до теплообмінника для зависі 5 першого каскаду підігрівання, де він охолоджується до температури близько 500"С. Через трубопровід 16" газ, що був отриманий після відділення твердих часток у циклоні 6, розташованому на виході теплообмінника для зависі 5, спочатку проходить через бойлер, який використовує тепло виділених газів (не показано), де він охолоджується приблизно до 2007 завдяки утворенню пари (4 бар) , а потім він очищається від пилу у газоочищувачі 17 та охолоджується до температури близько 30"С. Твердий/рідкий осад, що утворився в газоочищувачі (частинки руди і вуглецю) може бути використаний в подальшому, тобто, після його гранулювання, як сировина для резервуара змішування 4 та/або реактора 10, реактора 13 чи печі 22. Далі діоксид вуглецю відділяють від газу, що виділився, в поглиначі СО» 18, а очищену таким чином газову суміш, яка може бути підігріта у теплообміннику, тобто газом з трубопровода 16", нагрівають до температури близько 600"С у газопідігрівачі 19, а потім повертають у якості флюїдизуючого газу до реактора для коксування 10 та відновлювального реактора 13 по трубопроводах 11, 11". Крім того, кількість водню та/або води та/або водяної пари в циркулюючому газовому потоці можна контролювати, наприклад, за допомогою воднево- проникної мембрани, водяного холодильника/поглинача або водяного випаровувача.
З відновлювального реактора 13 суміш частково відновленого ільменіту та напівкоксу температурою біля 10007" неперервно видаляють через пневматичний трубопровід вивантаження продукту 20, охолоджують до температури близько 7007 у теплообміннику (не показаний) і при цій температурі подають у магнітний сепаратор 21, у якому фракція, збагачена діоксидом титану, як магнітна речовина, відділяється від немагнітної фракції, яка містить значну кількість хроміту, смол і напівкоксу, а потім магнітну фракція завантажують у електропіч 22.
В електричній печі 22, температура якої складає близько 1600"С, в якості кінцевих продуктів отримують титановий шлак з вмістом діоксиду титану від 75 до 90 мас.9о і рідкий чавун з вмістом металічного заліза понад 94 мас.боюо. Газ, що виходить з електричної печі, містить понад 90 мабс.9о моноксиду вуглецю; після видалення пилу він спалюється у камері догорання (не показана), а утворений гарячий топочний газ використовують у газонагрівачі 19 для нагрівання флюїдизуючого газу. Крім того, частину циркулюючого газового потоку також можна спалювати і використовувати у газонагрівачі 19.
На відміну від установки, описаної вище, установка, зображена на фіг. 2, додатково включає реактор для окиснення 23, розміщений на вході у реактор для коксування 10. Сировина, підігріта у теплообмінниках для підігріву зависі 5, З подають у реактор для окиснення 23 через трубопровід для твердих часток 1 і флюїдизують за допомогою флюїдизуючого газу, що надходить через газопровід 11" після його підігрівання в теплообміннику 24 за допомогою відпрацьованих газів, що надходять з циклона 14, розташованого перед реактором для відновлення 13, завдяки формуванню циркулюючого киплячого шару. Крім цього, в реактор для окиснення 23 подають паливо через трубопровід 16 ". Завись переноситься газовим потоком у розташований перед реактором для окиснення 23 циклон 25, в якому тверда фаза відділяється від газу. Частину твердої фази повторно подають в реактор для окиснення 23, а інша частина - через трубопровід для подачі твердих часток 7" надходить до реактора для коксування 10.
Газ, що виходить з циклона 25 через газопровід 26 подають у теплообмінник для підігріву зависі другого каскаду підігрівання 8, а звідти через циклон 9 - у теплообмінник підігріву зависі першого каскаду підігрівання 5 і через циклон 6 - у пристрій очищення відпрацьованих газів (не показаний).
Суть винаходу буде пояснена нижче з посиланнями на приклад, що ілюструє винахід, але його не обмежує.
Приклад
В установці, що відповідає фіг. 2, теплообмінник для підігріву зависі 5 через трубопровід подачі твердих часток 1 завантажують вихідним ільменітом (12кг/год) у вигляді часток розміром, меншим за 1мм, такого складу:
ТО» 50.04 мас.
ЕегОз 13.4 4 мас.95
ЕеО 32.79 мас.9о
Мпо 0.58 мас.
БІО» 0.62 мас.9о
АІ25Оз 0.53 мас.9о
МОО 0.68 мас.
Сао 0.05 мас.
З 0 мас.об
С 0 мас.
Інші 0.37 мас.9о
Втрати на вигорання (І ОЇ) 0.90 мас.9о
Всього 100.00 мас.9о
Всього Ті 30 мас.9о
Всього Ге 34.90 мас.9о
Після проходження першого та другого каскадів підігрівання підігріта руда через тубопровід 7 вводилася у реактор для окиснення 23 для того, щоб майже повністю доокислити БеО до РегОз. Крім того, у реактор для окиснення 23 через трубопровід 11" подавалось паливо і флюїдизуючий газ. Після відділення твердої фази від газу в циклоні 25, розташованому на вході у реактор для окиснення 23 тверда фаза через трубопровід для подачі твердих часток 7" надходила до реактора для коксування 10. Вміст кисню у відпрацьованому газі циклону 25 складав б мас.95. Крім того, кисень і 7.5кг/год вугілля (Віаїг АгНОЇ,
Спх: 6295), що відповідає співвідношенню Ре:Спх, рівному 1, подавались до реактора для коксування 10 через трубопровід для подачі твердих часток 7", у реакторі 10 частки твердої фази флюїдизувалися газовою сумішшю, яка складалась з 70 мас.9о моноксиду вуглецю і 30 мас.9о водню, шляхом формування стаціонарного киплячого шару. З реактора для коксування 10 суміш твердих часток і газу через з'єднувальний канал 12 подавалась у відновлювальний реактор 13, у якому окислений ільменіт частково відновлювався до ступеня металізації 7090 за вмістом заліза.
Тверда фаза, вивантажена з відновлювального реактора 13 через трубопровід 20, спочатку сепарувалась за допомогою магнітного сепаратора 21, після чого одержана у такий спосіб магнітна фракція подавалась у електропіч 22. Встановлена потужність трансформатора печі 22 складала 2 МВА.
Титановий шлак вивантажували з печі кожні 2 години, а губчасте залізо - двічі на день.
За даними хімічного аналізу склад титанового шлаку і губчастого заліза, одержаних у такий спосіб, наведені у Таблиці 1. Розрахункові витрати електроенергії процесу складають 1.004кВт-.год на тонну шлаку.
Таблиця 1
Хімічний склад титанового шлаку та губчастого заліза отриманого, відповідно, у прикладі та прототипі нслья ( пинннопіетнятнини | ню ння
Попередньо відновлений ільменіт Необроблений ільменіт оо Титановийшлак.у/ ЇЇ 77777771 о Губчастезалво./// | 77777711
Затрати електроенергії 1.004кВт.год на тонну шлаку 2.050 кВт-год на тонну (розрахунок) шлаку
Прототип.
Для порівняння необроблений ільменіт зазначеного вище складу, який не піддавався ні окисленню, ні частковому відновленню, поміщали замість попередньо відновленого ільменіту у електропіч 22, описану у наведеному вище прикладі, і розплавляли.
Склад титанового шлаку і губчастого заліза, одержаних у такий спосіб, наведені у Таблиці 1.
Розрахункові витрати електроенергії процесу складають 2,050кВт-год на тонну шлаку.
Список позначень: 1 - спеціальний трубопровід для подачі твердих часток 2 - резервуар для напівкоксу
З - резервуар для ільменіту 4 - змішувальний резервуар - теплообмінник для підігріву зависі першого каскаду підігрівання 6 - циклон першої стадії попереднього нагрівання 7, 7,7" - трубопровід для подачі твердих часток 8 - теплообмінник для підігріву зависі другого каскаду підігрівання 9 - циклон другого каскаду підігрівання - (коксуючий) реактор 11, 11,11" - трубопровід для подачі флюїдизуючого газу 12 - з'єднувальний канал
13 - відновлювальний реактор 14 - циклон відновлювального реактора - трубопровід зворотнього ходу твердих часток 16, 16,16" - газовий трубопровід 17 - газоочищувач 18 - поглинач СО» 19 - газопідігрівач - трубопровід для вивантаження продукту 21 - магнітний сепаратор 22 - електропіч 23 - реактор-окислювач 24 - теплообмінник - циклон реактора-окислювача 2 6 - трубопровід для вивантаження відпрацьованого газу їз 165 ЛІ ші т іі ой | і в НощУ 81 ОО в п пгояи НИ ЧНУ, ши ще ! Ех лі Б діа и те а | діння Й ! Й ї у 7 ї -8
ОК, ЛП п- тя т ТЕ із авіа ша ! | р " " . ж кн дикввнн
Фіг.1
ХК вяще ї я Ж
І Я и
Ще тшй ' С те - 2
Фіг.2
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE200410053676 DE102004053676B4 (de) | 2004-11-03 | 2004-11-03 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Titanschlacke aus Ilmenit |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA92729C2 true UA92729C2 (uk) | 2010-12-10 |
Family
ID=35432419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA200706095A UA92729C2 (uk) | 2004-11-03 | 2005-03-11 | Спосіб та установка для виробництва титанового шлаку з ільменіту |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100540698C (uk) |
| AU (1) | AU2005300680B2 (uk) |
| CA (1) | CA2583359C (uk) |
| DE (1) | DE102004053676B4 (uk) |
| NO (1) | NO343430B1 (uk) |
| UA (1) | UA92729C2 (uk) |
| WO (1) | WO2006048283A1 (uk) |
| ZA (1) | ZA200704343B (uk) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007032085A1 (de) * | 2007-07-09 | 2009-01-15 | Outotec Oyj | Wirbelschichtreaktor zum Behandeln von wirbelfähigen Substanzen und Verfahren hierfür |
| DE102009038052B4 (de) * | 2009-08-19 | 2012-09-27 | Wolfgang Krumm | Verhüttungsverfahren durch Einsatz eines vorreduzierten Ilmeniterzstromes und/oder Hämatiterzstromes |
| DE102010022773B4 (de) * | 2010-06-04 | 2012-10-04 | Outotec Oyj | Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Roheisen |
| CN102399998B (zh) * | 2011-11-18 | 2014-03-26 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种利用钒钛铁精矿融态还原冶炼酸溶性钛渣的方法 |
| UA113351C2 (xx) | 2013-03-18 | 2017-01-10 | Спосіб і установка для виробництва титанового шлаку з ільменіту | |
| CN103421925B (zh) * | 2013-08-26 | 2015-04-22 | 江苏大学 | 一种制备氯化钛渣的方法 |
| FI20155066A (fi) | 2015-01-30 | 2016-07-31 | Outotec Finland Oy | Menetelmä titaanioksidia sisältävän kuonan ja raakaraudan tuottamiseksi ilmeniitistä, sekä laitos |
| EP3106531A1 (en) * | 2015-06-15 | 2016-12-21 | Improbed AB | Use of pre-oxidized ilmenite in fluidized bed boilers |
| CN109609759B (zh) * | 2019-01-24 | 2020-11-03 | 东北大学 | 一种含钛铁矿物中有价组元的分离富集方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE810156C (de) * | 1946-11-18 | 1951-08-06 | Titan Co As | Verfahren zur Gewinnung von Eisen und titanhaltiger Schlacke aus titanhaltigen Eisenerzen |
| JPS5031526B1 (uk) * | 1969-05-12 | 1975-10-13 | ||
| US3713781A (en) * | 1970-10-21 | 1973-01-30 | W Dunn | Cross-flow fluid bed reactor |
| US3765868A (en) * | 1971-07-07 | 1973-10-16 | Nl Industries Inc | Method for the selective recovery of metallic iron and titanium oxide values from ilmenites |
| DE2234843A1 (de) * | 1972-07-15 | 1974-01-31 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von titandioxidkonzentraten |
| SE419129B (sv) * | 1979-05-29 | 1981-07-13 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Anordning for reduktion av finfordelat jernoxidhaltigt material i en cirkulerande flytbedd |
| DE10260767A1 (de) * | 2002-12-23 | 2004-07-01 | Koenig & Bauer Ag | Einrichtung zur Formatverstellung an bogenführenden Trommeln von Bogendruckmaschinen |
| DE10260737B4 (de) * | 2002-12-23 | 2005-06-30 | Outokumpu Oyj | Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen |
| CN1233560C (zh) * | 2003-02-21 | 2005-12-28 | 中南大学 | 制备金红石型二氧化钛的方法 |
-
2004
- 2004-11-03 DE DE200410053676 patent/DE102004053676B4/de not_active Expired - Fee Related
-
2005
- 2005-03-11 UA UAA200706095A patent/UA92729C2/uk unknown
- 2005-11-03 WO PCT/EP2005/011761 patent/WO2006048283A1/en active Application Filing
- 2005-11-03 CN CNB2005800375976A patent/CN100540698C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2005-11-03 CA CA2583359A patent/CA2583359C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-11-03 ZA ZA200704343A patent/ZA200704343B/xx unknown
- 2005-11-03 AU AU2005300680A patent/AU2005300680B2/en not_active Ceased
-
2007
- 2007-05-30 NO NO20072742A patent/NO343430B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2583359A1 (en) | 2006-05-11 |
| WO2006048283A1 (en) | 2006-05-11 |
| CN101052732A (zh) | 2007-10-10 |
| NO343430B1 (no) | 2019-03-04 |
| ZA200704343B (en) | 2008-08-27 |
| CN100540698C (zh) | 2009-09-16 |
| DE102004053676B4 (de) | 2010-02-25 |
| CA2583359C (en) | 2013-10-08 |
| DE102004053676A1 (de) | 2006-05-04 |
| AU2005300680A1 (en) | 2006-05-11 |
| NO20072742L (no) | 2007-07-19 |
| AU2005300680B2 (en) | 2010-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| UA92729C2 (uk) | Спосіб та установка для виробництва титанового шлаку з ільменіту | |
| RU2643007C2 (ru) | Восстановление оксида железа до металлического железа с применением природного газа | |
| RU2439165C2 (ru) | Способ прямого восстановления оксидов железа до металлического железа, использующий газ коксовых печей или подобный ему газ | |
| RU2491353C2 (ru) | Способ и установка для оптимизированного по энергии и эмиссии co2 получения железа | |
| RU2640511C2 (ru) | Восстановление оксида железа до металлического железа с применением коксового газа и газа из сталеплавильной печи с подачей кислорода | |
| TWI418637B (zh) | 使用煉焦爐氣及氧氣煉鋼爐氣將氧化鐵還原成金屬鐵之系統與方法 | |
| SU1109041A3 (ru) | Способ осуществлени эндотермических процессов | |
| RU2078143C1 (ru) | Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления | |
| CN103261446B (zh) | 用含氢和co的还原气体源生产直接还原铁的方法和装置 | |
| US20060027043A1 (en) | Method and apparatus for producing clean reducing gases from coke oven gas | |
| CN104412056A (zh) | 利用炉顶煤气再循环的高炉 | |
| EA017978B1 (ru) | Способ получения железа прямого восстановления | |
| RU2211865C2 (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа | |
| SU1128842A3 (ru) | Способ восстановлени измельченной железной руды до губчатого железа | |
| EP2576845B1 (en) | Process and plant for producing hot metal | |
| JP2015507088A (ja) | コークス炉ガスを利用する直接還元鉄（ｄｒｉ）製造の方法および装置 | |
| KR850001644B1 (ko) | 코우크스로게스를 이용한 철의 직접 환원 장치 | |
| SU869562A3 (ru) | Способ получени металла из его окислов | |
| US5435831A (en) | Circulating fluidizable bed co-processing of fines in a direct reduction system | |
| RU2276692C2 (ru) | Способ восстановления газом оксидсодержащих руд в виде частиц (варианты) и устройство для его осуществления | |
| CN107299175A (zh) | 一种流化床制气、气基还原和电炉炼钢耦合的系统和方法 | |
| RU2127319C1 (ru) | Способ получения губчатого железа и установка для осуществления этого способа | |
| UA79476C2 (en) | Method for direct reduction of ferric oxides with obtaining iron melt and unit for realizing the same | |
| US3909244A (en) | Process for directly reducing iron ores in the solid state under pressure | |
| RU2213787C2 (ru) | Способ и установка для прямого восстановления сыпучего ферроксидсодержащего материала |